Manual Descritivo do Desenvolvimento de Sistemas da Qualidade
(antes do advento da ISO 9000)
Manual Descritivo do Desenvolvimento
de
Sistemas da Qualidade
(antes do advento da ISO 9000)
Autor: Lewton Burity Verri
CREA 74-1-01852-8
Rio de Janeiro, 31 de março de 2006.
E-mail: [email protected] , Cel: 24-9999-1180 – RJ
Direitos Autorais Reservados © 2006 – Lewton Burity Verri
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Manual Descritivo do Desenvolvimento de Sistemas da Qualidade
(antes do advento da ISO 9000)
Parte 1 - Judiando da Qualidade
(1) Por Lewton Burity Verri
Uma atual ONDA de Normas Institucionais vem produzindo um turbilhão de
questionamentos, para substituição da Doutrina Geral da Qualidade, a qual supre de
modo completo a Tentativa de Administração Integrada por Sistemas Empresariais.
Com a intenção de enriquecer o debate sobre as Normas Técnicas ISO, em sua antiga e
nova versão, não queremos criar polêmicas vazias, mas demonstrar a deterioração que
os Sistemas de Gestão da Qualidade - ISO - vem mostrando no mundo, que na versão
Japonesa não passa de um suporte de PADRONIZAÇÃO ao Gerenciamento da Rotina.
Mesmo a Qualidade Total como sedimentada no mundo, pelo Japão, ganhou a
conotação de hipocrisia empresarial. O TQC – TOTAL QUALITY CONTROL –
japonês é um conjunto de 11 (onze) conceitos, submetidos à implementação na Rotina e
no Planejamento Estratégico, como os 2 (dois) Sistemas de Gestão do TQC, e ainda
usando 17 (dezessete) Técnicas de Engenharia e Organização Empresarial para o
DEFEITO ZERO e o desenvolvimento do VALOR DE USO.
Observamos que os engenheiros europeus (se é que são ainda engenheiros que cuidam
da padronização ISO) estão lentamente absorvendo dentro da ISO – Organização
Internacional de Padronização, a Doutrina Geral da Qualidade do TQC. Por que não
recomendam logo o TQC? Não há método melhor e mais completo.
A dispersão de foco é tão gritante, que deixa o empresário "mais perdido do que cego
em tiroteio". Um sistema novo, de administração da qualidade, deve agregar valor no
sentido de lucros, ou ao potencial de taxas lucrativas ascendente, como lucratividade. Se
houver investimentos o custo-benefício deve ser favorável ao raciocínio financista do
capital – a técnica deve dar LUCROS.
Presidentes e diretores de empresas capitalistas olham com desconfiança essa ONDA e
ficam resistentes em sua aplicação. Não é à toa que o índice de implantação de ISO no
Brasil é lento e improdutivo.
No Brasil, observa-se um exacerbado esquema de consultorias, em aplicação das
normas ISO, principalmente, na proposta de formulação de um sistema integrado de
gestão, harmonizando a aplicação dessas normas nas atividades empresariais, ou
campos tecnológicos onde podem ser aplicáveis – Qualidade, Satisfação do Cliente,
Dispositivos Médicos, Meio Ambiente, Qualidade Automotiva, Segurança da
Informação, Segurança Alimentar, Suprimentos Globais, Responsabilidade Social,
Segurança e Saúde Ocupacional, Aeroespacial, Telecomunicações – revelando uma
atividade de comercialização de conhecimentos alheios, sem nenhuma espécie de
"aclimatação".
As normas ISO são, então, normas de adesão voluntária, expedidas para aplicação direta
e autônoma das empresas, interessadas em PADRONIZAR suas operações nos campos
tecnológicos indicados acima – ter certificado são outros US$ 10 mil a US$ 20 mil pelo
período de pré-avaliação, avaliação (auditoria de empresa certificadora) e manutenção
periódica do certificado.
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As normas ISO possuem Direitos Reservados da instituição, posto que a mesma
financiou os Comitês Técnicos (TC) na sua formulação. Sendo assim, o Direito de
Cópia é restrito, e pertencente à própria ISO.
Nos anos 1970 a Companhia Siderúrgica Nacional - CSN era membro correspondente
da ISO e do TC 176 da ISO e membro contribuinte da ABNT – Associação Brasileira
de Normas Técnicas, participando com pareceres técnicos em várias normas
internacionais e nacionais. Fomos à ocasião engenheiro-chefe do DEA - Departamento
de Especificação, Normas e Assistência Técnica aos Clientes, do final dos anos 1970 ao
início dos anos 1980.
As consultorias brasileiras deveriam ser credenciadas, por aquela instituição
padronizadora, para oferecer consultorias de implantação de suas normas
recomendadas. As cópias reprográficas dessas normas, sem autorização da ISO, se
traduzem em violação de direitos ou do COPYRIGHT.
Além de haver certo charlatanismo, de pseudoconsultores, sem experiência da aplicação
prática, e sem qualificação da ISO, isso repercute nos precários procedimentos de
implantação, e que enfrentam problemas, os quais denigrem a referida instituição, por
desqualificação técnica e profissional desses grupos de pseudoconsultores.
Esses pseudoconsultores ajudam a "massificar" erroneamente que a ISO 9000
representa a Qualidade-Fim em si mesma.
Grosso modo, quase a maioria das empresas americanas (o maior PIB do planeta) não
tem, ainda, a implementação prática das técnicas fundamentais da Administração
Científica – que deveria ser o foco das consultorias - o que dirá das "frágeis empresas
brasileiras", que se escondem atrás da vantagem cambial para exportar seus produtos, e,
assim mesmo, com baixo valor tecnológico agregado.
Muitas empresas, com tal certificado apresentam precária performance junto ao
mercado consumidor individual, e coletivo, e aos seus clientes diretos, com excesso de
reclamações, atrasos, qualidade precária, devoluções, litígios, manifestações públicas
hostis e divulgação na mídia de modo injurioso e depreciativo.
Hoje assistimos, nessa mídia, uma deterioração inegável das atividades de controle de
empresas ícones da modernidade e da tecnologia de vários segmentos distintos:
Petróleo, Telefonia, Saúde, Bancário, Aviação Comercial, Copiadoras, Computadores e
algumas outras menos alardeadas.
O maior certificado de qualidade para uma empresa é o reconhecimento dos clientes e
consumidores pela boa qualidade apresentada e o pagamento fiel dos serviços
contratados ou produtos comprados.
O maior certificado da qualidade é o Cheque do Cliente! E sua freqüência de compras.
Na ISO 9000-1994 estavam presentes, para garantir a qualidade, o total de 20 requisitos
bloqueadores da má performance da "REPETIÇÃO", o que confere a conotação de
"garantia", derivados da investigação de fundo das causas dos diversos acidentes
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nucleares, e militares com armamentos sofisticados dos anos 1960, 1970 e início dos de
1980.
A adaptação dos requisitos ISO 9000, para cobrir toda espécie operacional das
atividades humanas é que se mostrou insuficiente dado ao fato das 5,5 milhões de
empresas brasileiras. E, ainda, não há recursos dos órgãos acreditadores e certificadores,
da ISO 9000-1994, para dar conta de toda uma grandiosa demanda de necessidades
empresariais. Ainda com a agravante da nova versão ISO 9001-2000, por seus oito itens
de operacionalização sob o conceito de "processos", ao invés do conceito de
"requisitos".
