III Encontro Científico do GEPro
Grupo de Estudo de Produção
TPM – MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL E SEU PILAR DE MA –
MANUTENÇÃO AUTÔNOMA: UM ESTUDO PARA IMPLANTAÇÃO
DOS CONCEITOS DE MANUTENÇÃO NO POLO CALÇADISTA
JAUENSE
Kleber Ricardo Dias Cardoso1; Richard Douglas Vidal2; Marcos Antonio Bonifácio3
123
Faculdade de Tecnologia de Jahu – FATEC-JAHU
[email protected]
Resumo
Este artigo integra um projeto de pesquisa maior, cujo objetivo é apresentar a manutenção
industrial como opção estratégica para empresas do polo jauense de calçados femininos
que, notoriamente, não utilizam estes conceitos. Para tanto este projeto utilizará a
ferramenta de TPM – Manutenção Produtiva Total especificamente em seu pilar de MA –
Manutenção Autônoma para esta finalidade, uma vez que, este pilar busca a integração dos
Operadores (já disponíveis) em ações de conservações e inspeção de equipamentos (ações
de manutenção), sem que para tanto seja necessário à contratação de novos funcionários.
Neste artigo serão tratadas das melhorias em ganhos de tempo e economia de capital
aumentando a eficiência e a durabilidade de equipamentos da indústria a partir da utilização
da ferramenta de TPM – a fim de auxiliar as indústrias a capacitar seus funcionários a
desempenharem atividades de gestão dos equipamentos que operam. Ao final apresentará
um modelo para uma implantação prática do MA em uma área piloto (última fase do projeto
maior), para que os resultados possam corroborar a ideia de implantação dos conceitos de
manutenção no polo jauense.
Palavras Chave: MANUTENÇÃO INDUSTRIAL; TPM; MANUTENÇÃO AUTÔNOMA.
Abstract
This article is part of a larger research project whose goal is to provide industrial
maintenance as a strategic option for companies Jauense polo women's footwear, which
notoriously do not use these concepts. Therefore this project will utilize the tool of TPM Total Productive Maintenance specifically in his pillar MA - Autonomous Maintenance for this
purpose, since this pillar seeks the integration of Operators (already available) shares of
conservations and inspection equipment (maintenance actions), without providing much
need to hire new employees. This article will be addressed improvements in time efficiency
and economy of capital by increasing the efficiency and durability of equipment
manufacturing industry from the use of tool TPM - specifically on its pillar MA - Autonomous
Maintenance, to assist industries to enable employees to perform activities of management
of equipment operating. At the end present a model for a practical implementation of the MA
in a pilot area (the last phase of the larger project), so the results may support the idea of
embedding the concepts of maintenance in polo Jauense.
Keywords: INDUSTRIAL MAINTENANCE, TPM; AUTONOMOUS MAINTENANCE.
Introdução
Este artigo é parte integrante de um projeto de pesquisa, cujo objetivo é apresentar a
manutenção industrial como opção estratégica para empresas do segmento calçadista,
especificamente instaladas APL - Arranjo Produtivo Local de Calçados Femininos instalado
na cidade de Jaú. As empresas deste APL, notoriamente não utilizam os recursos da
manutenção industrial como fator de apoio às ações da produção. Este projeto de pesquisa
buscará apresentar as vantagens contidas na utilização da Manutenção Industrial, como
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uma opção estratégica, fazendo-o a partir da utilização da ferramenta de TPM –
Manutenção Produtiva Total, especificamente no seu pilar de MA – Manutenção Autônoma.
A partir daí despertando o interesse destas empresas na utilização destes conceitos de
manutenção para que possam usufruir dos possíveis ganhos associados ao tema.
Figura 1: Esquema gráfico da divisão do projeto de pesquisa
Fonte: Autores
Este projeto de pesquisa estrutura-se em três fases (figura 1), sendo estas:
- em um primeiro momento fazer uma contextualização histórica da manutenção
industrial, evidenciado sua evolução e possibilidades nela presentes.
- para que o segundo trabalho (este que esta sendo apresentado), possa com esta
base, fazer a apresentação e discussão da ferramenta de TPM e seus oito pilares,
reforçando a apresentação do pilar de MA – Manutenção Autônoma.
