Logística Internacional I
Faculdades Atlântico Sul
Pedro Calisto Luppi Monteiro
Faculdades Atlântico Sul
Logística Internacional
LOCALIZAÇÃO DE INSTALAÇÕES E
SISTEMA DE ARMAZENAGEM.
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LOCALIZAÇÃO DE INSTALAÇÕES E SISTEMA DE
ARMAZENAGEM.
Métodos de Localização. Descrição Física e
Organização de Armazéns. Embalagens. Soluções
de Armazenagem. Classificação e Codificação de
Materiais.
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Aspectos Fundamentais do Problema de
Localização das Instalações Logísticas
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A armazenagem, uma das áreas mais tradicionais da
logística, tem passado nos últimos anos por profundas
transformações, por isso exige uma nova abordagem
gerencial.
Localizar instalações é uma importante decisão que da
forma e estrutura ao sistema logístico.
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Armazenagem e manuseio de mercadorias são
componentes essenciais do conjunto de atividades
logísticas. Seus custos podem absorver 12 a 40% das
despesas das firmas.
Ao contrário do transporte, que ocorre entre locais e tempos
diferentes, a armazenagem e o manuseio de materiais
acontece, na grande maioria das vezes, em localidades
fixas. Portanto os custos destas atividades estão
intimamente associadas à seleção desses locais.
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Necessidade de Espaço Físico
Se as demandas forem conhecidas com exatidão e se as
mercadorias puderem ser fornecidas instantaneamente,
teoricamente, não há necessidade para espaço físico
(armazenagem) para estoque.
Muitas firmas hoje estão evitando ou minimizando a
necessidade de armazenagem pela aplicação do conceito
just-in-time. A idéia é ajustar o suprimento e a demanda no
tempo e quantidade, de forma que os produtos ou matériasprimas cheguem justamente quando são necessárias.
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Quatro Razões Básicas para Utilização de
Espaço Físico de Armazenagem
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1 – Reduzir custos de transporte e produção
Reduzir custos de transporte pela compensação nos custos
de produção e estocagem é uma da causas para a
necessidade de espaço para armazenagem, por
conseqüência, os custos totais de fornecimento e a
distribuição podem ser diminuídos.
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2 – Coordenação de suprimento e demanda
Empresas que têm produção fortemente sazonal com
demanda por produtos razoavelmente constante enfrentam
o problema de coordenar seu suprimento com a
necessidade de produtos (industrias alimentícias
produtoras de vegetais e frutas enlatadas são forçadas a
armazenar produção de modo a atender o mercado na
entressafra).
(continua)
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Inversamente, firmas que devem fornecer produtos ou
serviços a uma demanda sazonal ou incerta produzem, em
geral, com nível constante ao longo do ano para minimizar
custos de produção, mantendo estoque para atender a curta
temporada de vendas (ar condicionado, brinquedos
natalinos). Problemas associados às oscilações nos preços
de commodities também podem gerar necessidade de
armazenagem.
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3 – Necessidades da produção
A armazenagem pode fazer parte do processo de produção. A
manufatura de certos produtos como queijos, vinhos e
bebidas alcoólicas, requer um período de tempo para
maturação ou envelhecimento. Depósitos servem não apenas
para guardar o produto durante a fase de manufatura, mas,
no caso de produtos taxados, a armazenagem pode ser
usada para segurar a mercadoria até a sua venda. Impostos
são evitados também até o momento da venda.
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4 – Considerações de Marketing
É interessante para a área de marketing a disponibilidade
do produto no mercado. A armazenagem é utilizada para
agregar esse tipo de valor. Estocagem de produtos
próximo aos consumidores, podem-se conseguir entregas
mais rápidas. A melhoria do nível de serviço pode ter efeito
positivo nas vendas.
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De todas as decisões de localização enfrentadas pelas
empresas, aquelas referentes aos armazéns são as mais
freqüentes, envolvendo as seguintes definições:
 Numero adequado de armazéns.
 Localização de cada armazém.
 Tamanho de cada armazém.
 Alocação de espaço para cada produto em cada
armazém.
 Alocação de produtos e clientes para cada armazém.
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A funcionalidade das instalações dependerá da estrutura de
distribuição adotada pele empresa. Podem ser classificada
em dois grupos:
Estruturas escalonadas - uma rede de distribuição
escalonada típica possui um ou mais armazéns centrais e um
conjunto de armazéns, ou centros de distribuição avançados
próximos das áreas de mercado
Estrutura direta - são sistemas de distribuição em que os
produtos são expedidos de um ou mais armazéns centrais
diretamente para os clientes.
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Estruturas Escalonadas
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Centros de distribuição avançados
São típicos sistemas de distribuição escalonados, em que
o estoque é posicionado em vários elos de uma cadeia de
suprimentos. Seu objetivo é permitir rápido atendimento
às necessidades dos clientes de determinada área
geográfica distantes dos centros produtores. Possibilitam
a obtenção de economias de transporte, visto que operam
como centro consolidadores de carga.
