DESAFIOS NA GESTÃO DE ATIVOS EM PROJETOS DE MINERAÇÃO DE
PEQUENO PORTE: EXEMPLO PRÁTICO
Rodrigo O. Sabino, Richardson V. Agra, Giorgio De Tomi
Departamento de Engenharia de Minas e de Petróleo
Escola Politécnica
Universidade de São Paulo
RESUMO
A metodologia de gestão de ativos para qualquer projeto de mineração consiste num fator
decisivo para o desempenho das operações da mina. Desta forma, fica claro o desafio
enfrentado pelas equipes de planejamento quando da tomada de decisões referentes à
utilização dos ativos disponíveis dentro das limitações ocorrentes no dia-a-dia de suas
atividades. Este artigo descreve a experiência prática de gestão de ativos em uma mina de
pequeno porte, cuja frota foi projetada para atender até três frentes de lavra. Neste cenário, foi
constatado que em momentos onde havia apenas uma ou duas frentes de lavra em operação, a
mesma quantidade de caminhões continuou em atividade no interior da mina, gerando
transtornos às operações tais como excesso de veículos em tráfego e formação de fila de
espera durante o carregamento.
PALAVRAS-CHAVE: Planejamento Operacional; Gestão de Ativos; Lavra de Mina;
Manutenção
1. INTRODUÇÃO
A gestão de ativos para qualquer projeto de mineração requer em sua metodologia um
planejamento adequado para um bom desempenho das operações na mina. De maneira geral,
as equipes de planejamento enfrentam desafios para o cálculo de um número ideal de
equipamentos a serem utilizados pelo empreendimento em questão. Muitas vezes é esquecida
a necessidade da reavaliação desses estudos quando da tomada de decisões referentes à
utilização desses ativos disponíveis dentro das limitações decorrentes da mudança dos
cenários no dia-a-dia de suas atividades.
O planejamento é representado por uma metodologia decisória em que se estabelece o estado
futuro desejado e os métodos e ações necessárias para que ele se torne realidade. No contexto
de transportes, Gualda (1995) considera três níveis de planejamento: (i) estratégico; (ii)
tático; (iii) operacional.
O planejamento estratégico tem como objetivo definir as diretrizes e o dimensionamento do
sistema a longo prazo, estudando questões como a escolha das tecnologias a serem
empregadas, o plano de investimentos e as etapas para a implantação do sistema. Quanto ao
planejamento tático, este é feito para um horizonte de médio a curto prazo, onde as decisões
referentes ao dimensionamento e as definições das características da frota de veículos, das
vias de circulação e acessos, dos terminais operacionais, etc. são tomadas de modo a permitir
a maximização do rendimento de cada etapa do ciclo operacional. Por fim, o planejamento
operacional é definido para o curto prazo, tendo como objetivo otimizar as características do
sistema de transportes em operação. Logo, busca formas mais eficientes de utilizar os
recursos já disponíveis, enfocando as operações do dia-a-dia. (Gualda, 1995).
No caso estudado vê-se a falta de um planejamento operacional, onde o corpo de trabalho não
se encontra preparado para as características das operações e dos cenários que são
modificados diariamente.
2. CASO PRÁTICO
2.1. Quanto às Operações da Mina
Este artigo apresenta um estudo de caso prático realizado numa mina localizada no interior do
Estado da Bahia, que teve sua frota de equipamentos calculada visando à otimização do
sistema de transporte, o qual deveria atender a inicialmente a três frentes de lavra disponíveis
na cava, cenário este passível de mudanças, visto alterações periódicas na quantidade de
equipamentos disponíveis e número de frentes de lavra em operação.
Quanto às operações de mineração, o número de frentes de lavra sofreu variações devido a
diversos fatores, entre eles cita-se a manutenção de equipamentos de carregamento, paradas
para a execução das detonações necessárias para o desmonte de rochas, alagamentos em caso
de chuva, limpeza da praça ou qualquer outro evento que interrompesse o funcionamento da
frente em questão.
Em relação ao número de equipamentos de transporte, a variação observada ocorreu devido a
alterações no número de frentes disponíveis que, com a sua redução, tornou o número de
caminhões incompatível com a nova realidade. Ou seja, o número de caminhões se tornou
momentaneamente desproporcional ao número de pontos de carregamento.
Idealmente, à medida que o cenário apresente alterações, todo o processo deve ser reavaliado
pela equipe de planejamento de lavra, de modo que a frota seja redimensionada, fazendo com
que o número de ativos disponíveis seja adequado a este novo cenário.
