em estudo, segundo a percepção dos entrevistados foram:
- A necessidade de treinamento aos operadores e a conscientização da importância de seguir a sistemática;
- Melhora na organização de modo geral na empresa, alocações de matéria-prima, distribuição de postos de trabalho, otimização da mão de obra;
- Aumento da produtividade;
- Eliminação de desperdício;
- Redução de estoques;
Quanto a mudança no layout da empresa, observou-se que tal questionamento foi o que
mais obteve destaque na pesquisa, pois o processo de produção anterior além de ser empurrado
delimitava maior quantidade de espaço, sendo necessário alocar prateleiras em cada posto de trabalho, máquinas de soldas, muita mão de obra, fatores estes que geravam superprodução. Após a
implementação do sistema kanban a otimização do layout foi bastante favorável para a organização, uma vez que hoje com a liberação de espaço físico a empresa pode adquirir novos projetos e
novos clientes.
Como reflexo da otimização do layout as respostas das questões cinco e seis estão dentro
de um contexto de redução de mão de obra e resistência por parte dos colaboradores. Conforme
diz Ohno (1997):
Suponhamos que a situação foi melhorada e que reduzimos a força de trabalho
em dois trabalhadores. O fato de que oito funcionários pudessem produzir 100 peças
por dia sugere que podemos produzir 125 peças por dia aumentado a eficiência
sem reduzir a força de trabalho. Na verdade, porem, a capacidade para fazer 125
peças por dia existia antes, mas estava sendo desperdiçada na forma de trabalho
desnecessário e superprodução (OHNO, 1997, p. 39).
De fato, em um primeiro momento houve certa resistência por parte dos colaboradores,
diante da necessidade de readaptarem a novos postos de trabalho, mas com ajuda dos demais setores, treinamento direcionado aos novos postos de trabalho, padronização do trabalho, instruções
de trabalho para direcionar os colaboradores quanto ao serviço foi possível em pouco tempo perceber o aumento da produtividade a redução de sucatas e até mesmo a redução de absenteísmo na
empresa, pelo fato dos operadores se sentirem mais responsáveis pelo processo e de se interagir
com o mesmo, ou seja, aumenta-se a responsabilidade pela qualidade do produto.
Comentando a relação do sistema kanban com a melhoria continuada, um entrevistado
aponta que:
O kanban é uma ferramenta que está sempre buscando a perfeição e melhoria na
produção, uma vez, que é possível identificar em qual estágio da produção está ocorrendo alguma anomalia do produto, oferecendo a empresa maior rastreabilidade do
produto.
Essa fala vai de encontro a proposta de Shingo (1996, p.223) que diz: “os Kanbans e os sistemas Kanban são nada mais do que um meio e sua característica fundamental está na melhoria
total e contínua dos sistemas de produção.”
Assim, quando se fala de melhoria contínua diretamente lembra-se de redução de custos e
aumento de produtividade, e este foram os fatores nos quais foi possível identificar um processo
mais enxuto, com operadores de chão de fábrica com mais autonomia quanto ao processo e maior
proatividade. A qualidade dos produtos aumentou impactando diretamente na satisfação dos clientes uma vez que a empresa hoje é nota A no critério de certificação da Volkswagen.