- e, no terceiro e último, implantar um modelo prático em ambiente controlado,
justificando sua possibilidade de adoção pelo polo calçadista jauense, dando mostras de sua
efetividade.
A partir deste preâmbulo é possível iniciar efetivamente as discussões deste artigo, que
proporá um modelo de implantação da teoria da ferramenta de TPM – Manutenção
Produtiva Total, especificamente em seu pilar de MA – Manutenção Autônoma, para ser
aplicado em uma área beta, controlada, para obterem-se resultados que poderão corroborar
sua disseminação entre as empresas do polo calçadista jauense.
Objetivos
O objetivo deste artigo é contribuir com realização da segunda parte de um projeto maior,
que visará apresentar as vantagens da utilização da manutenção industrial como apoio às
ações de produção, tendo-a – manutenção industrial – um diferencial estratégico para as
empresas do APL Jauense de Calçados Femininos.
Neste artigo pretende-se de forma detalhada apresentar um modelo de implantação da
Ferramenta de TPM – Manutenção Produtiva Total, especificamente de seu pilar de MA –
Manutenção Autônoma, de tal forma que possa ser utilizada para a implantação dos
conceitos em uma área piloto, controlada, para que os resultados possam contribuir com o
projeto maior, oferecendo subsídios para sua disseminação entre as empresas do polo
calçadista jauense.
Metodologia
Segundo as autoras Marconi e Lakatos (2010) a finalidade da atividade científica, como
neste artigo, é poder obter a verdade, por intermédio da comprovação de determinadas
hipóteses, que ligam a observação da realidade com a teoria científica, explicando por sua
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vez a própria realidade. O Método ou a Metodologia científica é o conjunto das ATIVIDADES
sistemáticas e racionais que permitem alcançar a um objetivo traçado inicialmente. O
primeiro movimento é a definição do tipo de pesquisa a ser utilizado. Marconi e Lakatos
(2011) destacam que existem inúmeros tipos de pesquisa e que sua escolha dependerá
exclusivamente do enfoque que o Autor quiser dar ao seu trabalho, para este artigo será o
APLICADO que caracteriza-se por seu interesse prático de aplicação dos conhecimentos.
Com técnica de coleta de dados por contato direto, que para Lakatos e Marconi (1996) são
coletas realizadas com pessoas que podem fornecer dados ou sugerir possíveis fontes de
informações úteis.
Revisão Bibliográfica
Manutenção Industrial
Embora o primeiro trabalho desta série esteja discutindo em detalhes este tópico, aqui se
torna necessário uma citação sobre a manutenção industrial por ser o foco destes estudos.
A manutenção é uma função de apoio às ações da organização. É definida pela ABNT
(2004), como sendo a combinação de ações técnicas, administrativas e também de
supervisão, com o objetivo de manter ou recolocar um item em um estado do qual possa
desempenhar uma função requerida, ou seja, fazer o que for preciso para assegurar que um
equipamento ou máquina opere dentro de condições mínimas de requerimentos e
especificações. Todas as organizações possuem ativos para o desempenho de suas
funções, a manutenção é ou deve ser o tutor automático destes ativos, conservando-os para
que tenham uma maior vida útil, mantendo-os em funcionamento sem que apresentem
falhas inesperadas e quando estas falhas surgirem, repará-las o mais rápido e
eficientemente possível.
Para Kardec e Ribeiro (2002) em uma visão mais contemporânea, a manutenção (setor)
existe para que não haja manutenção (falhas), em equipamentos, no que tange as falhas
não previstas ou corretivas. Para os mesmos autores, embora a afirmação possa parecer
paradoxal à primeira vista, numa visão mais detalhada, percebe-se por traz da afirmação à
própria evolução da manutenção (setor) elevando-a a uma condição de evitar as falhas e
não apenas corrigi-las. Mas, para atingir este patamar teve que permitir-se evoluir ao longo
de sua história, sendo esta evolução que a trouxe para patamares estratégicos das
organizações e, esta evolução é apresentada por Géa e Cunha em uma parte complementar
(primeira de três).