No caso estudado, evidenciou-se que este procedimento não foi realizado, pois em função de
modificações no número de frentes disponíveis, os próprios operadores dos caminhões se
dirigiam por conta própria para outras frentes de lavra, sem nenhum planejamento adequado à
nova realidade, ocasionando filas e por conseqüência, atrasos nas operações.
Quando havia a paralisação de uma das três frentes de lavra existentes na mina, a alocação
dos caminhões desta frente era direcionada de forma aleatória para umas das outras duas que
ainda se faziam disponíveis, a critério dos operadores dos caminhões. Devido à adoção deste
tipo de procedimento, a formação de filas tornou-se comum nas operações de carregamento
dos caminhões (ver Figura 1).
Figura 1: Formação de fila na operação de carregamento dos caminhões
A formação de filas em qualquer empreendimento geralmente está associada a anomalias nos
processos de produção. A sua ocorrência gera, na mineração, o aumento no tempo de ciclo,
no custo de transporte, desgaste/depreciação desnecessária dos caminhões, congestionamento
na frente de lavra e nas vias de acesso, além do aumento considerável do risco de acidentes
nas operações. Desta forma, fica clara a necessidade de que empresas possuam um corpo
técnico responsável pelo planejamento das operações, com a capacidade de analisar as
mudanças e coordenar os procedimentos a serem realizados.
No caso estudado, partindo do novo princípio de que a terceira frente de lavra não se
encontrava em operação, um novo planejamento deveria ter sido realizado, de forma a alocar
da melhor maneira possível os equipamentos que neste momento se encontravam disponíveis.
Desta forma, uma proposta para contorno de tal situação seria inicialmente observar o motivo
da parada da atividade na frente em questão, incluindo o tempo que será necessário até a
normalização das operações, quais e quantos são os equipamentos que passaram a ficar
disponíveis e, a partir daí, planejar uma nova alocação para cada um deles. Dentre estas
possibilidades, é possível verificar se há a necessidade real de que alguns desses
equipamentos sejam encaminhados para as outras frentes em operação. Caso não haja tal
necessidade, pode-se estudar ainda a possibilidade de direcionar os equipamentos ociosos
para realizar outros tipos de atividades na mina.
2.2. Quanto à Frota de Equipamentos
Em empresas deste porte é comum não existir um plano de gerenciamento dos ativos da mina
que inclua um ciclo de manutenção dos equipamentos. A partir do momento em que alguma
das frentes de lavra viesse a ter suas operações paralisadas, os equipamentos ociosos
poderiam ter sido encaminhados para manutenção, fosse ela preventiva ou até mesmo
corretiva, o que evitaria possíveis paradas futuras por falhas nos equipamentos.
Entende-se como manutenção corretiva aquela em que se espera o momento no qual a
máquina ou equipamento apresente quebra ou falhas, ocasionando sua parada para reparos.
Neste tipo de procedimento, é inevitável a perda de tempo ocasionada pela parada do
equipamento, uma vez que apenas a partir de tal sinistro são executados os procedimentos
para posta em operação dos ativos danificados.
Por outro lado, a manutenção preventiva pode ser executada com base em um cronograma de
ações previamente estabelecido, de modo a evitar as perdas de tempo associadas a paradas
nos equipamentos. Ela é executada através de um planejamento prévio e específico para cada
equipamento na mina, levando em consideração fatores como o tempo de vida útil da
máquina, com vistorias programadas e a aquisição de informações periódicas. Este tipo de
manutenção deve ser realizado como o objetivo de avaliar o momento em que os
equipamentos estejam mais passíveis a apresentar falhas, tornando possível uma parada
programada para os devidos reparos.
Na prática, o que se pode observar é que, mesmo não sendo o caso mais adequado, é comum
que as empresas adotem apenas o sistema de manutenção corretiva, visto que em sua grande
maioria não há a disponibilidade de corpo técnico especializado em planejamento de
operações de mina.
A seguir, a Figura 2 apresenta um comparativo entre os sistemas de manutenção corretiva e
preventiva.
Figura 2: Comparativo entre os sistemas de manutenção corretiva e preventiva
(Fonte: http://www.revistadoparafuso.com.br/v1/modelo/noticia.php?id=306)
Mirshawa & Olmedo (1993) demonstram o ponto ótimo da relação entre os custos com
manutenção preventiva e o custos decorrentes de falhas, como pode ser observado na Figura
3.
