Como a informatização e os
sistemas "Just in Time" e
"Kanban" são integrados na
indústria moderna
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Renato A. Bastos
Marcelo N. Grimberg
Bruno I. Beduscki
Murylo M. P. Santos
Thiago C. Pisana
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Histórico
JUST IN TIME
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Filosofia de produção que tem o objetivo de fabricar as peças certas, no número certo e na
hora certa.
Foi uma idéia inicial de Henry Ford, publicada em seu livro My Life and Work (1922).
Primeiramente adotada pela Ford, e posteriormente pela Toyota como parte do Toyotismo
(Toyota Production System).
Nos anos 50 passou à ser aprimorado pelo então engenheiro chefe da Toyota, Taiichi
Ohno.
Como Surgiu
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Henry idealizou que não compensava comprar materiais excedentes, e sim
apenas o necessário para a produção imediata, levando-se em consideração o
tempo de transporte.
Assim foi também implementado o sistema “Dock to factory floor”, ou seja,
o material ia direto para as linhas de montagem.
No Japão , as empresas não podiam pagar por grandes terrenos para seus
galpões, sendo isso considerado uma desvantagem até os anos 50 por
diminuir o “economic lot size”, ou seja o numero de peças idênticas que
deveriam ser produzidas pelo valor da reestruturação das maquinas para a
produção do novo produto.
Taiichi Ohno a partir dos anos 50, passou a aprimorar o processo
implementado por Ford, reduzindo o “retooling” e o “economic lot size”.
O sistema passou a ser implementado nos anos 70 no Japão e 80 nos E.U.A.
Conceito
Existem três idéias básicas sobre as quais se desenvolve o
sistema Just In Time:
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A primeira é a integração e otimização de todo o processo de
manufatura. Tudo o que não agrega valor ao produto é
desnecessário e precisa ser eliminado.
A segunda idéia é a melhoria contínua (Kaizen). Isto significa uma
mentalidade de trabalho em grupo, de visão compartilhada, de
revalorização do homem, em todos os níveis, dentro da empresa.
Esta mentalidade permite o desenvolvimento das potencialidades
humanas, conseguindo o comprometimento de todos pela
descentralização do poder.
A terceira idéia básica é entender e responder às necessidades
dos clientes. Isto significa a responsabilidade de atender o cliente
nos requisitos de qualidade do produto, prazo de entrega e custo.
Clientes e fornecedores formam, então, uma extensão do processo
de manufatura da empresa.
Vantagens
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Menor “Lead Time” na concepção de novos produtos;
Menos “Lead Time” na manufatura;
Melhor atendimento ao cliente;
Menor perda (maior valor agregado ao produto);
Maior retorno de investimento;
Reduzir estoques em processo, produtos acabados e eventualmente
matérias-primas;
Reduzir custos de fabricação;
Gerar espaços de Fábrica;
Produzir por métodos que permitam o envolvimento das pessoas (moral,
satisfação, desenvolvimento, autocontrole)
Reduzir o custo e o tempo de transporte dos produtos entre o fornecedor
e a empresa solicitante.
Desvantagens
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A maior desvantagem deste sistema é a que decorre de incertezas na
envolvente da empresa. Se algo não funcionar bem, e o exemplo de uma
greve nos transportes é a mais evidente, tudo pode ficar parado. Por isso,
algumas empresas, além de um sistema de Just-in-time, mantêm também
o "just in case", algum estoque de segurança que permitirá evitar perdas
no caso de problemas com a envolvente, nomeadamente os fornecedores.
Histórico
KANBAN
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Foi criado no Japão após a 2° Guerra Mundial, por Taiichi Ohno, engenheiro
chefe da Toyota.
Em Japonês kanban significa cartão.
Como Funciona?
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O recebimento de um Kanban dispara o transporte, a produção ou o fornecimento
de um determinado produto.
Não há estocagem de matéria prima.
A produção emite um sinal para seu fornecedor, alertando que sua matéria prima
esta se esgotando. O ordem também pode ser invertida, o fornecedor avisando a
produção, sobre o que produzir.
Este sinal é emitido na forma do uso de um cartão.
Painéis de controle.
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Painéis são colocados no chão de fábrica das empresas para estabelecer
o controle dos cartões.
Quando um cartão é passado para o posto fornecedor, quer dizer que é
necessária a reposição de material.
É um processo de fácil entendimento para os funcionários, pois eles já
sabem a matéria prima que está faltando, através da ausência do cartão.
Agiliza a produção.
Painel Porta-Kaban
Sistemas: Puxar X Empurrar
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Sistema Empurrar: o material é “empurrado” para o próximo estágio
de sua produção, não importando se a peça é necessária. Estocagem,
Desperdício de material.
Sistema Puxar: utilizado pelo KANBAN, onde o material é “puxado”
para o próximo estágio apenas quando o produto é necessário.
Estocagem
Tipos de Processo.
 KANBAN TRANSPORTE:
Produção
Estoque
Sinal emitido para que o material seja transferido do estoque para
uma área específica de produção.
 KANBAN PRODUÇÃO:
Estoque
Produção
Sinal emitido para que seja iniciada a produção.
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KANBAN FORNECEDOR:
O mesmo processo do KABAN TRANSPORTE só que para
fornecedores externos.
Cartão
Kanban de
Produção
Cartão
Kanban de
Fornecedor
Kanban na indústria moderna
5 Regras de Qualidade
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Fim dos Estoques ( Inventário): O cliente deve retirar do fornecedor
apenas quantidades necessárias para seu processo subseqüente da
produção.
O fornecedor deve produzir itens nas quantidades requisitadas pelo
cliente.
Qualidade: Produtos com defeitos não devem ser liberados para os
clientes.
Principio do “melhoramento contínuo”.
Adaptar-se facilmente as modificações na demanda ( Lead Time).
Bollhoff - ECOSIT
Informatização
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Atualmente o JIT e o Kanban são complementados pelo controle
estatístico computacional.
Também através de sistemas online é possível fazer com que pedidos
sejam automatizados, o que possibilita uma otimização e uma
facilitada terceirização.
Bibliografia
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http://libdigi.unicamp.br/document/?view=32 acessado em 10/05/2006
http://www.frigoletto.com.br/GeoEcon/just-in-time.htm acessado em
10/05/2006
http://www.pmelink.pt/pmelink_public/EC/0,1655,1005_45899-3_41104-View_429,00.html#06 acessado em 13/05/2006
Máquina Que Mudou O Mundo, A, James P. Womack, Daniel Jones e Daniel
Roos
http://vitoria.upf.br/~duran/disciplinas/grad/pcp/Transp_Pcp_8.PDF