Estudo de caso da aplicação do WMS
na separação de pedidos
HELEN CAROLINE BRAGANTIM
([email protected])
TATIANE PAULA DA SILVA
([email protected])
CENTRO UNIVERSITÁRIO NOSSA SENHORA DO PATROCÍNIO
FACULDADE DE ADMINISTRAÇÃO NEGÓCIOS
CURSO DE TECNOLOGIA EM LOGÍSTICA
Resumo: Neste trabalho será abordado a utilização e aplicação de sistema
WMS - Warehouse Management Systems - no processo de separação de
pedidos, analisando a sua eficácia, desafios e benefícios, com o objetivo de
maximizar a utilização dos recursos operacionais e minimizar desvios de
processo, aumentando a produtividade operacional. Sua confecção se dará por
meio de estudo de caso em uma empresa do setor industrial de fabricação de
máquinas agrícolas, tomando como referência o centro de distribuição de
peças. Nesta pesquisa serão apresentados os resultados que o sistema WMS
trouxe para este centro de distribuição, melhorando sua eficácia e eficiência. O
resultado da pesquisa e do estudo foi que o WMS, se mostrou a melhor
ferramenta encontrada pela empresa para solucionar problemas operacionais.
Trazendo grandes benefícios como, aumento da produtividade, diminuição de
erros humanos e desperdício de tempo nos processos de localização,
separação e envio das mercadorias aos concessionários.
Palavras Chaves: WMS, Separação de pedidos,Picking by Light,Picking Radio
Frequência, Armazém e Logística.
2
1 INTRODUÇÃO
Uma das premissas da logística é atender o cliente sempre que ele
desejar de forma rápida, diminuindo os custos ao máximo possível, seja
fornecendo um serviço ou produto. Para que isso ocorra precisamos eliminar
alguns gargalos logísticos.
O serviço ao cliente, no seu sentido mais amplo, incluem
disponibilidade de estoques, rapidez de entrega e agilidade e
precisão no processamento dos pedidos. Os custos relacionados a
estes fatores têm aumento maior à medida que se aperfeiçoa o nível
destes serviços aos clientes. (BALLOU, 2006 p. 56)
A
concorrência
faz
com
que
as
empresas
precisem
estar
constantemente melhorando seu desempenho. O uso de tecnologias
proporciona controle nas tarefas que estão sendo executadas, melhorias no
serviço e minimização de erros, como falhas na separação de pedidos, e traz
benefícios como a diminuição do tempo de entrega e maior agilidade no fluxo
logístico. “A logística se preocupa também com o fluxo de informações, a fim
de que se tenha qualidade e velocidade suficientes para atender as
necessidades e expectativas do consumidor final” (BANZATO, 2005).
Neste estudo será abordado, o WMS- Warehouse Management
System aplicado na separação de pedidos, como uma das formas mais
eficazes do uso de tecnologias, pois é parte importante e ferramenta
indispensável para tornar o gerenciamento de armazéns mais eficiente. “Deve
também agilizar o fluxo de informações de uma instalação de armazenagem,
otimizando a operação da armazenagem e promovendo a melhoria do
processo, pela gestão eficiente dos recursos envolvidos” (MARQUES et.al,
2012, p. 196).
Serão ressaltados as dificuldades e desafios na sua implantação. Para
que a cadeia logística flua de forma desejável, é essencial que haja
informações confiáveis, esse estudo procura mostrar como as organizações
estão usando a tecnologia a seu favor.
3
2 DESENVOLVIMENTO
Neste capítulo será abordada gestão em estoque, sua definição, a
curva ABC dentro do armazém, importância do inventário e a acuracidade
dentro da operação logística.
2.1 Gerenciamento de estoque
Consiste em um desafio para logística, controlar os níveis de estoque
mantendo-os relativamente baixos, porém com disponibilidade imediata para
atender ao consumidor quando necessário. “Aumentando o uso eficiente dos
recursos minimizando as necessidades de capital investido” (MARQUES,
2012, p. 62).