Falta muita gente qualificada, para dar conta dessa demanda, fora o padrão de
inconsistência nos resultados das auditorias e sua dispersão que se vem observando no
mercado de empresas com certificado ISO 9000-1994. Não há condições, de se esperar
a nossa vez, em desenvolver o Sistema da Qualidade de "nossa" empresa, despender
muito tempo, dinheiro e recursos humanos na obtenção do ainda "falacioso" certificado
e de sua manutenção.
O Brasil tem cerca de 5,5 (cinco vírgula cinco) milhões de empresas e, certamente, não
haverá recursos humanos, materiais e financeiros para contratação de firmas para
certificações, para e por esse gigantesco contingente. E esse contingente necessita
possuir ferramentas, incorporadas às suas crenças e valores, capazes permitir a prática e
sustentar os procedimentos ecológicos, produtivos e qualitativamente corretos.
Em agosto de 2005 havia, no Brasil, cerca de 7.634 Certificados ISO 9000 (ISO 90012000) válidos de Sistema de Gestão da Qualidade. Se, cada certificado fosse de uma
empresa específica, já denotaria que o "Regime de Garantia da Qualidade Brasileiro" é
apenas uma irrisória manifestação coletiva e formal pela qualidade. O Capitalismo
nacional tem apenas cerca de 0,14% de suas 5,5 milhões de empresas com a
"consciência formal pela qualidade". Porque não deixar que boa parte, dessas empresas,
"leia e interprete a aplicação da bíblia" por si mesma?
A ISO iniciou em 1976, através do seu Comitê Técnico 176 (TC 176), a elaboração das
normas da série ISO 9000 – Sistemas de Garantia da Qualidade, baseado em normas
européias (BS – British Standards, por exemplo) e em normas da Agência Internacional
de Energia Atômica - AIEA, utilizadas como diretrizes na fabricação de componentes
para usinas nucleares. Em 1987 ficou pronta a sua primeira versão. Na época havia um
movimento para acelerar a sua aplicação, em face da formação do Mercado Comum
Europeu, para 1992 – estava iniciando a "era da padronização mundial da prática da
gestão da qualidade". O mundo hoje tem cerca de 500.000 certificados ISO 9000 – o
que também é irrisório para o contingente de empresas mundiais.
Desde o início dos anos 1990 o Brasil só tem apenas 7.634 certificados da série ISO
9000 (hoje ISO 9001-2000), portanto em cerca de 15 anos, a uma taxa média de 42 a 43
certificados por mês, ou cerca de 509 a 510 certificados por ano. É muito lento o
processo atual de certificação. Mais uma vez, porque não deixar que boa parte, das
empresas, "leia e interprete a aplicação da bíblia" por si mesma?
São necessários diagnósticos nas operações das empresas e por que fazer um
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diagnóstico? Do que adianta tentar vender remédios, para tratar doenças com origem em
falta de vitaminas e vice versa?
Existem empresas em que não se sabem estabelecer custos, que não possuem um
mínimo de estrutura para controle estatístico, outras que não tem nem padronização
mínima, outras que nem REDES possuem para Controle da Produção. E outras que não
sabem lidar com patentes, e nem com marcas. E, aí, chega um consultor "vendendo ISO,
ou 6Sigma, ou LEAN" (com a agravante de não recomendar os TQ - Times da
Qualidade e os CCQ – Círculos de Controle da Qualidade) para isso e aquilo!
O Brasil precisa de conhecimentos de base, dos fundamentos, que criam a
"terraplanagem aonde se assentará o edifício da qualidade", num primitivo processo de
"operação pente grosso". O Capitalismo brasileiro é ainda embrionário. Estamos longe
de uma "operação pente fino".
Num exame prévio, do que ocorre no mercado brasileiro de consultoria, e de suporte de
instituições de fomento e desenvolvimento de empresas, todos os cursos relacionados
omitem a base para o domínio do conhecimento mais importante, e na geração de um
contingente de técnicos, e especialistas, em formação de curta duração, para criar o
mínimo pilar para a prosperidade nacional, principalmente de engenheiros.
Como já se disse das panacéias, que fazem cortinas de fumaça, elas obstruem a visão
mais simples da construção do "motor administrativo e da engenharia aplicada no
desenvolvimento da qualidade".
Quando as técnicas de base forem todas difundidas nas empresas brasileiras, segundo
um modelo consensado, talvez possa o Brasil, a menos por uma "tragédia
administrativa", tornar-se uma nação competitiva nos próximos 25 a 35 anos.
Portanto, estamos nas mãos de um processo amador JUDIANDO DA QUALIDADE.
Mas nossa crítica vem seguida de demonstração técnica, para elucidar o equívoco
nacional em considerar a ISO 9000 como a QUALIDADE-FIM em si mesma.
Vamos retroceder aos primórdios do uso pacífico da ENERGIA NUCLEAR.
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Parte – 2 - Normas de Garantia da Qualidade - antes do advento da ISO 9000.
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Normas de Garantia da Qualidade Nuclear
No início dos anos 1950, a principio, não se tinha uma concepção do que seriam
Normas de Garantia da Qualidade, muito menos da QUALIDADE NUCLEAR. O
entendimento era o de buscar um modo seguro de construir e operar usinas nucleares.
Os acidentes e incidentes críticos eram freqüentes, mais do que se poderia permitir nas
operações dessas usinas. A grande maioria foi "camuflada" e as que se tomaram
conhecimentos externos foram aquelas impossíveis de serem abafadas, pela repercussão
que tiveram. As conseqüências de um acidente eram e são terríveis, mortais e quase
permanentes por causa das contaminações radioativas.
A radioatividade provoca males agressivos nos seres humanos e nos animais – leucemia
e outros tipos de câncer, deformidades genéticas e mutações. Danos à natureza deixando
estéril onde contamina, espalha-se com ventos e precipita-se com a chuva, é arrastada
para os lençóis freáticos, deixando por décadas seus efeitos radioativos. Pode-se ter o
gado comendo capim, seu leite e sua carne se transformam em "veículo transportador"
afetando todos os consumidores, de bebês a adultos. Enfim suas conseqüências são
indesejáveis.
Os receios com a radioatividade, depois da sua constatação científica, desde o início de
século 20, vieram da indústria de armamento, após as experiências das Bombas
Atômicas de Hiroshima e Nagasaki, sobre o Japão, em agosto de 1945 – devastações
jamais concebidas. Além da adoção de práticas de Controle da Qualidade e da Military
Standard 105-D – Risco do Produtor e Risco do Comprador (com o conceito de Níveis
da Qualidade Aceitável - NQA), e os "manuais de segurança de fontes radioativas"
embrionários, a ciência coletou dados de testes nucleares identificando o poder de
destruição e de morte das Bombas A e registrando os efeitos da radiação.
A ciência concebeu o uso pacífico da energia nuclear na produção de energia elétrica.
Onde não se tinham grandes mananciais de água, para construção de hidroelétricas,
criou-se a opção da construção de usinas nucleares. Não há no mundo nenhuma
tecnologia mais "apavorante", do que a da energia nuclear, produzida pela fissão
controlada de elementos químicos como urânio e plutônio.
