AVENTURA NA MONTANHA-RUSSA:
É PERMITIDO GRITAR!
UMA REVISTA DE NEGÓCIOS E TECNOLOGIA DA SANDVIK COROMANT
COROMANT
N.º3 2008
Larry Wolyniec, gerente
de fábrica da Jernberg,
tem uma queda por
velocidade.
JERNBERG –
A HISTÓRIA DE
UM FORNECEDOR
RECORDISTA:
SULZER – PROSPERANDO
NA ÁFRICA DO SUL
PRODUÇÃO LOCAL
À MODA NORUEGUESA
TERCEIRIZE O SEU
ESTOQUE E ECONOMIZE
SEM SAIR
DE CASA
EDITORIAL
Realizando todo seu potencial
obter lucratividade
com as margens cada vez menores, os custos
crescentes e os concorrentes no seu encalço.
É preciso avaliar cuidadosamente o seu investimento: como, quando e com quem investir.
Tenho certeza de que você deseja um retorno
já a partir do primeiro dia – e espera um aumento considerável de produtividade.
Às vezes você leva em conta esses fatores
antes de investir. Mas pode ser que já tenha
uma máquina não ferramentada instalada.
Talvez até as ferramentas já estejam no local.
Ainda assim, eu diria que existe um potencial
não realizado no seu investimento em máquinas. Nossa longa experiência com esse tipo
de investimento no mundo todo, em todos os
tipos de processos de fabricação, mostra que
você precisa de ferramentas, bem como do
pessoal da engenharia de processos logo no
início, se quiser maximizar o impacto do seu
investimento em máquinas.
A Frank Mohn Flatøy, empresa norueguesa fornecedora da indústria de gás e petróleo,
decidiu logo cedo manter a fabricação na
FOTO: MATS JONHOLT
É UM GRANDE DESAFIO
Nas páginas a seguir, você também vai
conhecer a Jernberg, fabricante de peças automotivas dos EUA, e saber como a Sandvik
Coromant ajudou a resolver alguns problemas
de quebra prematura das ferramentas em uma
de suas unidades. Além disso, trazemos um
artigo sobre as vantagens da utilização de um
centro de distribuição, em vez da sua própria
sala de ferramentas – uma decisão que pode
reduzir seus custos.
Para resumir o conteúdo desta edição: o
todo é maior do que a soma das partes.
A Sandvik Coromant está sempre de olho
nos resultados – dos nossos clientes, para ser
mais preciso. É por isso que continuamos gerando economia e lucratividade comprovadas
para eles.
PRESIDENTE DA SANDVIK COROMANT
aumentar sua capacidade à medida que o país se
transforma em uma potência econômica global. O
nosso Programa de Incremento da Produtividade
está demonstrando ser a saída para alguns desses
fabricantes.
É isso que separa os vencedores do resto.
METALWORKING WORLD
“Ainda assim, eu diria que
existe um potencial não
realizado no seu investimento em máquinas.”
KENNETH V SUNDH
PS 1: Os fabricantes indianos precisam
2
Noruega, consciente de que teria que manter
um controle rigoroso para obter um desempenho de destaque. Há três anos, ao aumentar
seus investimentos em máquinas, a empresa
iniciou uma parceria com a Sandvik Coromant
para garantir o máximo retorno possível. Além
disso, a Frank Mohn Flatøy tira proveito da
melhoria contínua dos processos, gerada pelo
diálogo com a empresa parceira. Leia mais à
página 8.
PS 2: O nosso novo conceito para feiras de
negócios é um ponto de encontro chamado “smart
hub” – um local onde pessoas inteligentes se
encontram para desenvolver e aprimorar suas
operações comerciais.
Não perca o lançamento na IMTS de Chicago.
Basta seguir o amarelo!
ÍNDICE
METALWORKING WORLD N.º 3 2008
TECNOLOGIA
A crescente demanda por transporte aéreo
barato, juntamente com o aumento da
consciência ambiental, deu impulso ao titânio
– especialmente a liga Ti-5553. A nova fresa
para titânio CoroMill 690 resolverá muitos dos
problemas inerentes à usinagem desse
material.
16 CLASSES PARA OPERAÇÃO CONTÍNUA
Com a nova geração de classes de pastilhas,
a meta é propiciar o que a Sandvik Coromant
chama de ”green light production” entre paradas programadas. As classes com cobertura
PVD e CVD, desenvolvidas recentemente pela
empresa, complementam-se mutuamente na
área de torneamento leve.
24 WIPER – UMA VENCEDORA
A nova pastilha Wiper WMX é uma solução
versátil e a primeira opção para operações de
acabamento e semi-acabamento no
torneamento geral. Ela confere ao torneamento Wiper um patamar de produtividade e
resultados novos.
29 A NOVA CARA DO FACEAMENTO
Novas geometrias e classes de pastilhas e
novas abordagens do faceamento conseguem
aumentar a produtividade o suficiente para
recuperar o capital investido pelas fábricas
em novas máquinas-ferramenta.
MORTEN BRAKESTAD
6 O TITÂNIO VIAJA RÁPIDO
8
4 NOTÍCIAS DE USINAGEM
8 KNOW-HOW NORUEGUÊS:
29
FRANK MOHN FLATØY
12 RESULTADOS DE PONTA
NA ÁFRICA DO SUL
18 FORNECEDOR
AUTOMOTIVO RECORDISTA
26 ECONOMIA COM CENTRO
DE DISTRIBUIÇÃO GLOBAL
30 NOTÍCIAS DE USINAGEM
32 ENGENHARIA DE
32
MONTANHAS-RUSSAS
METALWORKING WORLD é uma revista de negócios e tecnologia da AB Sandvik Coromant, 811 81
Sandviken, Suécia. Telefone: +46 (26) 26 60 00. A Metalworking World é publicada três vezes por ano em alemão, chinês, coreano, dinamarquês, espanhol, finlandês, francês, holandês, húngaro, inglês americano, inglês britânico, italiano,
japonês, polonês, português do Brasil, russo, sueco, tailandês e tcheco. A distribuição é gratuita para clientes da Sandvik
Coromant mundialmente. Publicada pela Spoon Publishing em Estocolmo, Suécia. ISSN 1652-5825.
Editora-chefe e responsável legal na Suécia: Pernilla Eriksson. Executiva de conta: Christina Hoffmann. Gerente
editorial: Johan Andersson. Diretor de arte: Erik Westin. Editor de imagens: Christer Jansson. Editor técnico:
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Impressa na Suécia por Sandvikens Tryckeri, em papel MultiArt Matt 115 gramas e MultiArt Gloss 200 gramas da Papyrus
AB, com certificação ISO 14001 e registro EMAS. Coromant Capto, CoroMill, CoroCut, CoroPlex, CoroTurn, CoroThread,
CoroDrill, CoroBore, CoroGrip, AutoTAS, GC e iLock são marcas registradas da Sandvik Coromant.
A Metalworking World é publicada com objetivo meramente informativo. As informações fornecidas são de natureza genérica e não
devem ser tratadas como recomendação ou como base para tomadas de decisão em casos específicos. Qualquer uso dessas informações é de total responsabilidade do usuário. A Sandvik Coromant
não se responsabiliza por qualquer dano
direto, acidental, conseqüencial ou indireto, resultante do uso das informações
disponíveis na Metalworking World.
METALWORKING WORLD
3
NOTÍCIAS
NOVOS MATERIAIS EXIGEM NOVAS HABILIDADES
MEDICINA. O desenvolvimento de
metais e ligas não pára nunca, implicando em constantes e subseqüentes
desafios para a área usinagem. Isso
vale especialmente para os setores de
tecnologia médica e aeroespacial,
onde a qualidade e as propriedades
dos materiais são cruciais.
Em outubro, a Sandvik Coromant
França vai se unir à Sandvik Materials
Technology Medtech e à Tornos, fabricante de máquinas da Suíça, para oferecer um curso sobre usinagem de titânio e cromo-cobalto, materiais bastante usados no setor de tecnologia
médica. O curso é uma extensão
daquele oferecido no final de 2007.
“Os participantes gostaram principalmente das informações sobre as
propriedades específicas dos materiais”, destaca Elisabeth LindströmDupuy, suporte a produtos CT da
Sandvik Coromant França. “Foi muito
útil observar a fundo a estrutura e as
propriedades dos materiais, além de
aprender a usiná-los por meio de
treinamento prático.”
Os estudos teóricos dos materiais
foram complementados por exercícios
de usinagem, em que os participantes
recebiam conselhos e sugestões para
melhorar os dados de corte e a produtividade. O enfoque foi a produção de
parafusos para ossos e próteses.
“No que se refere às próteses, está
se tornando cada vez mais importante
obter uma superfície lisa sem precisar
de polimento ou, pelo menos,
Esta fresa de topo esférico usina uma
prótese coxofemoral em uma só operação, o que aumenta a produtividade.
Jean Richy, da Sandvik Coromant França, explica aos participantes do curso
como alterar o dados de corte para obter uma usinagem otimizada do material.
“Os novos materiais melhoram
continuamente, o que às vezes os
torna mais difíceis de usinar.”
ELISABETH LINDSTRÖM-DUPUY,
SUPORTE A PRODUTOS CT DA SANDVIK COROMANT FRANÇA.
reduzindo o polimento”, explica
Lindström-Dupuy. “Mas é difícil encontrar ferramentas e métodos que
possam fazer isso. Para dar um exemplo de como melhorar a produtividade
da fabricação de parafusos para ossos, usamos uma máquina para usina-
gem de peças pequenas da Tornos.”
O curso acontecerá no Centro de
Produtividade da Sandvik Coromant
em Orleans, França, entre 20 e 23 de
outubro. “Este é o primeiro curso com
enfoque específico na aliança entre
empresas da área de tecnologia
UM PONTO DE ENCONTRO PARA NOVAS IDÉIAS NA IMTS
SAMIR SOUDAH
FEIRAS DE NEGÓCIOS. As feiras
Unidos em setembro, na IMTS de
são excelentes locais para encontrar
Chicago. Depois disso, o conceito
pessoas do mesmo ramo, conhecer
será usado em todas as feiras de que
novas idéias e discutir desafios e
a Sandvik Coromant participar.
oportunidades.
“Com certeza as pessoas
Por isso, em vez de um
reconhecerão os smart
estande tradicional, a
hubs”, assegura Björn
Sandvik Coromant criou
Roodzant, gerente de
algo chamado de “smart
comunicação de marketing
hub”, ou central inteligenda Sandvik Coromant EUA.
te, um ponto de encontro
“E em caso de dúvida,
onde as pessoas podem se
basta procurar as jaquetas
reunir para discutir
amarelas que diferenciam
negócios.
o pessoal da Sandvik
O lançamento do smart
Coromant.”
hub será feito nos Estados Björn Roodzant
A iniciativa faz parte do
4
METALWORKING WORLD
Um parafuso para ossos fabricado
durante o curso.
médica e as de métodos de usinagem”, ressalta Lindström-Dupuy.
“Mas independentemente do mercado, a Sandvik Coromant poderá
organizar seus próprios programas.”
Para mais informações, visite:
www.coromant.sandvik.com/fr.
Para informações sobre os cursos
disponíveis em outros países, visite a
página Web de cada país em
www.coromant.sandvik.com.
Para Roodzant, a Sandvik
novo slogan “Your sucess
Coromant está bem
in focus” que foi lançado
posicionada para alcançar
pela Sandvik Coromant em
essa meta.
2008.
“Tudo o que fazemos
Segundo Yvonne
tem como foco o sucesso
Strandberg, gerente sênior
dos nossos clientes”,
de comunicação de
garante. “Somos uma
marketing: “A Sandvik
empresa que usa o
Coromant não é apenas
um fornecedor de
Yvonne Strandberg conhecimento de maneira
intensiva e nos esforçamos
pastilhas e portamuito para tornar esse conhecimento
ferramentas. Ela também cria as
acessível para os nossos clientes e
melhores soluções em parceria com
empresas parceiras. Ajudar os
os clientes. Para nós, o sucesso se
clientes a alcançarem o sucesso é a
mede pelo bom desempenho dos
promessa da nossa marca.”
nossos clientes.”
“A geração automática de uma lista
nos permite reorganizar o estoque
antes que seja tarde demais.”
DAVID WINTER, ENGENHEIRO INDUSTRIAL DA SULZER PUMPS SA
LEIA MAIS SOBRE A SULZER PUMPS SA À PÁGINA 12.
CINCO PERGUNTAS PARA:
SAM SHAW,
PRESIDENTE E CEO DO NAIT
P&D. A Sandvik Coromant e o
Instituto de Tecnologia de Alberta
do Norte (NAIT) formaram uma
parceria para inaugurar um
Centro Sandvik Coromant de
Tecnologia para Operadores no
valor de dez milhões de dólares. A
MWW conversa com o presidente
e CEO do NAIT, Sam Shaw, sobre
essa parceria.
1. QUAL A FINALIDADE DESSA PARCERIA?
“Assegurar que alunos do NAIT aprendam as melhores
tecnologias, preparando-os para fazerem contribuições significativas no comércio e na indústria.
2. O QUE O NAIT ESPERA GANHAR COM ISSO?
SEMPRE COM VOCÊ – SILENT TOOLS
P&D. Em abril, o Grupo Sandvik
anunciou a aquisição da empresa
norueguesa Teeness, líder de mercado no desenvolvimento e fabricação
de ferramentas antivibratórias sob a
marca registrada Silent Tools. As
ferramentas antivibratórias aumentam a produtividade dos clientes e
oferecem vantagens tecnológicas
para a usinagem de peças complexas.
“Investimos mais
de duas vezes a
média do nosso
setor.”
MAGNUS EKBÄCK, VICE-PRESIDENTE DE PESQUISA E DESENVOLVIMENTO DA SANDVIK COROMANT.
“Com essa aquisição, pretendemos
desenvolver e fortalecer ainda mais
os negócios globais para esses
produtos, particularmente nos
segmentos aeroespacial e de energia,
que crescem rapidamente”, explica
Kenneth V. Sundh, presidente da
Sandvik Coromant.
A aquisição da Teeness oferece
oportunidades para mais investimentos em pesquisa, desenvolvimento de
produtos e fabricação de ferramentas
antivibratórias. A Sandvik Coromant
está investindo ainda mais em
pesquisa e desenvolvimento. Desde o
início de 2008 a empresa empregou
mais 40 pessoas nessa área, que já
contava com 330 funcionários.
“Desenvolvemos continuamente o
setor de P&D e investimos mais de
duas vezes a média do nosso setor”,
destaca Magnus Ekbäck, vicepresidente de Pesquisa e Desenvolvimento da Sandvik Coromant.
A indústria de fabricação precisa
de ferramentas novas e melhores a
uma velocidade cada vez maior. Isso
fica evidente pela demanda por ferramentas e porta-ferramentas da
Sandvik Coromant: uma parte
significativa das vendas de hoje é
gerada por produtos lançados há
menos de 5 anos.
