Alunos do grupo 19 Z
Arthur
Ilo
Silvana
Wesley
2 Gestão de estoques versus controle de estoques
A visão tradicional é de que os produtos de estoques devem ser mantidos para
acomodar variações nas demandas, para produzir lotes econômicos superiores ao
necessário, ou para não perder vendas.
Contudo os estoques absorvem capital que poderia estar sendo investido de
outras maneiras, desviam fundos de outros usos potenciais .
Aumentar a rotatividade do estoque libera ativo e economiza o custo de
manutenção do inventário. Tornando-se mais vantajoso fazer a sua gestão
3. Alguns conceitos e técnicas de gestão de estoque
3.1 Just in Time ( JIT)
Visa atender a demanda instantaneamente, com qualidade e sem desperdícios.
Ela possibilita o fornecimento da quantidade necessária de componentes, no
momento e em locais corretos, utilizando o mínimo de recursos.
3.1.1 Propósito do JIT
No JIT o produto é solicitado quando necessário, e o material é movimentado
para produção quando e onde é necessário. É um sistema de produção sob
encomenda. O planejamento é agora realizado em direção para trás e puxado pelo
cliente e não realizado em direção para a frente e empurrado para o estoque.
Outra característica do JIT é que toda perda com tempos de set up e de espera,
produção em excesso, refugos, retrabalhos etc. e com atividades que não agregam
valor, como inspeção , controle de qualidade , movimentação de material , precisa
ser eliminada.
3.2 Fluxo descontínuo de material
Esse é o sistema clássico, comumente conhecido como método de empurrar
estoque, push. O fluxo de material é “empurrado” ao longo do processo pela
fábrica até a distribuição , para suprir clientes.
3.2.1 Estoque para demanda
Um dos métodos dos sistemas de “empurrar” estoques é o método de
estoque para demanda. A idéia básica é manter os níveis de estoque
proporcionais a sua demanda.
Os estoque estarão em proporção direta ao nível da demanda. Isso pode não
ser conveniente para as demandas sazonais.
3.2.2 Ponto de Reposição
Cuida da relação de balancear a relação entre estoque elevado ( maior custo
de manutenção) e estoque baixo ( risco de perda de vendas e/ou paradas na
produção).
A finalidade do ponto de reposição é dar início ao processo de suprimento
com tempo suficiente para não ocorrer falta de material.
Quando o estoque cai a um nível conhecido como ponto de reposição ( PR),
um pedido de compras ou suprimento é disparado em uma quantidade fixa
conhecida como lote econômico de compra ou reposição ( Q ). Ela é
incorporada ao estoque quando da entrega ao final do lead time, ou tempo de
suprimento.
3.2.2.1 Determinação do ponto de reposição
A finalidade do ponto de reposição é dar início ao processo de suprimento
com tempo hábil para não ocorrer falta de material.
O PR é calculado como o produto entre o tempo de suprimento e o consumo
previsto. O nível do PR auxilia a controlar a quantidade adicional de estoque,
necessária como proteção contra oscilações de demanda e no lead time de
suprimento.
3.2.2.2 Definição do lote de compra ou de reposição.
O lote de compra (Q) é a quantidade que balanceia os custos de manutenção e
aquisição, assumindo que haja informações precisas quanto à demanda e ao tempo
de suprimento.
Usando a fórmula do LEC lote econômico de compra , Q=
encontramos o valor do lote de compra ( Q). Em que : D = demanda anual em
unidades; A = custo de aquisição por pedido; E= custo de manutenção anual do item
em %; C= custo do item.
O custo total do estoque é calculado pela equação : CT= ( custo de aquisição/
pedido ) x ( demanda anual/lote de reposição) + (custo de manutenção anual) x (
valor unitário do produto) x ( lote de reposição/2 ).
A razão de demanda anual sobre o lote de reposição dá o total de pedidos emitidos
por ano e o quociente lote de reposição/2 é aproximadamente o estoque médio do
ano.
3.2.3 Reposição periódica
Quando mais de um produto é comprado do mesmo fornecedor e os pedidos
chegam em instantes diferentes . Isso pode implicar perda de vantagem associada a
descontos para grandes volumes de compra ou de transporte.
O método de reposição periódica , ou de quantidade variável e período fixo
pretende eliminar essa deficiência. Determinando um ciclo de tempo fixo para a
reposição de estoque.
Curva ABC
•A curva ABC baseia-se no raciocínio do diagrama de Pareto, em que nem
todos os itens têm a mesma importancia e a atenção deve ser dada para os
mais significativos.
•Segundo este método, 20% em quantidade de qualquer item é reponsável
por 80% do valor do item. Ou seja, 20% dos clientes da empresa
representam 80% das vendas realizadas e 20% dos produtos são
responsáveis por 80% das vendas de todos os produtos.
Balanceamento de capacidade
• Uma forma de fazer com que os recursos sejam utilizados com altas
eficiencias é aumentar o nível de estoque em processo, porém, altos
estoques não são uma boa alternativa de solução e a prssão para reduzir
custos acaba forçando as empresas na busca de uma fábrica blanceada, na
busca de um aproveitamento otimizado nos recursos.
• Uma fábrica balanceada não é algo possível ou desejável. Para tirar
proveito dela, precisa-se certificar-se de que todos os recursos tenham
uma quantidade mínima de capacidade a mais que o recurso com menor
capacidade, para que o fluxo não seja interrompido pela restrição.
Quantidade essa, denominada de capacidade protertora. Esta capacidade
é um investimento necessário para adminstrar uma fábrica e sua falta
causa problemas como aumento de custos e falta de controle da
produção.
Fluxo contínuo de materiais
• Variedade de produtos
•Lotes menores
•Evolução do JIT ao Fluxo Contínuo de Materiais
Demanda (gargalos)
•Alta qualidade dos fornecedores
•Velocidade de entrega
•Alta exigência