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KAIZEN: DEFINIÇÃO
Kaizen significa melhoria contínua.
Para se tornar uma ferramenta efetiva, o Kaizen
deve envolver todos os empregados da empresa.
A melhoria continua pode ser implementada como
um programa, mas os melhores resultados são
alcançados nas empresas que adotam o Kaizen
como uma filosofia de trabalho.
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BENEFÍCIOS DO KAIZEN
Os times de Kaizen melhoram a qualidade, reduzem o custo e a
movimentação, através da eliminação dos trabalhos que não
agregam valor ao produto e da sua padronização. A
padronização do processo (preparação de máquina,
procedimentos e padrões de qualidade) tornam a aplicação
efetiva e consistente. Essa documentação do processo é de
grande valia para as empresas que querem se certificar pela
ISO e será a base para os esforços que se seguirão para
obtenção de melhorias no processo.
Podemos dizer que, além dos benefícios diretos e facilmente
mensuráveis, existem os relacionados à mudança da cultura da
empresa, que na maioria das vezes, são de muito maior vulto.
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PRINCÍPIOS BÁSICOS DO KAIZEN
•O Processo cria Resultados
Sem melhoria do processo não há melhoria dos resultados,
Procure por melhorias em um ou mais das seis entradas do
processo: mão-de-obra, máquinas, métodos, materiais,
medidas e meio ambiente.
•Foco no Sistema x Foco no Departamento
Um centavo economizado em um Departamento de nada
valerá, se estiver adicionando um real de custo em outro
Departamento.
•Sem reclamações e sem julgamentos
Determine o que está errado e não quem está errado. Ache
a causa do problema e corrija, mas não mate o mensageiro.
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KAIZEN X KAIKAKU
FATOR
KAIZEN
KAIKAKU
Tamanho do
Investimento
Pequeno
Grande
Base da Melhoria
Conhecimento
Convencional
Tecnologia de ponta
ou Equipamento
Principal Recurso
Envolvimento do
Pessoal
Investimento de
dinheiro
Pessoas envolvidas
Muitas
Alguns escolhidos
Orientação
Melhorar o processo
Melhorar o resultado
Situação da
economia
Mesmo em época de
recessão
Em época de
crescimento
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OS SETE CONCEITOS CHAVES DO KAIZEN
1.De Plan-DO-Check-Act (PDCA) para
Standardize-Do-Check-Act (SDCA)– Siga o ciclo
de Shewhart.
2.O próximo processo é o cliente – Pergunte o que
você pode fazer para melhorar o produto ou o
serviço que será passado adiante para o próximo
processo.
3.Qualidade em primeiro lugar – Melhora da
qualidade automaticamente reduz custos,
enquanto que manter o foco nos custos costuma
resultar em deterioração da qualidade.
4.Market-in x product out – No lugar de empurrar
produtos para o Mercado e esperar que os clientes
os comprem, perguntem aos clientes o que eles
precisam e produza produtos que atendam suas
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necessidades e desejos.
OS SETE CONCEITOS CHAVES DO KAIZEN
Tabela 3 – OS SETE CONCEITOS CHAVES DO KAIZEN
5. Gerenciamento desde o início – Quanto mais
rápido for detectado um problema (No
desenho/no teste piloto/na produção inicial),
menos tempo e dinheiro será perdido.
6. Fale com dados – As ferramentas estatísticas da
Tabela 4 fornecerão dados para argumentos
convincentes.
7. Controle da variabilidade e prevenção de
recorrências – Pergunte por que? Cinco vezes
para achar a real causa do problema e evitar
apenas tratar o efeito.
