GESTÃO LOGÍSTICA E CADEIA DE
SUPRIMENTOS
Aula 1 –
António Albano Baptista Moreira
Aula 11 – 08/05/2013
OBJETIVOS
 MRP
Formatação da escala de Planejamento
Diferença entre Ponto
Reposição e MRP
EXEMPLO DE UM PRODUTO E UM COMPONENTE
PRODUTO A
DEMANDA INDEPENDENTE
COMPONENTE
B
DEMANDA DEPENDENTE
PARA CADA PRODUTO A
VAI UM ITEM B
VAMOS FAZER O PLANEJAMENTO
COMPONENTE B
PRODUTO A
D - 100 /
SEMANA
TR - 4 SEMANAS
D - 100/SEMANA
TR - 2 SEMANAS
IR - VER O LOTE
ES - 50 PEÇAS
QR= LOTE MÍNIMO = 1.800
PR= (D X TR) + ES =
250
IR - 8 SEMANAS ES - 50
QR = D X IR = 800 PR = (D X TR) + ES = 450
DATA
+
-
SALDO
25/abr
OR
450 800
DATA
25/abr
200
250
09/mai
25/mai 800
200
850
25/mai
25/jun
400
450
25/jul 800
400
850
25/ago
400
450
25/set 800
400
850
25/out
400
450
800
+
25/jun
800
1800
1860
800
25/ago
25/set
800
25/out
1060
1060
800
260
260
800
OR
60 1800
1860
25/jul
800
SALDO
 o MRP pode ser visto como uma técnica para
programar a produção de itens de demanda
dependente, já que determina quanto deve ser
adquirido de cada item em que data o item deve estar
disponível. Além disto, em segundo lugar, o MRP pode
ser visto como um sistema de controle de estoques de
itens de demanda dependente. Neste segundo sentido,
ele é um sistema pró-ativo, dado que evita a
manutenção de estoques, a não ser aqueles destinados
à eventualidades (estoques de segurança). As
quantidades dos itens que serão necessários à
produção são adquiridas (compradas, montadas ou
fabricadas) apenas numa data tal que estejam
disponíveis no momento certo de serem usadas na
produção.
 Quando a demanda de um item depende apenas e
diretamente das forças de mercado, diz-se que o item possui
demanda independente; quando, por sua vez, a demanda de
um item depende diretamente da demanda de outro item, dizse que o item possui demanda dependente.
 Um produto final, feito para estoque, é tipicamente um item
de demanda independente. As quantidades necessárias de
cada uma das partes que o compõem são função da qtde de
produto final – portanto, estas partes são itens de demanda
dependente. Embora parte da demanda independente possa
ser dada diretamente, através de pedidos firmes dos clientes
(carteira de pedidos), é provável que uma parcela substancial
deva ser obtida através de previsões. Por seu lado, a demanda
dependente é sempre deduzida da demanda independente,
uma vez que esta seja conhecida ou estimada.
 O MRP é uma técnica para converter a previsão de
demanda de um item de demanda independente em
uma programação das necessidades das partes
componentes do item. A partir da data e da quantidade
em que o produto final é necessário, obtém-se as datas
e as quantidades em que suas partes componentes são
necessárias.
 As perguntas básicas que devemos habilitar o MRP a
responder são as seguintes: (1) que partes
componentes serão necessárias para cumprir a
demanda de produtos finais; (2) em que quantidade
são estas partes necessárias; e (3) quando são estas
partes necessárias.
 Os seguintes insumos são necessários:
 O Plano Mestre de Produção
 A Lista de Materiais
 Os relatórios de controle de estoques
 O Plano Mestre de Produção estabelece quais os
produtos finais serão feitos, em que datas e em que
quantidades; a Lista de Materiais fornece a composição
de cada produto, ou seja, dá a base para sua “explosão”,
e, por último, os relatórios de controle de estoques
dizem quais são as quantidades eventualmente
remanescentes de cada um dos itens, sejam eles
produtos finais ou componentes.
 Como resultados principais de sua operação, o sistema
MRP fornece:
 O controle dos estoques dos componentes;
 A programação da produção a curto prazo para estes
componentes;
 O planejamento das necessidades de capacidade, em
um nível de detalhamento maior do que aquele dado
pelo planejamento agregado.
PLANO
MESTRE DE
PRODUÇÃO
CONTROLE
DE
ESTOQUES
LISTA
DE
MATERIAIS
PROGRAMAÇÃO
DA
PRODUÇÃO
RELATÓRIOS
DE CONTROLE
DE ESTOQUES
MRP
PLANEJAMENTO
DAS NECESSIDADES
DE CAPACIDADE
Figura 10.1 - Operação do MRP: Insumos e resultados fundamentais
 O Plano Mestre de Produção, ou simplesmente PMP,
estabelece quais produtos serão feitos e em que datas
(ver capítulo anterior). Além da demanda determinada
pela previsão, o PMP também incorpora demanda de
outras fontes: carteira de pedidos dos clientes,
necessidades de estoque de segurança, demanda de
armazéns de distribuição, etc. Como comentado no
capítulo anterior, o horizonte de tempo coberto pelo
PMP é variável, indo de poucas semanas até seis meses.