“Encaramos essa parceria como um relacionamento de
trabalho de longo prazo. Estamos trabalhando juntos para
aprimorar os equipamentos e as ferramentas usados pelos alunos,
para ver como podemos colaborar com outras empresas com as
quais a Sandvik Coromant trabalha.”
3. POR QUE VOCÊS ESCOLHERAM A SANDVIK COROMANT?
“A Sandvik Coromant é conhecida
no mundo todo pelas ferramentas
que produz. Nesse tipo de relacionamento, procuramos os líderes de
mercado e a Sandvik Coromant é um
deles.”
4. QUANDO O NAIT ESPERA VER
OS BENEFÍCIOS DESSA PARCERIA?
“Já vimos resultados positivos em
vários aspectos - na avaliação do
treinamento do pessoal, nos
comentários dos alunos e nas
reações da indústria.”
5. COMO ESSA PARCERIA
CONTRIBUI PARA O PAPEL
Sam Shaw, presidente e CEO
do NAIT, e Pernilla Eriksson,
vice-presidente de comunicação da Sandvik Coromant,
anunciando a parceria.
EDUCACIONAL DO NAIT?
“O NAIT já é um dos principais institutos de
tecnologia do Canadá e atinge mais de 86.500
clientes por ano em Alberta e em 23 outros
países. Essa parceria nos permite aumentar
o acesso a alunos formados com
treinamento relevante e, assim, lidar com
…norm SABIA QUE…
a
a falta de capacitação no Canadá e em
em máq lmente, um in
outras partes do mundo. Também
vestime
uinas s
nt
e
anos. A
estamos aprimorando o conjunto de
Sandvik paga em quat o
habilidades dos funcionários atuais, por
ro
Coroma
ajudar
nt pode
a reduz
meio de educação continuada.”
ir
desse t 12 meses
empo.
METALWORKING WORLD
5
TECNOLOGIA
POR ULF WIMAN E ELAINE McCLARENCE
A ÚLTIMA PALAVRA EM
USINAGEM DE TITÂNIO
DESAFIO: USINAR PERFIS 2D COM ALTA PRODUTIVIDADE EM LIGAS DE TITÂNIO.
SOLUÇÃO: USAR UMA SOLUÇÃO ESPECÍFICA, COMO A FRESA LONG-EDGE COROMILL 690.
da classe média no
mundo, a demanda por vôos baratos
também está crescendo. Por exemplo, nos
países do BRIC (Brasil, Rússia, Índia e
China), cada vez mais pessoas estão
buscando viagens de negócios e férias a
baixo custo. O tráfego aéreo de carga
também está crescendo. A previsão para os
próximos 20 anos é de um crescimento
anual de 5% no tráfego aéreo de passageiros e de 6% no tráfego de carga.
A indústria aeroespacial global enfrenta
o desaﬁo de conciliar a crescente demanda
por aeronaves com a crescente preocupação ambiental. Isso exige a construção de
aeronaves mais leves, para reduzir os
gastos com combustíveis e as emissões.
COM O CRESCIMENTO
o titânio é um dos
materiais preferidos pela indústria aeroespacial, por sua excelente relação resistência/peso. Mas as mesmas propriedades
que tornam o titânio o sonho de um projetista de aviões fazem dele um pesadelo da
usinagem. Agora, porém, existe uma fresa
Long Edge à altura da tarefa, a CoroMill
690 da Sandvik Coromant.
A preferência da indústria aeroespacial
pelo titânio provavelmente aumentará
ainda mais. Em aeronaves de última
JÁ HÁ ALGUM TEMPO,
6
METALWORKING WORLD
geração, como o Boeing 787 Dreamliner,
o uso de titânio mais do que dobrou
quando comparado às aeronaves mais
antigas, e no futuro cerca de 15% do peso
de um avião será de titânio.
O Ti-5553 é uma nova liga, com
propriedades ainda melhores, que está
caindo nas graças da indústria aeroespacial, substituindo o bom e velho Ti6Al4V.
O Ti-5553 oferece resistência superior e
alta resistência a fraturas, o que o torna
ASPECTOS TÉCNICOS
– COROMILL 690
•Desenvolvida especificamente para
usinagem de titânio
•Assento da pastilha remodelado,
resistente às forças de corte axiais
•Solução com quatro arestas combina
produtividade e economia
•Canais otimizados para cavacos
reduzem o entupimento, melhorando
a segurança do processo e possibilitando o aumento dos dados de corte
•Sistema de refrigeração final melhora
o escoamento de cavacos no faceamento e fresamento de cantos a 90°
especialmente indicado para peças que
tenham que suportar muita tensão, como
componentes estruturais e trens de pouso.
titânio em geral e do
Ti-5553 em particular (que é ainda mais
difícil de usinar) é que cada operação exige muito cuidado no planejamento e na escolha das ferramentas. Para isso, algumas
regras gerais foram desenvolvidas, como
limitar as velocidades de corte, adequar as
altas faixas de avanço a uma boa usinagem, usar refrigeração, remover corretamente os cavacos, utilizar ferramentas
aﬁadas e substituí-las ao menor sinal de
desgaste, além de evitar interromper o
avanço enquanto a ferramenta e a peça
estiverem se movimentando e em contato.
Levando tudo isso em conta, a Sandvik
Coromant projetou a fresa CoroMill 690,
especíﬁca para fresamento com alta produtividade de perﬁs em peças de titânio.
Uma das principais características da
CoroMill 690 é o novo assento piramidal
da pastilha, que a torna resistente às forças
de corte axiais – um dos pontos fracos de
outros conceitos Long Edge existentes no
mercado. O resultado é uma redução do
movimento da pastilha, o que gera um
processo mais seguro, aumento do avanço
O DESAFIO DO
e extensão da vida útil do corpo da fresa,
já que evita falha na linha de base. O novo
design com quatro arestas de corte agrega
produtividade e economia à operação.
da CoroMill 690
são seus canais otimizados para cavacos.
Esse recurso melhora o escoamento de
cavacos e reduz os entupimentos, aumentando a segurança do processo e os dados
de corte.
Devido à resistência do titânio ao calor,
o resfriamento é essencial durante a usinagem, para não superaquecer a aresta de
corte e a face da ferramenta. A CoroMill
690 foi projetada com refrigeração frontal,
que proporciona o melhor escoamento de
cavacos durante o faceamento e fresamento de cantos a 90° em cavidades, bolsões
ou canais em cheio, por exemplo.
Na usinagem de titânio, os cavacos
tendem a aderir à aresta de corte, de forma
que a rotação seguinte da fresa recorta os
cavacos, geralmente causando microlascamento da aresta. Cada assento de pastilha
da CoroMill 690 tem seu próprio ﬂuxo/
furo para refrigeração, o que ataca esse
OUTRA CARACTERÍSTICA
problema e torna mais constante o
desempenho da aresta de corte.
Outra solução inteligente são os furos
para refrigeração roscados. As fresas Long
Edge têm várias pastilhas. A aplicação de
refrigerante em todos os furos exigiria
grande volume de bombeamento e
capacidade de pressão. Para contornar
isso, a CoroMill 690 bloqueia os furos que
não estão em uso, fornecendo assim um
ﬂuxo máximo para aqueles que estão.
De modo geral, a introdução da nova
fresa CoroMill 690 trará muitas vantagens
aos fabricantes do setor aeroespacial, aumentado a segurança do processo e tornando a vida útil da ferramenta mais longa
e previsível. Aliada a uma boa compreensão das exigências da usinagem das ligas
de titânio, esta solução dedicada de
ferramental contribuirá para o crescimento
contínuo do uso de titânio, especialmente
o Ti-5553, como importante classe de
material para o setor aeroespacial.
❯❯ PARA MAIS INFORMAÇÃO:
Entre em contato com o pessoal
da Sandvik Coromant.
ESTUDO DE CASO: ECONOMIA REAL NA USINAGEM DE TI-5553
No caso de um componente estrutural fabricado em Ti-5553, o desafio era o fresamento de perfis 2D. Essa operação de usinagem
usou uma CoroMill 690 – fresa long-edge
com acoplamento Coromant Capto
(tamanho 8) – cuja fresa tinha um diâmetro
de 84 mm e comprimento de 63 mm. Nessa
operação, as condições de usinagem foram:
velocidade de corte de 22 m/min, com
0,13 mm/dente; profundidade radial de
corte de 6 a 18 mm; e profundidade axial de
corte de 20 a 40 mm. A classe de pastilha
escolhida foi a GC1030. Essa solução
permitiu que o fabricante aumentasse o
tempo de produção por pastilha em 50%. Ao
mesmo tempo, foi possível reduzir o ruído e
a vibração, graças ao design da ferramenta
CoroMill 690.
COROMILL 690
– CARACTERÍSTICAS
• Resistente a forças de corte axiais
• Quatro arestas de corte
• Canais otimizados para cavacos
reduzem entupimentos
• Bom escoamento de cavacos
• Refrigeração frontal
• Fluxo/furo para refrigeração em
todos os assentos de pastilhas
• Furos para refrigeração roscados
RESUMO
A demanda por transporte aéreo barato para passageiros e mercadorias
está crescendo, juntamente com o
aumento do tráfego aéreo, tendência
que deve persistir. Ao mesmo tempo,
a consciência ambiental também está
aumentando, colocando severas
exigências sobre as empresas para
diminuírem as emissões de poluentes. O uso de titânio, que produz
aviões mais leves, aumentou consideravelmente. A nova liga Ti-5553 oferece propriedades ainda melhores,
porém é mais difícil de usinar. A
Sandvik Coromant desenvolveu uma
fresa específica para titânio, a
CoroMill 690, que resolverá muitos
dos problemas inerentes à usinagem
desse material.
METALWORKING WORLD
7
MORTEN BRAKESTAD
Para manter o controle, a empresa
norueguesa Frank Mohn Flatøy
adota produção local. “Achamos
que não seria possível manter esse
controle se transferíssemos partes
da produção para outros lugares”,
explica Richard Sulen, gerente de
produção.
PRATA DA CASA
Noruega. A empresa familiar Frank Mohn precisa ter o melhor controle
possível sobre seus produtos, razão pela qual mantém sua produção perto
de casa. Agora está investindo em novas máquinas – e desenvolvendo
novos métodos de fabricação.
Frank Mohn iniciou
os negócios em 1938, a produção local na
Noruega tem sido uma estratégia central da
empresa. Mas ela não tem nada contra as
vendas globais, e hoje possui clientes em
todos os continentes para seus diferentes tipos
de sistemas de bombeamento.
“Nem mesmo durante o grande êxodo dos
anos 1990, quando muitos fabricantes da
Europa Ocidental transferiram partes da proDESDE QUE O FUNDADOR
8
METALWORKING WORLD
dução para a Europa Oriental ou para a Ásia,
ﬁcamos tentados em transferir a produção”,
aﬁrma Richard Sulen, gerente de produção da
divisão de gás e petróleo da empresa, Frank
Mohn Flatøy. “Queremos manter a produção
local. Não por nostalgia, mas para ter o melhor
controle possível sobre toda a cadeia de
produção. Achamos que não seria possível
manter esse controle se transferíssemos partes
da produção para outros lugares.”
A divisão Frank Mohn Flatøy foi fundada
em 1969, para fornecer diversos sistemas de
bombeamento para os gigantes do setor de gás
e petróleo. É um dos líderes mundiais em
bombas de extinção de incêndio para FPSOs
(unidades ﬂutuantes de produção, armazenamento e descarregamento) – sistemas de
tanques ﬂutuantes usados pela indústria
offshore de gás e petróleo – e plataformas
petrolíferas, por exemplo.
“Fornecemos sistemas completos. O cliente
só precisa apertar um botão para dar partida
nas bombas”, explica Frode Hjelmeland,
gerente de vendas da Frank Mohn Flatøy.
“Isso nos diferencia da maioria dos fabricantes
de bombas que só vendem peças.”
Um dos maiores produtos da empresa é
uma bomba de extinção de incêndio fornecida,
por exemplo, para várias plataformas de
petróleo ao redor do mundo. Esse equipamento consegue levantar 3.600 m3 de água por
hora a uma altura de 150 m, quantidade
correspondente a seis barris, ou duas banheiras
cheias, por segundo.
A Frank Mohn Flatøy é responsável pela
solução completa, do planejamento ao projeto,
produção, fornecimento e manutenção.
“Esse tipo de bomba é um produto
complexo, com poucos componentes
standard”, esclarece Sulen. “Além disso, o
material – Super Duplex ou Duplex – é de
difícil usinagem, fazendo com que a produção
seja muito importante para nós. Simplesmente
não queremos transferi-la para muito longe.”
A unidade de fabricação da empresa, com
quase 400 colaboradores, está situada junto ao
ﬁorde, na comunidade de Flatøy, a cerca de
uma hora de carro de Bergen, na costa oeste da
MORTEN BRAKESTAD
MORTEN BRAKESTAD
Dentre outros produtos,
a Frank Mohn Flatøy
fabrica anéis giratórios
para navios petroleiros.
A usinagem de um anel
como o da foto pode
levar até 100 horas.
Frode Hjelmeland,
gerente de vendas da
Frank Mohn Flatøy.
Noruega. Dali os navios podem levar
rapidamente os produtos da empresa para o
Mar do Norte e para o resto do mundo.
Para manter a produção local, a Frank
Mohn Flatøy precisou ser inovadora. Há três
anos, a empresa assinou um acordo de parceria
de produtividade com a Sandvik Coromant e
começou a atualizar as máquinas da produção.
“Claro que fazíamos investimentos em máquinas antes, mas o trabalho realmente deslan-
Há três anos, os
investimentos em novas
máquinas deslancharam
na Frank Mohn Flatøy.
chou há três anos”, relata Sulen. “Sempre que
possível, procuramos comprar máquinas que
consigam acabar as peças de uma única vez.
Como os materiais são tão soﬁsticados, as
máquinas precisam ser robustas e estáveis.”
A empresa comprou quatro poderosas
máquinas de torneamento e fresamento
produzidas pela WFL, todas equipadas com o
acoplamento modular Coromant Capto, para
estabilidade e ﬂexibilidade.
❯❯
METALWORKING WORLD
9
A Frank Mohn Flatøy é um dos
líderes mundiais em bombas de
extinção de incêndio para FPSOs
– unidades ﬂutuantes de
produção, armazenamento e
descarregamento (abaixo).
“Fornecemos sistemas completos. O cliente só precisa apertar um botão para dar partida nas bombas.”
FRODE HJELMELAND, GERENTE DE VENDAS DA FRANK MOHN FLATØY
Além disso, as máquinas foram equipadas
com barras antivibratórias Silent Tools, dotadas de ferramentas especiais para operações de
usinagem particularmente difíceis.
“Essas barras antivibratórias, com até dois
metros cada, realizam operações complexas lá
dentro da peça, onde a estabilidade é absolutamente essencial”, detalha Sulen.