TPM – Manutenção Produtiva Total
Para Nakajima (1989) o TPM representa uma forma de evolução dos conceitos de
manutenção, pois quebra alguns paradigmas e defende a integração de todos na gestão dos
ativos. Todos neste contexto representam a presença de administradores, operadores e
mantenedores em prol da conservação dos ativos da empresa. Ainda segundo Nakajima
(1989) a ideia é a mesma que adotada para a implantação do TQM – Total Quality Control
nas empresas que corresponde a um tipo de gestão caracterizado pela procura
permanente de introdução de melhorias graduais e contínuas nos processos e
procedimentos já existentes.
O TPM é uma ferramenta de apoio à manutenção que nasce no Japão da década de 50
pressionado pelas dificuldades do pós-guerra (PALMEIRA e TENÓRIO, 2002), buscando a
eliminação de perdas dos processos além da maximização da utilização dos ativos
presentes nas linhas de produção (FREITAS, 2007), focando sua filosofia na integração
entre todos os funcionários da organização desde a alta administração até os trabalhos das
Linhas de produção e é claro da manutenção (MIRSHAWKA e OLEMDO, 1994), em um
objetivo único da gestão dos ativos na busca da melhor desempenho global possível
(MOURA, 2003). Esta ideia pode ser resumida na figura 2 a seguir:
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Figura 2: Ideia dos objetivos do TPM
Fonte: BONIFÁCIO (2008) Adaptado de FREITAS (2007)
Ainda é ressaltado por Takahashi e Osada (1993), que para que esta integração ocorra é
necessário que haja a partir do gerenciamento dos equipamentos uma preocupação com a
proteção ambiental e com a segurança dos funcionários e, que estes, recebam um
investimento em educação, despertando-lhes um “interesse pelas máquinas, matrizes e
dispositivos com os quais trabalham, levando-lhes a internalizar uma noção de respeito pelo
equipamento.” Trata-se de uma ferramenta que nasce nos Estados Unidos. Os primeiros
contatos com as empresas japonesas se dá na década de 50 pressionado pelas dificuldades
do pós-guerra (PALMEIRA e TENÓRIO, 2002). Para Nakajima (1989) somente na década
de 70 se cristaliza na forma japonesa, pois até então se preocupava apenas com a
manutenção corretiva, mas evoluiu como a Manutenção Industrial vem evoluindo ao longo
do último século tornando-se um departamento importante posicionando-se cada vez mais
estrategicamente dentro da organização (BONIFÁCIO, 2008), estes trabalhadores,
frequentemente atarefados em tarefas aparentemente repetitivas, tem muito a contribuir se,
pelo menos, isto lhes for permitido (YAMAGUCHI, 2005), o TPM é um método japonês que
foi originalmente definida pela Plant Engineer Association do Japão. Os termos empregados
são aceitos e mantidos nos dias atuais.
Objetivos e Ganhos esperados com o TPM
O TPM busca atingir alguns objetivos básicos que podem ser melhores verificados na figura
3, que apresenta uma síntese dos autores pesquisados. O atendimento destes objetivos
está associado em ganhos quantificáveis, pois todos reduzem ou melhoram as
performances das linhas de produção o que esta diretamente ligada aos custos de
produção.
Figura 3: Objetivos Básicos do TPM
Fonte : BONIFÁCIO (2008) adaptado de FREITAS (2007)
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Alguns autores como Mirshawka e Olmeto (1994), Teixeira (2007), Palmeira e Tenório
(2002) e Freitas (2007), sugerem ganho quantificáveis, mas para este artigo a proposta se
limitará em apresentar os pontos de ganhos, conforme figura 2.
Os 8 Pilares
A forma de representação gráfica do TPM é a partir de PILARES que sustentam os objetivos
da empresa (figura 4). Cada um dos pilares deve possuir claramente suas atribuições,
objetivos e metas para possam ser avaliados e acompanhados, esta acaba sendo uma boa
prática administrativa ou de gestão e não apenas do programa TPM (BONIFACIO, 2008).
