Prof.: Marco Antônio
Bruno Cardoso
Edward Zanoello
Fernanda Lofiego
Laura Nichele
Leandro Bisson
Diego Ligabo
Willian Machado
1950: Nasce nos EUA a Manutenção Preventiva.
1960: Nasce, no Japão, a Manutenção de Produção, ou seja, um
aprimoramento da manutenção preventiva.
1971: A TPM foi formatada no estilo Japonês considerando:
Prevenção da
Manutenção
Cristalização de técnicas
de manutenção
preventiva
Engenharia de
confiabilidade
Manutenção do sistema
de produção
Maximizar a eficiência do sistema produtivo eliminando perdas e
melhorando o relacionamento homem-máquina.
Busca sempre :
•Zero defeitos
•Zero acidentes
•Zero quebras/falhas
•Inexistência de Retrabalho ou ajustes
•Ambiente de trabalho com segurança e conforto
Engloba todo o ciclo de vida útil
do maquinário e equipamentos
Mescla de níveis hierárquicos
dentro da empresa
Colaboradores
Engenharia, Produção e Manutenção
Motiva os funcionários através
do trabalho em equipe
1.
Manutenção Autônoma
Capacitação de operadores visando aumento de produtividade.
- Limpeza inicial
- Eliminação das fontes de sujeiras e locais
de difícil acesso
- Elaboração de normas de limpeza,
inspeção e lubrificação
- Inspeção geral
- Inspeção autônoma
- Padronização
- Gerenciamento autônomo
2. Manutenção Planejada
Capacita os funcionários responsáveis pela execução do sistema de
manutenção efetivo, visando eliminar possíveis perdas.
- Análise da diferença entre condições básicas e
condição atual
- Melhorias nos métodos atuais
- Desenvolvimento dos padrões de manutenções
- Medidas para estender a vida útil do
equipamento e controlar as inconveniências
- Melhoria da eficiência da inspeção e do
diagnóstico
- Diagnóstico geral do equipamento
- Uso adequado do equipamento até o seu limite
3. Melhorias específicas
Visa eficiência máxima através da eliminação de perdas no processo
produtivo.
- Redução das grandes paradas que geram ineficiências
- Melhoria da eficiência global dos equipamentos
- Melhoria da produtividade do trabalho
- Promoção da produção sem interferência humana (MTBF>60 min)
- Redução de custo
- Aumento da disponibilidade no período noturno
4. Educação e Treinamento
Busca a capacitação de todos os funcionários visando melhorias no
desenvolvimentos de suas respectivas atividades tais como: segurança e um
melhor ambiente de trabalho.
- Determinação do perfil ideal dos operadores e
mantenedores
- Avaliação da situação atual
- Elaboração do plano de treinamento para
operadores e mantenedores
- Implantação do plano
- Determinação de um sistema de avaliação do
aprendizado
- Criação de um ambiente de autodesenvolvimento
- Avaliação das atividades e estudos de métodos
para atividades futuras
5. Manutenção da Qualidade
Garante a continuidade do programa de redução de defeitos, TPM.
-Levantamento da situação da qualidade
- Restauração da deterioração
- Análise das causas
- Eliminação das causas
- Estabelecimentos das condições livres de defeitos
- Controle das condições livres de defeitos
- Melhorias das condições livres de defeitos
6. Controle Inicial
É o intervalo entre a especificação das funções do equipamento, e a sua plena
utilização pelos operadores.
- Análise da situação atual
- Estabelecimento do sistema de
gerenciamento da fase inicial
- Aprimoramento e treinamento sobre o novo
sistema estabelecido
- Aplicação efetiva do novo sistema de
gerenciamento da fase inicial
7. TPM Administrativo
Utiliza-se da metodologia MASP (Metodologia
de Análise e Solução de Problemas) para
resolução de problemas através de times de
melhorias
8. TPM Segurança, Saúde e Meio-ambiente
Visa garantir incicadores como o de acidente,doenças ocupacionais e danos
ambientais em zero.