Fresadoras da Mazak, máquinas multitarefas da Okuma para peças menores e uma
célula de torneamento e fresamento Dørries
Scharmann da alemã DS Technology
completaram a aquisição.
“O custo das ferramentas compõe cerca de
10% do investimento total”, destaca Sulen.
“Explicamos para a Sandvik Coromant como
pretendíamos usar as máquinas, e decidimos
juntos quais ferramentas funcionariam melhor.
Os tempos de produção são tão longos (uma
peça pode demorar 200 horas para ser concluída) que isso, em particular, e o tempo gasto
com trocas de ferramentas são importantes
para nós”, assinala Sulen.
A parceria com a Sandvik Coromant
possibilitou que a Frank Mohn Flatøy testasse
uma maneira completamente nova de produzir
peças – o método de refrigeração sob pressão
❯❯
Bóia ﬂutuante recupera petróleo
após acidente com o petroleiro
Prestige na costa atlântica da
Espanha em novembro de 2002.
10
METALWORKING WORLD
JOHAN ANDERSSON
MORTEN BRAKESTAD
A Frank Mohn AS está inserida no mercado
sob a marca Framo. A empresa tem 1.650
colaboradores (2007) e um faturamento de
4,2 bilhões de coroas norueguesas (2006).
A empresa familiar sediada em Bergen, na
Noruega, foi fundada por Frank Mohn em
1938. Hoje é administrada por seu filho,
Trond Mohn. Um dos principais fornecedores
de bombas submersíveis para navios petroleiros e mercados offshore, o Grupo Frank
Mohn conta com diversas subsidiárias:
•Frank Mohn Fusa. Divisão marítima da empresa; é a maior de todas, com quase 500
colaboradores. Produz sistemas de bombas
de carga, sistemas de bombas transportáveis e sistemas de bombas anti-adernação.
•Frank Mohn Flatøy. Divisão de gás e
petróleo da empresa, com cerca de 400
colaboradores.
•Framo Engineering. Operada em parceria
com a Schlumberger, gigante global de serviços em campos de petróleo, possui cerca
de 300 colaboradores. Desenvolve e fornece peças principais e soluções completas
de sistemas para a indústria de petróleo.
•Frank Mohn Services. Com 200 colaboradores, realiza manutenção e reparos em
bombas.
•Frank Mohn Piping. A mais nova empresa do
Grupo, fabrica tubos para os sistemas
Framo e tem cerca de 100 colaboradores.
FRANK MOHN FLATØY
FRANK MOHN AS
ultra-alta chamado “Jet Break” (veja quadro
ao lado), nas máquinas da DS Technology.
“Queríamos ver se era possível reduzir os tempos de produção usando a refrigeração sob alta
pressão diretamente na zona de corte”, explica
Sulen. “Juntos com a Sandvik Coromant e a
DS Technology, encontramos uma solução.
Até agora os resultados atendem as nossas
expectativas. No caso de algumas peças que
geralmente levam de 30 a 50 horas, conseguimos reduzir o tempo de produção em 30%”.
Para Sulen, o segredo para se manter competitivo no futuro é continuar tentando novos
métodos que reduzam o tempo de produção e
melhorem a qualidade do produto ﬁnal.
“A nossa parceria com a Sandvik Coromant
nos permite fazer exatamente isso”, enfatiza.
“Hoje gastamos muito menos tempo pensando
em quais ferramentas escolher e nos concentramos na nossa própria produção. Ao mesmo
tempo, participamos do desenvolvimento de
novos métodos, seja quando temos idéias
próprias sobre como melhorar os estágios da
produção, seja quando a Sandvik Coromant
quer testar uma nova ferramenta que eles
acham que pode ser adequada para nós.”
Os sistemas completos
de bombeamento são
acabados na unidade de
Bergen, Noruega.
O operador de máquinas
Steinar Soltveit está
realizando uma operação
de torneamento em um
rotor, processo que
levará de 40 a 50 horas
para ser concluído.
ALIANÇA DE ALTA PRESSÃO
O fabricante norueguês Frank Mohn
Flatøy, divisão de gás e petróleo da
Frank Mohn, trabalha com alguns dos
materiais mais difíceis disponíveis na
área de corte de metais – Inconel e
Super Duplex.
“O desenvolvimento do Jet Break
[método de resfriamento das zonas
de corte por spray de água sob alta
pressão] é um exemplo da grande
importância da cooperação estreita
entre as empresas”, aponta Geir
Borge, gerente da conta Frank Mohn
Flatøy na Sandvik Coromant.
Como parte da parceria entre as
duas empresas, Borge fica nas instalações de fabricação do cliente, perto
de Bergen, quase toda semana. Ao
longo dos anos, a Sandvik Coromant
testou muitas ferramentas novas –
todas com a finalidade de melhorar a
produtividade da empresa.
Por exemplo, desenvolveu uma
solução para facilitar a recuperação
de petróleo de navios cargueiros
adernados. Uma máquina controlada
remotamente, com um dispositivo
combinado de perfuração e fixação,
conecta-se ao casco ao mesmo tempo em que produz um furo. “Antes
disso, mergulhadores precisavam
descer e perfurar o casco para que a
bomba pudesse ser fixada no lugar”,
compara Richard Sulen, gerente de
produção da Frank Mohn Flatøy. “Não
é uma parte muito grande das nossas
operações, mas faz muita diferença
para as pessoas que trabalham nessa
função. As nossas bombas já fizeram
esse trabalho no Canal da Mancha e
na costa da Coréia.”
Outro exemplo é o desenvolvimento do método de refrigeração sob
pressão ultra-alta Jet Break, que aumentou a produtividade de algumas
peças em até 30%. “Foi por iniciativa
da Frank Mohn Flatøy”, ressalta
Borge. “Eles perceberam o potencial
e, juntos com a DS Technology, desenvolvemos uma solução eficaz.”
A solução envolve um spray de
água sob pressão extremamente alta
– 700 bar – na zona de corte. Nas
operações do dia-a-dia, normalmente
os jatos de água têm pressão entre
20 e 40 bar. “Essa solução é muito
empolgante, mas para que funcione
fora da Frank Mohn Flatøy, os
fabricantes de máquinas precisam
encontrar soluções que sejam
suficientemente estáveis”, indica
Borge. “Hoje ela funciona porque
criamos a solução certa.”
Este dispositivo de
ﬁxação conecta-se ao
casco do navio ao
mesmo tempo em que
produz um furo.
METALWORKING WORLD
11
GETTY IMAGES
A SULZER ACERTA
EM CHEIO
África do Sul. Após perceber um aumento nos problemas de
ferramental em uma de suas unidades, a fabricante de bombas Sulzer
Pumps SA estabeleceu uma parceria com a Sandvik Coromant que trouxe
diversas soluções, como novos métodos, ferramentas e redução de custos.
ocorrer com unidades
que funcionam relativamente bem, a Sulzer
Pumps da África do Sul apenas contornava os
eventuais problemas nos processos de sua fábrica de Joanesburgo. Somente quando o olho
atento de um representante da Sandvik
Coromant percebeu, ao revisar os pedidos da
empresa, que algo poderia ser melhorado, é
que algumas medidas foram tomadas a ﬁm de
que a fábrica funcionasse de maneira mais
otimizada, gerando mais economia.
A Sulzer Pumps (South Africa) (Pty) Ltd
foi fundada em 1922 e participa do projeto e
desenvolvimento de soluções de bombeamento na África do Sul há 85 anos. Subsidiária da
suíça Sulzer Pumps Ltd, a empresa transformou-se no principal fabricante de bombas do
país, com produtos que conquistaram
reconhecimento internacional por sua
excelência técnica.
A Sulzer Hydromining (South Africa) (Pty)
Ltd, divisão da Sulzer (South Africa) Holdings
(Pty) Ltd, desenvolveu a primeira broca hidráulica para perfuração de rochas (turbobroca) e, mais recentemente, uma broca de “Nova
Geração” e uma broca hidráulico-pneumática
(ADD). “A nossa especialidade é a fabricação
de bombas centrífugas especiais e convencionais, que utilizam tecnologias comprovadas e
obedecem à norma ISO 9001”, destaca Chris
Schmidt, gerente de engenharia industrial da
Sulzer Pumps SA. “Produzimos e fornecemos
grandes bombas de coluna vertical, geralmente usadas para resfriamento de água em
centrais elétricas e para transporte de água e
sistemas de controle de enchentes.”
A unidade de testes de bombas da Sulzer
em Elandsfontein, nos arredores de Joanesbur-
12
METALWORKING WORLD
JULIAN COLE
ASSIM COMO COSTUMA
David Winter, engenheiro
industrial da Sulzer
Pumps SA, obtém
relatórios impressos
indicando quais pastilhas
são redundantes.
go, é a maior do hemisfério sul. Ali, bombas
novas e recondicionadas são testadas sistematicamente para validação do desempenho e
eﬁciência de operação.
A Sulzer tem um relacionamento com a
Sandvik Coromant há mais de 30 anos (“desde
que a Sulzer começou a usar pastilhas de metal duro”, conta Schmidt) e as duas empresas
cresceram juntas no mercado sul-africano.
que qualquer unidade de
fabricação, a Sulzer se adaptou ao longo dos
anos para acomodar novos métodos e equipamentos, além das mudanças nas necessidades
do mercado. Algumas vezes, a empresa teve
problemas no processo da fábrica devido à
ineﬁciência da usinagem e ao desperdício
causado por ferramentas ultrapassadas.
“Fomos procurados por um representante
da Sandvik Coromant que percebeu, a partir
dos pedidos que estávamos fazendo, que havia
algum problema nos nossos equipamentos”,
relembra Schmidt. “Ele sugeriu que a empresa
analisasse as nossas operações e oferecesse
uma solução.”
Como a Sandvik Coromant é o principal
fornecedor de ferramentas de metal duro da
Sulzer, as duas empresas já tinham contato.
Chris Smuts, gerente de ferramental da
Sandvik Coromant, procurou Schmidt para
DA MESMA FORMA
❯❯
A unidade de testes
de bombas da Sulzer
está localizada nos
arredores de
Joanesburgo, maior
cidade da África do
Sul, com cerca de 4
milhões de
habitantes.
SOBRE A SULZER
PUMPS SA
A Sulzer Pumps SA (Pty) Ltd opera no
mercado de bombas da África do Sul há
mais de 85 anos. Tem sua sede e fábricas
em Elandsfontein e filiais em Durban,
Cidade do Cabo, Welkom e Nelspruit, além
de Chingola, na Zâmbia. Suas áreas de
especialidade incluem gás e petróleo,
processamento de hidrocarbonetos, papel
e celulose, geração de energia, água e
esgoto, alimentos, metais e fertilizantes.
As bombas da Sulzer são projetadas e
fabricadas na África do Sul, criando e mantendo empregos no mercado local. Um
quarto da empresa foi vendido para seu
“parceiro de afirmação negra”, a
Sakhumnotho Pumps (Pty) Ltd, garantindo
que a Sulzer atenda as diretrizes da BEE
(Black Economic Empowerment).
Hoje, a Sulzer emprega 360 pessoas em
todas as suas operações na África do Sul e
conta com um faturamento de mais de
300 milhões de rands (23 milhões de
euros). As subsidiárias da Sulzer Holdings
incluem a Sulzer Pumps (South Africa)
(Pty) Ltd, Sulzer Hydromining (South
Africa) (Pty) Ltd, Sulzer Development (Pty)
Ltd, Sulzer Properties (South Africa) (Pty)
Ltd e Sulzer Pumps (Zambia) Ltd.
As bombas da
Sulzer são
projetadas e
fabricadas na
África do Sul.
METALWORKING WORLD
13
❯❯ propor o Programa de Incremento da Produti-
vidade da empresa, que analisa cuidadosamente os processos do cliente e oferece soluções
para eliminar gargalos, problemas com ferramentas e desperdício. “Trabalhamos lado a lado com o pessoal da Sandvik Coromant”, atesta Schmidt. “O que mais nos impressionou foi
que eles identiﬁcaram o problema e nos trouxeram uma solução de ferramentas, mas não
vincularam isso à compra do produto deles”
de engenharia industrial da
Sandvik Coromant e da Sulzer discutiram conjuntamente os problemas técnicos antes de implementarem diversas novas soluções de ferraAS EQUIPES
em relação aos materiais e aplicações com os
quais trabalham,” assinala Schmidt. “Antigamente, eles usavam pastilhas que funcionavam
para determinada aplicação mas não tinham
sido projetadas para aquela ﬁnalidade,
causando desperdício de tempo e dinheiro.”
Ao aumentar o conhecimento dos operadores sobre a escolha de ferramentas para ﬁnalidades especíﬁcas, o desperdício também foi
reduzido no chão de fábrica. Essa melhora nas
habilidades do dia-a-dia não só inﬂuenciou o
resultado ﬁnanceiro da Sulzer mas aumentou
também a conﬁança dos membros da equipe.
Três grupos já foram treinados pela
Sandvik Coromant e uma quarta sessão deve
“A Sandvik Coromant nos permite enviar nossa equipe para treinamentos sobre classes de pastilhas, os
quais também se extendem aos nossos estagiários.”
DAVID WINTER, ENGENHEIRO INDUSTRIAL DA SULZER PUMPS SA.
mentas, que melhoraram o gerenciamento dos
tempos de usinagem.
Um acordo de parceria de produtividade foi
assinado pelas duas empresas em janeiro de
2008, e já trouxe grandes benefícios para a
Sulzer. Além de fornecer relatórios e soluções
consistentes, a Sandvik Coromant ofereceu
treinamento, sem ônus, para os operadores do
chão de fábrica da Sulzer. “Agora o nosso pessoal está aprendendo sobre implementação das
ferramentas e métodos corretos de utilização,
14
METALWORKING WORLD
começar em breve. A Sandvik Coromant também concordou em aprimorar o treinamento
de 15 estagiários da Sulzer nas áreas de dispositivos de ﬁxação e torneamento, incluindo
maquinário. Segundo Schmidt, a vantagem
dessa iniciativa é que, quando se formarem,
esses estagiários já estarão familiarizados com
os produtos usados pela Sulzer.
“Nosso foco principal são as operações de
mineração, petroquímica e transporte de
água”, aﬁrma Schmidt. “A gama de materiais
vai desde ferros fundidos normais, ou nodulares cinzentos, passando por aços-carbono,
aços-cromo com liga até aços inoxidáveis e
materiais exóticos, como o aço inoxidável
Duplex, que é mais resistente à corrosão, além
da linha não-ferrosa PB1, PB2, LG4 e LG2.
“Por isso, é vital integrar as pastilhas
corretas nas nossas práticas de usinagem”,
explica, “e é por isso que a nossa equipe precisa de treinamento especial com as soluções
que a Sandvik Coromant tem a oferecer.”
