Gerenciamento dos Riscos de Projetos e Gerenciamento de Manutenção Industrial, Correlação da
ferramentas de Gestão.
Julho 2014
Gerenciamento dos Riscos de Projetos e Gerenciamento de
Manutenção Industrial, Correlação das ferramentas de Gestão.
Luiz Miguel Prado Pato Peres Molina – [email protected]
MBA em Gestão de Projetos em Engenharias e Arquitetura
Instituto de Pós-Graduação e Graduação – IPOG
Cuiabá, MT, 15 outubro de 2013
Resumo
Este presente trabalho aborda correlação entre as ferramentas utilizadas nos processos de
gestão do gerenciamento dos riscos de projetos e gerenciamento da manutenção industrial,
está correlação está centrada em uma crescente necessidade de controle e otimização das
gerências de manutenção e de projetos, tendo em vista que cada vez mais a necessidade de
empresas e industriais apresentem resultados competitivos. O estudo esta baseado em uma
revisão bibliográfica dos conceitos de manutenção industrial e de gerenciamento de riscos,
com base a históricos já enraizados no caso da manutenção industrial e conceitos que estão
alinhados ao PMBOK Guia de conhecimento em gerenciamento de projetos que é referencia
para qualquer discussão nesta área. As correlações mencionadas neste estudo mostram um
forte intercambio de ferramentas de gestão que são evidenciadas no cotidiano das duas áreas
e que se convive na pratica e mostra que cada vez mais haverá correlações no intuito de
buscar a melhoria continua dos processos de gestão.
Palavras-chave: Gerenciamento de Riscos. Manutenção Industrial. Ferramentas de Gestão.
1. Introdução
A economia globalizada, o aumento na demanda de equipamentos, produtos e sistemas de
melhor desempenho a custos competitivos, trouxeram a necessidade de redução na
probabilidade das falhas nestes equipamentos, produtos ou sistemas, o conhecimento formal
resultante da análise de falhas e da busca da minimização de sua ocorrência provê contextos e
ferramentas que nos ajudam prever as mesmas.
Então o intuito desta pesquisa é mostrar as semelhanças e as ferramentas em comum
que são utilizadas em manutenção industrial e o gerenciamento de riscos. O resultado da
gerência ineficaz da manutenção representa uma perda de mais de 60 bilhões de dólares todo
ano. Talvez mais importante seja o fato de que nossa gerência ineficaz da manutenção tem um
impacto dramático sobre nossa habilidade de manufaturar produtos de qualidade que sejam
competitivos no mercado mundial. A perda do tempo de produção e da qualidade do produto,
que resulta da gerência inadequada da manutenção, tem tido um impacto dramático sobre
nossa condição de competir com o Japão e outros países que têm implementado filosofias
mais avançadas de gerência de manufatura e de manutenção e que também inclui gerência de
risco.
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A razão dominante para esta gerência ineficaz é a falta de dados concretos, que
quantifiquem a real necessidade de reparo ou manutenção do maquinário, equipamentos e
sistemas de uma planta industrial. O cronograma de manutenção tem sido, e em muitos casos
é, previsto em dados de tendência estatística ou na falha real de equipamentos em uma planta
industrial o que gerou ferramentas semelhantes usadas no gerenciamento de risco.
A gerência dos riscos é um conjunto de atividades que tem por objetivo, de uma forma
adequada e racional, maximizar o efeito dos fatores de riscos positivos e minimizar o efeito
dos riscos negativos. É uma maneira previsível para lidar com os imprevistos fazendo com
que os possíveis cenários futuros se mantenham dentro de uma faixa aceitável. O
gerenciamento de risco é um processo sistemático de planejar, identificar, analisar, responder
e controlar, os riscos do projeto. Isso inclui maximizar a probabilidade de ocorrência de
eventos positivos e minimizar a possibilidade de ocorrência de eventos adversos aos objetivos
do projeto. Quando ao evento de risco é uma ocorrência discreta que pode afetar o projeto
para melhor ou pior, geralmente pior. O risco pode ser positivo ou negativo. O risco positivo é
a possibilidade de melhoria, é o inverso do risco, no seu conceito principal. A identificação do
risco é a determinação de quais riscos possivelmente afetarão o projeto e documentarão suas
características principais, como impactos e probabilidade. O processo de resposta aos riscos
está em desenvolver ações para ampliar as oportunidades e minimizar (mitigar) as ameaças
aos objetivos do projeto. (MELO, 2012:423)
2. Revisão Bibliográfica
2.1 Conceitos de Gerenciamento da Manutenção
O conceito de manutenção, assim como a grande maioria dos conceitos relacionados
com a indústria, foi modificado ao longo do tempo, em função das necessidades cada vez
maiores e dos estudos correspondentes que procuravam responder a essas necessidades.
