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Gestão da Produção
Prof. Miguel Antonio Pelizan
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7 – KANBAN
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Kanban é uma palavra do vocabulário Japonês que
significa ETIQUETA
Baseia-se todo seu funcionamento na circulação de
etiquetas entre postos de trabalho.
Foi desenvolvido no Japão depois da 2ª Guerra mundial
por M. Ohno na Toyota Motor Company.
Surgiu devido, à necessidade de encontrar um sistema de
informação que permite se transmitir as necessidades de
jusante para montante do processo produtivo
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Linha de Produção
O fluxo de produção circula da esquerda para a direita,
passando por um posto e depois por outro
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Fluxo de KANBAN
Sobrepor ao fluxo físico de produtos um fluxo inverso de
informações
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As etiquetas Kanban encontram-se assim:
Colocadas nos contentores aguardando utilização junto ao
posto de trabalho 2
Quadro de Planejamento KANBAN no posto 1 aguardando
a fabricação de novas peças
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A regra de gestão de um posto de trabalho:
Se existem etiquetas Kanban no quadro de planejamento
do meu posto de trabalho, produzo; se não existir
nenhuma etiqueta, não devo produzir.
Os lançamentos em fabrico do posto a montante são
assim geridos pelas necessidades do posto a jusante,
Fluxo Tenso
Uma etiqueta Kanban circula apenas entre dois postos de
trabalho. => Kanban de Produção
No caso de operações de transporte. => Kanban de
Transferência
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Kanban de produção
P rocesso
C entro de trabalho
N o . p ra teleira
N o. de item
esto ca g em
N om e do item
M a te ria is n e c e s s á rio s
c o d ig o
lo c a ç ã o
capacidade do
contenedor
N o. de
em issão
T ipo de
contenedor
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Kanban de Transferência
Quando o posto 2 utiliza um contentor de peças, retira-se o Kanban de
transferência e coloca-se sobre o quadro de planejamento de transferência;
O responsável pelo transporte vai então procurar um contentor na área de
armazenagem do posto 1. O responsável pela movimentação dos contentores
retira o Kanban de produção, e o coloca no quadro de planejamento do posto
1, dando ordem para produzir um contentor de peças.
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Kanban de Transferência
N o . d e ite m
C e n tro d e tra b a lh o
p re c e d e n te
N o m e d o ite m
Locação no
e sto q u e
c a p a c id a d e d o
c o n te n e d o r
N o. de
e m issã o
T ip o d e
c o n te n e d o r
C e n tro d e tra b a lh o
su b se q ü e n te
Locação no
e sto q u e
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Kanban de fornecedor externo
N om e e código
do fornecedor
H orários de
entregas
C entro de trabalho
Local estocagem
para entrega
N o. de item
N om e do item
C iclo de
entregas
capacidade do
contenedor
N o. de
em issão
T ipo de
contenedor
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3. Gestão das prioridades em Kanban
Exista, ou não necessidade de operações de transferência, um posto
fornecedor a montante, produz a maior parte do tempo, vários
produtos para o posto ou postos clientes, a jusante
Não deverá fabricar mais de dez produtos
Quando utilizamos o método Kanban é necessário normalizar os
produtos que circulam entre o fornecedor e o cliente e reduzir para
menos de dez componentes diferentes.
Para que o posto fornecedor possa responder corretamente às
necessidades do ou dos postos clientes, é necessário que saiba gerir
corretamente as suas prioridades.
Se o quadro de planejamento Kanban de um posto de trabalho contém
vários tipos de Kanbans, o principal problema do operador é o da
escolha do tipo de peça a fabricar em primeiro lugar.
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3. Gestão das prioridades em Kanban
Painéis ou quadros de sinalização junto aos pontos de
armazenagem espalhados pela produção, tem a finalidade
de sinalizar o fluxo de movimentação e consumo dos itens
a partir da fixação dos cartões kanban nestes quadros.
p eça 1
p eça 2
p eça 3
p eça 4
p eça n
U rg ê n cia
A te n çã o
C o n d içõ e s n o rm a is
d e o p e ra çã o
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Sistema Kanban com dois cartões
Painel kanban Produção
Painel kanban Produção
P1 P2
P1 P2
P
P
P3
Pn
P
P
P
M
Estação de Trabalho
M
P
P
P
M
M
M
M
Painel kanban Requisição
P1 P2
P3
M
M
M
Pn
P
P
Posto Subsequente
P
P
P
Pn
Estação de Trabalho
Posto Precedente
M
P
P3
P
P
P
P
M
Painel kanban Requisição
P1 P2
P3
M
M
M
Pn
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Sistema Kanban com um cartão
Painel kanban Produção
Painel kanban Produção
Painel kanban Produção
P1 P2 P3
P1 P2 P3
P1 P2 P3
P
P
Pn
P
P
P
Pn
P
P
Estação de Trabalho
P
P
P
P
Estação de Trabalho
P
Posto Subsequente
Posto Precedente
P
P
P
P
P
P
Pn
P
P
P
P
P
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Sistema Kanban para fornecedores externos
Painel kanban Produção
Painel kanban Fornecedores
F
F
P1 P2 P3
F
F
P1 P2 P3
Pn
P
F
Pn
P
P
Estação de Trabalho
F
F
P
F
F
P
Supermercado
de
Matérias-primas
P
P
P
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Cálculo do número de cartões Kanban
Pode ser encarada sob dois aspectos: o tamanho do lote do item para
cada contenedor e cartão, e o número total de contenedores e cartões
por item, definindo o nível total de estoques do item no sistema.
Na prática, apesar de a busca pelo lote unitário ser contínua,
normalmente definimos o tamanho do lote em função de dois fatores:
O número de setup que nos dispomos a fazer por dia:
Quanto maior for o tempo de setup, maior o tamanho do lote para
diluir seus custos e menor a sua freqüência de produção diária.
O tamanho do contenedor onde serão colocados os itens:
Deve-se procurar reduzir os tipos de contenedores.
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Cálculo do número de cartões Kanban
Estabelecido para cada item o tamanho do lote por
contenedor, pode-se projetar o número total de lotes no
sistema.
A determinação do número de cartões kanban é função do
tempo gasto para a produção e movimentação dos lotes
no sistema produtivo, bem como, da segurança projetada.
D
 D