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Carga fracionada
Pequenas distancias
Centro de
distribuição
avançado
Fornecedor ou
armazém central
Cliente 1
Cliente 2
Carga consolidadas
Grandes distancias
Cliente 3
Centro de distribuição avançado
(Fonte: adaptação Coppead)
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Quando utilizados por múltiplos fornecedores, os centros
de distribuição avançados apresentam vantagens
adicionais. Além de obter consolidação no transporte de
transferência, pode-se também realizar a entrega final de
forma consolidada, quando os pedidos dos clientes aos
diversos fornecedores são combinados. Para os clientes,
as vantagens são grandes, uma vez que recebem em um
único carregamento os pedidos que de outra forma seriam
feitos por vários veículos. Esse é o típico caso de centro
de distribuição controlados por cadeias de varejistas, ou
operadores logísticos que atendem várias industrias.
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Estrutura Direta
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Os sistemas de distribuição diretos podem também utilizar
instalações intermediárias, não para manter estoque, mas
para permitir rápido fluxo de produtos aliado a baixos
custos de transporte. Essas são as instalações do tipo
transit point, cross-docking e merge in transit.
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Transit point
São bastantes similares aos centros de distribuição
avançados, mas não mantém estoques. O Transit point é
localizado de forma a atender determinada área do
mercado distantes dos armazéns centrais e opera como
uma instalação de passagem, recebendo carregamentos
consolidados e separando-os para entregas locais e a
clientes individuais. Uma característica básica dos
sistemas Transit point é que os produtos recebidos já tem
os destinos definidos, ou seja, já estão pré-alocados aos
clientes e podem ser imediatamente expedidos para
entrega local. Não há espera pela colocação dos pedidos.
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Transit point
As instalações tipo Transit point são estruturalmente
simples, necessitando de baixo investimento em sua
instalação. Seu gerenciamento é facilitado, pois não são
executadas atividades de estocagem, que exigem grande
nível de controle gerencial. Seu custo de manutenção é
baixo.
Os Transit point, guardam as mesmas relações de custo
de transporte que os centros de distribuições avançados,
visto que permitem que as movimentações em grandes
distancias sejam feitas com cargas consolidadas, que
resultam em baixos custos de transporte.
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Transit point
A operação Transit point, no entanto, depende da
existência de volume suficiente para viabilizar o transporte
de cargas consolidadas com freqüência regular. Quando
não há escala para realizar entregas diárias, por exemplo,
podem ser necessários procedimentos, como a entrega
programada, em que os pedidos de uma área geográfica
são atendidos em determinados dias da semana.
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Cross-docking
As instalações tipo Cross-dockink operam sob o mesmo
formato que os Transit point, mas caracterizam-se por
envolver múltiplos fornecedores que atendem a clientes
comuns. Cadeias de varejo são candidatas naturais à
utilização desse sistema. Em sistemas de Cross-docking
automatizados, são utilizados leitores de código de barras
que identificam a origem e o destino de cada palete.
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Cross-docking
Embora seja operacionalmente simples, para que haja sucesso
na operação de Cross-docking é preciso alto nível de
coordenação entre os participantes
(fornecedores,transportadores) viabilizada pela utilização
intensiva de sistemas de informação, como transmissão
eletrônica de dados e identificação de produtos por código de
barras. Além disso, é de fundamental importância a existência
de softwares de gerenciamento de armazenagem para
coordenar o intenso e rápido fluxo de produtos entre as docas.
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Cross-docking
As instalações de Cross-docking que operam com alto nível de
eficiência possuem de um lado, apenas uma plataforma com as
docas de recebimento e, de outro, as docas de expedição. Não
há portanto, necessidade de grandes áreas para o estoque em
transito, sendo a utilização das docas e dos veículos é muito
maior.
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A
B
AC
C
ABC
Sistema de cross-docking
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Merge in transit
O merg in transit é uma extensão do conceito de crossdocking combinado com o sistema de just-in-time. Ele tem
sido aplicado à distribuição de produtos de alto valor
agregado, formado por multicomponentes que têm suas
partes produzidas em diferentes plantas especializadas
(estações de trabalho, formadas por CPUs, monitores e
teclados).
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Merge in transit
Tradicionalmente os componentes são consolidados em
armazéns centrais e expedidos aos clientes com base na
disponibilidade estoque. Esse esquema, além de levar a
movimentações redundantes, apresenta alto custo de
estocagem e grande risco de obsolescência, em virtude da
grande perecibilidade dos produtos de alta tecnologia.