Uma das ferramentas utilizadas nessa tarefa é o WMS, que vem
auxiliando grandes empresas na sua gestão de estoque.
A figura 1 mostra um resumo da aplicação do WMS, na gestão de
estoque:
Figura 1: Benefícios do wms
Fonte: Adaptado de Banzato (2005) e Moura(1998)
4
2.1.1 Definição de gerenciamento de estoque
Segundo Bowersox e Closs (2007, p. 254), “gerenciamento de estoque
é o processo integrado pelo qual são obedecidas políticas da empresa e da
cadeia de valor com relação aos estoques”. O gerenciamento eficaz tem
grande influência nos lucros da empresa. Pois para um grande número de
organizações o estoque representa seu bem maior.
Fazer a previsão da demanda e determinar as quantidades de
reposição são tarefas realizadas pela gestão de estoque, porém, precisa
equilibrar a disponibilidade do produto e serviço, com os custos de
abastecimentos. Ter registros corretos de estoque permite a empresa
trabalhar com informações exatas, permitindo o melhor atendimento ao
cliente (BALLOU, 2006).
2.1.2 Curva ABC
A curva ABC ou conceito 80/20 também pode ser utilizado para definir
o tratamento dado aos produtos estocados em um armazém pelo seu grau de
importância com relação aos estoques.
Sendo assim conforme é especialmente útil no planejamento da
distribuição quando os produtos são agrupados ou classificados de
acordo com suas atividades de venda. Os 20% mais bem
classificados chamados de item A, os 30% de item B e o restante de
C. (BALLOU, 2006, p. 77)
Para que a gestão de estoque usando esse método seja eficiente, é
necessário que a classificação seja “compatível com a estratégia da empresa,
e com o objetivo de prestação de serviços ao cliente” (BOWERSOX, 2007,
p.267).
2.1.3 Inventário
De forma geral inventário é o processo de contagem física de todos os
itens em poder da empresa. Para controlar o inventário requer fazer a
manutenção do nível correto de estoque e registro de sua movimentação.
Trabalha com dados históricos tendo como objetivo controlar estoques dentro
da cadeia de abastecimento (MOURA, 1997).
2.1.4 Acuracidade
Segundo o dicionário Aurélio (2010) a palavra “acurácia” significa
exatidão de uma operação ou de uma tabela. E “acurar” tratar com cuidado
(pessoa ou coisa)”. Na logística o termo acuracidade é empregado para
indicar o grau de conformidade de informações, com relação ao inventário
físico. Exatidão de informações.
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Para que a gestão de estoque alcance os resultados desejados é
importante que se dê atenção a esse item a ‘acuracidade’ dos estoques. “Os
saldos físicos devem estar sempre de acordo com os saldos teóricos. É uma
forma de se conciliar a qualidade e confiabilidade das informações” AYRES
(2009, p.101).
2.2 Definição do WMS
Esse sistema surgiu com as necessidades de melhorar as atividades
logísticas dentro do centro de distribuição, WMS-Warehouse Management
Systems é um software utilizado para o gerenciamento e total controle do
armazém, desde sua entrada, armazenamento até a expedição do produto,
desta forma “otimiza todas as atividades operacionais e administrativas, dentro
do processo de armazenagem, incluindo recebimento, inspeção, separação,
emissão de
documentos, inventário, entre outras” (BANZATO, 2005, p.53).
WMS é uma tecnologia utilizada em armazéns que integra e processa
as informações para alocação e localização dos materiais estocados,
controle e utilização da capacidade produtiva de mão de obra, além
de emitir relatórios para os mais diversos tipos de acompanhamento e
gerenciamento (ALMEIDA, SCHLUTER, 2012, p. 162).