DAVID WINTER, engenheiro industrial da Sulzer
observa: “Ocorre confusão quando a numeração das classes das pastilhas de fresamento é
alterada. A Sandvik Coromant nos permite
enviar nossa equipe para treinamentos sobre
classes de pastilhas, os quais também se
extendem aos nossos estagiários.
“Também estamos implementando a solução AutoTAS [da Sandvik Coromant] que, entre outras funções, emite relatórios impressos
sobre a utilização das pastilhas, informando
ainda quais delas são redundantes no nosso estoque”, acrescenta. “Sem dúvida, esse serviço
é uma vantagem adicional para a Sulzer.”
O AutoTAS é um sistema de gerenciamento
e racionalização de ferramentas que oferece
redução de custos na manutenção do estoque,
melhor disponibilidade do ferramental no
ponto de aplicação e estruturas de relatórios
que possibilitam à gerência da Sulzer determinar a utilização, o usuário efetivo e o centro de
custo especíﬁco ao qual os custos serão aplicados. “A geração automática de uma lista nos
JULIAN COLE
Sulzer Pumps, África do Sul. Da esquerda para a direita: Tony de Carvalho, operador de máquina-ferramenta; Frenchie Ragot, contramestre da fábrica de máquinas pesadas; Sonny Boy Mokoena, operador de máquina-ferramenta; Chris
Schmidt, gerente do departamento de engenharia industrial; Colin Isaacs, operador de torno central; Chris Smuts, representante da Sandvik Coromant; David
Winter, responsável por estudos de método e tempo, engenharia industrial, e
Moshe’ Masiteng, pré-ajustador de ferramentas CNC.
JULIAN COLE
A Sulzer tem um
relacionamento com a
Sandvik Coromant há
mais de 30 anos.
permite reorganizar o estoque antes que seja
tarde demais”, explica Winter. O AutoTAS é
parte do processo de redução de custos
iniciado com a proposta da Sandvik Coromant.
PARA A SANDVIK COROMANT, um aspecto cru-
JULIAN COLE
DIANNE BAYLEY
Chris Schmidt, gerente de
engenharia industrial.
A Sulzer Pumps SA participa do
projeto e desenvolvimento de
soluções de bombeamento na
África do Sul há 85 anos.
JULIAN COLE
cial dessa parceria é o endosso de seus produtos e serviços pelos participantes de seu Programa de Incremento da Produtividade. No
caso da Sulzer, isso ocorreu com entusiasmo.
A linha de bombas HPH da Sulzer foi especiﬁcamente projetada para aplicações de
dessecação de minas, parte importante das
operações da Sulzer na África do Sul. Sua
estrutura robusta foi concebida para enfrentar
os ambientes bastante abrasivos onde operam.
A ampla utilização de superfícies de desgaste
substituíveis garante que a bomba possa ser
recuperada rapidamente, alcançando uma
condição “como nova” sem uma substituição
extensa de peças importantes.
De acordo com Schmidt e Smuts, no ano
passado, a resolução de problemas em parceria
reduziu signiﬁcativamente os tempos de ciclo
de set-up e fabricação. Em uma única operação
de usinagem, o uso das ferramentas de nova
geração sugeridas pela Sandvik Coromant
reduziu o tempo de usinagem em 47%.
“É uma parceria incrível”, aﬁrma Schmidt.
“Se não tivéssemos um relacionamento tão
longo com a Sandvik Coromant, a proposta
inicial da empresa teria gerado certa desconﬁança. Eles se mostraram muito empenhados
para encontrar soluções, sem que a Sulzer tivesse que gastar nada no início. Depois de ver
exatamente o que a Sandvik Coromant oferece
– não só em termos de sugestões, atualizações
e iniciativas contínuas, mas também de economia efetiva de tempo e dinheiro – devo dizer
que ﬁcamos realmente impressionados.”
PENSAMENTOS INOVADORES
MELHORAM A COMPETITIVIDADE
A Sulzer Pumps SA tem feito um esforço organizado para aumentar as vendas das linhas de
bombas standard – HPH e HPL – capitalizando
as vendas no mercado global.
A empresa está observando de perto o
processo de fabricação e adotou uma abordagem “AHEAD/LEAN” (avançar/enxugar) para
melhorar sua competitividade.
Desde que iniciou o processo AHEAD/LEAN,
a Sulzer descobriu algumas áreas que contribuem para reduzir a produtividade de suas linhas
de bombas standard, sendo que as ferramentas
têm grande peso nisso.
A atividade principal da Sulzer é a fabricação
de bombas. Ao realizar estudos de método para
otimizar seus processos de fabricação, a empresa assinou um acordo de parceria com a Sandvik
Coromant para encontrar uma nova geração de
ferramentas que melhorasse os novos métodos
da Sulzer e permitisse a remoção de material na
usinagem com rapidez maior do que a permi-tida
pelas ferramentas existentes. Após consul-tas
intensas com a Sandvik Coromant, a Sulzer
decidiu pelos porta-ferramentas Coromant
Capto, que reduzem as vibrações.
Outra economia significativa obtida pela
Sulzer com a aplicação de ferramentas ocorreu
no rosqueamento. Com as ferramentas antigas,
o set-up costumava demorar 50 minutos e o
rosqueamento de um único furo levava cerca de
15 minutos para ser concluído.
A Sandvik Coromant projetou e introduziu
uma ferramenta de nova geração que incorporou
pastilhas e blocos padronizados, tornando a operação mais rígida e reduzindo o tempo gasto
para aproximadamente cinco minutos por furo,
neutralizando totalmente o tempo de set-up.
Outras ferramentas introduzidas foram o
Duobore de 70 mm de diâmetro e a broca
Coromant U de 58 mm de diâmetro.
O maior sucesso, segundo os engenheiros industriais da Sulzer, foi a broca trepanadora de 85
mm de diâmetro, que reduziu o tempo de usinagem
do furo de 7,5 minutos para 45 segundos.
ECONOMIA
• Rosqueamento, economia por unidade:
82%
• Mandrilamento, diâmetro de 70 mm,
economia por unidade: 76%
• Broca trepanadora, diâmetro de 85 mm,
economia por unidade: 600%
• Economia total por unidade para a
carcaça de descarga da bomba HPH 5825, incluindo todas as mudanças de
ferramentas e métodos: 41%
METALWORKING WORLD
15
TECNOLOGIA
POR CHRISTER RICHT
LUZ VERDE PARA O
TORNEAMENTO LEVE
DESAFIO: MINIMIZAR AS PARADAS DURANTE O TORNEAMENTO COM ARESTAS DE
CORTE VIVAS.
SOLUÇÃO: UTILIZAR AS NOVAS E EXCLUSIVAS CLASSES DE PASTILHAS REVESTIDAS.
na tecnologia das
pastilhas produziram soluções exclusivas
para aplicações de torneamento que
exijam arestas de corte vivas e duráveis,
como costuma ocorrer no torneamento de
acabamento com dados de corte mais
baixos e peças menores.
As arestas de corte precisam ser mais
vivas e tenazes do que nunca na área de
torneamento leve, pois as máquinas são
mais leves, menores e usam menos energia. As peças e os set-ups são cada vez
mais instáveis, exigindo forças de corte
mais baixas. Alguns materiais e peças só
podem ser usinados satisfatoriamente com
arestas de corte vivas e positivas. Enquanto isso, o aumento da competitividade
exige que as máquinas operem por mais
tempo e ininterruptamente, muitas vezes
ultrapassando um turno de trabalho – o
que a Sandvik Coromant chama de “green
light production”.
AVANÇOS RECENTES
para se obter uma aresta de
corte mais viva, era preciso usar pastilhas
sem cobertura e, mais recentemente, com
cobertura ﬁna. O processo de deposição
física de vapor (PVD - Physical Vapour
Deposition), usado inicialmente em
ferramentas menores de aço rápido e
inteiriças de metal duro, evoluiu e hoje é
bastante usado também em pastilhas
ANTIGAMENTE,
16
METALWORKING WORLD
intercambiáveis, especialmente aquelas
com aresta de corte vivo.
As classes de pastilhas PVD são vantajosas para arestas de corte vivas graças à
resistência que proporcionam. As coberturas PVD podem ser aplicadas com apenas
alguns mícrons de espessura em um substrato adequadamente tenaz, o que ajuda a
manter intacta a aresta. O processo de
MENORES TEMPOS DE CORTE
A GC1515 é uma classe com cobertura
CVD para pastilhas de corte vivo. Foi
desenvolvida principalmente para o torneamento leve em aços, mas também
como complemento para aços inoxidáveis. Uma das etapas para que essa
pastilha, finamente revestida pelo processo CVD, ficasse semelhante a uma
PVD, foi a redução da barreira térmica.
Os cortes dentro dessa área são relativamente curtos, sem tempo suficiente
para atingir altas temperaturas. Entretanto, a capacidade característica do
CVD, de maior resistência ao desgaste
abrasivo e químico, foi incluída nessa
classe de pastilhas. Ela tem se mostrado muito vantajosa para cortes mais retilíneos e onde o aumento da resistência ao desgaste contribui para a obtenção de tempos de corte menores.
deposição química de vapor (CVD Chemical Vapour Deposition) envolve
temperaturas mais altas e tem sido usado
para gerar uma espessura de cobertura
várias vezes maior que a das pastilhas
PVD, resultando em uma aresta cega,
inadequada para o torneamento leve.
Mas as pastilhas com cobertura CVD
têm algumas vantagens, como sua boa
resistência geral, especialmente uma alta
resistência ao desgaste abrasivo, resistência térmica e resistência ao desgaste
químico. Avanços recentes na tecnologia
das pastilhas mudaram a ordem convencional das classes com cobertura CVD e
PVD, disponibilizando uma aresta de
corte para torneamento leve.
nas áreas de usinagem que
incluem o torneamento leve costumam ser
criados por excesso de paradas nas máquinas para troca de ferramentas, geralmente
porque a aresta de uma pastilha não permaneceu intacta. Até agora, uma classe de
pastilha de uso geral, que oferecesse um
compromisso satisfatório entre resistência
ao desgaste e tenacidade abrangendo uma
área ampla, costumava ser a solução.
Entretanto, uma ferramenta geral
sempre compromete o desempenho.
Agora, estão sendo desenvolvidas classes
de pastilhas otimizadas, mais especíﬁcas,
OS GARGALOS
No torneamento, o estado da aresta de uma pastilha intercambiável determina o acabamento
da superfície e a precisão da peça que está sendo usinada. Quanto mais viva a aresta de corte,
mas difícil é mantê-la intacta em uma ferramenta com vida útil longa. O conhecido equilíbrio
entre resistência ao desgaste e tenacidade determina basicamente se uma ferramenta terá
aresta viva e desempenho satisfatório em diferentes aplicações.
que atendem melhor as aplicações e os
materiais das peças. Além disso, foi
desenvolvida uma nova classe CVD
exclusiva que combina a resistência ao
desgaste das pastilhas CVD com a
tenacidade da aresta viva das pastilhas
PVD – um dos avanços mais signiﬁcativos
no desempenho do torneamento leve.
signiﬁcativo é o desenvolvimento de classes PVD ainda mais
vivas. Até agora, uma única classe geral
PVD era usada para abranger uma grande
O OUTRO AVANÇO
área de operações e materiais. Porém,
estão surgindo novas demandas na fabricação que não podem ser atendidas por uma
única classe versátil. Pastilhas supervivas,
com raio de ponta praticamente inexistente, agora podem ser fornecidas com arestas
de corte ainda mais otimizadas para um
bom controle de cavacos, maior precisão e
forças de corte minimizadas nas menores
profundidades de corte e avanços.
❯❯ PARA MAIS INFORMAÇÕES: Entre em contato com o pessoal da Sandvik Coromant.
AS COBERTURAS QUE FAZEM DIFERENÇA
O substrato de metal duro de ﬁnos grãos
das novas classes revestidas pelo processo PVD oferece a resistência ao desgaste e
a tenacidade necessárias para se manter
uma aresta muito viva durante um longo
tempo de produção. A GC1125 é especialmente vantajosa para materiais que sofrem abrasão, como os aços inoxidáveis,
criando uma resistência contra a formação
de aresta postiça.
Tradicionalmente, as coberturas CVD têm
mais de 10 mícrons de espessura. Os
novos avanços na tecnologia das pastilhas
permitiram que a cobertura da GC1515
seja ﬁna, entre 3 e 4 mícrons. Isso, por
sua vez, permite uma redução do
arredondamento da aresta, possibilitando
arestas mais vivas para melhorar a ação
de corte e o controle de cavacos em
pequenas profundidades de corte.
UMA CLASSE MAIS TENAZ
A GC1125 é uma nova classe de pastilhas com cobertura PVD que supera as
classes para uso geral anteriores. Sua
principal área de aplicação tem se limitado ao torneamento leve de aços inoxidáveis, porém com fortes oportunidades para otimização complementar de
aços e superligas. Faz parte de um conjunto crescente de novas classes com
cobertura PVD, específicas para torneamento, que estão sendo desenvolvidas atualmente. A vantagem da GC1125
sobre suas antecessoras é o fato de
oferecer um maior grau de tenacidade
para arestas de corte positivas ainda
mais vivas.
RESUMO
Com a nova geração de classes de
pastilhas, a meta é propiciar o que a
Sandvik Coromant chama de “green
light production” entre paradas
programadas. As classes com
cobertura PVD e CVD desenvolvidas
recentemente pela Sandvik Coromant
complementam-se mutuamente na área
de torneamento leve.
Isso significa que agora é possível
obter ferramentas específicas para
alcançar os efeitos de usinagem
desejados com poucas classes e
geometrias de pastilhas e com a técnica
de aplicação correta, gerando uma
produção ininterrupta, vida útil
maximizada e previsível para as
ferramentas, qualidade consistente,
minimização dos refugos e diminuição
dos tempos de ciclo.
METALWORKING WORLD
17
“A competição neste
ramo é tão forte como
em uma corrida.”
LARRY WOLYNIEC, GERENTE DE FÁBRICA DA JERNBERG
MARTIN ADLOFSSON
DITANDO
O RITMO
Estados Unidos. A Jernberg, fabricante de peças automotivas de
primeira linha, precisou superar alguns desaﬁos a caminho do sucesso.
A MWW foi conferir como a empresa superou os obstáculos até alcançar
uma produção recorde e por que ela continua no país.
o que diferencia a Jernberg, é
preciso entender o que faz palpitar o coração
do gerente de fábrica Larry Wolyniec. Antes
de entrar para a empresa em 2000, ele fundou
e administrou seu próprio negócio no setor automotivo pós-vendas durante 18 anos. Agora,
quando não está trabalhando na unidade de usinagem da Jernberg, Wolyniec trabalha como
assistente de chefe da equipe de corrida de arrancada Top Fuel, onde cuida de máquinas de
8.000 cavalos, que percorrem uma pista de
400 m em estonteantes 4,5 segundos, cruzando a linha de chegada a mais de 515 km/h. O
motor do carro dura só uma arrancada. Depois
disso, ele é reconstruído completamente a partir do bloco para a próxima corrida – tudo isso
em cerca de 40 minutos. Se Wolyniec não estiver na pista de arrancada, poderá estar em uma
pista de corridas da região, acelerando seu kart
a mais de 160 km/h. Ou senão, estará na sua
própria oﬁcina, arrumando o seu Chevrolet
Camaro 1968. A corrida está no sangue.
