Total Productive Maintenance
(TPM)
Equipe:
Augusto F. Comitti
Jeison R. Eccel
Luana de Oliveira
Histórico
• Criada e desenvolvida nos EUA, a PM foi
introduzida no Japão pelo grupo Toyota em 1971;
• Apresentada ao Brasil na forma de seminário
em1986;
• Atualmente difundida em todo mundo e no Brasil
experimentada por mais de 300 empresas.
O que é?
• Estabelece um programa de prevenção dos
equipamentos desenvolvido pelo próprio
operador;
• Envolve todo sistema de produção e requer a
participação de todos;
• Busca eliminar perdas, reduzir paradas, garantir a
qualidade e diminuir custos.
Pra que serve?
Melhoria da taxa de rendimento global do
equipamento
Metas
Aumento de
capacidade
do
equipamento
(linhas)
Redução das
perdas
operacionais
Pontos a serem melhorados
Aumento da velocidade, simplificação operacional, etc.
Processo de ação única: elevação dos níveis funcionais e de precisão
Aumento no tamanho do lote; processamento de alto volume, etc.
Uso de capacidade excessiva; equilíbrio de carga nas linhas através
de um layout inteligente.
Maior tempo operacional, aumento do número de máquinas.
Operação não assistida
Mecanização do trabalho manual
Outros
Redução das avarias
Redução das paralisações rápidas e do tempo ocioso
Redução dos tempos de preparação
Redução de sucata e itens refeitos
Redução dos tempos de espera e fila
Redução de outras perdas
Tipos de Perdas
• Perdas nas Máquinas
• Perdas de Mão de
Obra
• Perdas em Métodos
• Perdas de Matéria
Prima
• Perdas de Energia
• Perdas Ambientais
Rendimento operacional
Global dos Equipamentos
• Multiplicação de 3 fatores: Disponibilidade,
performance e qualidade
• Disponibilidade: (TD-TPP)/TD
• Performance: TOp/TDisp
• Qualidade: QtdBoas/QtdProduzidas
4 Regras Básicas da TPM
• Regra nº. 1 - Todos os trabalhos devem ser
detalhados de forma a não deixar qualquer dúvida em
termos de conteúdo, sequência, tempo e resultado
esperado.
• Regra nº. 2 - Todas as interfaces cliente-fornecedor
devem ser diretas e simplificadas de maneira que a
resposta seja “sim ou não” para enviar solicitações e
receber resposta, ou seja, não há margens para dupla
interpretação.
4 Regras Básicas da TPM
• Regra nº. 3 - Todos os fluxos de produção devem ser
simples e diretos.
• Regra nº. 4 - Todas as melhorias devem ser feitas de
acordo com o método científico, sob a orientação e no
nível hierárquico mais baixo possível dentro da
organização.
Pilares da TPM
Pilares da TPM
Pilar
5S’s e manutenção voluntária
Desenvolvimento de recursos humanos
(treinamentos e aptidões)
Manutenção especializada (planejamento e
gerenciamento de manutenção)
Manutenção da qualidade (obtenção de
qualidade através das instalações)
Meta
Organização de condições básicas e criação
de um ambiente de trabalho disciplinado
Produção de um contingente de operários
versados no know-how de instalações de
manufatura e versáteis em diferentes
aptidões
Manutenção planejada e melhorias das
tecnologias de manutenção
Eliminação de ocorrências crônicas de
defeitos e criação de linhas de QA (com 100%
de qualidade assegurada)
Pilares da TPM
Pilar
Melhorias na eficiência da produção e
melhorias individuais
Tecnologias do equipamento (projeto de MP
(manutenção produtiva) e CCV (CUSTO DO
CICLO DE VIDA))
TPM Office
TPM Eco
Meta
Visualização das perdas, avaliação da
eficiência e elevação do nível de avanços
tecnológicos
Inovação da produção e ascensão vertical
Eliminar desperdícios no uso de
equipamentos, nos fluxos de informações e
trata da falta de equipamento
Zero acidentes, Zero doenças ocupacionais,
Zero danos ambientais
Requisitos
• Criar equipamentos com o maior rendimento
global possível;
• Definir uma Manutenção Produtiva que leve em
conta todo o tempo de vida do equipamento;
• Manter motivação através da atividade de
pequenos grupos independentes;
• Abordar o planejamento, a utilização e a
manutenção do equipamento;
• Contas com a participação de toda a empresa, dos
altos executivos aos operários.