2.2.1 WMS-Sistema de gerenciamento de armazém
Com o desenvolvimento da tecnologia, observou-se dentro das
empresas a necessidade de sistema que possa minimizar a mão de obra,
investindo-a em outras atividades, no mesmo tempo ganhando tempo em
outras operações e melhorias nos processos, com a redução de papéis, tempo
morto de movimentação, diminuição de erro humano, sendo um dos objetivos
do sistema quando implantado dentro do CDs, ou seja, “por meio da eliminação
de passos improdutivos ou de valor não agregado que o responsável pelo
armazém executa essa função” (Vieira, 2009, p.104).
Com seus inúmeros benefícios, o WMS pode otimizar o negócio da
empresa em duas grandes categorias: Redução de Custo e Melhoria do
Serviço ao Cliente.Quando abordado custo, referente à mão de obra,
dependendo do armazém, é necessário maior mão de obra, devido sua
capacidade de armazenagem e saída de pedidos, já melhoria do serviço ao
cliente,com menores falhas de separação dos pedidos,intensidade de
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movimentação dos itens no estoque e agilidade nas entregas (BANZATO,
2005)
2.2.2. Estrutura física do WMS
Segundo Almeida e Schluttel (2012, p.104) “A armazenagem de
produtos, atualmente, se fundamenta na garantia plena de mobilidade e
flexibilidade, inclusive os equipamentos de movimentação e bens estocados”.
Segundo Banzato (2005, p.74), o sistema “WMS detém as melhores
localização para determinados itens, alguns sistemas são capazes analisar
alternativas de layout e otimiza-los objetivando a produtividade operacional.
Á relação do sistema de gerenciamento com o armazém facilita o
endereçamento dos produtos nas prateleiras, desta forma diminuindo a carga
de trabalho com a procura de algum item, conforme Banzato (2005, p. 55) “o
WMS procura, então, a melhor tarefa disponível para se fazer em todos os
tipos de atividade em beneficio aumento da produtividade operacional”
criando- se rotas determinadas para que o funcionário se movimente dentro
do prédio.
Com o planejamento da estrutura do armazém, a margem de algum
objeto posicionado incorretamente é menor, pois se passa por um
planejamento de estruturação física e sem esse planejamento, podem ocorrer
interferências no momento em que o armazém estiver funcionando ao todo.
“A melhor ocupação do espaço disponível e gerada porque o WMS sugere ao
operador onde este deve colocar um determinado produto quando este
recebido conforme disponibilidade de espaços” (Banzato, 2005, p. 55).
Até mesmo as tecnologias podem influenciar no armazém, caso não
tenha sido planejado, para Banzato (2005, p. 57) “a solução escolhida precisa
satisfazer as necessidades do processo logístico de armazenagem e não o
inverso”, como por exemplo, o sistema carrossel que será abordado ao
decorrer do trabalho, por se tratar de um equipamento que ocupa grande
espaço, pode acarretar problemas futuros que se dá devido ao custo ocupado
pelo item armazenado, uso dos equipamentos para a movimentação dos
materiais, prazo de validade do produto.
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2.2.3 Estrutura do sistema- parametrização
Segundo Banzato (2005, p.84) “a verificação de dados é critica antes
da implementação do WMS. O mesmo deve estar completo e absolutamente
preciso”, pois toda e qualquer informação divergente pode acarretar erros e
alto custos no processo da implantação do sistema.
Nesse percurso de
parametrização, é feito testes para identificação de algum “gargalo”, caso
encontre alguma invalidez, elas são corrigidas para que tudo esteja
parametrizado, como peso dos produtos, medida, volume e documentação,
para que ao começar utilizar o sistema não ocorram falhas, pois o intuito é
passar os dados para o programa e fazer com que o integre e administre
automaticamente às informações.
2.2.5 Picking
Este capítulo irá abordar a atividade de Picking, sua importância,
definição, mostrando alguns sistemas de separação de pedidos como:
Picking by light, carrossel e Picking por Rádio Frequência.
2.2.5.1 Definição
Picking ou separação de pedidos é o ato de separar mercadorias de
um local armazenado quando solicitado pelo cliente. Segundo Moura (1997,
p.245) “é a atividade do armazém onde cargas menores são separadas e
combinadas para atender ao pedido do cliente”.