“Muito desse pensamento e dessa tecnologia entraram nisso que fazemos aqui hoje”,
explica. “Trocas rápidas, trabalho muito
organizado e padronizado. Tudo isso passou a
fazer parte de mim graças à indústria de corridas, e transcendeu também para este negócio.
Estamos sempre buscando formas de produzir
mais peças e reduzir os custos com ferramentas no processo. Nesse sentido, a competição
neste ramo é tão forte como em uma corrida.”
A unidade de usinagem da Jernberg está siMARTIN ADLOFSSON
PARA ENTENDER
tuada a cerca de 40 km a sudoeste de Chicago,
nos EUA. As instalações de 10.200 m² foram
construídas em 2003 seguindo os mais modernos padrões ambientais. O chão de fábrica é
imaculado: cada carrinho de ferramentas e recipiente para peças é transportado até o lugar
designado respeitando um conjunto de linhas
pintadas no chão, e as máquinas são mantidas
em um estado de limpeza quase cirúrgico.
A fábrica opera cerca de 11 linhas diferentes, produzindo em torno de 20.000 peças por
dia, sobretudo para transmissões e eixos de
acionamento automotivos. A empresa acaba de
obter seu maior volume mensal de todos os
tempos, embarcando meio milhão de peças
para clientes como GM, Ford, NSK e Timken.
Mas o crescimento até alcançar recordes de
produção não aconteceu sem percalços. Em
alguns casos, a Jernberg trabalhou em parceria
com os engenheiros da Sandvik Coromant
para elevar a produção ao volume de hoje.
com a Sandvik Coromant
remonta ao ﬁnal da década de 1990, quando a
Jernberg estava comprando ferramentas para
uma nova linha de peças. A empresa encomen- ❯❯
O RELACIONAMENTO
Larry Wolyniec,
gerente de fábrica.
METALWORKING WORLD
19
Gabriela Lara trabalha
no setor de pre-set da
Jernberg.
SOBRE A JERNBERG
Quando abriu as portas pela primeira vez
em 1937, a Jernberg era a primeira
empresa independente de forjamento na
América do Norte. Entretanto, apesar de
ter ganho prêmios de fornecedor do ano da
General Motors na década de 1990,
enfrentou problemas financeiros, devido ao
aumento do preço do aço e à competitividade do mercado. Em junho de 2005, a
empresa pediu concordata.
Meses mais tarde, em setembro do
mesmo ano, a Jernberg foi comprada pela
HHI Forge, empresa de investimentos da
KPS Capital Partners. A HHI Forge
comprou o Grupo Impact Forge em 2006,
integrando verticalmente os processos de
forjamento e usinagem. A HHI é proprietária de sete unidades de produção no
Centro-Oeste dos Estados Unidos e
emprega um total de 800 pessoas. Cerca
de 160 funcionários trabalham na unidade
de usinagem da Jernberg em Bolingbrook,
subúrbio de Chicago, Illinois, em uma área
de 10.200 m². A fábrica produz cerca de
20.000 peças por dia.
20
METALWORKING WORLD
❯❯ dou novas máquinas para essa tarefa em um
pacote pronto para operar, mas as ferramentas
em estoque não iam servir: as altas taxas de
produção planejadas para a linha exigiam um
conjunto diferente de ferramentas e pastilhas.
Jim Topolewski é gerente de produtos para
usinagem na Jernberg. Ele entrou em contato
com a Sandvik Coromant para deﬁnir a atualização das ferramentas. “A Sandvik Coromant
disse: ‘Vamos cuidar de vocês’”, relembra
Topolewski. “E cuidaram mesmo. Estamos
alinhados com eles desde então.”
responsável pela escolha de
equipamentos e gestão de processos. Entrou
para a equipe em 1985, após uma carreira na
General Motors, onde começou no chão de fábrica como técnico especializado e conquistou
seu espaço até a gerência, acumulando um
vasto conhecimento sobre forjamento e usinagem ao longo do caminho. Tal conhecimento
lhe valeu a reputação de solucionador de
problemas em todo o escritório.
TOPOLEWSKI É
“Nosso processo de fabricação é muito
enxuto, com movimentação de uma única peça
e estoque mínimo”, explica Topolewski. “A
maioria das peças passa da primeira à última
operação em cerca de 25 minutos.
“Temos um ótimo histórico de qualidade
com todos os nossos clientes”, acrescenta.
“Não vejo nenhum motivo para não continuarmos crescendo. Não ouço quase nada de negativo nesta fábrica. Todo mundo está concentrado na criação de um processo de fabricação
robusto e na eliminação de problemas.”
Um desses problemas surgiu em meados de
2005, quando a fábrica estava com índices altíssimos de quebras das ferramentas. Ferramentas e pastilhas estavam quebrando bem
antes do ﬁnal da vida útil esperada e isso acontecia de maneira imprevisível, afetando o volume produzido e, em última instância, o resultado ﬁnanceiro. “Para nós, uma ferramenta
quebrada é um grande problema”, ressalta. “É
um tempo em que as máquinas estão paradas.
Signiﬁca uma ou duas peças refugadas e tam-
UM NOVO PATAMAR
Avanços nos projetos das pastilhas e nas tecnologias de cobertura
permitiram que a Jernberg gastasse mais tempo usinando e
menos tempo trocando ferramentas quebradas.
Para solucionar os problemas de quebras de ferramentas da Jernberg foi necessário realizar testes,
medições, treinamento de operadores e, no final,
atualização das pastilhas para as classes mais
novas e com quebradores de cavacos.
O cavaco ideal deve ser curto, para facilitar seu
tratamento e dar segurança ao porta-ferramentas.
Em 2005, a Jernberg teve problemas com o controle de cavacos. Eles estavam ficando muito longos e
acabavam enrolando em volta da ferramenta, danificando o suporte e parando a produção até que a
ferramenta fosse substituída. A Sandvik Coromant
introduziu seu quebrador de cavacos SM, que ajudou a manter os cavacos sob controle novamente.
O design SM tinha uma aresta com curvatura e estrutura ligeiramente diferentes, para garantir que os
cavacos se quebrassem e saíssem do porta-ferramentas de forma limpa, sem causar problemas.
Mais tarde, em 2006, o surgimento de novos
problemas com quebras prematuras de ferramentas trouxe os engenheiros da Sandvik Coromant de
volta à Jernberg. Desta vez, a solução envolveu uma
mudança nas pastilhas da classe GC4015 para a
classe GC4215 em toda a fábrica.
fica mais fácil ver e analisar o
Com a experiência e os meticulosos
desgaste da pastilha na aresta de
registros de quebra de ferramentas
corte, o que permite que nós e os
da Jernberg, foi fácil ver se a nova
operadores determinemos corpastilha resolvia o problema. “Vimos
retamente o avanço e as velocique tudo se estabilizou”, conta Arlen
dades para operações e materiais
Anderson, representante de vendas
específicos”, destaca Anderson.
da Sandvik Coromant. “Tivemos a
Além disso, a nova cobertura é
vantagem da nova classe, que tem
mais forte. Ela é composta de cenuma aresta mais segura – e portanto
tenas de camadas de cobertura
podemos aproveitar mais do metal
microscopicamente finas, deposiduro, além das novas ferramentas”
tadas em ângulos alternados para
O resultado? Queda nos índices de
formar uma trama microscópica.
Arlen Anderson, representante de
quebra.
As novas coberturas também minivendas da Sandvik Coromant.
Além das acomodações das tenmizam as trincas térmicas, o que é
sões no substrato de metal duro, a classe GC4215
crucial, já que a aresta de corte pode atingir
apresenta uma nova tecnologia de cobertura paten1.100°C durante a operação.
teada pela Sandvik Coromant. As pastilhas têm
A Jernberg já tem uma produção tão justa que a
uma subcapa preta de óxido de alumínio, mas receeliminação de alguns segundos finais no desempebem uma cobertura rápida de TiN após esse
nho da fábrica exigiu esforços drásticos. “Os prorevestimento com óxido de alumínio (o TiN tem cor
cessos já são quase impecáveis por aqui, estamos
dourada) na aresta externa, onde ocorre o desem um altíssimo nível, tentando descobrir onde
gaste da ferramenta. “Graças à cobertura de TiN,
estamos tendo problemas.”
“No dia seguinte, estávamos usando os novos
quebradores de cavacos na fábrica inteira – e
ainda estamos até hoje.”
ARLEN ANDERSON, REPRESENTANTE DE VENDAS DA SANDVIK COROMANT
bém uma grande chance para que um operador
cometa erros no reparo e no início.”
A Sandvik Coromant enviou uma equipe de
engenheiros, que implantou um Programa de
Incremento da Produtividade para ajudar a solucionar o problema. Na equipe estava
Guillermo Rodriguez, líder de equipe de
produtividade no México, ﬂuente em inglês e
espanhol, que ajudou a treinar os operadores
das novas ferramentas, que falavam predominantemente o espanhol.
ARLEN ANDERSON, representante de vendas da
Sandvik Coromant que trabalhou de perto com
a Jernberg, descreve o processo: “A primeira
coisa que fazemos é procurar por qualquer tipo
de padrão que possa estar ocorrendo. Naquele
caso particular, o problema era intermitente,
então não tínhamos um padrão. Em seguida,
começamos a analisar as ferramentas. Observamos que muitos porta-ferramentas estavam
gastos, então recomendamos que fossem substituídos. Foi nesse ponto que demos o treinamento para os operadores e pre-setters.”
Ao aprimorar o design do quebrador de
cavacos da pastilha de metal duro, a equipe
conseguiu reduzir os índices de quebra das ferramentas. A mudança foi um sucesso. “No dia
seguinte, estávamos usando os novos quebradores de cavacos na fábrica inteira – e ainda ❯❯
A fábrica da Jernberg
opera cerca de 11 linhas
diferentes, produzindo
em torno de 20.000
peças por dia, sobretudo
para transmissões e
eixos de acionamento
automotivos.
METALWORKING WORLD
21
MARTIN ADLOFSSON
❯❯ estamos até hoje”, destaca Anderson. A mu-
dança permitiu reduzir o índice de quebra das
ferramentas de 5% para 1,7%. Enquanto isso,
o engenheiro que falava espanhol ajudou a
desenvolver novos formatos de treinamento
para os operadores e pre-setters, usando mais
informações visuais para melhorar o manuseio
e a manutenção das ferramentas, aumentando
a vida útil das mesmas.
veio no ﬁnal de 2006,
quando a quebra das pastilhas de metal duro
ameaçou retardar a produção. Mais uma vez, a
Sandvik Coromant enviou uma equipe para
ajudar. Tim Kleber é responsável pela programação das máquinas de usinagem e robôs da
fábrica. Ex-mecânico, Kleber entrou para a
Jernberg em 2000 e demonstrou ter um talento
natural para programação, sendo capaz de otimizar as máquinas a tal ponto que conseguiu
reduzir segundos preciosos das operações,
gerando grande economia para a empresa.
O DESAFIO SEGUINTE
“A Sandvik Coromant entrou com muita
força nos últimos dois anos, quando estávamos tendo muitos problemas com ferramentas”, ressalta. “Ajudaram muito, trazendo suas
equipes de produtividade e analisando o que
estávamos fazendo e o que estava acontecendo
de fato. Nos forneceram muitas informações
sobre produtividade e custo por unidade, elementos que têm grande peso nas minhas decisões. Trabalhamos todos juntos quando precisamos introduzir mudanças de produtividade.”
um sistema de banco
de dados para manter um registro das ferramentas quebradas. Seus resultados mostraram
como era grave a tendência de quebra das ferramentas. “No ﬁnal do primeiro dia, as páginas ﬁcaram cheias”, relembra. “Todas essas
ferramentas não agüentaram? O que estava
acontecendo? Com a ajuda da Sandvik
Coromant, eliminamos ou pelo menos minimizamos grande parte do problema.” Por coinciKLEBER IMPLEMENTOU
“Estamos sempre
buscando formas de
produzir mais peças e
reduzir os custos com
ferramentas no
processo.”
Yesenia Villalaba,
inspetora ﬁnal da
fábrica da Jernberg.
22
METALWORKING WORLD
MARTIN ADLOFSSON
LARRY WOLYNIEC, GERENTE DE
FÁBRICA DA JERNBERG
MARTIN ADLOFSSON
Apesar de uma
retração no mercado
automotivo, a Jernberg
conseguiu fechar
novos contratos com a
Toyota e a Lexus.
JERNBERG
O DESAFIO
NECESSIDADES DA FÁBRICA:
Havia dois problemas principais na Jernberg:
primeiro, encontrar a causa das quebras
prematuras das ferramentas; segundo, romper a
barreira lingüística entre a gerência e os
operadores, predominantemente falantes de
espanhol.
A SOLUÇÃO:
A Jernberg trabalhou com a Sandvik Coromant
para encontrar a raiz do problema. A empresa
atualizou as pastilhas para a nova classe GC4215
e trouxe um engenheiro bilíngüe para desenvolver um novo programa de treinamento para os
operadores.
O RESULTADO:
As quebras das ferramentas caíram, gerando
melhores faixas de avanço e aumentando a
produção. Ao mesmo tempo, a média de peças
produzidas por pastilha dobrou, passando de 80
para 160.
Bob Casey, supervisor
do segundo turno (dir.),
e Ray Delagarza,
supervisor-chefe do
segundo turno.
dência, a Sandvik Coromant tinha acabado de
lançar uma nova classe de pastilhas com uma
cobertura antidesgaste aprimorada e uma classe de metal duro ainda mais robusta, o novo
modelo GC4215 – uma evolução signiﬁcativa
em relação à pastilha GC4015, com a qual a
Jernberg tinha tido problemas. Ao instalar as
novas pastilhas em toda a fábrica e revisar a
geometria e os ângulos das ferramentas, a empresa notou uma melhora imediata na vida útil
das mesmas. “Toda semana registrávamos a
quantidade de ferramentas quebradas, e enchíamos uma página inteira da planilha para
cada ferramenta”, conta Kleber. “Agora chegamos ao ponto de puxar os dados somente
uma vez por mês e há muito menos dados do
que antes. Muito disso foi graças à Sandvik
Coromant, que veio aqui e trabalhou conosco
para entender o que estava acontecendo e
desenvolver soluções. Acho que essa situação
é excelente. Eles conhecem a fundo seus
produtos e o que eles podem fazer.”
Desde então, as ferramentas que costumavam quebrar depois de usinar 80 peças agora
produzem 160 durante o seu ciclo de vida.