Assim, até bem pouco tempo, o conceito predominante era de que a missão da manutenção
consistia em restabelecer as condições originais dos equipamentos ou sistemas. Hoje, é
possível afirmar que a missão da manutenção é: – garantir a disponibilidade da função dos
equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de produção e a preservação do
meio ambiente, com confiabilidade, segurança e custos adequados.
Segundo (Gurski, 2002), a manutenção divide-se em três gerações, a primeira geração
passa-se no período antes da Segunda Guerra Mundial, quando a indústria era pouco
mecanizada, os equipamentos eram simples e na grande maioria, superdimensionados e
devido à conjuntura econômica da época, a questão da produtividade não era prioritária, logo,
não era necessária uma manutenção sistematizada; apenas serviços de limpeza, lubrificação e
reparo após a quebra, ou seja, a manutenção era, fundamentalmente, corretiva. A segunda
geração vai desde a Segunda Guerra Mundial até os anos 60. O período da guerra aumentou a
demanda por todo tipo de produtos, ao mesmo tempo em que o contingente de mão-de-obra
industrial diminuiu sensivelmente. Como consequência, neste período, houve forte aumento
da mecanização, bem como da complexidade das instalações industriais. Começa haver a
necessidade de mais disponibilidade, bem como maior confiabilidade: a indústria estava
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bastante dependente do bom funcionamento das máquinas. Isto levou à ideia de que falhas
dos equipamentos poderiam e deveriam ser evitadas, o que resultou no conceito de
manutenção preventiva. Na década de 60, esta manutenção consistia em intervenções nos
equipamentos feitas em intervalo fixo. O custo da manutenção também começou a se elevar
muito em comparação com outros custos operacionais. Esse fato fez aumentar os sistemas de
planejamento e controle de manutenção que, atualmente, são parte integrante da manutenção
moderna. Na década de 70 dá-se o inicio a terceira geração da manutenção, com
modernização acelerou-se o processo de mudança nas indústrias, paradas de produção era
uma preocupação generalizada, já que diminui a capacidade de produção, aumenta os custos e
afeta a qualidade dos produtos. Na manufatura, os efeitos dos períodos de paralisação foram
se agravando pela tendência mundial de utilizar sistemas just-in-time, em que estoques
reduzidos para a produção em andamento significam que pequenas pausas na
produção/entrega, naquele momento, poderiam paralisar a fábrica. O crescimento da
automatização e da mecanização passou a indicar que confiabilidade e disponibilidade
tornaram-se postos-chaves em setores tão distintos quanto saúde, processamento de dados,
telecomunicações e gerenciamento de edificações. Maior automação também significa que
falhas cada vez mais frequentes afetam a capacidade de manter padrões de qualidade
estabelecidos, as falhas provocam sérias consequências na segurança e no meio ambiente, em
contra partida aos padrões de exigência nessas áreas que estão rígidos, nesta geração reforçouse o conceito de uma manutenção preditiva. A interação entre as fases de implantação de um
sistema (projeto, fabricação, instalação e manutenção) e a Disponibilidade/Confiabilidade,
torna-se mais evidente.