Para Lima (2010, p.463) “a atividade de Picking considera a coleta e a
separação de pedidos segundo a necessidade do cliente”.
A separação de pedidos é uma das áreas mais importantes e
complexas do processo logístico, pois representa mais de 50% dos custos de
um armazém e os separadores chegam a gastar 70% de seu tempo
movimentando-se de um lugar para outro. Por isso recebem uma lista com os
itens que deve ser retirados do estoque a Picking list- assim irá retirar
somente os itens corretos sabendo qual seu trajeto, otimizando o tempo neste
8
processo, embora possa parecer pequena qualquer melhoria nesse sentido
se torna significativa (TAYLOR, 2005).
Pensando neste aspecto as empresas vem investindo cada vez mais
em sistemas informatizados de Picking, utilizando a TI (Tecnologia da
Informação) ao seu auxilio. Porém antes de se investir em um sistema de
gerenciamento de armazém elas devem avaliar qual a tecnologia mais, eficaz
a sua gestão (TRINDADE, SIMON, 2012 p.8).
Visto que o objetivo é o atendimento ao cliente de forma rápida e
eficaz, suprindo suas necessidades quando solicitado, este artigo passa
abordar algumas das inovações tecnológicas usadas para a separação de
pedidos bem como sua eficácia, são elas: Rádio Frequência, Picking by light,
e Carrossel (LIMA,2010).
2.2.5.2 Picking radiofrequência
O sistema RFID (identificação por rádio frequência), é uma tecnologia
que existe desde a 2º Guerra Mundial, ela usa ondas eletromagnéticas para
capturar informações contidas em um dispositivo eletrônico conhecido como
“etiqueta RFID” (BANZATO, 2005).
A tecnologia RFID é um conjunto de transmissor, receptor de microchip
e uma pequena antena, onde há a comunicação com transmissores e
receptores de radiofrequência, que permite uma ampla visão de paletes,
caixas e itens estocados mesmo que a distância. Ele mostra informação em
tempo real da operação para o sistema de gerenciamento do armazém
(BANZATO, 2005).
Este é o tipo de sistema em que o operador faz a leitura do código de
barra dos itens com um terminal manual, e uma impressora portátil fornece a
etiqueta com o código de barras do produto, onde o funcionário confere a
coleta e é indicado o endereço do próximo item a ser coletado. A vantagem
desse sistema é o baixo custo na implantação, flexibilidade e informações
precisas, com isso há significativamente a diminuição de erros. Porém a de
9
se ressaltar que o seu desempenho pode ser limitado, pois depende da
velocidade e deslocamento do operador (LIMA, 2010).
Cada empresa deve antes fazer testes e provar sua viabilidade e
capacidade de implantação.
Figura 2: RFID
Fonte: Lima (2002)
2.2.5.3 Picking by light
O sistema de Picking by light consiste de uma prateleira com produtos
e um display de luzes ligado a cada produto, indicando ao operador onde se
encontra o item desejado. Conforme Lima (2010, p.471) “esse sistema integra
a utilização de esteiras rolantes, leitores óticos e sensores com as tradicionais
estruturas flow-racks manuseadas por operadores”.
Para Lima (2005, p.30) “com intuito de eliminar papéis, a comunicação
automática através da luz identifica visualmente as tarefas a serem realizadas
pela operação”.
Para o sucesso deste sistema produtos devem estar próximos ao
operador que coletam apenas os itens desejados sem a necessidade de
locomoção ou movimentação de forma excessiva. Esse sistema se torna
flexível para armazenagem de produtos, pois não existe restrição de peso ou
formato. Mostradores digitais de cada posição do flow-rack indicam onde o
item está e a quantidade que deve ser coletada isso torna desnecessário o
uso da packing list, tornando mais eficiente e rápido o sistema de coleta de
pedidos pelo operador (LIMA ,2010).