De certo modo o grau de segurança de uma usina nuclear jamais será conhecido, até que
uma falha surja e se investigue as suas causas, criando-se bloqueios que irão evitar sua
repetição. Muita coisa já se fez nesse sentido, e hoje com a tecnologia da informação,
seus softwares e hardwares, na automação de processos delicados e críticos de
concepção, fabricação e montagem de usinas nucleares, alguma segurança vem se
obtendo, inclusive em práticas operacionais das próprias usinas, com softwares
especializados em operações e controle desse tipo de instalações.
A primeira usina nuclear da história foi instalada em 27 de junho de 1954, em Obninsk,
na antiga União Soviética, com uma capacidade de 5 megawatts. A segunda usina foi
inaugurada em 1956, em Sellafield, Inglaterra e já tinha uma capacidade de geração de
energia elétrica de 45 megawatts. Foi na Inglaterra que surgiram os primeiros
movimentos em busca da Qualidade Nuclear – Segurança no uso de Fontes Radioativas.
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Vimos que em 2 anos o ganho de potência, de geração de energia elétrica, subiu cerca
de nove vezes e, em conseqüência, o potencial de riscos. Isso foi crítico para a garantia
de ausência de acidentes nucleares.
Em geral cada acidente, ou incidente, era o professor de si mesmo, isto é, trazia a luz os
fatores potenciais que causaram as anomalias.
Um procedimento de formulação de perguntas se desdobrava até se ter noção direta da
contramedida a ser proposta, para "bloquear a repetição" de certa falha. Em parte foi
assim que foram elaboradas as Normas de Garantia da Qualidade Nuclear, por
engenheiros e cientistas especializados em física, química e engenharia, além da
investigação dos fatores técnicos que possivelmente teriam causado a falha.
Sigamos abaixo:
1º Caso - Tubulação de usina nuclear com vazamento na SOLDA - constatação de que a
solda defeituosa apresentava vazamento de água de refrigeração dos reatores, sob
pressão para a sua circulação, produzindo escape e contaminação radioativa;
Questionamentos iniciados para o desdobramento de contramedidas:
(a). Quem fabricou o tubo? 1. questão que acionou as práticas de rastreamento para
identificar o fornecedor, 2. o tubo estava bem identificado? 3. o fornecedor estava
qualificado para fabricar o tubo? 4. a seleção de materiais respeitou a especificação de
uso e operação? 5. teve algum técnico de instalações nucleares acompanhando a
fabricação, os testes e a inspeção do tubo no fornecedor?
(b) Quem instalou o tubo defeituoso no sistema de refrigeração dos reatores? 1.
ninguém viu que o tubo estava defeituoso? 2. não houve um teste prévio para verificar a
qualidade e a resistência da solda? 3. tinha algum técnico do fornecedor assistindo a
instalação do tubo com defeito? 4. no pré-teste de operação o tubo defeituoso não foi
detectado?
(c) Por que um tubo defeituoso foi parar numa instalação nuclear? 1. o tubo foi
confundido no embarque, 2. não havia uma área específica para o seu "assentamento",
3. foi inspecionado, mas não tinha uma indicação específica que o assinalasse como
inspecionado e defeituoso. 4. e por que ele não foi imediatamente inutilizado/destruído?
(d) Um tubo defeituoso foi detectado tardiamente, já instalado em seu lugar de uso e
operação. 1. desenvolver mecanismos para detecção a montante de defeitos, 2. no
momento da fabricação tinha como evitar o surgimento do defeito? 3. quais barreiras
seriam utilizadas para evitar, ao menos, a saída da fábrica de tubos defeituosos? 4. em
que turno foi fabricado/inspecionado - data/hora, qual foi a equipe de
operação/inspeção, a máquina de nivelamento do corte, de eliminação das rebarbas e de
soldagem? 5. os parâmetros operacionais estavam como recomendava a engenharia? 6.
aonde se encontravam os dados que registraram o valor dos parâmetros operacionais? 7.
tinha como "fixar as variações dos parâmetros operacionais" de modo que o processo
ficasse com um mínimo de variações? 8. haveria a necessidade de montar uma
supervisão da supervisão, para verificações periódicas de anomalias em todo o fluxo
fabril, para prover maior segurança?
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(e) A ocorrência de defeitos na solda do tubo era bem conhecida? 1. havia um
acompanhamento gráfico de ocorrências desse tipo? 2. esse acompanhamento tinha um
histórico acumulado que permitisse saber o potencial de risco ou a freqüência de sua
ocorrência? 3. quando tubos com soldas defeituosas ocorriam, alguma ação no processo
era tomada para corrigir os parâmetros operacionais? 4. os operadores e os inspetores do
fornecedor estavam qualificados para esse processo? 5. qual o tempo e conteúdo de
treinamento eles tiveram. 6. qual o tempo de experiência profissional os operadores e os
inspetores do fornecedor tinham na ocorrência de tubos defeituosos? 7. as instruções de
operação e inspeção eram fornecidas corretamente pela engenharia? 8. os documentos
eram acessíveis e representavam o "estado da arte" de fabricar tubos? 9. haveria a
necessidade de montar uma supervisão da supervisão, para verificações periódicas de
anomalias em todo o fluxo fabril, para prover maior segurança?
(f) A condição crítica de ocorrência de um tubo defeituoso poderia gerar um acidente
nuclear grave, de conseqüências para a operação interna da usina, para a
circunvizinhança e o meio ambiente? 1. quem seria responsável por essa ocorrência
crítica? 2. qual seria o raio de barreira e sinalização de emergência/avisos/sirenes para
evitar a ocorrência de vítimas e a contaminação local em escala? 3. haveria a
possibilidade de atenuar o impacto de um acidente nessa condição? 4. quem seria o
responsável pela evacuação de funcionários e moradores circunvizinhos? 5. por qual
meio de transporte isso se daria? 6. as vias públicas estão adequadas para a evacuação?
7. aonde os retirantes seriam acomodados/abrigados? 8. quais seriam os equipamentos
de proteção individual a serem distribuídos e quem daria as instruções de seu uso? 9. e
quem seria responsável por tudo isso?
(g) A recuperação ambiental se daria através de quais métodos? 1. o meio ambiente
local e das circunvizinhanças é recuperável? 2. quem será o responsável por isso? 3. em
quanto tempo se estabilizará a atividade radioativa? 4. a intensidade da atividade
radioativa do momento é agravante para anomalias e problemas de saúde para os
funcionários e retirantes? 5. a instalação será lacrada? 6. a instalação será abandonada?
2º Caso - um instrumento do painel de controle central assinalava a temperatura errada
do reator - constatação de que instrumentos locais ao reator indicavam a temperatura da
reação com valores diferentes daquele do painel do controle central.
Questionamentos iniciados para o desdobramento de contramedidas:
(a) Repasse de todas as questões do 1º Caso, no que se aplicava.
(b) Como um instrumento incapaz de determinar com precisão e exatidão a temperatura
do reator foi instalado no painel de controle central? 1. a montagem do instrumento pelo
seu fornecedor utilizou peças confiáveis? 2. as peças foram rigorosamente testadas e
ensaiadas em nível de experimentos de confiabilidade? 3. a diferença de medida
correspondia a valores inaceitáveis? 4. até que ponto uma diferença no caso poderia ser
tolerada? 5. havia um procedimento de aferição e calibração do instrumento antes de ser
embarcado e instalado na usina? 6. esse procedimento estava correto segundo um
método específico? 7. como esse método está descrito?