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Figura 1: Tabela de Evolução da Manutenção
Fonte: Gurski, 2002
Podemos classificar a manutenção de varias formas, segundo (OLIVEIRA;
SELLITTO e VERDI, 2002; HIGGINS, 2001): (i) a emergência opera até a falha, reparando o
item que falhou; e/ou a corretiva opera até a falha, reforçando ou corrigindo o item que
falhou; (ii) a preditiva executa intervenções baseadas em diagnósticos; e (iii) a preventiva,
executa intervenções incondicionais constantes de um programa pré-agendado. Manutenção
corretiva é simples e direta: quando uma máquina quebra, conserte-a. Uma planta industrial
usando gerência por manutenção corretiva não gera custos com manutenção, até que uma
máquina ou sistema falhe em operar. A manutenção corretiva é uma técnica de gerência
reativa que espera pela falha da máquina ou equipamento, antes que seja tomada qualquer
ação de manutenção. Também é o método de maior custo de gerência de manutenção. Os
maiores custos associados com este tipo de gerência de manutenção são: altos custos de
estoques de peças sobressalentes, altos custos de trabalho extra, elevado tempo de paralisação
de máquinas e baixa disponibilidade de produção. Este método reativo de gerência força o
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departamento de manutenção a manter caros estoques de peças sobressalentes que incluem
máquinas reservas ou, pelo menos, todos os principais componentes para todos os
equipamentos críticos da fábrica. O resultado líquido deste tipo reativo de gerência de
manutenção é maior custo de manutenção e menor disponibilidade de maquinaria de
processo. A análise dos custos da manutenção indica que um reparo realizado no modo
corretivo- reativo terá em média um custo cerca de 3 vezes maior que quando o mesmo reparo
for feito dentro de um modo programado ou preventivo. A programação do reparo garante a
capacidade de minimizar o tempo de reparo e os custos associados de mão de obra.
Existem muitas definições de manutenção preventiva. Entretanto, todos os programas
de gerência de manutenção preventiva são acionados ao tempo. Em outras palavras, as tarefas
de manutenção se baseiam em tempo gastos ou horas operacionais. A curva do tempo médio
para falha (CTMF) indica que uma máquina nova tem uma alta probabilidade de falha, devido
a problemas de instalação, durante as primeiras semanas de operação. Após este período
inicial, a probabilidade de falha é relativamente baixa por um período prolongado de tempo.
Após este período normal de vida da máquina, a probabilidade de falha aumenta
abruptamente com o tempo transcorrido. Na gerência de manutenção preventiva, os reparos
ou recondicionamentos da máquina são programados baseados na estatística CTMF.
Figura 2: Curva do tempo médio para falha.
Fonte:
)
A premissa comum da manutenção preditiva é que o monitoramento regular da
condição mecânica real, o rendimento operacional, e outros indicadores da condição operativa
das máquinas e sistemas de processo que fornecerão os dados necessários para assegurar o
intervalo máximo entre os reparos. Ela também minimizaria o número e os custos de paradas
não programadas criadas por falhas da máquina. Existem cinco técnicas não destrutivas que
são usadas normalmente para gerência de manutenção preditiva: monitoramento de vibração
(com espectros de corrente elétrica), monitoramento de parâmetro de processo, termografia,
tribologia (Análise de óleos lubrificantes), e inspeção visual. Cada técnica tem um conjunto
único de dados que assistirá o gerente de manutenção na determinação da necessidade real de
manutenção. (ALMEIDA)
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Nas ultimas décadas está surgindo um conceito e ou ferramenta de gestão de
manutenção, fortemente relacionado à gestão de risco que é a Inspeção e Manutenção baseada
no risco. Segundo (KAUER et al 2002), para implementar um programa da Manutenção é
necessário conhecer quais são os riscos e os critérios de aceitação que devem ser usados para
a aceitação externa (público, autoridades, etc.) e interna (gerência, operação, inspeção, etc.).
(GARG e DESHMUKH 2006) definem a Manutenção Baseada em Risco como um modelo
de gestão da manutenção que objetiva minimizar os perigos causados por falhas não
previsíveis dos equipamentos, de uma maneira economicamente viável.
Na visão (BREAR et al 2002), a análise de riscos está associada a identificação dos perigos,
da probabilidade de ocorrência e das suas conseqüências. Perigo refere-se a um evento ou
situação, real ou hipotético, que pode levar a uma perda, quer seja à vida, ao meio-ambiente,
aos equipamentos ou ao negócio. As conseqüências correspondem aos efeitos que poderiam
se originar caso os eventos de risco ocorressem. A chance de isto ocorrer corresponde a
probabilidade da ocorrência. O processo de Avaliação de Riscos considera a interação entre a
probabilidade e a conseqüência das falhas. Existem modelos qualitativos e quantitativos para
a avaliação consistente destes parâmetros. (LIMA, SANTOS e SAMPAIO, 2010).
2.2 Conceitos de Gerenciamento dos Riscos do Projeto
O risco do projeto é um evento ou condição incerta que, se ocorrer, terá um efeito
positivo ou negativo sobre pelo menos um objetivo d o projeto, como tempo, custo, escopo ou
qualidade.