10
Figura 3: Picking light
Fonte: Lima (2002)
2.2.5.4 Carrossel
Carrossel é um equipamento que pode armazenar produtos na forma
vertical ou horizontal. Têm a função de trazer itens armazenados até o
operador, sem que haja a necessidade de deslocamento e procura por
produtos.
Segundo Banzato (2005, p.23) “carrosséis verticais e horizontais,
asseguram que o material venha ao separador automaticamente conforme a
sua necessidade”. A maior vantagem deste sistema é a grande quantidade de
itens que pode ser coletado, porém a de se destacar a lentidão da operação.
O que pode tornar inviável para empresas com alto volume de pedidos
(LIMA,2010).
Figura 4: Carrossel
Fonte: Lima (2002)
11
2.2.6 Vantagem do WMS- para aumento da produtividade
Neste assunto, abordaremos as vantagens do sistema WMS para o
aumento da produtividade dentro do armazém, as melhorias que podem
ocorrer dentro de um processo logístico ate a entrega do produto ao cliente.
•
Melhoria da acura cidade de inventário e eliminação de inventário
físico:
Pode ocorrer do inventário físico não estar contabilizado com ao do
banco de dados, desta forma, o operador logístico segue até o estoque e
acaba não encontrando o que procura e por falhas tendo que informar ao
cliente que esse item apenas constava no sistema e não fisicamente.
Com a falta de informação e acuracidade nos estoques, gera-se a
contagem do inventário físico com o real. Utilizando-se o sistema WMS, o
mesmo elimina esse tipo de inventários físicos. “O WMS, permite realizar
inventários físicos de forma rápida e precisa, proporcionando que se execute
o mesmo por tipo de produtos ou localizações físicas”. (BANZATO, 2005,
p.81)
•
Melhoria no espaço físico:
Proporciona melhor utilização no processo de estocagem, com o
sistema ativo, identifica-se no banco de dados qual o melhor lugar para que o
produto seja estocado, de acordo com sua capacidade e disponibilidade no
estoque. (BANZATO,2005).
•
Redução de erros
Para Banzato (2005, p. 87) “Em armazéns baseados em papeis, erros
são transportados e inseridos no sistema após um período de trabalho”. Com
a leitura do código de barras através dos equipamentos, as informações são
passadas online para o gerenciador, desta forma, diminui a margem de erros
baseados em papéis, acarretando aumento da produtividade operacional no
momento da separação do pedido e a confiabilidade nas entregas.
•
Controle de carga de trabalho
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Com o sistema ativo, obtêm se melhoria nos processos, exige menor
carga de trabalho e desperdício com tempo de valor não agregado, visto em
muitas empresas.“ Um WMS precisa ser capaz de programar a carga de
trabalho com base na alocação de Mao de obra e equipamentos”
Banzato,(2005, p. 65).
2.2.7 Obstáculos para sua Implementação
Todavia, quando implantado um sistema é encontrado alguns
problemas no percurso até chegar aos resultados.
Para a implantação do sistema e seu sucesso, requer investimentos
altos em equipamentos tecnológicos e infraestrutura da empresa, pois,
quando o sistema cresce junto com o armazém, sua estrutura será baseada
ao planejamento do armazém, por outro lado, se a empresa já está
estruturada e adquiri essa tecnologia, podem ocorrer grandes alterações para
que o software venha-se enquadrar.
A repetição do trabalho do dia-dia faz com que colaboradores alterem
suas tarefas e se habituem ao novo processo, isso faz com que gere
mudanças e até possíveis conflitos, desta forma, a empresa terá que investir
em treinamentos contínuos para que todos consigam realizar um bom
serviço. (BANZATO, 2005)
Para que todas as informações sejam parametrizadas, requer plena
realização de inventário, a empresa não poderá dar entrada e saída, pois
todas as informações físicas estão em processo de integração para o
sistema. “A acuracidade de estoques relativamente pobre de armazéns
baseados em papeis requer o inventário físico para reconciliar o inventario
contábil com o inventario real”. Banzato (2005, p. 87)
3 ESTUDO DE CASO
Este estudo de caso está baseado em um C.D.P (Centro de
Distribuição de Peças) de máquinas agrícolas, localizado na área industrial na
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cidade de Sorocaba- SP. Com uma infraestrutura moderna e ecologicamente
correta o CDP distribui peças para o Brasil, América Latina, Europa e EUA.