(c) O instrumento tinha sido projetado recentemente? 1. os cálculos de engenharia de
sua condição de funcionamento estavam corretos? 2. esses cálculos possuem um
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memorial e repetição de seu dimensionamento matemático por duas ou mais equipes? 3.
os desenhos de sua concepção estavam corretamente feitos, com cotas, ângulos, curvas
em suas magnitudes corretas? 4. em qual grau de revisão o projeto do instrumento foi
viabilizado? 5. foram fabricados protótipos desse instrumento? 6. como foram os prétestes de operação do mesmo? 7. quais anomalias operacionais ocorreram? 8. elas foram
corrigidas? 8. isso implicou na revisão do projeto/desenho? 9. as modificações foram
informadas aos operadores, inspetores e montadores? 10. o projeto/desenho possuía
numeração específica?
(d) A condição crítica de ocorrência de um instrumento incapaz de medição de
temperatura do reator poderia gerar um acidente nuclear grave, de conseqüências para a
operação interna da usina, para a circunvizinhança e o meio ambiente? Repasse de (f)
do 1º Caso.
(e) A recuperação ambiental se daria através de quais métodos? Repasse de (g) do 1º
Caso.
As diversas questões formuladas deram margem para a identificação direta de uma
contramedida específica, por exemplo: (a) haveria a necessidade de montar uma
supervisão da supervisão, para verificações periódicas de anomalias em todo o fluxo
fabril, para prover maior segurança? – definiu-se a adoção do procedimento de
supervisão da supervisão, que mais tarde absorveu o conceito de "auditoria" usado em
finanças e contabilidade, (b) quando tubos com soldas defeituosas ocorriam, alguma
ação no processo era tomada para corrigir os parâmetros operacionais? - definiu-se a
adoção do procedimento de "controlar o processo" de fabricação mais cientificamente e
as ações de correção recomendadas, nascendo o conceito de "ações corretivas" (c) os
operadores e os inspetores do fornecedor estavam qualificados para esse processo? definiu-se a adoção do procedimento de "Qualificação/Educação/Treinamento" das
equipes, (d) tinha algum técnico do fornecedor assistindo a instalação do tubo com
defeito? - definiu-se a adoção do procedimento que levasse em conta a presença do
fabricante/fornecedor, sugerindo a realização de "assistência técnica" e assim por diante,
criando-se uma estrutura de contramedidas bloqueadoras de falhas, onde um conjunto
de dezenas de procedimentos foi instituído como "padrão de procedimento" –
"procedure standard" em inglês.
Com a acumulação das investigações dos acidentes, dos incidentes críticos, e
ocorrências moderadas, um variado conjunto de "procedures" foi surgindo até que se
teve uma constante repetição de contramedidas já instituídas. Daí veio o "enxugamento"
da relação de contramedidas, e assim nasceu o Sistema de Segurança de Fontes
Radioativas, ou as Normas de Segurança Nuclear – a Qualidade Nuclear, sendo aplicada
com esmero no relacionamento entre fabricantes, fornecedores e distribuidores de
materiais para usinas nucleares.
Desdobramento da Seqüência de Desenvolvimento da Segurança e sua Garantia:
1. Acidentes, incidentes críticos e ocorrências moderadas;
2. Questionamentos iniciados para o desdobramento de contramedidas;
3. Classificação da criticidade e conceituação;
4. Especificação de contramedidas para acidentes, incidentes críticos e ocorrências
moderadas;
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5. Racionalização das contramedidas em função de sua natureza bloqueadora;
6. Identificação de uma estrutura sistêmica para as contramedidas;
7. Descrição da contramedida como elemento bloqueador;
8. Padronização da estrutura sistêmica e a descrição de seus elementos bloqueadores –
uniformizando e nivelando conceitos e práticas;
9. Homologação da Padronização e Treinamentos;
10. Monitoramento das condutas para assegurar o controle de acidentes, incidentes
críticos e ocorrências moderadas.
Transição para as Normas ISO 9000
O breve resumo da "Seqüência de Desenvolvimento da Segurança e sua Garantia"
mostra uma iniciativa para garantir a segurança de fontes radioativas e trabalhar para
que um código fosse criado e seguido.
O Código de Conduta da AIEA (Agência Internacional de Energia Atômica – ligada à
ONU) foi criado para que os países atingissem um nível elevado de segurança de fontes
radioativas. O código foi aprovado em 2003, pela agência, e deve ser seguido por todos
os seus 137 países-membros.
Entre as recomendações está a de impedir acesso sem autorização, roubo, perda ou dano
de fontes radioativas. Diz ainda que órgãos reguladores tenham a função de minimizar
conseqüências de acidentes ou uso mal-intencionado envolvendo fontes radioativas.
Nenhum elemento bloqueador assegurará a integridade tecnológica de um tubo ou de
um instrumento de medida a ser instalado numa usina nuclear. Mas, unicamente, a
engenharia de fabricação do aço, a do processo conformação e solda do tubo, a da
concepção e da fabricação de peças e montagem de instrumentos de medida de
temperatura.
Para todo o conjunto de peças e componentes para usinas nucleares, têm-se a prática de
conhecimentos, não coberta por "procedures standards", os quais podem ser: cálculos –
pressões, temperaturas, fluxos de calor, taxa de refrigeração, resistência mecânica e
estrutural, força eletromotriz, massa crítica, potência gerada - a seleção de materiais, os
testes de confiabilidade, os dimensionamento de porte e geometria, as leis físicas e
químicas utilizadas, as interações tecnológicas de conjuntos de tecnologias diversas, a
"pureza ou impureza" que podem conferir os processos de fabricação, a facilidade de
manuseio e uso, a facilidade de manutenção e etc. Nada disso consta dos elementos
bloqueadores.
Podemos dizer que a qualidade aqui, nesse sentido, é a Qualidade Tecnológica e a sua
obtenção é mais difícil e demorada, exigindo muito mais conhecimentos do que
simplesmente uma relação de elementos bloqueadores sistematizados para a sua
aplicação padronizada.
Os elementos bloqueadores e o Código de Conduta garantem apenas a padronização de
práticas e procedimentos "à prova de bobeiras" que sem eles poder-se-ia "injetar" uma
falha de procedimento em algum instrumento, peça e equipamento da usina nuclear.
Assim o Sistema da Qualidade ISO 9000, muito posterior a Qualidade Nuclear - não é a
Qualidade-Fim em si mesma, mas uma estrutura de procedimentos que "padroniza a
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gestão da qualidade externa às atividades de transformação de produtos/materiais" nas
fábricas, para minimizar bobeiras. Podemos dizer que aqui temos a Qualidade
Procedural, semelhante as "procedures standards" da Qualidade Nuclear.
É óbvio que os acidentes, incidentes críticos e ocorrências moderadas foram
minimizados, no processo de concepção, fabricação e instalação de usinas nucleares,
mas uma preocupação permanente assolava e assola o mundo no funcionamento e na
manutenção dessas usinas. Sempre existirá o "espectro do acidente" relacionado às
peças, componentes, equipamentos, instrumentos e etc, que compõem a integridade de
uma usina nuclear, relacionados à Qualidade Tecnológica.