- Identificações de perigos, aspectos, impactos e riscos
- Eliminação de perigos e aspectos
- Estabelecimento do controle de impactos e riscos
- Treinamento em segurança, saúde e meio-ambiente
- Inspeções de segurança
- Padronização
- Gestão autônoma
1 - Parada acidental: falha de equipamento
2 - Set-up / regulagens
3 - Perdas por operação em vazio e pequenas perdas
4 - Perdas por Queda de Velocidade de Produção
5 - Perdas por Produtos Defeituosos
6 - Perdas por Queda no Rendimento
O TPM é implantado em 12 etapas
1. Declaração oficial de adoção do TPM
- Decisão tomada pela diretoria
- Comunicação a todos os funcionários da empresa
2. Treinamento introdutório
- Compreensão e esclarecimentos sobre o TPM
- Treinamentos com todos os funcionários de todos os níveis na
empresa
3. Estruturação dos comitês para implementação
- Formação de um comitê de implementação
- Estruturação do comitê dentro da empresa
4. Definição de diretrizes e Metas globais
- Os objetivos e metas implantados com o TPM devem coincidir com os
da empresa
5. Elaboração do plano mestre
- Deve conter o cronograma de execução do TPM
6. Evento de lançamento do TPM
- Implantação do programa
- É o início propriamente dito das atividades do TPM.
7.
-
Atividades de melhoria individual
Focaliza o gerenciamento e melhoria de máquinas e equipamentos
Minimizar as perdas que se quer erradicar
Se subdivide em:
7.1 - Difundir o conceito: cada operador é responsável por sua máquina
7.2 - Manutenção pós-quebra, preventiva e preditiva
7.3 – Manutenção Planejada: manutenção pós-quebra, preventiva e preditiva
7.4 – Educação e Treinamento: treinamentos consistente para se atingir o objetivo
8. Controle Inicial
- Prevenção da manutenção com o controle da fase inicial dos equipamentos e do custo
do ciclo de vida
9. Manutenção da qualidade
- Foco nas falhas frequentes e ocultas que afetam a qualidade do produto
10. TPM em partes administrativas
- Revisão das rotinas administrativas para eliminação de perdas
11. Segurança, Higiene e Meio-Ambiente
- Ações de recuperação
- Prevenção de riscos à saúde do trabalhador
- Prevenção de riscos ao meio-ambiente
12. Aplicação total do TPM
- Obtenção de resultados que indiquem alcance e manutenção da
excelência em TPM
- Candidatura ao premio de excelência em TPM (O Prêmio TPM de maior
relevância é o TPM World Class Award).
•Cartas de Tendência
• A marcação ou Batonnagem
• Brainstorming
• Programa 5S
• Lição Ponto a Ponto (LPP)
•Dia do TPM
•Check-list de tomada de posto
•Limpeza (5S dos equipamentos)
•Gama de Auto-manutenção (GAM)
Elaborou-se a LPP descrevendo o fenômeno para que todos o núcleos
(turnos) tivessem conhecimento do problema e que estava sendo implantado um case
para estudo e eliminação do problema.
Verificou-se o grau de cumprimento das regras com os seguintes pontos:
• Não existiam parâmetros estabelecidos para as unidades funcionais:
temperatura, vazão do ar, tempo de emissão do corta fio e pressão;
• Não era conhecida a vida útil dos componentes destas unidades;
• Não era utilizada a ferramenta correta para retirada do filtro do corta fio.
• Os check Lists disponibilizados não eram preenchidos;
• Falta de Treinamento operacional na linha.
Programa 5S :
promove o aculturamento das pessoas a um ambiente de economia,
organização, limpeza, higiene e disciplina, fatores fundamentais à elevada
produtividade
Resultados
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Ambiente motivador, limpo, organizado
Redução dos tempos de fabricação
Redução de custos
Racionalização do espaço físico
Adequação dos estoques
Ganhos de produtividade
Melhoria da qualidade
Maior competitividade.
Vídeo
www.youtube.com/watch?v=AGmOO
Q4Bgtk
http://engenhariadeproducaoindustrial.blogspot.com.br/2009/05/tpm-manutencaoprodutiva-total.html
http://www.pessoal.utfpr.edu.br/jmario/arquivos/TPM.pdf
http://www.pdca.com.br/site/portal-tpm.html
http://www.posgraduacao.poli.br/monografias/Anam%E9lia%20Almeida.pdf