Nos seus 60 mil metros quadrados onde está armazenado quase 17
milhões de unidades a empresa viu a necessidade de investimento em
tecnologia e logística para diminuir o tempo de espera do cliente. Para isso a
empresa passou por um processo de evolução e adaptação. A tecnologia
escolhida pela empresa foi o WMS-(Warehouse Management System),
Sistema de Gerenciamento de Armazém, com a função de agilizar as
operações e diminuir o tempo de espera dos concessionários. A empresa já
utiliza esse sistema a mais de 20 anos, o processo de implantação do WMS
levou cerca de um ano desde o inicio das análises, preparação dos sistemas
(redes, antenas, etc..) até sua implementação de fato.
Antes da implementação do WMS, o processo de separação de
pedidos era realizado com a utilização de pedidos impressos em papel
zebrado. O funcionário utilizava essa lista para pegar os pedidos na
prateleira, um de cada vez. Com isso o processo se tornava muito lento e
pouco produtivo e havia muitos erros na separação.
Atualmente os pedidos são recebidos pelo sistema WMS onde as
ordens são agrupadas por região de armazenagem no depósito, gerando
rotas inteligentes de separação. Os pedidos são consolidados e o funcionário
recebe informação através de um sistema de Rádio frequência e com o apoio
de uma impressora portátil inicia o processo de separação. O funcionário vai
até a prateleira com toda a informação necessária do sistema de Radio
frequência. O WMS trouxe vantagens para as operações no CDP como:
Espaço físico, o sistema WMS otimiza o espaço no armazém, pois
quando é recebido um lote de produto, ele busca consolidar na área de
armazenagem onde esse mesmo produto já se encontra. Calculando o
espaço em metro cúbico recebido e o espaço disponível nas prateleiras.
A acuracidade é outra vantagem, com o sistema WMS foi implantado
também o sistema de etiquetagem com código de barras, evitando erros de
separação de pedidos e divergências de inventário, pois ao passar o leitor
14
sobre o código de barras o próprio sistema realiza a conferência se o produto
esta correto, reduzindo drasticamente o erro humano nos processos.
Velocidade da informação foi outra vantagem, pois o WMS passou a
oferecer a informação em tempo real. Quando um veiculo de entrega encosta
na portaria e o registro da nota fiscal de entrada é realizado, a informação dos
produtos já esta disponível para toda organização, mostrando em que fase do
processo o produto se encontra. O produto pode ser visto em fase de
descarregamento, conferência, armazenagem, saldo disponível para venda,
etc.
Em matéria de mão-de-obra houve a otimização, os processos
passaram a ser mais rápidos e confiáveis, porém exigindo um melhor nível de
conhecimento das pessoas com a nova tecnologia que estava sendo
implantada. Muitas horas de treinamento foram necessárias.
A relação com o fornecedor também mudou ficou ainda mais critica e
necessária, pois as informações de planejamento, demandas, ordens de
compra passaram a ser geradas e encaminhadas em grande parte
automaticamente, sendo necessária uma mudança de cultura para essa nova
realidade. Os clientes também sentiram os beneficio de imediato, pois os
processos passaram a ser mais rápidos e com menor possibilidade de erros,
além de a informação estar disponível em tempo real.
Acompanhando o
andamento de seus pedidos via sistema sem a necessidade de ligações
telefônicas. A confiabilidade das entregas aumentou, com a diminuição de
erros de expedição todos e os processos passaram a ser controlados por
código de barras e gestão via radio frequência.