Durante três décadas, o Japão manteve crescimento econômico espetacular: 10% nos
anos 60 e de 5% nos anos 70 e 80, tornando-se a segunda maior economia do planeta
medida pelo PIB – Produto Interno Bruto – o segredo japonês segundo a JUSE – União
dos Engenheiros e Cientistas Japoneses foi a implementação massiva do TQC – Total
Quality Control e a força de sua engenharia, conferindo um alto padrão de Qualidade
Tecnológica aos seus produtos/materiais exportados. Foi aí que a Europa se preocupou
com a qualidade dos seus produtos, já com a visão da União Européia para 1992. E os
EUA já estavam tendo seus mercados invadidos e dominados pelos produtos japoneses,
quebrando empresas e superando os em tecnologia.
A dissensão entre Países Europeus na história universal relata guerras e subjugações
desses países, desde a Idade Média. A história está repleta de conquistas mútuas entre
França e Inglaterra, Portugal e Espanha, Alemanha e todos, e carregada de eventos
envolvendo-os juntos com a Itália e Holanda. Seria inocente imaginar que não existam
ressentimentos entre si. Sarcasmos, comentários jocosos, críticas ácidas imperaram
durante muitos anos, de uns contra outros. Como seria a formulação de uma Norma ISO
– Organização Internacional para a Padronização - para fixação de um Sistema da
Qualidade, que fosse aceito e adotado voluntariamente por todos os países?
A Seqüência de Desenvolvimento da Segurança de Fontes Radioativas, e sua Garantia,
com sua estrutura científica, "removeu" a visão de norma nacional inglesa ou de quem
quer que fosse, dado que baseou-se em fatos universais de problemas operacionais nas
usinas nucleares. Assim a norma não teria nacionalidade, não era inglesa, ou não era
francesa e assim por diante.
A Europa atinge hoje um alto grau de civilização e colaboração, já na União Européia,
em que se harmonizam interesses recíprocos, baseados em normas, regulamentos e
acordos, sem picuinhas nacionais.
Lentamente as concepções inglesas sobre a Qualidade Nuclear, em normas BS – British
Standards foram ganhando a forma de um sistema com os Elementos Bloqueadores de
Acidentes, que conseguiu adesão quase irrestrita entre os demais países Europeus.
Os elementos bloqueadores, da Qualidade Nuclear, terminaram tendo a versão
nominativa de "Requisitos", adquirindo uma versatilidade tal, que se poderia aplicar um
Sistema de Requisitos em outras atividades de risco e capazes de danificar o meio
ambiente – a nuclear, propriamente dita, a de armamentos, a aeroespacial, química
tóxica ou explosiva, medicamentos e outras correlatas em periculosidade e
insalubridade.
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Manual Descritivo do Desenvolvimento de Sistemas da Qualidade
(antes do advento da ISO 9000)
A ISO de 1976 a 1987, através do seu TC 176 (Comissão Técnica 176) desenvolveu o
seu Sistema da Qualidade ISO – 9000 com os 20 Requisitos mundialmente já
conhecidos, e propondo 3 níveis, fixados pelas ISO 9001, ISO 9002 e ISO 9003, numa
escala gradativa de importância e segurança.
(1) ISO 9003 – Qualidade fundamentada na Inspeção e nos ensaios,
(2) ISO 9002 – Qualidade fundamentada na Inspeção e nos ensaios e no controle
dos processos,
(3) ISO 9001 - Qualidade fundamentada na Inspeção e nos ensaios, no controle
dos processos e no controle de projetos.
Sistema da Qualidade (SQ) – é a organização de elementos bloqueadores do mau
desempenho da qualidade, denominados de Requisitos, que se destinam basicamente à
prevenção e detecção de qualquer ocorrência de não-conformidade (falhas, erros,
defeitos ou vícios) durante a produção e instalação, e na implementação de meios para
prevenir a reincidência dessa não-conformidade.
Requisitos Aplicáveis - 4.1 Responsabilidade Gerencial, 4.2 Sistema da Qualidade, 4.3
Análise Crítica da Qualidade, 4.4 Controle de Projeto, 4.5 Controle da Documentação,
4.6 Controle das Compras, 4.7 Controle de Material Fornecido pelo Cliente, 4.8
Identificação e Rastreabilidade de Materiais, 4.9 Controle de Processos, 4.10 Controle
da Inspeção e Testes, 4.11 Controle dos Equipamentos de Medição e Testes, 4.12
Estágio da Inspeção e Testes, 4.13 Controle de Itens Não Conformes, 4.14 Ações
Corretivas, 4.15 Manuseio, Armazenamento, Embalagem e Expedição, 4.16 Registros
da Qualidade, 4.17 Auditoria Interna, 4.18 Treinamento, 4.19 Assistência Técnica e
4.20 Técnicas Estatísticas.
Objetivos da adoção de um Sistema da Qualidade (SQ):
(a) Atingir e manter um padrão fundamental de qualidade na empresa;
(b) Prover confiança à administração da empresa de que o padrão é atingido;
(c) Prover confiança ao cliente, ou ao consumidor, de que a qualidade está sendo
atingida com dados e evidências objetivas relevantes.
Mercado Comum Europeu – ISO 9000 – foi desenvolvida pelo TC 176 (Comitê Técnico
– 176);
•
•
•
•
•
•
Início dos estudos – 1976 – base nos acidentes nucleares para a
concepção dos elementos bloqueadores e baseados em norma britânica.
Fim de desenvolvimento – 1987 – obtenção do consenso – após 11 anos.
Aplicação voluntária com base em salvaguardas contratuais – adoção por
contratos entre produtor e comprador.
Combater o TQC Japonês – no início dos anos 80 – competir com a
qualidade.
Configuração real do Sistema da Qualidade ISO 9000 – Sistema Interno
de Padronização – SIP - não representa ausência de não-conformidades,
mas a estabilidade do processo produtivo para planejamento da evolução
da qualidade.
Garantir a repetição de resultados – procura criar a evolução da
qualidade.
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Manual Descritivo do Desenvolvimento de Sistemas da Qualidade
(antes do advento da ISO 9000)
Todos os requisitos da ISO 9000 foram combinados para criar o caráter preventivo de
um Sistema da Qualidade, em função desses 3 níveis. Mas, a ISO 9000 não se
consagrou num sistema à prova de ocorrência de erros, vícios, defeitos, acidentes, falhas
e omissões. Sua manutenção é cara, haja vista a necessidade de auditoria por órgão
certificador (de 3ª parte) e emissão institucional de certificado da qualidade de acordo,
ou de conformidade, com os requisitos da ISO.
O Sistema da Qualidade ISO 9000 foi um bom reforço na Garantia de ausência de
falhas no projeto, na fabricação, no controle da qualidade, no armazenamento, no
acondicionamento, no transporte e na instalação de peças e componentes –
produtos/materiais. Fácil de ser aplicado em qualquer atividade fabril mundial. Mas não
garante a Qualidade Tecnológica, a qual só se obtém com a Engenharia.
Há uma crença de que esse sistema seria mais recomendado para materiais com
Propriedades Críticas, como "efeitos colaterais", e com severa legislação aplicável, tais
como:
(a)
(b)
(c)
(d)
Toxidade, venenoso ou teor contaminante ao homem ou ao ambiente;
Grau de inflamabilidade ou propensão ao incêndio;
Propensão à explosão;
Adequação de embalagens adequadas ao estado de constituição e de
risco: pó, pastoso, granulado, líquido, gasoso, pedregoso e etc,
combinado com propriedades críticas;
(e) Emanações radioativas ou eletromagnéticas;
(f) Acidez ou teor corrosivo;
(g) Grau de perecibilidade;
(h) Irradiação térmica, calor intenso;
(i) Temperaturas frias e/ou criogênicas;
(j) Descargas elétricas ou propensão ao choque elétrico;
(k) Efeitos cortantes e/ou perfurantes;
(l) Partes, componentes ou peças soltantes de pequenas dimensões;
(m) Partes, componentes ou peças superaquecidas;
(n) Gases, odores e vapores agressivos;
(o) Vibração excessiva e perturbadora;
(p) Sons excessivos e danosos;
(q) Substâncias ativas/principais de medicamentos;
(r) Etc.