Para além das diﬁculdades com ferramentas
quebradas e tradução de idiomas, há uma ameaça de retração no próprio mercado automotivo. A General Motors está fechando fábricas e
até líderes históricos, como a Toyota, estão enfrentando a possibilidade de redução do crescimento. Muitos fornecedores de peças estão
em busca de mão-de-obra mais barata no exterior. Mesmo assim, muitos fatores trabalham
a favor da manutenção da produção nos USA.
não é muito intuitivo: o enfraquecimento do dólar é bom para os negócios da
Jernberg, pois reduz os preços nos EUA e
encarece as compras de produtos do exterior.
O segundo é o frete. “Peças forjadas costumam ser muito pesadas”, aponta Wolyniec.
“Não são como componentes elétricos, que
podem ser fabricados em qualquer lugar do
O PRIMEIRO
mundo. São muito difíceis de transportar em
grandes volumes, devido ao peso e ao
tamanho. Geralmente, a nossa maior peça tem
entre 4,5 e 5 kg. Portanto, pode ser mais
atraente do que a de um concorrente estrangeiro para muitos grupos automobilísticos, pois o
transporte das peças é muito mais econômico.”
a automação e as iniciativas de enxugamento da produção reduzem o
peso dos altos custos da mão-de-obra nos
EUA. “No mundo atual da fabricação, acho
que é mais por uma questão de automação e
tecnologia que estamos atingindo esse nível”,
pondera Wolyniec. “Se podemos ter isso aqui
nos EUA, é porque podemos controlar os nossos custos de mão-de-obra com a automação.”
A prova está nos contratos que a Jernberg
acaba de fechar com a Toyota e a Lexus.“Parte
do sucesso de toda essa empreitada foram as
pessoas e, em última análise, a cultura que estamos tentando criar no chão de fábrica”, observa Wolyniec. “Tentamos levar isso além,
fazendo com que as pessoas percebam quais
peças estão fabricando para qual veículo, e que
tenham orgulho do que fazem. Isto é mais do
que uma simples fábrica.”
ERIC MIKA
EM TERCEIRO LUGAR,
METALWORKING WORLD
23
TECNOLOGIA
POR CHRISTER RICHT
O MELHOR DE
DOIS MUNDOS
DESAFIO: MAXIMIZAR A PRODUTIVIDADE, MANTENDO AS ESPECIFICAÇÕES DAS PEÇAS.
SOLUÇÃO: DESENVOLVER UMA NOVA GERAÇÃO DE PASTILHAS WIPER.
pastilhas Wiper tem sido
amplamente difundida em operações de
acabamento a desbaste. Aparentemente
incompatível, a relação entre avanço e
acabamento com uma ferramenta de ponta
única foi alterada com as Wipers. Com a
introdução dessas pastilhas, os tempos de
A USINAGEM COM
O QUE É UMA
PASTILHA WIPER?
A tecnologia de torneamento Wiper baseia-se em uma série de raios cuidadosamente desenvolvidos que compõem
a aresta de corte. Em uma pastilha
convencional, a ponta da aresta tem
apenas um raio. Já a aresta Wiper é
composta de um raio principal grande,
complementado por vários raios menores. A aresta longa da Wiper não deve
deformar a superfície nem gerar forças
de corte inaceitáveis. Além disso, o
set-up e o uso da pastilha Wiper devem
ser tão simples como os de uma
pastilha comum.
24
METALWORKING WORLD
corte foram reduzidos pela metade, porém
gerando o mesmo acabamento superﬁcial.
Hoje, esse desenvolvimento está
avançando, graças à introdução da
próxima geração de pastilhas Wiper, que
combina o melhor de dois mundos: maior
produtividade com capacidade de
acabamento superﬁcial ainda melhor.
As pastilhas Wiper têm um papel
importante graças ao efeito das pastilhas
com raio de ponta convencional no
acabamento superﬁcial. No torneamento
com uma ferramenta de ponta única, o
acabamento é determinado pela faixa de
avanço e pelo raio de ponta, já que estes
estão diretamente relacionados com a
altura do perﬁl da superfície (Rmax). Isso
signiﬁca que quanto maior o avanço, mais
áspera a superfície gerada pela aresta de
determinado raio de ponta.
mudou isso devido ao
efeito de sua aresta especialmente desenvolvida, que suaviza os ressaltos que
seriam criados. Outra característica
importante é sua capacidade aprimorada
de quebrar cavacos. As geometrias Wiper
também foram concebidas para combinar
um bom controle de cavacos com baixos
avanços e quebra de cavacos suave com
avanços altos e produtivos.
“Devido ao maior contato da aresta de
corte, nos primeiros anos as pastilhas
Wiper ganharam a reputação, muitas vezes
A PASTILHA WIPER
Ronnie Löf, gerente de desenvolvimento da Sandvik Coromant
que está desenvolvendo o novo
conceito Wiper.
injusta, de serem mais propensas às vibrações”, explica Ronnie Löf, engenheiro de
desenvolvimento da Sandvik Coromant
que está desenvolvendo o novo conceito
Wiper. “Na realidade, mesmo nas nossas
pastilhas Wiper mais antigas, a magnitude
das forças de corte é apenas 5% maior, o
que signiﬁca que somente os casos mais
extremos de instabilidade são afetados
negativamente pela geometria Wiper.
“Ao longo dos anos, a percepção de que
as Wipers causam vibrações mudou, pois
as aplicações se tornaram corriqueiras”,
continua. “Hoje, porém, existem diferentes tipos de pastilhas Wiper disponíveis no
mercado que tendem a gerar mais
DESDE QUANDO EXISTEM
AS PASTILHAS WIPER?
A Sandvik Coromant introduziu a primeira pastilha Wiper para torneamento,
a WM, em 1997. Essa aresta de corte
baseava-se em uma combinação de raios bem balanceados ao longo de uma
aresta Wiper com comprimento adequado. O comprimento de contato mais
longo precisava ser balanceado com
uma geometria adequada para quebra
de cavacos, a fim de produzir uma aresta de corte suave e gerar a força necessária para a maior capacidade de avanço. Posteriormente surgiu a WF, com
corte mais leve e uma área de aplicação
mais fina para cortes mais limitados.
BENEFÍCIOS
• Níveis superiores de acabamento
superficial
• Maior produtividade
• Área de aplicação ampliada
• Quebra de cavacos eficaz
• Pastilha Wiper geral e versátil
vibrações, devido a sua aresta longa. Essas
pastilhas oferecem bom acabamento
superﬁcial em faixas de avanço altas, mas
são boas apenas em set-ups muito estáveis.
“O objetivo do desenvolvimento de
uma nova geração Wiper foi sobretudo o
de melhorar o nível do acabamento superﬁcial que a pastilha pode gerar em uma
faixa de avanço pelo menos igual à atual”,
diz Löf. Enquanto isso, a tendência a
vibrações não pode ser maior do que a das
primeiras pastilhas WM e WF, e também é
necessário manter as propriedades de controle de cavacos e vida útil da ferramenta.
“Precisávamos desenvolver as nossas
pastilhas Wiper devido às imperfeições
que estavam ﬁcando aparentes”, explica.
“A WM e a WF estavam sofrendo concorrência de pastilhas do tipo Wiper que tinham arestas mais longas e raios maiores,
especialmente com relação à capacidade
de acabamento superﬁcial. Um aumento
do raio principal da aresta Wiper parecia
atender os anseios de qualidade das
fábricas. Mas o desaﬁo era limitar o comprimento efetivo da aresta Wiper ao estritamente necessário para permitir faixas de
avanço maiores, sem introduzir as desvantagens do contato mais longo da aresta.”
tecnologia
Wiper acarretou a necessidade de se projetar uma combinação do raio principal com
raios complementares em quantidades e
tamanhos variados, para estabelecer o
efeito Wiper correto, e mesclá-los adequadamente com o restante da aresta de corte.
“A nova geração é chamada de WMX e
é uma Wiper verdadeiramente versátil no
sentido de que abrange a maioria das áreas
da WM e da WF e vai além”, destaca Löf.
“A capacidade máxima da faixa de avanço
é consideravelmente mais alta, o que signiﬁca um potencial para tempos de corte
30% mais curtos. E a pastilha WMX demonstrou oferecer um acabamento superﬁcial muito melhor do que suas antecessoras na faixa de avanço máxima. Mesmo na
faixa de avanço Wiper mais baixa, a
WMX pode gerar valores de Ra inferiores
a 0,5 mícron.”
DESENVOLVER UMA NOVA
❯❯ PARA MAIS INFORMAÇÕES:
Entre em contato com o pessoal
da Sandvik Coromant.
As pastilhas Wiper atuais podem ser consideradas a primeira opção para operações de
torneamento geral, especialmente com a nova
geometria da pastilha WMX, que acrescentou
uma nova dimensão. Os ganhos de produtividade e os níveis de acabamento superﬁcial obtidos
com o uso dessas pastilhas lhes conferem uma
vantagem na maioria das operações.
RESUMO
A nova pastilha Wiper WMX desenvolvida recentemente é uma solução
versátil e a primeira opção para
operações de acabamento a desbaste
no torneamento geral. Ela confere ao
torneamento Wiper um patamar de
produtividade e resultados novos. As
pastilhas Wiper WM e WF continuam a
ter uma função complementar como
otimizadoras, cada uma com suas
vantagens próprias. A WM tem uma
aresta de corte robusta, ideal para
cortes interrompidos, enquanto a WF
tem uma aresta mais viva, com capacidade para cortes bastante finos.
METALWORKING WORLD
25
CENTRO DE
DISTRIBUIÇÃO GLOBAL
Fabricantes podem obter economia e aumento de produtividade mantendo
um estoque menor de ferramentas de corte e delegando a outra empresa a
responsabilidade de fazer pedidos diários. É tudo uma questão de logística.
26
METALWORKING WORLD
a eﬁciência, diz Sörlien.
O sistema de distribuição
global entrega ferramentas
no dia seguinte na maioria
das regiões do mundo. Em
60% dos casos, uma
ferramenta pedida na Nova
Zelândia às 17h chegará ao
seu destino ﬁnal no dia
seguinte, depois de uma
viagem de avião de 12 horas,
saindo de Cingapura.
Cada um dos três
gigantescos almoxarifados
localizados em Cingapura, na
Holanda e nos Estados Unidos – os centros de
distribuição – abriga um assortment global
completo de ferramentas Sandvik Coromant.
cerca de 35.000 linhas de pedidos são coletadas e processadas nos três centros para serem entregues ao redor do mundo
no dia seguinte. As pastilhas de metal duro são
solicitadas com freqüência e costumam ser
requisitadas para entrega rápida.
TODOS OS DIAS,
KJELL ERIKSSON
de componentes
representa um custo enorme – e desnecessário
– para os fabricantes, em termos de empenho
de capital, armazenamento e logística.
Usar o sistema de distribuição global da
Sandvik Coromant, que trabalha com entrega
no dia seguinte, possibilita economias de 10%
a 30% do custo anual com ferramentas. “Os
fabricantes podem ter itens demais em estoque
ou produtos diferentes em excesso”, aﬁrma
Jan Sörlien, responsável pelo processo global
de distribuição da Sandvik Coromant, do
pedido à entrega.
Empresas de pequeno a médio porte geralmente não têm especialistas na sala de ferramentas nem um pessoal dedicado para rastrear
os parâmetros do estoque. Elas podem estar
perdendo o controle das ferramentas em sua
própria logística. Enquanto isso, se aparece
uma nova ferramenta, podem ter que gastar o
equivalente a dois meses em termos de componentes antes de usar algo que possa lhes gerar uma economia de 20 a 30% no tempo de
produção. E as grandes empresas têm uma organização complicada, que às vezes prejudica
MANTER UM ESTOQUE
Para Sörlien, “muitos fabricantes não usam
o nosso sistema de entregas como deveriam.
Alguns podem usar cerca de 10.000 pastilhas
por ano”, estima. “Poderiam comprar uma vez
por ano ou uma vez por semana, mas, provavelmente, estão comprando uma vez por mês.
Conseqüentemente, estão empatando muito
capital. Eles precisam de ferramentas nas
prateleiras e acabam com excesso de estoque.”
Em alguns casos, até 50% de seu gasto
24 h
ORDER:
KJELL ERIKSSON
“Usamos um sistema global por
ordem de chegada.”
JAN SÖRLIEN, RESPONSÁVEL PELO PROCESSO GLOBAL
anual com ferramentas estará na própria
empresa em um determinado momento.
Mas por que isso é tão importante para a
Sandvik Coromant?
“Os nossos negócios dependem de que os
fabricantes obtenham mais economia na produção com nossas ferramentas e serviços”,
responde Sörlien. “Não temos interesse em
que adotem uma opção menos produtiva.”
A Sandvik Coromant lança 2.500 novos
produtos todos os anos, cada um deles concebido para acelerar e melhorar a produtividade.
No caso de uma máquina de um milhão de dólares, um aumento de 20% na capacidade de
produção tem um efeito enorme no custo por
peça. “Se você tiver novos pedidos, você pode
planejar as ordens de produção em apenas um
dia, podendo contar com o assortment de
ferramentas disponível para o dia seguinte ao
do planejamento.”
do serviço de entrega de uma
empresa é a principal preocupação da maioria
dos clientes pesquisados nos últimos dez anos.
A tarefa de Sörlien é garantir uma distância
A QUALIDADE
TENHA GANHOS DE
10% A 30% COM:
• Menos custos administrativos
• Nenhum risco de obsolescência
• Eliminação dos refugos
• Fim dos custos com fretes de devolução
• Acesso a novas ferramentas e tecnologias
mínima entre as prateleiras do centro de
distribuição e os fabricantes. “Quanto mais
eles usarem os serviços de nossos centros,
mais poderemos melhorar nossas operações.
A Nova Zelândia e a Austrália são especialmente difíceis no que se refere às entregas
em 24 horas, devido à distância e à escassez de
vôos. Sörlien conta que, no início, as principais empresas de courier não entendiam o
conceito de entrega no dia seguinte para esses
países a partir de Cingapura. Todas respondiam que tinham o serviço, relembra ele, “mas
no dia seguinte ao da chegada no país”.
É fácil fazer um pedido para a Sandvik
Coromant. Pode-se usar a Web, conectar-se
automaticamente ao sistema ou telefonar.
Atualmente, cerca de 50% dos pedidos para os
centros de distribuição ocorrem eletrônica e
automaticamente. O website da Sandvik
Coromant mostra os preços e os níveis de
estoque dos três centros. Os fabricantes têm
acesso aos números de disponibilidade global
e podem conectar-se à loja para informações
em tempo real. “Usamos um sistema global
por ordem de chegada”, observa Sörlien. “O
sistema funciona com uma interface eletrônica
extremamente automatizada, usando o mesmo
sistema de rastreamento interno das empresas
de courier com as quais trabalhamos. A única
pessoa da organização que “vê e toca” no pedido é o separador e embalador do armazém.”