Entretanto houve os desafios e obstáculos para a implementação do
WMS no CDP, como o auto custo e necessidade de adequação da
infraestrutura para operar o sistema. Começando antes mesmo pelas
pessoas, acostumadas a realizar uma operação há muitos anos tiveram que
ter muito treinamento para usar a tecnologia. A infraestrutura física outro
desafio, pois se trata de uma tecnologia muito cara, impressoras para código
de barras, coletores de dados, computadores, antenas de radio frequência e
tudo mais, gerando um alto investimento para a empresa. A parametrização
15
do sistema ou a preparação da base de dados do sistema é uma das partes
mais complicadas, pois foi necessária a realização de inventário 100% para
que as informações fossem carregadas no WMS de maneira confiável, a
partir desse momento toda rastreabilidade e ajustes necessários tiveram ser
formalizados e aprovados. Para cada tipo de empresa e produto existe uma
linha especifica de equipamentos. Neste caso foram utilizados coletores de
dados portáteis (nas mãos dos funcionários) e coletores de dados veiculares
(instalados dentro das empilhadeiras), além de diversos modelos de
impressoras térmicas, zebras e laser para geração de todos os documentos e
etiquetas com código de barras para os processos.
Com todas essas mudanças no CDP, a empresa criou uma
classificação de prioridade de pedidos, os com classificação “urgente” são
enviados aos clientes no mesmo dia em que foram solicitados, tornando
assim ainda mais eficiente e eficaz o uso da tecnologia do WMS. O estudo
conclui que nesse caso a implantação do WMS trouxe muitos benefícios
atendendo as expectativas da empresa, na melhora da produtividade,
diminuição de erros na separação de pedidos e no melhor atendimento ao
cliente.
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4 CONCLUSÃO
O estudo foi feito em cima da implantação de tecnologia no sistema de
gerenciamento de armazém, seu beneficio para aumento da produtividade,
diminuição de erros, falhas na separação de pedidos e maior agilidade nos
processos para a empresa produtora de máquinas agrícolas, especialmente
destacando seu centro de distribuição de peças.
Destacou os resultados da implantação do WMS no gerenciamento do
armazém e os benefícios relacionados à produtividade e maior velocidade no
fluxo das informações no CDP.
Destacando o lado empresarial ouve grandes melhorias, antes do
WMS os processos de separação eram feitos usando listas impressas
buscando um produto de cada vez na prateleira, com isso o processo era
lento e caro, pois dependia de muita mão-de-obra supervisionada. Com a
implantação do WMS a empresa ganhou maior rapidez nos processo, pois as
informações são recebidas em tempo real, diretamente pelo operador através
do sistema Radio Frequência.
Devido o grande volume de vendas deste armazém a empresa optou
por investir em um sistema relativamente caro, porém eficiente para atingir
seu objetivo, que é a eliminação de erros na separação e diminuição do
tempo de entrega dos pedidos aos seus concessionários.
O WMS se mostrou eficaz nesta função, pois quando o pedido é
recebido pelo operador automaticamente é emitida uma etiqueta de código de
barras com todas as informações do produto. O que facilita na hora da
identificação na prateleira e conferencia, diminuindo o erro humano seja na
separação, embalagem e expedição. Com isso o tempo gasto nesse
processo diminuiu e a empresa consegue priorizar pedidos urgentes
entregando-os no tempo que o cliente necessita.
Isso mostra não só economia de tempo mais de recursos financeiros,
pois os erros de Picking (separação e preparação) são uma parte
considerável dos custos de gerenciamento de um armazém.
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Produto entregue no tempo em que o cliente necessita é a prioridade
neste CDP, por isso o interesse da empresa em investir no aprimoramento
dos processos logísticos e em tecnologia que torne isso possível.
A conclusão deste estudo neste caso, é que o WMS é uma ferramenta
gerencial eficiente e eficaz quando se trata de uma empresa com volume
grande de produtos.
Neste contexto a empresa que o adquiri se torna um diferencial
competitivo que melhora o desenvolvimento da empresa como um todo.
18
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