Figura 4: Representação dos Oito Pilares do TPM
Fonte : Adaptado de Teixeira (2007)
Estes pilares podem ser descritos conforme tabela 2,
Quadro 1: Descrição dos Oito Pilares do TPM
PILARES
Melhorias
Específicas
Manutenção
Autônoma
Manutenção
Planejada
Educação e
Treinamento
Controle
Inicial
Manutenção
da Qualidade
TPM nas áreas
Administrativas
Segurança,
Saúde e.
Meio Ambiente
ATRIBUIÇÕES
- Busca obter a eficiência máxima dos equipamentos pela utilização plena de seus recursos;
- Visa aumentar a eficiência global do equipamento e do processo;
- Trata das grandes perdas identificadas no processo;
- Pode estar associado à programas de melhoria do tipo Kaizen por exemplo.
- Busca o desenvolvimento dos operadores; Incentiva a participação das equipes de operação;
- Possibilita que operadores possam identificar e tratar pequenas anomalias;
- Capacita os operadores a tomarem providências rápidas e corretas contra as anomalias.
- Busca melhorar as tecnologias e habilidades disponíveis na manutenção;
- Seu principal objetivo é a Quebra Zero, aumentando a eficiência dos processos;
- Dá suporte direto ao pilar de Manutenção Autônoma;
- Busca aumentar a confiabilidade dos equipamentos e processos.
- Organiza o treinamento e a preparações dos envolvimentos nos demais pilares;
- Busca elevar o nível de habilidade dos operadores, técnicos e lideres;
- Prepara todos para posicionarem-se frente às mudanças organizacionais inerentes ao processo.
- Busca reduzir o tempo de projeto e start-up de equipamentos por meio do conhecimento já adquirido.
- Visa introduzir novos projetos sem perdas em relação aos equipamentos já instalados;
- Procura garantir maior performance inicial do equipamento, minimizando falhas precoces;
- Busca assegurar que projetos sejam desenvolvidos respeitando-se os critérios previstos no TPM.
- Visa definir parâmetros, métodos para avaliar a interferência que as condições operativas dos
equipamentos têm na qualidade do produto.
- Proporciona um feedback a partir do monitoramento dos processos verificando a influência dos
equipamentos neste resultado;
- Seu objetivo é reduzir a zero o número de produtos com defeito.
- Visa aumentar a eficiência do negócio reduzindo custos com os processos administrativos;
- Trata as informações aumentando a confiabilidade e qualidade e reduzindo o tempo de acesso a elas;
- Associada à programas de organização, possibilita reduzir a dependência de papelada desnecessária.
- Visa o atendimento às exigências legais;
- Trata os anseios da sociedade quanto às questões de segurança e proteção ambiental;
- Visa preservar o meio ambiente de influências negativas que os equipamentos possam causar;
- Seu objetivo é o acedente zero.
Fonte: Adaptado de Teixeira(2007), Palmeira e Tenório(2002), Moura(2003), Possamai (2002)
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Cada pilar possui características específicas, mas todos com o objetivo da integração dos
funcionários à causa de conservação dos ativos. A implantação, segundo Bonifácio (2008)
pode ser realizado de forma isolada, mas o ideal é que se tenha uma visão de futuro que
possam levar a buscar da implantação de todos eles.
Para este artigo, o foco estará sendo direcionado para a implantação do pilar de MA –
Manutenção Autônoma, como já esclarecido, por fazer parte de um projeto maior.
MA – Manutenção Autônoma
O pilar de MA manutenção autônoma, segundo Kardec e Ribeiro (2002), busca desenvolver
nos operadores o sentimento de propriedade e zelo pelos equipamentos que eles operam,
seguindo-se pelo desenvolvido de sua habilidade técnica permitindo-lhes fazer pequenos
reparos, lubrificação e inspeção nos equipamentos.
Outra definição para este pilar e dada por Teixeira (2007) que o apresenta como sendo um
“processo de capacitação dos operadores, com o objetivo de torná-los aptos a promover em
seu ambiente de trabalho mudanças que garantam alto nível de produtividade”.