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Siga o Ciclo de Shewhart (PDCA):
P – Plan (Planejar): Escolha um projeto (Princípio de Pareto)
Levante dados (Histograma e Gráficos de Controle)
Ache as causas (Diagrama de Fluxo e Diagrama de Causa/Efeito)
Escolha a causa mais importante (Princípio de Pareto e Diagrama de
Dispersão)
Tente uma Solução (Diagrama de Causa/Efeito e Plano de Ação 5W e 1
H: who, what, why, when, where, how)
D – Do (Fazer): Implemente a solução
C – Check (Monitorar/Medir): Monitore os resultados (Pareto,
Histogramas e Gráficos de Controle)
A – Act (Corrigir): Altere o plano de ação e atue até as metas serem
alcançadas, então padronize o novo processo (Escreva o Procedimento
Operacional Padrão (POP), Treine o pessoal, Crie dispositivos Pokaioke
para garantir a qualidade)
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IMPLEMENTE OS 5S
ITS UK
H
E
S
SEIRI
SEITON
SEISOU
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S
E
I
K
E
T
S
U
ELIMINE OS DESPERDÍCIOS
Produção maior
que a demanda
Grandes estoques
Tempo de
espera
Transporte
Processo: Passos
desnecessários
Movimentação Defeitos
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KAIZEN: TRABALHO PADRONIZADO
A padronização é a melhor, a mais fácil e a mais segura forma de se fazer o
trabalho. Os componentes da padronização incluem:
Tempo de
ciclo (TAKT
time)
Dá o ritmo do processo. Divida os minutos disponíveis para
o trabalho pela demanda, para determinar o tempo
disponível para a execução de cada peça (isto é o tempo de
ciclo). Elimine o desperdício e então balancei a linha para o
tempo de ciclo.
Seqüência de
trabalho
É a divisão do trabalho entre os empregados, na seqüência
adequada.
Padronização
do trabalho
em processo.
(WIP)
A quantidade de material em processo deve ser a menor
possível. Use caixas pequenas para conter as peças, pois
menos espaço será ocupado. Se o trabalho em processo é
usado como estoque amortecedor para paradas de
máquina, tome as providências para resolver esses
problemas, de forma a reduzir ao máximo esse estoque.
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Procedimento a ser seguido:
1. Qual é o tempo de ciclo necessário ?
2. Quantos estágios são necessários ?
3. Como lidar com variações no tempo para cada tarefa ?
4. Como fazer o balanceamento ?
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Tempo de ciclo (TAKT time)
Tempo de ciclo =
Tempo disponível
Quantidade a ser processada
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A DIVISÃO DO TRABALHO
Nº de estágios =
Tempo de processamento
Tempo de Ciclo
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O arranjo dos estágios
Cada um faz 1/4 da tarefa
Peças p/ hora: 50
Cada um faz 1/2 da tarefa
Peças p/ hora: 25
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Peças p/ hora: 25
O arranjo dos estágios
Vantagens:
• Serviço mais simples;
• Manuseio mais simples;.
• Maior flexibilidade;
• Maior robustez;
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O arranjo dos estágios
Vantagens:
Menor custo;
Trabalho mais motivante; Facilita o empowerment
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VARIAÇÃO DO TEMPO DE TAREFA
Principais motivos:
•
Pequenas diferenças de produto para produto;
•
Pequenas diferenças de tratamento exigidas pelo
produto;
•
Variações entre as pessoas que executam a tarefa.
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Técnica de balanceamento:
Tempo de ciclo determinado = 3,0 min
Estágios:
1
2
3
1,4 min
1,0 min
D
A
1,7 min
B
C
1,1 min
1,6 min
4
G
E
1,0 min
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F
1,7 min
H
1,6 min
Eficiência do Balanceamento
tempos reais
Tempo de ciclo = 3,0 min
Tempo
de ciclo
Tempo total=3,0x4=12 min
2,8
1
2,6
2,7
3,0
2
3
4
Tempo ocioso:
(3,0-2,8)+(3,0-2,6)+
+(3,0-2,7) = 0,9 min
Estágios
Eficiência do balanceamento: 12-0,9/12 = 0,925=92,5%
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