Para guardar certa relação com a Qualidade Nuclear, que a nosso ver trata-se da
Qualidade Universal, a Qualidade Procedural deveria ser aplicada em
produtos/materiais que trazem ameaças ao homem e ao meio ambiente. Mas sempre
considerando a Qualidade Tecnológica, pois do que adianta uma empresa ter certificado
ISO 9000, de sua Qualidade Procedural, e seus produtos/materiais durarem pouco
tempo e/ou apresentarem dificuldades para sua utilização e manutenção? Adianta um
celular ter certificado ISO e falhar tecnologicamente?
Os japoneses consideram a ISO 9000 um sistema de apoio à Rotina da empresa, como
complemento ao sistema de padronização, mas não um compêndio orientativo para
agregar valor tecnológico nos produtos/materiais, com todas as regras da engenharia e
suas interações tecnológicas: elétrica com mecânica, eletrônica com elétrica, mecânica
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Manual Descritivo do Desenvolvimento de Sistemas da Qualidade
(antes do advento da ISO 9000)
com eletrônica (mecatrônica) e assim por diante. A Qualidade Tecnológica é a meta
primeira, da administração da qualidade japonesa, quanto à durabilidade, custos de
posse e de manutenção, e o desempenho funcional dos produtos/materiais.
As dimensões de seleção do nível de norma ISO 9000, a ser aplicado a um
produto/material, a saber: (a) Complexidade do produto; (b) Maturidade do projeto –
severidade do desenvolvimento; (c) Complexidade do processo produtivo; (d)
Características do produto ou do serviço – rigor do controle; (e) Segurança do produto
ou do serviço – ao ambiente e ao uso humano; (f) Economia objetivada, também,
guardam relação com a criticidade e o grau de segurança exigido por uma
peça/componente de usina nuclear. É importante criar as condições para seleção dessa
gradação do Sistema da Qualidade – ISO 9001, ISO 9002 e ISO 9003, por que materiais
de escritório (além de portas, maçanetas e dobradiças), numa usina nuclear, tiveram
tratamento diferenciado daqueles colocados em serviço próximo ou no recinto do reator,
E mais criticamente na estrutura de operação e controle de seu funcionamento,
verdadeiramente "imersos no campo das emissões radioativas".
Por ser o limite da Segurança, de Fontes Radioativas, a Qualidade Nuclear ditou a
"fronteira entre o que garante, ou não garante, a não agregação potencial de falhas,
defeitos e omissões" nas atividades de produção/fabricação de produtos e materiais.
E em todos os acidentes, incidentes críticos e ocorrências moderadas, em usinas
nucleares, a falta da Qualidade Tecnológica foi o fundamento da Qualidade-Fim em si
mesma, revelando a "duros golpes radioativos" que a Qualidade Limite (além disso, só a
Perfeição!) ou a Qualidade a ser praticada no século 21 (Q21), possuirá 3 vertentes
principais, na previsão do IEAQ – Instituto de Estudos Avançados da Qualidade:
Os Parâmetros da Qualidade século 21 – Q21:
1. A Qualidade Tecnológica – agregada pelo TQC e as engenharias específicas;
2. A Qualidade Procedural – agregada pelos Sistemas da Qualidade Autogeridos®
ou pelos Sistemas da Qualidade ISO;
3. O Valor de Uso atribuído pelos consumidores/compradores – agregado pelos
Sistemas da Qualidade Autogeridos®.
O grande segredo será praticar plenamente cada vertente em si, e ajustar essas 3
vertentes ao menor custo final possível, mantendo-se competitivo e qualificado.
As auditorias de certificação, e seus certificados respectivos, serão coisas do passado,
pois são procedimentos justificáveis ecológica, técnica e economicamente para cinco
campos de atividades - o NUCLEAR, o AEROESPACIAL, o de ARMAMENTOS, o de
MEDICAMENTOS e o BIOLÓGICO.
A velha relação de custo/benefício - Falha Zero sob Segurança e Confiança Máximas ao
menor Custo Final – será calculada permanentemente e de modo infatigável, para a
adaptação da Q21 às atividades da empresa, a fim de manter a LUCRATIVIDADE.
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Manual Descritivo do Desenvolvimento de Sistemas da Qualidade
(antes do advento da ISO 9000)
ANEXO - Dados Gerais Sobre Energia Nuclear no Mundo
Hoje 138 países que integram a Agência Internacional de Energia Atômica (AIEA),
órgão da ONU para o setor. A agência tem 2.200 funcionários na sede de Viena e 670
para trabalho de campo. Seu orçamento é de US$ 272,9 milhões anuais. A Agência
Internacional de Energia Atômica (AIEA) divulgou no mês de maio o seu relatório
anual de avaliação referente ao ano 2000. Consta que estão em operação, em todo o
mundo, 438 usinas nucleares, com uma capacidade instalada de 351 gigawatts.
No ano 2000, seis usinas entraram em operação, representando mais 3056 megawatts, e
uma foi fechada, Chernobyl 3. Também foram iniciadas as obras de três novos reatores,
dois no Japão e um na China, totalizando 31 usinas em construção.
A energia nuclear é responsável pelo suprimento de 16% da eletricidade consumida no
mundo e 83% desta capacidade está concentrada nos países industrializados.
Os dez países com maior produção de energia elétrica em usinas nucleares são: França,
76,4%; Lituânia, 73,7%; Bélgica, 56,8%; República Eslováquia, 53,4%; Ucrânia,
47,3%; Bulgária, 45,0%; Hungria, 42,2%; República da Coréia, 40,7%; Suécia, 39,0%;
Suíça, 38,2%. Dezessete países geram em usinas nucleares mais de um quarto do total
da energia elétrica que consomem.
Nos Estados Unidos, 20% da eletricidade consumida é gerada em 104 usinas nucleares,
capazes de produzir 97.411 megawatts, enquanto no Japão 53 usinas nucleares, com
capacidade instalada de 43.491 megawatts, são responsáveis por 34% da energia elétrica
disponível. Estes dois países juntos respondem por 40% de toda a energia elétrica
originada em usinas nucleares.
No Brasil
No Brasil, 1,45% do total de energia elétrica disponível é produzido em instalações
nucleares. Angra I e Angra II, em conjunto, fornecem 1.855 megawatts.
As atividades relacionadas a urânio são desenvolvidas no país por meio da INB
(Indústrias Nucleares Brasileiras), empresa de economia mista, que tem a CNEN
(Comissão Nacional de Energia Nuclear – criada em 1956) como sua acionista
majoritária. Ambas são vinculadas ao Ministério da Ciência e Tecnologia. A CNEN é
responsável por fiscalizar, licenciar, estimular e controlar a atividade nuclear no país e,
ao mesmo tempo, tem o monopólio da exploração, do beneficiamento e da
comercialização de urânio no Brasil.