Figura 3: Gráfico de custos versus nível de manutenção
(Fonte: http://pcmusina.wordpress.com)
Essa relação entre custo de manutenção, custo da indisponibilidade e produtividade foi
estudada em um modelo matemático apresentado por Chiu & Huang (1996), cuja conclusão
aponta para uma melhor relação custo-benefício quando a manutenção é tratada de forma
preventiva, em vez de situações de descontrole do processo produtivo pela falta de
manutenção.
Através de estudos sobre os limites de disponibilidade, Murty & Naikan (1995) criaram um
modelo matemático para o cálculo do ponto ótimo de disponibilidade, conforme apresentado
na Figura 4.
Figura 4: Lucro versus disponibilidade (Murty & Nakan, 1995)
(Fonte: http://pcmusina.wordpress.com)
De acordo com o gráfico da Figura 4, a busca de um equipamento com 100% de
disponibilidade, ou seja, com falha zero necessitaria gastos cada vez maiores com
manutenção, ocasionando uma redução do lucro da operação cada vez maior. Segundo
Cabrita (2002), encontrar o ponto ótimo de disponibilidade, em que o custo da manutenção
proporciona um nível de disponibilidade capaz de gerar máximo lucro à operação, é o grande
desafio na gestão da manutenção. Um fator que deve ser observado sobre o gerenciamento da
manutenção é a importância de tal equipamento no sistema produtivo, o seu custo na
manutenção e na sua reposição.
No estudo de caso em questão, foi constatado que a empresa não aplica o conceito de
manutenção preventiva em suas operações visto a existência de limitações financeiras e falta
de corpo técnico especializado no planejamento e gestão dos ativos da mina.
Além dos conceitos de manutenção corretiva e preventiva discutidos, há ainda a preditiva,
que é uma evolução dos métodos de gestão de manutenção, que permite que seja realizado o
acompanhamento do desempenho das máquinas através de seu monitoramento contínuo. Este
método permite reduzir substancialmente o número de paradas não programadas por quebra
ou falha, visto que possíveis problemas são identificados com antecedência, ou seja, antes
mesmo que se tornem graves.
O fator que deve ser levado em consideração sobre manutenção é que ela deve ser realizada
de forma que a sua aplicação tenha o menor impacto possível sobre a produção. Sendo assim,
deve-se saber aproveitar os melhores momentos para executá-las. Vê-se, portanto, uma
situação inerente para se fazer uma conciliação das questões abordadas.
Na situação em que uma das frentes de lavra encontra-se paralisada, ao invés de seus
caminhões se dirigirem para outra frente onde sua presença não se faz necessária, o que,
conforme explicado anteriormente, seria recomendado elaborar um plano para um melhor
programa de manutenção, de modo que esta não venha a ser realizada num momento de
produção intensa, evitando assim os problemas ocasionados por esse tipo de parada.
3. CONCLUSÕES
Empresas de pequeno e médio porte apresentam dificuldades na tomada de decisões quanto à
gestão de ativos de acordo com as mudanças de cenários enfrentadas no dia-a-dia. Vê-se a
necessidade de implantação de um planejamento operacional síncrono entre as operações, de
forma que as atividades se desenvolvam de maneira segura, econômica e eficiente. Desta
forma, o caso apresentado neste trabalho mostrou que a empresa pode aprimorar suas
atividades, desde que ponha em prática métodos e ações previamente planejadas.
4. REFERÊNCIAS
A importância do planejamento nas empresas. FANAN – Faculdade de Nanuque. 2008. In.
http://analgesi.co.cc/html/t40462.html
Almeida, M. T., Manutenção preditiva: confiabilidade e qualidade. Itajubá – MG. In.
http://www.mtaev.com.br/download/mnt1.pdf
Bazante, A. J., A interação entre o planejamento e controle de qualidade na maximização da
função benefício de um empreendimento mineral. Tese apresentada à Escola Politécnica da
Universidade de São Paulo para obtenção do título de Doutor em Eng. Mineral. São Paulo.
Masiero, L. S., Proposta de dimensionamento de frota para uma transportadora. Trabalho
apresentado à Escola Politécnica da Universidade de São Paulo para obtenção do título de
Eng. De Produção. São Paulo, 2008. In. http://www.pro.poli.usp.br/publicacoes/trabalhos-deformatura/proposta-de-dimensionamento-de-frota-para-uma-transportadora