Segundo o Project Management Institute - PMI, o gerenciamento de riscos é um
processo sistemático que tem por objetivo identificar, analisar e responder aos riscos de um
projeto. Seu objetivo é o de diminuir ou até eliminar a probabilidade e o impacto de um
evento negativo, ou seja, adverso ao projeto, acontecer. Por outro lado, ele também se
preocupa em aumentar a probabilidade e impacto de um evento positivo, ou seja, benéfico
para o projeto, acontecer (PMBOK, 2008). O gerenciamento de riscos do projeto inclui os
processos que tratam da realização de identificação, análise, respostas, monitoramento,
controle e planejamento do gerenciamento dos riscos do projeto. De acordo com o (MELO,
2012) podem ser listados da seguinte forma.
 Planejar o gerenciamento dos riscos: O processo para definir como conduzir as
atividades de gerenciamento dos riscos do projeto.
 Identificar os riscos: O processo para identificação dos riscos que podem afetar o
projeto. Também estão incluídas as recompensas e as penalidades associadas ao
projeto.
 Realizar a análise qualitativa dos riscos: O processo de priorizar os riscos sobre o
projeto, para análise ou ação adicional através da avaliação e combinação de sua
possibilidade de ocorrência e impacto.
 Realizar a análise quantitativa dos riscos: O processo de analisar numericamente os
efeitos dos riscos identificados, nos objetivos gerais do projeto.
 Planejar as respostas aos riscos: O processo de desenvolvimento de opções e ações
para aumentar as oportunidades e reduzir as ameaças aos objetivos do projeto.
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
Monitorar e controlar os riscos: O processo de implementação de planos de respostas
aos riscos, acompanhamento dos riscos identificados, monitoramento dos riscos
residuais, identificação de novos riscos e avaliação da eficácia dos processos de
tratamento dos riscos durante todo o projeto.
Os riscos apresentam aspectos gerais, como, um risco Um risco pode ter uma ou mais
causas e, se ocorrer, um ou mais impactos. As condições de risco podem incluir aspectos do
ambiente da organização ou do projeto que podem contribuir para o risco do projeto, como
práticas deficientes de gerenciamento de projetos, falta de sistemas de gerenciamento
integrados, vários projetos simultâneos ou dependência de participantes externos que não
podem ser controlados. O risco do projeto se origina da incerteza que está presente em todos
os projetos. Os riscos conhecidos são aqueles que foram identificados e analisados, e esses
riscos podem ser considerados no planejamento usando os processos descritos. Os riscos
desconhecidos não podem ser gerenciados de forma proativa e uma resposta prudente da
equipe do projeto seria alocar contingência geral contra esses riscos, e também contra todos
os riscos conhecidos para os quais pode não ser econômico ou possível desenvolver uma
resposta proativa.
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Figura 3: Grupo de processos de Gerência de riscos.
Fonte: http://www.devmedia.com.br/imagens/sqlmagazine/net-30-06-2008pic01.JPG
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Figura 4: Fluxograma de processos de gerenciamento de Riscos.
Fonte: (SOUZA, 2012)
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3. Correlação das Ferramentas de Gestão Risco com Gestão da Manutenção Industrial.
Após a apresentação dos conceitos e definições de gerenciamento da manutenção e
gerenciamento dos riscos do projeto, podemos comparar as ferramentas utilizadas para ambos
os processos de gestão mostrando suas semelhanças.
Seguindo a ordem do grupo de processos da gerência de Riscos apresentado podemos
começar comentando a ferramenta para planejar o gerenciamento dos riscos. Segundo
(MELO, 2012) a única ferramenta e técnica são as reuniões de planejamento e análise, que
tem como objetivo criação de um plano de alto nível para conduzir as atividades de
gerenciamento de riscos, através dos modelos de planos de riscos, politicas da organização
realizadora e o grau de tolerância a risco por parte dos intervenientes, participantes dessas
reuniões: O gerente do projeto; os lideres de equipe; os principais intervenientes; especialistas
em riscos; pessoas com autoridade para tratar de assuntos de riscos. Esta ferramenta é
comumente utilizada na gestão de manutenção industrial onde os participantes que são os
representantes dos departamentos de manutenção, produção nas figuras dos supervisores,
coordenadores, lideres de produção, operadores, mantenedores e programadores de
manutenção, onde buscam alinhar as atividades de manutenção sejam elas preventivas,
corretivas, preditivas, com o objetivo minimizar paradas de produção, custos de manutenção e
produção e otimização dos recursos.