Sua implantação tal como o TPM envolve alguns passos específicos, definidos pela
ferramenta. Aqui serão propostos sete passos que devem ser seguidos e sua sequência
obedecida, conforme apresentado no quadro 2, apresentando suas principais
características.
Quadro 2: Descrição das atividades para implantação do pilar de MA
Et
Atividades
1
Limpeza
Pesada
2
Eliminação de
fontes de
contaminação
de sujeira
3
Criação de
padrões de
limpeza e
Inspeção.
4
Treinamento
para Inspeção
Geral
5
Inspeção e
Limpeza
Autônoma
6
Padronização
7
Gestão
autônoma
Plena
Características
- Eliminar toda a sujeira no ambiente onde á maquina se localiza;
- Eliminar todas as fontes de contaminação para facilitar a inspeção e o reparo;
- Capacitar às pessoas na identificação dos defeitos/falhas;
- Definir “condições ótimas” e principais componentes a serem mantidos limpos.
- Eliminar as causas da sujeira incorporando melhorias que facilitem o 5S;
- Melhorar as partes difíceis para a limpeza, lubrificação, inspeção, apertos, etc.;
- Ensinar as pessoas e filosofia e prática da melhoria contínua (Kaizen);
- Encorajar a geração de ideias através de metodologia e técnica de solução de problemas.
- Formular padrões periódicos para manter a limpeza e lubrificação;
- Formular os padrões de inspeção dos equipamentos;
- Introduzir controles visuais para melhorar a eficiência da inspeção;
- Assegurar que os operadores entendam e sigam os padrões;
- Explicar o motivo que controles visuais podem simplificar a inspeção.
- Criação e aplicação das Lições Ponto a Ponto (LPP);
- Treinar as pessoas nas tarefas de inspeção;
- Aprender detalhes importantes sobre os equipamentos;
- Aprender como lidar coma as anormalidades detectadas;
- Dar diretrizes para utilização de controles visuais.
- Treinar para observar o processo;
- Eliminar observações duplicadas ou a falta de inspeção no processo;
- Aumentar a estabilidade e segurança do processo;
- Formar operadores observadores e mantenedores;
- Auxiliar operadores na coleta e registro de dados;
- Delimitar claramente as responsabilidades da operação e manutenção.
- Elaborar a normalização das atividades, facilitando sua administração:
- Padrão de Limpeza, Inspeção e Lubrificação;
- Norma para Fluxo de Materiais junto à área de trabalho;
- Padronização dos Registros e Análise dos Dados;
- “Se não cumprir o que foi determinado, não se consegue melhorias na manutenção”.
- Obter qualidade e segurança na manutenção autônoma (procedimento e padrões);
- Melhorar procedimentos de set up e simplificar o processo;
- Expandir a manutenção autônoma por toda a empresa;
- Desenvolver continuamente as atividade e eliminar gastos desnecessários;
- Melhorar desempenho dos equipamentos através de um apurado histórico;
- Priorizar equipamentos e implementar ações para aumentar sua vida útil;
- Desenvolver uma consciência sobre custos;
- Capacitar, cada vez mais, operador em manutenção, inspeção, análises...;
- Motivar os operadores, incluindo-os em projetos de melhorias e nas atividades de manutenção
preventiva.
Fonte: Autores adaptado de BONIFÁCIO, 2008.
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A partir desta caracterização, este artigo passará em seu desenvolvimento, apresentar de
forma estruturada o que fazer para implantar o MA em uma área piloto, para verificação de
sua efetividade.
Resultados e Discussão
Neste momento, segue-se a proposta de implantação do modelo em uma área piloto, para
que seja possível coletar dados suficientes para corroborar a ideia de sua implantação nas
indústrias de calçados femininos presentes no APL Jauense.
Para tanto, será seguido os SETE PASSOS DE IMPLANTAÇÃO DO PILAR DE MA,
apresentados anteriormente na figura 5 e quadro 2.