Compra de Matérias-Primas
Fabricação
interna
componentes
Submontagens
Montagem Final
de
Tempo de Espera
2 semanas
3 semanas
1 semana
1 semana
Total:
7 semanas
 O PMP deve cobrir pelo menos sete semanas, para que
seja possível trabalhar com o sistema MRP; além disto,
se não existirem estoques de matéria prima,
componentes e submontagens, a data mais próxima
em que se poderá obter o produto final será daqui a
sete semanas, fazendo-se hoje o pedido de compra das
matérias-primas.
 O Plano Mestre de Produção, portanto, é fundamental
para que o MRP possa determinar quanto de cada parte
ou componente deve ser adquirido e quando
programar a produção. Dado um produto final, as suas
partes constituintes são dadas pela Lista de Materiais.
Nível Zero
Nível 1
Nível 2
D (1)
Nível 3
F (4)
A (2)
P
B (1)
E (1)
C (3)
H (1)
G (2)
F (3)
Figura 10.2 - Árvore de estrutura para um produto P
Levando em conta a árvore de estrutura do produto da figura 10.2,
determinar quantas unidades de cada componente final são
Necessárias para se obter 200 unidades de produto final P.
 Relatórios de Controle de Estoques
 O último insumo básico de que se vale o sistema MRP são
os relatórios de controle de estoques. Cada item ou
componente da lista de materiais deve ter seu estoque
rigorosamente controlado, de forma que, estabelecida
uma certa quantidade necessária, saiba-se exatamente
quanto se precisa adquirir deste item. Tipicamente, este
controle deve incluir:
 O código de identificação do componente;
 A quantidade atual em estoque;
 As quantidade eventualmente já encomendadas;
 O tempo de espera;
 O tamanho do lote de compra, fabricação ou montagem
Figura 10.3 – Diagrama de Montagem no Tempo para o produto P
Diagrama de Montagem no Tempo para o produto P
Compra matéria-prima
G
Fabricação
G
Submontagem
C
Compra
H
Montagem
P
Submontagem
B
Compra matéria-prima
F
Fabricação
F
Submontagem
D
Submontagem
A
Compra matéria-prima
Fabricação
E
E
Semana
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
EXEMPLOS
1 - Completar os dados do programa de produção para o produto apresentado na tabela abaixo,
segundo duas políticas:
a) Lotes de 100 unidades e estoque mínimo de 10 unidades;
Setembro
Outubro
Novembro
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
Demanda prevista
30
30
35
35
40
40
50
50
45
45
40
40
Demanda confirmada
35
35
20
10
Recebimentos
Programados
100
Estoques
Projetados
Programação
10
75
100
40
20
10
100
70
100
30
100
80
30
100
100
100
85
40 100 60
100
1 - Completar os dados do programa de produção para o produto apresentado na tabela abaixo,
segundo duas políticas:
b) Lotes variáveis de acordo com a demanda e estoque podendo ir a zero.
Setembro
Outubro
Novembro
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
Demanda prevista
30
30
35
35
40
40
50
50
45
45
40
40
Demanda confirmada
35
35
20
10
Recebimentos
Programados
100
30
40
50
50
45
45
40
40
10
0
0
0
0
0
0
0
0
30
40
50
50
45
45
40
40
Estoques
Projetados
Programação
10
75
40
20
Admitindo-se um produto acabado que tenha sua estrutura conforme a figura abaixo,
planejar seus componentes segundo a lógica de puxar estoques com auxílio dos
registros de controle de cada item, para os dados de planejamento da tabela. Considere
a quantidade a usar um para todos os itens.
A
B
D
C
E
D
Item: A
Es : 5
unid.
Período
Demanda Prevista
Demanda Confirmada
Recebimentos Já
Programados
Estoques Projetados 25
Programação de Ordem
Liberação Planejada de
Ordens
10
15
20
0
11
20
10
20
12
30
5
Item: B
10
Necessidades Brutas
Reposições
0
Recebimentos Já
Programados
Estoques Projetados
55
Liberação Planejada de
Ordens
14
20
Es: 0 unid.
Período
Necessidades Líquidas
13
25
Leadtime: 2
semana
0
11
12
13
14
15
20
16
30
17
30
Leadtime: 1
semana
15
16
17
Item: C
Período
Necessidades Brutas
Reposições
Recebimentos Já
Programados
Estoques Projetados
50
Necessidades Líquidas
Liberação Planejada de
Ordens
Qe: 100 unid.
Qs : 0 unid. Leadtime: 2
semana
10
11
12
13
14
15
16
17
10
0
10
100
10
10
10
10
10
10
Item: D
Período
Necessidades Brutas
Reposições
Recebimentos Já
Programados
Estoques Projetados
10
Necessidades Líquidas
Liberação Planejada de
Ordens
10
11
12
Es: 10
unid.
13
14
Leadtime: 1
semana
15
16
17
Item: E
Qe: 50 unid.
Período
10
Necessidades Brutas
Reposições
Recebimentos Já
Programados
Estoques Projetados
Necessidades Líquidas
Liberação Planejada de
Ordens
0
11
Es : 0 unid.
12
13
14
Leadtime: 1
semana
15
16
17
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