O Brasil é membro da Agência Internacional de Energia Atômica desde 1957 e
signatário do Código de Conduta.
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(antes do advento da ISO 9000)
A Qualidade Século 21 – Q21
(1) Por Lewton Burity Verri
O Sistema da Qualidade ISO 9000 foi um bom reforço na Garantia de ausência de
falhas no projeto, na fabricação, no controle da qualidade, no armazenamento, no
acondicionamento, no transporte e na instalação de peças e componentes –
produtos/materiais – como Qualidade Procedural. Fácil de ser aplicado em qualquer
atividade fabril mundial. Mas não garante a Qualidade Tecnológica, a qual só se obtém
com a Engenharia.
Em todas as práticas de engenharia temos cálculos para dimensionar física e
quimicamente as propriedades e as características, os conjuntos de peças e
componentes, do projeto à fabricação de produtos/materiais. Dimensionar tamanho e
geometria, instituir a portabilidade e a integração tecnológica de componentes e peças e
etc. As práticas de engenharia estão muito além daquelas cobertas por "procedures
standards" – do sistema ISO.
As práticas comuns de engenharia levam em conta o raciocínio estatístico e as leis
matemáticas, a física e a química, para proceder aos cálculos na determinação de
grandezas operacionais, e controláveis, do tipo: pressões, temperaturas, fluxos de calor,
taxa de refrigeração, resistência mecânica e estrutural, força eletromotriz, massa crítica,
potência gerada - a seleção de materiais, os testes de confiabilidade, os
dimensionamento de porte e geometria, as leis físicas e químicas utilizadas, as
interações tecnológicas de conjuntos de tecnologias diversas, a "pureza ou impureza"
que podem conferir os processos de fabricação, a facilidade de manuseio e uso, a
facilidade de manutenção e etc. Nada disso consta dos elementos bloqueadores vigentes
no sistema ISO – seja na versão de 1994 sob o enfoque de REQUISITOS seja na versão
de 2000 com enfoque em PROCESSOS.
A Qualidade a ser praticada no século 21 (Q21), possuirá 3 vertentes principais, na
previsão do IEAQ – Instituto de Estudos Avançados da Qualidade:
Os Parâmetros da Qualidade Século 21 – Q21 – QUALIDADE-FIM:
1. A Qualidade Tecnológica – agregada pelo TQC e as engenharias específicas;
2. A Qualidade Procedural – agregada pelos Sistemas da Qualidade Autogeridos®
ou pelos Sistemas da Qualidade ISO;
3. O Valor de Uso atribuído pelos consumidores/compradores – agregado pelos
Sistemas da Qualidade Autogeridos®.
O grande segredo da Administração da Qualidade será praticar plenamente cada
vertente em si, e ajustar essas 3 vertentes ao menor custo final possível, mantendo-se
competitivo e qualificado. Fora disso irá ocorrer uma "interferência de efeitos inócuos"
na organização da Qualidade, produzida simplesmente para se vender "consultoriahora".
A Qualidade é "calibrada" em seu padrão de adequação a uma dada utilização final,
para o produto/material. E essa "calibração" se resume em obter preços viáveis – custos
racionais - para a comercialização, segundo um grau limite de exigência para a
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Manual Descritivo do Desenvolvimento de Sistemas da Qualidade
(antes do advento da ISO 9000)
Qualidade-Fim do produto/material. Nada disso é praticado no Brasil. Somos fracos em
Engenharia e em Administração da Qualidade – nada disso é ensinado na academia e
nem em fábricas.
O elemento de maior intromissão na rotina das empresas é a AUDITORIA DE
CERTIFICAÇÂO, e seus certificados respectivos, e que no decorrer do século 21 cairá
em desuso. As AUDITORIAS de 3ª Parte serão coisas do passado, pois são
procedimentos justificáveis ecológica, técnica e economicamente, somente, para cinco
campos de atividades - o NUCLEAR, o AEROESPACIAL, o de ARMAMENTOS, o de
MEDICAMENTOS e o BIOLÓGICO. Qual atividade fabril, ou de serviços, mais
severa em conseqüências ambientais e humanas que necessita de "supervisão da
supervisão"?
Nesses campos de atividades justifica-se um "procedimento externo" de verificação,
haja vista a periculosidade, a insalubridade e a ameaça que podem vir a provocar na
coletividade de trabalho interno e nas circunvizinhanças dos seus processos. Os
melhores peritos em verificação devem inspecionar e qualificar fabricantes,
fornecedores e distribuidores de produtos/materiais desses campos críticos de
atividades, visando prover segurança trabalhista, social e ambiental.
A velha relação de custo/benefício - Falha Zero sob Segurança e Confiança Máximas ao
menor Custo Final – será calculada permanentemente e de modo infatigável, para a
adaptação da Q21 às atividades das empresas, a fim de manter a LUCRATIVIDADE.
Adoção de uma nova vertente da Qualidade-Fim a vigorar no século 21 - a qualidade
das mercadorias no século 21 - estará associada ao Valor de Uso que o consumidor lhes
atribui. Assim, o valor atribuído, em face da utilidade da mercadoria/produto, frente a
uma necessidade individual ou coletiva, doravante, se baseará na "ênfase que o
consumidor dará à mercadoria e aos itens facilitadores de sua posse e manutenção".
O Valor de Uso está relacionado aos aspectos facilitadores que a mercadoria/produto
gera ao consumidor, e que lhe dá o impulso do consumo, para a sua posse, como os
Futuros Parâmetros da Qualidade no Século 21 – Q21:
(a) Conveniência racionalizadora de tempo, de materiais e insumos, de
movimento e de esforços;
(b) Funcionalidade econômica e operacional, conforto, segurança e bem
estar;
(c) Facilidade no aprendizado de uso ou manipulação;
(d) Facilidade de compra – localização, preço e formas de pagamento;
(e) Manutenção descomplicada, assistência imediata e larga garantia de uso;
(f) Fácil descartabilidade para reciclagem, em mínimos danos ambientais;
(g) Infinitas possibilidades de escolhas em cores, sabores, tamanhos, pesos,
formatos, desempenho e etc: 200 tipos de queijos, 40 tipos de bicicletas,
180 tipos de carros, 100 tipos de sucos, 80 tipos de calças, 35 tipos de
helicópteros, 50 tipos de aviões e etc.
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Manual Descritivo do Desenvolvimento de Sistemas da Qualidade
(antes do advento da ISO 9000)
A Nova Visão da Qualidade
As empresas capitalistas, do terceiro milênio, irão se confrontar com a nova visão da
qualidade associada ao Valor de Uso. Não deverão trabalhar só com o DEFEITO
ZERO, mas também com uma Administração da Qualidade voltada para maximizar o
grau de valor que o mercado, ou os consumidores, atribuem as suas mercadorias, na
condição de atender todos os parâmetros acima – nenhum conjunto de Norma ISO
atualmente tem "regulamentação" para o atendimento dessa nova visão.
Nos Sistemas da Qualidade Autogeridos® o objeto de referência na seleção do nível de
Administração da Qualidade é o Grau da Tecnologia do produto, ou o serviço, a ser
produzido pela empresa. São adotadas 10 dimensões especificas e auto-indicativas
associadas à Tecnologia e ao produto.