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Merge in transit
A operação merge in transit procura coordenar o fluxo de
componentes, gerenciando os respectivos lead time de
produção e transporte, para que estes sejam consolidados
em instalações próximas aos mercados consumidores, no
momento de sua necessidade, sem implicar estoques
intermediários. As necessidades de coordenação são
muito mais rigorosas que nos sistemas cross-docking
tradicionais, e por isso utilizam o estado-da-arte em
termos de sistemas de informação para rastreamento e
controle de fluxos.
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MÉTODOS DE LOCALIZAÇÃO
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Um dos maiores investimentos de uma empresa e
aquele que tem um dos maiores períodos de retorno são
as instalações. A localização das instalações é um fator
crítico, pois determina custos fixos e variáveis durante a
exploração do negócio.
Dependendo do tipo de empresa e da área de negócio,
os custos com operações de transporte normalmente
atingem os 25% do preço de venda do produto. O que
significa que 1/4 das receitas da empresa são utilizadas
para cobrir os gastos com a entrada de matéria-prima e
a distribuição de produto acabado.
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Os custos das matérias-primas e os impostos locais também
dependem da localização. De acordo com estudos
internacionais, a localização das instalações condiciona os
custos de produção e distribuição.
Uma localização bem escolhida permite poupar 10% nos
custos de produção, o que a posteriori já não é possível.
Depois de determinar a localização das instalações, existe
todo um conjunto de custos já assumidos e muito difíceis de
reduzir. Se uma fábrica for localizada numa região onde a
energia elétrica é muito cara, mesmo uma excelente equipe
de gestores com uma estratégia de compra de energia bem
afinada terá dificuldades.
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Existem quatro métodos para resolver problemas de
localização de instalações (fábricas, armazéns, entrepostos e
outras instalações):
1. MÉTODOS BASEADOS NA PONDERAÇÃO DE DIVERSOS
FATORES.
Estes métodos consistem em:
 atribuir um peso a cada um dos fatores que
influenciem a localização;
 determinar custos tangíveis, tais como impostos,
terrenos e mão-de-obra;
 identificar custos intangíveis, tais como a reação da
comunidade local, política das autarquias locais; e
 considerar os custos de curto prazo e longo prazo.
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Multicritério
De acordo com diversos autores, os principais fatores que
influenciam a localização de uma unidade industrial ou
armazém são os descritos no quadro seguinte, e o peso
relativo de cada um desses fatores é também apresentado
nesse quadro.
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Este método é muito popular pela facilidade de utilização e
por considerar uma série de fatores qualitativos.
Os métodos mais quantitativos (centro de gravidade e
transportes) podem ser utilizados complementarmente na
tomada da decisão final.
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Os diferentes passos que constituem o método são os
seguintes:
1. Identificar os fatores relevantes (como os do quadro);
2. Determinar um peso a cada fator de forma a refletir sobre a
sua importância relativa nos objetivos globais da empresa;
3. Definir uma escala para cada fator (por exemplo, 1-10 ou 1100 pontos);
4. Atribuir uma pontuação a cada localização para cada fator,
utilizando a escala referida em 3;
5. Multiplicar a pontuação pelo peso de cada fator e apurar a
pontuação total para cada localização; e
6. Fazer uma recomendação baseada na máxima pontuação
obtida.
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2. MÉTODO DO PONTO DE EQUILÍBRIO (BREAK-EVEN)
O método do ponto de equilíbrio baseia-se na identificação
dos custos fixos e variáveis para cada alternativa. Através da
representação gráfica dos custos em função do volume de
produção, é possível determinar a localização de menor custo.
Os passos necessários para a análise de ponto de equilíbrio
são:
1. Determinar os custos fixos e variáveis para cada
localização;
2. Representar graficamente os custos para cada localização
em função do volume de produção/vendas; e
3. Selecionar a localização que tiver o custo total mínimo para
o volume de produção/vendas previsto.
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3. MÉTODO DO CENTRO DE GRAVIDADE – é uma técnica
matemática utilizada para determinar a localização de um
armazém que serve um conjunto de pontos de venda,
minimizando os custos de transporte.
Este método leva em consideração a localização dos
mercados, o volume de vendas previsto em cada mercado
e os respectivos custos de transporte entre o armazém e
os pontos de venda.
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A primeira fase consiste na utilização de um sistema de
coordenadas onde se identificam as localizações dos
diferentes pontos de venda. O mesmo se passa no início
do popular jogo de batalha naval, em que começamos por
distribuir os diferentes barcos por uma matriz com
coordenadas de linha e coluna.
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4. MÉTODO DOS TRANSPORTES – um método de
programação linear baseado nas técnicas estudadas através
de Matemática Aplicada.
O objetivo do método dos transportes é determinar o melhor
plano
de
expedição,
a
partir
de
pontos
de
produção/armazenagem (fonte), para pontos de venda
(destino), de forma a minimizar os custos totais de produção
e transporte.
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Os fatores que influenciam a localização das Instalações são
resumidos na figura abaixo:
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ESTUDO DE CASOS
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