Deve ser destacado que a implantação efetiva deve ser precedida pelas seguintes
atividades:
1ª Garanta o comprometimento dos envolvidos (Gerência; Supervisões; Operadores,
etc.) com a implantação. Lembre-se que o TPM depende da integração de todos em prol do
mesmo objetivo;
2º Selecione uma área piloto dentro da empresa, que servirá de laboratório, ambiente
de testes para o modelo, treinamento da equipe e mensuração dos primeiros resultados,
que serão utilizados para corroborar a ideia e expandi-la para as demais áreas;
3º Treine os envolvidos no que diz respeito o TPM e o pilar de MA. Este treinamento
deverá ser APENAS dos conceitos e objetivos traçados, pois caberá ao 4º passo do modelo
de implantação se encarregar dos treinamentos técnicos;
3º Inicie a execução dos sete passos. Atenção: faça-o na sequência sugerida, pois é
um processo de construção do modelo e do conhecimento para os envolvidos.
Passo 1 – Limpeza Pesada  Para realizar este primeiro movimento, faça
um planejamento prévio considerando que os envolvidos estarão realizando uma atividade
que NÃO SÂO DE SEU COTIDIANO, ou seja, são operadores e fazerem uma limpeza pode
ser visto como uma atividade “menor”, assim prepare-os para uma atividade inicial de um
programa técnico, que somente terá sucesso se os envolvidos “enxergarem” os
equipamentos, que em muitos casos estão contaminados por sujeira. Planeje este passo
considerando as atividades do quadro 2 a seguir:
Quadro 2: Pontos para planejamento da limpeza pesada
Defina a data
Planeje uma data para a realização da limpeza pesada. Certifique-se
que não irá comprometer processos já planejados.
Faça um planejamento de TEMPO ajudará na condução das
atividades.
Cuide das escalas Verifique as escalas de trabalho, pois TODOS devem estar
de trabalho
presentes, a não participação de um dos envolvidos nesta fase pode
dividir a Equipe.
Confirme
atividade Não deixe de fechar com o PCP a atividade, pois haverá uma
com PCP
interrupção da produção neste dia/horário para realização da
atividade, de tal forma que não gere atrasos no planejamento de
produção/entrega da empresa.
Tecnicamente defina Busque informações técnica sobre os equipamentos e locais a ser
o que limpar
limpos, este é uma questão de segurança e saber os riscos é
fundamental. Lembre-se que estará trabalho com produtos químicos,
água, etc.
Reserve os itens de Separe antecipadamente os itens necessários para a limpeza
limpeza e EPIs
pesada, como os produtos de limpeza e assessórios como panos,
abrasivos, vassouras, etc. E, os EPIS que serão necessários como
luvas, máscaras, etc.
Fotografe
Não se esqueça de registrar o antes e depois, estas fotos servem
para justificar as ações e também motivar a equipe demonstrando a
diferença dos locais trabalhados.
Fonte: Autores
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Passo 2 – Eliminação das Fontes de Contaminação de Sujeira  Não
basta limpar profundamente a área piloto e esperar que após um tempo esteja novamente
suja. Ao pedir novamente aos Operadores que façam uma nova limpeza, provavelmente não
obterá o mesmo engajamento. Assim eliminar os pontos de contaminação de sujeira é
essencial para a implantação do modelo, após realizar a limpeza pesada, busque
atentamente com a participação de todos os locais que estejam “sujando” o ambiente e
invista tempo/recursos para eliminar estes pontos, assim bastará aos Operadores fazerem a
manutenção da limpeza conforme os padrões a serem oferecidos.
Nesta fase é muito importante observar também se existem pontos de difícil acesso para a
realização das limpezas regulares e das inspeções. Este também será o momento de
“melhorar” a área piloto, agregando a ela, possíveis escadas, plataformas, dispositivos
móveis, etc., ou seja, facilitadores para a realização das limpezas e inspeções ao longo do
tempo. Algumas dicas para a realização deste passo seguem no quadro 3, a seguir:
Quadro 3: Dicas para realização do 2º passo
Primeiramente lembre-se que esta atividade deverá ou poderá ser realizada em
conjunto com a limpeza pesada; Mas que no dia a dia todos devem continuar a buscar
identificar estes pontos, trata-se da filosofia de melhoria continua;
Segundo ponto é que não será possível realizar imediatamente as melhorias
detectadas, assim deve-se ter uma preocupação com a relação de pedidos, sua efetiva
programação e no caso de exclusões, oferecer uma devolutiva aos que ofereceram ajuda,
isto os manterá alinhado com a proposta de envolvimento;
No decorrer da limpeza pesada já proponha aos envolvidos que verifiquem a origem
da sujeira que estão limpando;
Estimule os envolvidos a analisarem o ambiente na busca de possibilidades de
melhorias para eliminação dos pontos de sujeira encontrados;
Ao final relacione os pontos e apresente as propostas de melhoria para todos os
envolvidos.