N  
 T prod   1  S    
 Tm ov   1  S  
Q
 Q

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Cálculo do número de cartões Kanban
Sistema com dois cartões:
D = 500 itens/dia;
Q = 20 itens/cartão;
S = 0,1 do dia;
Tprod = 0,2 do dia (em função dos custos de setup da máquina,
pretendemos fazer em média 5 preparações por dia para este item);
Tmov = 0,25 do dia (o funcionário responsável pela movimentação dos
lotes entre o produtor e o consumidor está encarregado de fazer 8
viagens por dia);
 500
  500

N  
 0 , 2   1  0 ,1   
 0 , 2 5   1  0 ,1 
 20
  20

N = 5,5 + 6,87
N = 6 cartões kanban de produção + 7 cartões kanban de
movimentação
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Cálculo do número de cartões Kanban
Sistema com um cartão:
D = 1500 itens/dia;
Q = 10 itens/cartão;
S = 0,05 do dia;
Tprod = 0,062 do dia (o produtor emprega entre preparação da
máquina e produção de um lote de 10 itens, 30 minutos de um dia de
480 minutos);
Tmov = 0;
 1500

N  
 0 , 0 6 2   1  0 , 0 5    9 , 7 6  1 0 K an b an s
 10

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Vantagens do sistema Kanban
Executa as atividades de programação, acompanhamento e controle
da produção, de forma simples e direta:
As funções de administração dos estoques estão contidas dentro do
próprio sistema de funcionamento do kanban.
O seqüenciamento do programa de produção segue as regras de
prioridades estabelecidas nos painéis porta-kanban.
A emissão das ordens pelo PCP se dá em um único momento.
A liberação das ordens aos postos de trabalho se dá a nível de chãode-fábrica.
O sistema kanban permite, de forma simples, o acompanhamento e
controle visual e automático do programa de produção.
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Vantagens do sistema Kanban
Estimula a iniciativa e o sentido de propriedade nos mesmos;
Facilita os trabalhos dos grupos de melhorias na identificação e
eliminação de problemas;
Permite a identificação imediata de problemas através da redução
planejada do número de cartões kanban em circulação no sistema;
Reduz a necessidade de equipamentos de movimentação e acusa
imediatamente problemas de qualidade nos itens;
Implementa efetivamente os conceitos de organização, simplicidade,
padronização e limpeza nos estoques do sistema produtivo;
Dispensa a necessidade de inventários periódicos nos estoques;
Estimula o emprego do conceito de operador polivalente;
Facilita o cumprimento dos padrões de trabalho.
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Pré-requisitos para o sistema Kanban
Os pré-requisitos de funcionamento do sistema kanban são as
próprias ferramentas que compõem a filosofia JIT/TQC, e que
determinam quão eficiente o sistema produtivo é, quais sejam:
Estabilidade de projeto de produtos;
Estabilidade no programa mestre de produção;
Índices de qualidade altos;
Fluxos produtivos bem definidos;
Lotes pequenos;
Operários treinados e motivados com os objetivos do melhoramento
contínuo;
Equipamentos em perfeito estado de conservação.