Os três centros alcançam menos de 1,5
falha por 10.000, aproximando-se gradativamente do ideal japonês de 1 falha por 10.000.
“Isso é muito bom”, reconhece Sörlien.
“Acho que chegaremos perto de 1 neste ano.”
JULIA MARSHALL
METALWORKING WORLD
27
HAMILTON JET
ENTREGAS A JATO
da HamiltonJet, que
possibilitam a operação dos jetboats (lanchas
a jato), são entregues no mundo todo a partir
da fábrica da empresa em Christchurch. As
unidades a jato equipam barcos de polícia, lanchas de corrida, embarcações de pesca, balsas
de passageiros, barcos de lazer e até mesmo o
SEACOR Cheetah, um catamarã de alta
velocidade construído recentemente no Golfo
do México, capaz de transportar 150 passageiros e atingir uma velocidade de 36 a 42 nós
com 152 toneladas de peso morto.
OS JATOS DE ÁGUA
neo-zelandês
Bill Hamilton desenvolveu o conceito com a
ajuda do ﬁlho Jon Hamilton e do engenheiro
George Davison, em 1954, para poder navegar
rio acima em águas rasas. Na década de 1960,
a empresa tornou-se famosa pela bem-sucedida expedição de lancha a jato que subiu o rio
Colorado, através do Grand Canyon. O aventureiro Edmund Hillary liderou outra expedição de lancha a jato com Jon Hamilton, subindo os rios Arun e Sun Kosi no Nepal em 1968,
e mais uma subindo o Ganges em 1977.
Há cerca de três anos, a HamiltonJet contratou uma auditoria de ferramental da Sandvik
Coromant, conta Brent Paulsen, gerente nacional da Sandvik Coromant Nova Zelândia. “O
volume de estoque era sete vezes maior do que
O FAZENDEIRO E ENGENHEIRO
28
METALWORKING WORLD
HAMILTON JET
A HamiltonJet fornece sistemas de propulsão a jato de água para o mercado
global a partir de sua fábrica na Nova Zelândia. Um sistema de entrega no dia
seguinte mantém o estoque de ferramentas em perfeitas condições.
A HamiltonJet não precisa de almoxarifado. A
empresa familiar tem todas as ferramentas de que
necessita no dia seguinte ao pedido.
o pessoal da HamiltonJet pensava, equivalente
a quase meio milhão de dólares neo-zelandeses [cerca de 250.000 euros]”, relembra.
HOJE, A EMPRESA familiar opera por meio de um
Estoque Gerenciado pelo Fornecedor, com um
sistema automatizado Smartdrawer (“gaveta inteligente”), que solicita automaticamente o que
foi usado durante o dia. Ele armazena cerca de
600 pastilhas diferentes, inclusive brocas, e opera como uma vending machine (máquina dispensadora de ferramentas). Qualquer pessoa
que acesse a gaveta tem um cartão, que permite
liberar as pastilhas mediante a digitação do
código apropriado. O pedido é encaminhado
via Internet até Cingapura, onde é captado e o
produto é embalado. O sistema sabe quando,
como e qual ferramenta foi usada.
Outro conjunto de gavetas AutoTas guarda
os itens que são grandes demais para o Smartdrawer ou aqueles que exijam pedidos mais
ﬂexíveis. “Os operadores costumavam ter uma
pilha de pastilhas ao lado das máquinas”,
conta Paulsen. Agora os pedidos são coletados
com os operadores no meio da manhã e no
ﬁnal da tarde e os produtos são reabastecidos a
partir do Smartdrawer, que refaz automaticamente os pedidos para o dia seguinte.
O estoque mantido pela HamiltonJet é praticamente nulo e a rotação do estoque ocorre
26 vezes ao ano, contra apenas uma antigamente. São feitas algumas “reposições essenciais” para ferramentas importantes e certo estoque extra é mantido pela Sandvik Coromant
em Auckland para cobrir imprevistos. “A nossa tarefa é ter aqui o necessário para amanhã e
garantir que a HamiltonJet tire o máximo das
novas ferramentas”, destaca Bryan Haughton,
um dos dois principais gerentes de conta.
Harry Emms é o outro gerente. “Se precisar
de uma ferramenta que custa 4.000 dólares
neo-zelandeses daqui a duas semanas, a
HamiltonJet vai recebê-la, não hoje, mas
certamente em duas semanas”, exempliﬁca.
JULIA MARSHALL
TECNOLOGIA
POR LYNTON MCLAIN
FACEAMENTO
INTELIGENTE
DESAFIO: DESENVOLVER UM FACEAMENTO CONFIÁVEL COM FERRAMENTAS MENORES DE ALTA
PRECISÃO E TECNOLOGIA WIPER PARA ACABAMENTOS SUPERFICIAIS PRECISOS.
SOLUÇÃO: NOVAS GEOMETRIAS, CLASSES E ABORDAGENS PARA APLICAÇÕES DE FACEAMENTO.
do faceamento é
que as fábricas se adaptem a máquinas e
fusos menores, com profundidades de corte reduzidas e volumes de produção maiores para a obtenção da superfície acabada.
Essas mudanças vêm acompanhadas de
velocidades mais altas do fuso e novas geometrias de pastilha, de alta precisão, novas classes para maior velocidade e nova
tecnologia Wiper, gerando uma capacidade de fabricar mais produtos próximos do
formato ﬁnal da peça em menos tempo.
Algumas antigas ineﬁciências do faceamento, em que a precisão era sacriﬁcada,
foram substituídas por centros de usinagem e fresas menores, que fazem dois ou
três passes rasos. Com os avanços da geometria das pastilhas, da precisão das ferramentas e da tecnologia Wiper de acabamento, as fresas de facear geram produtos
com acabamento preciso.
As máquinas menores têm menos potência do que as maiores, mais antigas, e
usam fresas de diâmetros menores, mais
precisas. Isso pode ser uma opção econômica para fábricas de pequeno a médio
porte na usinagem geral e na fabricação de
moldes e matrizes, além de peças automotivas e aeroespaciais.
Os fabricantes podem usar a nova
CoroMill 490 como fresa de facear
standard para aplicações que exijam proUMA GRANDE DEMANDA
fundidades de corte reduzidas, facilitando
as operações de acabamento, como nas peças forjadas e fundidas de precisão com
perﬁl próximo do formato ﬁnal. O trabalho
é menor, porém mais preciso, e a pastilha
de quatro arestas com novas geometrias e
classes gera um produto acabado em um
único passe.
Para acabamento superﬁcial ﬁno, as
novas pastilhas Wiper da fresa de
facear CoroMill 590 estão
disponíveis em classes de nova
geração para fresamento de ferros
fundidos e aços. Essa fresa produz
superfícies acabadas com dados de
corte normais (ap e fz) e é possível
obter um acabamento superﬁcial aprimorado em ferros fundidos e aços. Em um
estudo de caso, uma CoroMill 590 com
uma pastilha Wiper de 8 mm não deixou
qualquer incompatibilidade na peça com
um Ra de 0,85 μm.
As fábricas que usam as pastilhas de
novas classes conseguem aumentar a produtividade do faceamento em 30% ou mais,
o que em geral é suﬁciente para recuperar o
capital investido em novas máquinasferramenta.
❯❯ PARA MAIS INFORMAÇÕES:
Entre em contato com o pessoal
da Sandvik Coromant.
A CoroMill 490 pode ser
usada como fresa de facear
standard para cortes rasos.
RESUMO
Novas geometrias e classes de pastilhas, aliadas a novas abordagens de
faceamento em empresas de pequeno a médio porte, como os fabricantes de moldes, conseguem aumentar
a produtividade o suficiente para
compensar o custo do investimento
em novas máquinas-ferramenta.
Essas mudanças positivas são incrementadas pelo uso de máquinasferramentas e fusos menores e mais
precisos, e novas ferramentas de
faceamento standard. O uso dessas
ferramentas versáteis pode reduzir o
gasto com estoque de ferramentas e
simplificar o controle da produção.
METALWORKING WORLD
29
NOTÍCIAS
FEIRAS DE NEGÓCIOS 2008
•IMTS 08, 8–13 setembro,
Chicago, EUA
•AMB, 9–13 setembro,
Stuttgart, Alemanha
•Micronora, 23–26 setembro,
Besançon, França
•ITF Plovdiv,
29 setembro – 4 outubro,
Plovdiv, Bulgária
•Vienna-Tec, 7–10 outubro,
Viena, Áustria
•TIB-Bucareste, 7–11 outubro,
Bucareste, Romênia
•CIMES 08, 9–13 outubro,
Pequim, China
•JIMTOF 08,
30 outubro – 4 novembro,
Tóquio, Japão
•Prodex 08, 18–22 novembro,
Basiléia, Suíça
•Corrida de desempenho,
11–13 dezembro, Orlando, EUA
TOCHA VERSÁTIL
Hema Krishnamurthy, líder da equipe de produtividade, e Chaitanya Patil,
engenheiro do Programa de Incremento da Produtividade (ambos de jaqueta amarela), juntamente com C. Raja, chefe de seção da linha DDU de válvulas, Arunkumar, departamento de engenharia, e Harikrishnan, líder da equipe de válvulas, todos da divisão de freios da SCL, um dos muitos fabricantes da Índia que executaram Programas de Incremento da Produtividade
em sua produção.
ÍNDIA ENFATIZA PRODUTIVIDADE
ECONOMIA. Na expansiva economia indiana, os fabricantes estão
precisando aumentar constantemente sua capacidade, pois estão
enfrentando, ao mesmo tempo, o
aumento de custos e salários. Isso
tem priorizado a preocupação com
a produtividade e os custos.
Desde o início de 2007, a Sandvik
Coromant realizou mais de 50 Programas de Incremento da
Produtividade – serviço oferecido
pela empresa aos fabricantes, que
lhes permite analisar a produção
inteira para encontrar possibilidades de economia e melhoria.
“Em 2006, enviamos dois colegas aos Estados Unidos para estudarem métodos que melhorassem a
produção como um todo – não apenas solucionar problemas individuais ou gargalos”, conta Hema Krishnamurthy, líder da equipe de produtividade da Sandvik Coromant Índia.
O modelo de trabalho encontrou
uma forte resposta dos fabricantes.
Hoje a Sandvik Coromant Índia tem
seis líderes de Programa de Incremento da Produtividade espalhados
30
METALWORKING WORLD
por todas as regiões do país. “O
interesse é grande em todos os tipos de empresas, mas parece haver
uma necessidade especialmente
forte de melhorar a produtividade
na indústria automotiva”, destaca
Krishnamurthy.
Analisando toda a produção, a
equipe da Sandvik Coromant encontra soluções completas que levam à
produtividade máxima e ao custo
mínimo. “Gastamos apenas algumas semanas da análise à implementação, e é simples acompanhar
– e, se necessário, melhorar – o resultado”, esclarece Krishnamurthy.
Robindranath Som, vice-presidente de vendas & marketing da
Sandvik Coromant Índia, acrescenta
que os Programas de Incremento da
Produtividade também ajudam os
fabricantes a iniciarem um diálogo
sobre as crescentes melhorias.
“O programa permite que o cliente revisite processos estabelecidos
e realize ganhos significativos”, observa. “Muitos clientes o adaptam
como parte da melhoria contínua de
seus processos de fabricação.”
P&D. O pontapé inicial dos Jogos
Olímpicos deste ano em Pequim foi o
tradicional revezamento da tocha, o
mais longo da história das Olimpíadas. Além de cobrir uma extensa área
geográfica, as alterações climáticas e
dificuldades do terreno aumentaram a
pressão sobre a Corporação Industrial
e Científica Aeroespacial da China,
uma das unidades de P&D e fabricação da tocha, para desenvolver uma
tecnologia de combustão que
suportasse as difíceis condições.
O resultado foi um projeto inovador
com chama dupla, que usa um defletor para repartir a câmara em uma
câmara de combustão principal e uma
pré-câmara. Parte do combustível
penetra na câmara de combustão do
queimador para formar chamas difusas e vibrantes, enquanto o restante
entra na pré-câmara, para manter
uma chama pequena e constante. A
pré-câmara foi concebida para queimar continuamente e garantir que a
tocha fique constantemente acesa,
mesmo que as chamas da câmara de
combustão principal se apaguem.
Esse projeto exclusivo da tocha
olímpica criou fortes exigências sobre
as ferramentas de usinagem e soluções relacionadas, fornecidas pela
Sandvik Coromant. Após obter um
conhecimento abrangente sobre a
estrutura, os materiais e as exigências
tecnológicas do queimador da tocha,
a Sandvik Coromant forneceu fresas
de topo inteiriças de metal duro, de
diâmetro pequeno, e aplicou fresas
A tocha olímpica e as ferramentas que
tornaram possível seu design exclusivo:
uma CoroMill 390 (centro) e diversos
tamanhos da CoroMill Plura.
antivibratórias com excelente desempenho, projetadas para suportar até
mesmo os golpes mais duros.
Segundo Xiong Yifei, gerente do
Programa de Incremento da Produtividade da Sandvik Coromant China: “As
fresas de topo inteiriças de metal duro, de diâmetro pequeno, adotam uma
nova técnica de cobertura que pode
melhorar o corpo da fresa e a respectiva aresta, sendo vantajosas para
usinagem de cavidades. Além disso,
as fresas antivibratórias CoroMill 390
tiveram um papel ativo na melhora da
eficiência do processo e na redução
dos custos de produção.”
VIDA NOVA PARA AS PASTILHAS USADAS DA MERCEDES-BENZ
MEIO AMBIENTE. Quando a
Sandvik Coromant Brasil ofereceu à
Mercedes-Benz um serviço completo
de tratamento de suas pastilhas de
metal duro usadas, ela trouxe uma
grande melhora ao programa de
reciclagem do fabricante automotivo.
A fábrica brasileira de ônibus e caminhões da Mercedes-Benz,
localizada em São Bernardo do
Campo, respondeu positivamente à
oferta da Sandvik Coromant.
“Combina perfeitamente com o nosso
programa ‘Produção Mais Limpa’, que
tem a finalidade de reduzir a geração
de resíduos e o consumo de matériasprimas e recursos naturais”, diz
Alessandra Costa, supervisora de
sistemas de gestão e meio ambiente
da Mercedes-Benz do Brasil.
As linhas de produção de motores
e eixos da Mercedes-Benz em São
Bernardo geram cerca de 1,8
toneladas de pastilhas de metal duro
usadas por ano. Antes de entrar para
o programa da Sandvik Coromant, a
Mercedes-Benz vendia suas pastilhas
usadas para o mercado.
“Ficamos motivados pelo fato de
que o programa da Sandvik Coromant
trata especificamente da reciclagem
adequada das pastilhas usadas e
atende as exigências da legislação
brasileira”, ressalta Alessandra.