Fonte: Autores
Passo 3 – Criação dos padrões de limpeza e inspeção  Último momento de
planejamento para a implantação do modelo, refere-se a preparação do ambiente para que
as ações dos Operadores possam ser realizadas de forma planejada, assim duas etapas
tornam-se necessárias, a primeira é a criação dos padrões, ou seja, dos check lists que
serão utilizados como referência para a realização das atividades. Este é um processo
técnico onde as informações necessárias para a limpeza e inspeções sejam disponibilizadas
aos Operadores. Como resultado das discussões técnicas, devem-se buscar pontos para
controles visuais, que facilitarão a execução das atividades, como por exemplo, os exemplos
das figuras 1 e 2. Também nas figuras 3 e 4 apresentam sugestões de padrões.
Figura 1: Exemplo de marcação para inspeção
Fonte: Autores
Figura 2: Exemplo de marcação para organização
Fonte: Autores
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Figura 3: Exemplo de padrão de Limpeza
Figura 4: Exemplo de check list de Inspeção
Fonte: Autores
Fonte: Autores
Embora criados juntos neste passo, aproveitando-se as discussões técnicas, apenas o
Padrão de Limpeza deverá ser divulgado nesta primeira fase da implantação.
Passo 4 – Treinamento para inspeção geral  Antes de iniciar as inspeções
propriamente ditas, é necessário que alguns treinamentos sejam realizados para preparar
tecnicamente os Operadores. O importante neste momento é que não se perca de vista que
o foco destes Operadores é a operação e não a manutenção, assim os treinamentos devem
ser PONTUAIS, ou seja, apenas dos itens que serão inspecionados. Não se está querendo
formar novos mantenedores e sim colaboradores na função de conservação dos ativos.
Uma proposta para esta finalidade é a utilização das lições ponto a ponto. O importante é
sua função, que é treinar, os Operadores em apenas um item de cada vez e em seu
ambiente de trabalho, a figura 5 apresenta um modelo que poderá ser utilizado.
Figura 5: Exemplo de LPP – Lição Ponto a Ponto
Fonte: Autores
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Se for julgado necessário deve-se incluir no contexto também os treinamentos para a
limpeza, mas adotando-se o mesmo padrão.
Passo 5 – Inspeção e Limpeza Autônomas  Chegou a hora dos Operadores
iniciarem as atividades de campo. Comecem pelos Padrões de Limpeza que são mais
simples de serem implantados e permitirão aos Operadores obterem a disciplina necessária
para a execução destes padrões conforme estabelecido. Vá fazendo os treinamentos a
partir das LPPs necessárias para que todos conheçam os equipamentos, seus
componentes, como limpá-los e como inspecioná-los, tendo segurança no desenvolvimento
da atividade, introduza os Check Lists de Inspeção, embora já treinados, esta atividade,
demandará maior atenção dos envolvidos, pois é essencialmente técnica. Algumas dicas
para cumprir esta etapa seguem no quadro 4, apresentado a seguir:
Quadro 4: Dicas para realização do 5º passo
Faça uma ou duas rotinas COMPLETAS da Limpeza e Inspeção com os
Operadores, este será o momento para dirimirem as dúvidas, demonstrar que todos estão
envolvidos no processo, que a atividade (limpeza) não é menor e poder excluir possíveis
duplicidades, ambiguidades nos padrões criados;
Lembre-se de realizar os treinamentos in loco, ou seja, LPPs durante as atividades
que estarão sendo executadas;
Estimule o senso critico dos Operadores, principalmente nas questões de
observação e melhoria de processo. Lembre-se que sempre haverá espaço para melhorar,
assim estimule os Operadores a contribuírem para esta melhoria;
Reforce a questão de melhoria com questões de segurança e facilidades para o
desempenho das atividades, isto fará com que os envolvidos “percebam” que existe uma
preocupação também com eles e não somente com os equipamentos;
Esclareça intensamente que os Operadores estão contribuindo para a conservação
dos equipamentos e NÃO REALIZANDO ATIVDIADES DE MANUTENÇÃO, isto evitará
discussões desnecessárias de desvio de função, boatos de demissões entre outros pontos.