Dimensões para Seleção de Sistemas da Qualidade Autogeridos®:
1. Número de peças;
2. Porte do Projeto;
3. Conhecimentos Aplicados;
4. Custos das Perdas Internas;
5. Custos das Perdas Externas;
6. Número de Fornecedores;
7. Tempo de Finalização;
8. Padrões da Qualidade;
9. Rigor da Legislação;
10. Tempo de Retorno – RSI (ou ROI).
A Qualidade Tecnológica nos obriga a classificar a empresa em função do seu porte
técnico. E seus processos embora inspirados no modelo de "Causa e Efeito de Ishikawa"
apresentam uma Superestrutura e uma Infra-estrutura de suporte à aplicação da ciência e
da engenharia.
ARCABOUÇO DE UM PROCESSO
Superestrutura – Itens ligados à aplicação da inteligência e seu
controle pela concepção mecanicista do modo de materialização da
mercadoria, do trabalho ou do serviço.
Processo – É um conjunto de fatores que se interagem para
produzir um dado resultado prático e funcional – Os 5 Ms Matérias Primas, Máquinas, Mão de Obra, Métodos e
"Money" (dinheiro - capital).
Resultados,
Desempenhos,
Performances e
etc.
3 Poderes
Infra-estrutura – Itens ligados à construção de base para
materializar a mercadoria, o trabalho ou o serviço.
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Manual Descritivo do Desenvolvimento de Sistemas da Qualidade
(antes do advento da ISO 9000)
A Superestrutura e a Infra-estrutura dos Processos dão suporte ao crescimento de Três
Poderes. Os "Três Poderes" que diferenciam as empresas de excelência daquelas "feitas
para falir", são originados pelos fatores da superestrutura e da infra-estrutura dos
processos empresariais.
Uma empresa de excelência tem Alto Poder Técnico e Econômico (que consolidam o
seu Poder Político) e a empresa "feita para falir" tem Baixo Poder Técnico e Econômico
(e baixo Poder Político). Isso é extremamente concreto quando identificamos duas
empresas com sistema ISO – Qualidade Procedural, mas com desempenhos diferentes
em seus resultados de Produtividade & Qualidade (P&Q). Iremos identificar que o
maior desempenho estará com a empresa em melhor condição de engenharia e
tecnologia – Qualidade Tecnológica.
Os Três Poderes da Excelência no Século 21:
(1) poder técnico
(2) poder econômico
(3) poder político
Definição Sugerida
(1) O poder técnico - é aquele que desenvolve a competência científica e tecnológica,
capaz de estabelecer um sistema produtivo racional, dinâmico e solidário, atuando
multidisciplinarmente, na operacionalização de práticas e padrões viáveis à luz da
ciência geral, criando o progresso material e espiritual da empresa, e da sociedade onde
se acha inserida.
(2) O poder econômico - É aquele resultante da operacionalização competente de
práticas e padrões, dentro do sistema produtivo e de serviços, resultando em ganhos
destinados a fundos de objetivos capitalistas, societários e humanitários, que criam a
escala de riqueza.
(3) O poder político - É aquele resultante da atuação concentrada das empresas de
excelência e das organizações – associações, federações e organizações nãogovernamentais e dos seus empregados na reivindicação dos objetivos capitalistas,
societários e humanitários, que criam a escala de negociações e barganhas éticas.
Só haverá Poder Político se houver Poder Técnico e Econômico, e só haverá Poder
Econômico de houver Poder Técnico, e, sem esse último, "não existem" empresas,
municípios, estados e nem governos. Se existirem serão "subalternos e periféricos".
Esses 3 PODERES são resultantes da "estrutura de produção e de serviços" de uma
empresa, num sistema de forças cognitivas, de produção, de instalação fabril e de
controle.
Assim o sistema ISO é um reforço a Qualidade-Fim, que agora se vislumbra formada
pelas três vertentes da Q21 (Qualidade Fim) = Qualidade Tecnológica + Qualidade
Procedural + Valor de Uso.
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Manual Descritivo do Desenvolvimento de Sistemas da Qualidade
(antes do advento da ISO 9000)
Durante cerca de 25 anos numa pesquisa com mais de 1000 clientes e quase 2000
fornecedores, numa grande siderúrgica brasileira, constatou-se que a Qualidade-Fim dos
produtos/materiais estava relacionada a 21 dimensões que estabelecem o porte técnico
de uma empresa, a saber:
1. Associada e/ou Federada; 2. Atuação Global e Regional; 3. Atuação Regional e
Local; 4. Automação Limpa; 5. Centro de P&D – Pesquisa e Desenvolvimento; 6.
Experimentos Industriais; 7. Experimentos Laboratoriais; 8. Indicadores de
Produtividade & Qualidade – P&Q; 9. Indicadores Empregatícios Humanistas; 10.
Índice de Inovações e Patentes; 11. Inspeção Automatizada e Semi Automatizada; 12.
Intercâmbios de Tecnologia e de Conhecimentos; 13. Investimentos em Educação &
Treinamento; 14. Investimentos em Pesquisa & Desenvolvimento; 15. Laboratórios
Tecnológicos de Testes e Ensaios; 16. Marca em Tradicionalização; 17. Número de
Clientes; 18. Número de Fornecedores; 19. Sistemas da Qualidade Autogeridos®, 20.
Sistemas Integrados de Gestão, 21. Uso das Técnicas da Administração Científica;
Essas 21 dimensões formam o contexto da Superestrutura e da Infra-estrutura dos
processos empresariais, ligados à engenharia e a tecnologia. Todas são vitais para
constituir empresas com grande porte técnico.
Temos a certeza que a qualidade, como "comercializada" no Brasil, não concretiza
resultados significativos, só com a Qualidade Procedural, nem dará ao país a capacidade
competitiva que deve ter para "superar" os vários produtos/materiais de outros países.
Se as consultorias vierem na conversa de propor Sistemas Integrados de Gestão sobre
elementos mutáveis, dos sistemas de normas ISO, ou correlatos, não haverá sistema de
gestão que tenha 20% a 40% de atualizações em 5 anos. Terão muito mais do que isso.
E muitos serão desativados por "obsolescência induzida" por revisões de normas de
procedimentos da Qualidade Procedural. Consta-nos a revisão recente do sistema ISO –
da versão de 1994 sob o enfoque de REQUISITOS – com os 20 elementos bloqueadores
vigentes – para a versão de 2000 com enfoque em PROCESSOS.
Com base na história da formação dos elementos bloqueadores – procedures standards da Qualidade Nuclear a ISO na versão 2000, de sua norma ISO 9001-2000, parece
"tatear" a busca de um sistema sólido e universal como desafiador para a PERFEIÇÃO.
Mas isso será um grave engano técnico. SEM ENGENHARIA NÃO HAVERÁ A
QUALIDADE-FIM. E no nosso entender está indo na contramão do processo histórico
que formou o conceito de SISTEMA DA QUALIDADE como nascido no
desenvolvimento da Qualidade Nuclear.
(1) Autor: Lewton Burity Verri – Engenheiro Metalúrgico, Professor de
Administração, Escritor e Diretor Científico do IEAQ – Instituto de Estudos
Avançados da Qualidade;
(2) E-mail: [email protected], provedor científico da ABRACOOP;
(3) Rio de Janeiro – 31 de março de 2006;
(4) Celular: DDD 024 - 9999-1180 – Barra Mansa – Rio de Janeiro - Brasil.
E-mail: [email protected] , Cel: 24-9999-1180 – RJ
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