O conceito de reciclagem da
Sandvik Coromant foi desenvolvido
globalmente em 1996 e tem sido
muito bem recebido pelo mercado. O
CONHEÇA O NOVO
ESPECIALISTA EM TITÂNIO
NOVOS PRODUTOS. Um novo membro da família
de fresamento da Sandvik Coromant será apresentado no último trimestre deste ano. Trata-se da CoroMill
690, uma ferramenta otimizada para a usinagem de
titânio, sobretudo usinagem de perfis 2D, dentro da
indústria aeroespacial. Uma combinação de alta segurança e altas taxas
de remoção permite que essa fresa Long Edge ofereça baixos custos de
produção aos fabricantes durante a usinagem de peças em titânio.
Leia mais sobre a CoroMill 690 na página 6.
COMO MANTER
ACESA A LUZ
NOVOS PRODUTOS. Quando a luz
verde está acesa, você sabe que a
máquina está funcionando e gerando
dinheiro. As duas novas classes da Sandvik Coromant, previstas para
serem lançadas em outubro, fazem justamente isso. As novas classes,
GC1125 e GC1515, foram desenvolvidas com novas soluções técnicas,
que resultam em arestas vivas e coberturas finas – perfeitas para
acabamento em aços e aços inoxidáveis em operações de torneamento. As duas classes têm coberturas totalmente novas, criando arestas
supervivas na GC1125 e conferindo à aresta da GC1515 a tenacidade
de uma PVD com a resistência ao desgaste de uma CVD. Não há
classes comparáveis no mercado.
Leia mais sobre a GC1515 e a GC1125 na página 16.
serviço de reciclagem de pastilhas
usadas e ferramentas de metal duro
gerencia os recursos não-renováveis,
reciclando-os e reutilizando a
matéria-prima.
Em 2006, a Sandvik Coromant
Brasil decidiu adotar uma política proativa de buscar parceiros que quisessem vender suas pastilhas usadas. A
parceria com a Mercedes-Benz é um
bom exemplo de como essa política
funciona. As pastilhas de metal duro
coletadas no Brasil são enviadas para
a fábrica de reciclagem de metal duro
construída especificamente para esse
fim pela Sandvik Coromant na Índia.
A fábrica tem certificação ISO 9001 e
obedece os padrões ambientais ISO
14001 e OHSAS 18001.
Alessandra Costa, supervisora de
sistemas de gestão e meio ambiente
da Mercedes-Benz do Brasil.
PRODUTIVIDADE É O MODELO DA MATE
ECONOMIA. A Mate Precision
Tooling, sediada em Anoka, Minnesota, EUA, se inspirou no Programa de
Incremento da Produtividade da
Sandvik Coromant para iniciar seu
próprio programa.
“Quando introduzimos novos aspectos técnicos para os clientes, queremos fazer isso de forma rápida para
não interromper demais o fluxo de
produção”, explica John Dickes, gerente de engenharia de fabricação da
Mate Precision Tooling. “Não queremos fazer do cliente uma cobaia.”
Como importante fabricante de
ferramentas originais e de reposição
para marcas de prensas de perfurar
ao redor do mundo, a Mate percebeu
as vantagens de um programa de
melhoria da produtividade logo que
os consultores da Sandvik Coromant
introduziram novas classes para os
produtos de metal duro da empresa.
O Programa de Incremento da Produtividade da Sandvik Coromant ajudou a Mate a adotar a tecnologia da
nova classe em muito pouco tempo,
inspirando-a a desenvolver sua própria consultoria de produtividade – a
‘Equipe M’. “A finalidade da Equipe M
é conquistar novos clientes e fortalecer a lealdade dos clientes atuais,
agregando valor por intermédio de
consultoria de melhoria de processos”, explica Joe Schneider, vicepresidente de marketing da Mate.
Outro Programa de Incremento da
Produtividade em grande escala da
Sandvik Coromant permitiu que a
Mate incorporasse novas tecnologias
e alterasse os métodos de fabricação,
“Queremos fazer as
coisas de forma
que o cliente não
seja uma cobaia.”
JOHN DICKES,
MATE PRECISION TOOLING
economizando cerca de US$ 20 mil
por ano. Agora a Mate usa esse programa como modelo para lidar melhor
com suas próprias contas de grandes
clientes. “As grandes contas resistem
a mudanças”, observa Dickes. “É como tentar fazer um navio dar meiavolta. Não acontece de uma hora para
outra. Esse programa nos mostrou
que é possível girar o navio se colocarmos rebocadores suficientes ao
redor dele.”
METALWORKING WORLD
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são obras-primas da engenharia moderna. As restrições enfrentadas pelos projetistas não
são de imaginação, mas de orçamento e padrões de segurança
extremamente rigorosos. Com isso, as inovações podem demorar anos para sair da prancheta e chegar ao parque de diversões.
A terceira lei do movimento de Newton diz que, sempre que
um objeto exerce força sobre outro objeto, este exerce uma força de igual intensidade e sentido oposto ao da primeira. A força
exercida pelo assento da montanha-russa no passageiro é de natureza centrípeta; a força igual e oposta exercida pelo passageiro no assento é chamada de centrífuga ou força G. Forças G
negativas, ou queda livre, criam uma sensação de ausência de
peso. Assim, andar de montanha-russa é a experiência mais
próxima que a maioria das pessoas terá dos lançamentos e
vôos realizados por astronautas e pilotos de caça.
AS MONTANHAS-RUSSAS ATUAIS
uma lenda no mundo das montanhasrussas. Oﬁcialmente aposentado, ele ainda está envolvido de
perto com o escritório de engenharia Stengel, de Munique,
agora operado por Harald Wanner e Andreas Wild. Existem
mais de 500 montanhas-russas Stengel no mundo todo.
A de n.º 500 foi a montanha de lançamento Maverick,
inaugurada no ano passado no parque de diversões Cedar
Point nos EUA.A carreira de Stengel começou quando lhe
pediram para fazer os cálculos estruturais de um circuito de
carrinho de bate-bate. Depois disso, ele trabalhou na primeira
montanha-russa de aço da Alemanha, a Super Acht, para a
❯❯
Oktoberfest de 1964. Dentre seus feitos estão o desenvolvi-
Andar de montanha-russa
é a experiência mais
próxima que a maioria das
pessoas terá dos
lançamentos e vôos
realizados por astronautas
e pilotos de caça.
CORBIS
WERNER STENGEL É
METALWORKING WORLD
33
CORBIS
MONTANHA-RUSSA
NO ESPAÇO
O novo foguete Ares 1-Y da NASA vai usar
princípios de montanha-russa em seu Sistema
de Saída de Emergência Orion, que lança um
carro a partir da plataforma de 100 metros do
lado de fora da escotilha da cápsula ao longo
de uma pista de 457 metros para um abrigo
de segurança em dois minutos. O projeto teve
início em meados de 2008 e a única grande diferença é que a ‘montanha-russa’ da NASA vai
minimizar as forças G exercidas sobre os passageiros. O sistema será colocado em teste
em setembro de 2012, quando o Ares voará
sem tripulação, mas a cápsula de escape precisará estar disponível para o pessoal que fará as operações finais antes do lançamento.
❯❯ mento do circuito de montanha-russa de madeira patentea-
do pela norma DIN4112 e reconhecido internacionalmente,
e um prêmio do Clube Europeu de Montanhas-russas por
sua “destacada contribuição para a gravidade”.
Wanner explica: “Muitas formas novas surgiram das
nossas pranchetas, como o primeiro loop seguro usando
clotóides [formatos com um raio de curvatura continuamente variável, que é grande embaixo e pequeno em cima]
em vez de círculos. Werner e a equipe da Stengel também
criaram o Zero-G Roll, o Cobra Roll, o Dive Loop, o
Batwing e o Stengel Dive”.
é crucial para se conseguir emoção, porém dentro de limites toleráveis. “É preciso muita
experiência e matemática de ponta para projetar um percurso sem problemas e fornecer ao fabricante os dados
precisos para curvatura e montagem”, explica. “O projetista precisa se manter dentro da capacidade técnica e humana, mas agregar elementos de emoção, como a altura em
relação ao solo, curvas fechadas e loops”, destaca Wanner.
Nos Estados Unidos, a Great Coasters International proO PROJETO DO PERCURSO
34
METALWORKING WORLD
O projetista de uma
montanha russa precisa
se manter dentro da
capacidade técnica e
humana, mas agregar
elementos de emoção,
como altura, curvas
fechadas e loops.
jeta, fabrica e mantém montanhas-russas de madeira. A
empresa é mais conhecida por seu projeto do GCII e pelos
trenzinhos articulados da montanha-russa Millennium
Flyer. Chris Gray, que se diz viciado em montanhas-russas
desde os oito anos de idade, é o gerente de compras da empresa, mas prefere o título de “o cara da montanha-russa”.
“O Millennium Flyers vai da direita para a esquerda
rapidamente e com suavidade, como uma carreta com 24
caminhões na traseira; e cada um deles não começa a virar
até atingir o ponto onde o primeiro virou”, explica. “Dessa
forma você está sempre percorrendo o trilho externo, o que
torna a viagem mais suave.
“Para cada metro percorrido há um cálculo da carga G
para cima, para baixo, para a esquerda e para a direita”,
continua. “Acima de 3 Gs, você pode perder os sentidos.
Existem algumas montanhas-russas de aço que produzem 6
Gs a 210 km/h, mas a maior montanha-russa de madeira do
mundo é a Son of Beast, em Ohio, que atinge 140 km/h.
Nós não construímos essa.
“Você também precisa calcular tudo o que a estrutura
vai suportar diariamente durante os próximos 20 anos”,
GETTY
acrescenta Gray. “É por isso que o pessoal da manutenção
faz inspeções diárias nesses equipamentos, mais ou menos
como as que são feitas em aviões antes dos vôos.”
Quando um circuito é entregue, usamos sacos de areia
de 80 kg para simular os passageiros. “Essas serão algumas
das voltas mais rápidas que a montanha russa dará, porque
o peso está distribuído uniformemente”, ressalta.
algumas das montanhas-russas mais
superlativas do mundo. A empresa, que comemorou seus
40 anos de fundação em 2007, oferece nada menos do que
12 tipos de montanhas-russas, e cerca de metade de seu
trabalho é formada por projetos sob medida. Segundo o
vice-presidente Roy Vocking, a única limitação é o
dinheiro. A tendência atual são as montanhas de lançamento, que disparam os passageiros de zero a até 200 km/h em
poucos segundos. “Elas usam sistemas de lançamento
hidráulicos patenteados por nós há cinco anos, e que
surgiram devido à necessidade de se obter energia para os
motores lineares, que precisam de dois ou três megawatts.”
Vocking explica que a engenharia e a emoção são sempre cuidadosamente calculadas. “O medo está na cabeça do
expectador”, aﬁrma. “As forças G permitidas são deﬁnidas
por diversos padrões rigorosos. A força máxima depende
da direção, pois as cabeças não devem ﬁcar chacoalhando.
“Uma ótima montanha-russa tem diversas mudanças de
direção, mas a viagem precisa ser suave, portanto a geometria do percurso é muito importante”, ensina Vocking. “Você pode levar o equipamento ao extremo, mas não o corpo
humano. Os cálculos e a engenharia envolvidos em uma
montanha-russa custam centenas de milhares de euros.”
Brendan Walker, o primeiro engenheiro de “emoção” do
mundo, realizou testes no parque temático britânico Alton
Towers com a ajuda dos departamentos de ciência da
computação e psicologia da Universidade de Nottingham.
Walker se interessou por essa área depois de ter estudado engenharia aeronáutica e desenho industrial. Ele deﬁniu
o perﬁl dos usuários de uma das maiores montanhas-russas
da Europa, a Oblivion – com queda de 55 metros, velocidade máxima de 110 km/h e força total de 4,5 Gs – usando
testes psicométricos, câmeras e monitores cardíacos.
“Há muito tempo eu suspeitava que os usuários ﬁcariam
fascinados de ver suas próprias reações ﬁsiológicas e psiA INTAMIN CONSTRUIU
RECORDES ATERRORIZANTES
As montanhas-russas são superlativas por sua própria natureza.
Os EUA detêm a maioria dos recordistas desse grupo de elite:
•A MAIS RÁPIDA, 206 km/h: Kingda Ka, Six Flags Great
Adventure, Nova Jersey
•A MAIS ANTIGA, 1902: Leap the Dips, Lakemont Park,
Pensilvânia
•A MAIS ESTRANHA, uma montanha-russa em formato de
torre de 60 m: funcionava no topo da Stratosphere Tower, uma
torre de 275 metros, em Las Vegas, Nevada
•A MAIOR QUEDA, 127 metros: Kingda Ka, Six Flags Great
Adventure, Nova Jersey.
Mas uma recordista se encontra no Japão:
•O PERCURSO MAIS LONGO, 2.479 metros: Steel
Dragon 2000, no Nagashima Spa Land, em Mie.
www.coasterclub.org
A tendência atual são
as montanhas de lançamento, que disparam
os passageiros de zero
a até 200 km/h em
poucos segundos.
cológicas à aventura, e é um excelente espetáculo para os
expectadores na ﬁla ver os vídeos dos rostos gritando e os
corações acelerados”, conta. “Como os percursos ﬁcaram
maiores e mais rápidos, e como as preocupações com a
saúde e a segurança aumentaram, uma conexão de empatia
entre o usuário e o expectador desapareceu quase por com-
“Para cada metro percorrido há um cálculo da carga G para cima, para baixo,
para a esquerda e para a direita. Acima
de 3 Gs, você pode perder os sentidos.”
pleto”, acrescenta Walker. “Pretendo preencher essa lacuna
com a tecnologia. Apresentei um artigo acadêmico sobre as
nossas descobertas na conferência internacional Interação
Computadores-Humanos em Florença [Itália] em abril.”
AS DESCOBERTAS DE WALKER sugerem que os usuários de
montanhas-russas podem ser separados em dois grupos:
• Os que demonstram ansiedade durante a preparação
(ﬁla e início do trajeto), trauma durante o percurso e alívio
e euforia (por ter sobrevivido) quando a corrida termina.
• Os que demonstram grande exaltação e expectativa
durante a preparação, alegria durante toda a experiência e
decepção ao ﬁnal da corrida por ela ter terminado.
O nível máximo de exaltação foi demonstrado durante a
ﬁla, não durante o próprio percurso.
Para estar à frente é preciso sempre desenvolver idéias
novas. Em 2007 a Intamin criou a ZacSpin, uma montanha-russa vertical compacta que faz os passageiros caírem
em queda livre enquanto giram de pernas para o ar.
Roy Vocking tem uma queda pela atração Furius Baco
da Intamin no parque Port Aventura na Espanha. “É divertidíssimo; muito rápido e rente ao chão. Eu gosto também
do Stealth, do Thorpe Park, na Inglaterra, porque é um percurso curto, acentuado e gostoso. E nada supera uma montanha-russa de madeira, com muitos ‘momentos aéreos’,
em que a gente sente como se o coração saísse pela boca.”
JANE GARNER
METALWORKING WORLD
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