Fonte: Autores
Estando todos treinados e com o processo de limpeza estabilizado é o momento de
introdução das Inspeções no dia a dia dos Operadores. Sigas as dicas do quadro 4 que
poderão auxiliar também nesta fase.
Ainda neste passo deve-se introduzir o cartão de MA (figura 6) que auxiliará na
comunicação dos reparos necessários que deverão ser realizados pela Equipe de
Manutenção. Trata-se de um modelo de Comunicação Visual que facilitará o processo.
Figura 6: Exemplo de Cartão de MA (2 vias) – Para registros das falhas
Fonte: Autores
O importante é que em conjunto com este cartão todos os envolvidos sejam
instituídos quanto aos modelos de CONTROLE, ou seja, como os cartões serão registrados
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e como o Operador receberá o feedback do reparo feito. Uma sugestão é criar um
fluxograma que descreva todas as etapas da atividade, conforme sugestão da figura 7.
Figura 7: Sugestão de fluxograma para tratamento do cartão de MA
Fonte: Autores
Trata-se apenas de um modelo que poderá auxiliar no entendimento sobre a rotina de
utilização dos cartões.
Passo 6 – Padronização  Este é um passo que demorará um pouco mais para ser
implantado, pois dependerá da certeza de que todos estão conscientes de suas funções, de
que os padrões de limpeza e check list de inspeção estejam sendo efetivamente realizados
e os cartões atendidos a contento. Não acelere a execução desta atividade, pois seu
sucesso está exatamente na análise de tudo que fora realizado até então para que sejam
feitos os ajustes “finos” nos padrões e planilhas de registro, e a partir daí ter-se certeza de
que o modelo que está sendo executado está trazendo resultados quantificáveis para a
empresa.
Passo 7 – Gestão Autônoma  Último passo e o mais difícil de ser atingido. Sua
efetivação representará que os resultados obtidos na área piloto foram tão satisfatórios que
o modelo poderá ser expandido para as demais áreas da empresa. Neste passo espera-se
que os Operadores já tenham liberdade para eles próprios proporem ajustes nos padrões
utilizados em suas áreas e, que estão tão amadurecidos quanto ao MA que podem propor
melhorias de setup, melhorias em equipamentos, otimização de processos e contribuírem
para a redução de custos em suas áreas.
Este ponto quando atingido a empresa já deve estar observando os ganhos propostos pelos
autores apresentados na discussão teórica.
Conclusões
Com uma proposta de ser uma parte complementar (segunda de três partes), este artigo
apresentou as principais características da ferramenta de TPM – Manutenção Produtiva
Total, especificamente em seu pilar de MA – Manutenção Autônoma, com seus ganhos
propostos e vantagens quando implantados as empresas.
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Buscou apresentar de forma objetiva como as empresas podem realizar uma implantação
prática do pilar MA – Manutenção Autônoma em uma área piloto, sendo este modelo
apresentado com referências, dicas, modelos de formulários e fluxos para facilitar ou
acelerar a implantação. Modelos estes que serão utilizados como base para a conclusão do
projeto de utilização do TPM e do MA para inserção dos conceitos de manutenção nas
indústrias calçadistas jauenses.
Ressalta-se que embora seja uma proposta teórica, traz consigo a base referencial
pesquisada, bem como a experiência dos autores, de tal forma que se projeta como um
modelo de implantação imediata com poucas adaptações pelas empresas interessadas em
ter os conceitos da manutenção industrial apoiando suas estratégias voltadas aos processos
produtivos.
Referências
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