Etapas
• Passo 01 – Anunciar o TPM e adquirir aprovação da
alta gerência da empresa: para garantir que o projeto
poderá ter continuidade.
• Passo 02 – Lançar um programa educacional
formal: treinamento e conscientização de todos os colaboradores
da empresa.
• Passo 03 – Criar uma estrutura organizacional de
suporte: Um grupo de aplicação do TPM para ir acompanhando
cada etapa da implantação. Deve conter membros de todos níveis da
organização.
Etapas
• Passo 04 – Estabelecer políticas básicas de TPM e
objetivos quantificáveis: analisar as condições atuais e
estabelecer metas que sejam específicas, mensuráveis, realistas e
com prazos determinados.
• Passo 05 – Delinear um plano mestre de
implantação detalhado: para identificar quais recursos serão
utilizados e quando para todas as etapas, de treinamento, restauração
de equipamentos.
• Passo 06 – Pontapé do TPM: começo da implementação.
Etapas
• Passo 07 – Melhorar a eficácia “de cada pedaço de
equipamento”: times de projeto irão analisar cada pedaço de
equipamentos em busca de melhorias.
• Passo 08 – desenvolver um programa de
manutenção autônoma para operadores: rotinas de
limpeza e inspeção dos operadores ajudarão a estabilizar e diminuir
a deterioração dos equipamentos.
• Passo 09 – desenvolver um programa de
manutenção preventiva ou planejada: marcar datas para
manutenção preventiva de cada equipamento.
Etapas
• Passo 10 – Conduzir treinamento para melhorar
habilidades de operação e manutenção: O
departamento de manutenção vai dar treinamento para as equipes
de melhoria e manutenção, dando dicas e informações sobre os
equipamentos.
• Passo 11 – Desenvolver um programa de aplicação
dos conceitos de manutenção preventiva já no
projeto dos equipamentos.
• Passo 12 – Melhoria contínua: como todo processo lean,
deve-se manter em mente sempre buscar a melhoria nos processos,
buscando minimizar as perdas , otimizando a produção.
Aplicação
Estudo de Caso
Trabalho de Conclusão de Curso
Estudante: Paulo de Tarso Neves
Título: Manutenção Produtiva Total: Estudo de caso na
colheita mecanizada de cana-de-açúcar
Estudo de Caso
O Brasil é o maior produtor mundial de cana-de-açúcar,
sendo matéria prima para a produção de açúcar, etanol
e bioeletricidade.
Principais áreas produtoras
do cultivo
Estudo de Caso
Sistema de Colheita realizado no Brasil
Manual
Semi-Mecanizado
Mecanizado
Estudo de Caso
Sistema de Colheita analisado
Região Brasileira
Quantidade de safras
Período de Safras
Porque a empresa verificou a necessidade da aplicação
da TPM?
Estudo de Caso
Colhedora
Trator
Sistema Motomecanizado de transbordo
Estudo de Caso
Estudo de Caso
Treinamento no Período de entressafra
Treinamento no Período de Safra
Objetivos
Envolver
Qualificar
Limpeza, Inspeção, Operação Correta
Segurança
Estudo de Caso
Grupo de funcionários
Atividades Desenvolvidas
Implantação e Elaboração nas inspeções de máquinas
Identificação de Não-conformidades
Lição Ponto a Ponto
Gestão a vista para os funcionários
Utilização de Ferramentas
Auditorias Periódicas
Qualificar
Estudo de Caso
Estudo de Caso
Estudo de Caso
Conclusão
Benefícios:
•
•
•
•
•
Aumento de produtividade;
Melhoria da qualidade;
Custos mais baixos;
Melhoria nos tempos de entrega;
Ambiente e segurança melhoram devido à
diminuição de vazamentos;
• Aumento da motivação, devido à participação de
cada colaborador e ao investimento que foi feito
em educação no processo de implantação.
Conclusão
Deve-se ter em mente que o TPM precisa ser levado a
sério até o fim, sendo essencial o apoio da alta
gerência
da
organização,
assim
como
o
comprometimento do time de implantação do TPM, e
deve-se ser realista em relação aos investimentos que
serão feitos para que o projeto seja levado até o fim.