Na identificação dos riscos é utilizada uma ferramenta muito comum no
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“Check List” As listas de
verificação são normalmente organizadas pelas fontes de risco. Elas devem ser checadas uma
a uma, para a obtenção de melhores resultados. Nesse método os “stakeholders” utilizam
listas prontas na identificação dos riscos. O “check-list” pode ser desenvolvido com base nas
informações históricas e no conhecimento acumulado dos projetos. Na gestão da manutenção
as listas de verificação são utilizadas nos levantamentos das condições dos equipamentos de
uma indústria e visão apresentar as condições de funcionamento, operação e conservação
destes.
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Figura 5: Exemplo de “check list” para determinado projeto.
Fonte: (NASCIMENTO, 2003)
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Figura 6: Check List de Operação e Manutenção de empilhadeira.
Fonte: (http://segurancadotrabalhonwn.com/check-list-para-empilhadeira/)
Outra ferramenta também usada na identificação de riscos e em gestão de manutenção
é: Técnicas de Diagramação, a mais difundida, Diagrama de causa e efeito também conhecido
como Diagrama de Ishikawa ou Espinha de Peixe, sendo útil para identificar as causas dos
riscos. A filosofia da análise causal é que se um erro ocorrer, ele irá acontecer novamente, ao
menos que se faça alguma coisa para evitá-lo, na gerenciamento da manutenção aliado a outra
ferramenta com 5 porquês, buscam encotrar a coisa raiz dos problemas de manutenção e
determinar o melhor tipo de manutenção a ser executado.
Figura 7: Diagrama causa e efeito
Fonte: (NASCIMENTO, 2003)
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Figura 8: Diagrama de Causa e Efeito aplicado em Manutenção.
Fonte: (FERREIRA, 2004)
No processo de Análise quantitativa dos riscos é usada ferramenta Valor Monetário do
Evento do Risco que de acordo com (NASCIMENTO, 2003) o valor monetário do evento do
risco é produto da probabilidade de ocorrência do evento e do valor estimado de ganho ou
perda no caso da ocorrência do evento. Pode-se fase uma analogia do uso desta ferramenta
para a o uso no gerenciamento da manutenção fazendo o levantamento do valor monetário do
tipo de manutenção a ser efetuado nos equipamentos de uma instalação industrial para a
tomada de decisão da melhor e mais eficiente prática de manutenção.
Mais uma importante ferramenta que é utilizada no processo de planejamento de
respostas aos riscos segundo (NASCIMENTO, 2003) são as aquisições, ou seja, aquisição de
bens e serviços de fora da organização. Algumas vezes pode ser uma resposta a certos tipos
de risco, mas na maioria das vezes, somente significa a troca de um risco por outro, logo,
estratégia de transferência do risco. Um exemplo é que quando decide-se contratar uma
empresa de Manutenção terceirizada, ela apenas está trocando o risco que teria com aquisição
de empregados para o risco de futuros problemas com a empresa terceirizada ou a aquisição
de um equipamento para prever determinadas falhas graves em equipamentos buscando a
otimização do tempo de manutenção e programação do tempo de parada, o que se associa
com outra estratégia que é de Mitigar risco da falha inesperada.
Finalizando as análises de correlação a ferramenta de medição do desempenho técnico
que está relacionada ao processo de Monitoramento e controle dos riscos é amplamente
utilizada na gestão da manutenção industrial. Conforme (MELO, 2012) as medidas de
desempenho técnico podem incluir ponderação, prazos das transações, número de defeitos
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entregues, capacidade de armazenamento etc. No gerenciamento da Manutenção industrial
está relacionado diretamente na avaliação do desempenho quantitativo como qualitativo dos
serviços prestados pelos técnicos atuantes nesta área.
6. Conclusão
Pode-se concluir que após uma revisão dos conceitos de gerenciamento dos riscos de projetos
e gerenciamento da manutenção industrial apresentou ferramentas de gestão correlacionadas
que são amplamente utilizadas nas duas modalidades de gestão. Que busca a otimização dos
processos os quais estão envolvidas no intuito de aumentar os índices de eficiência e eficácia
em busca de melhoria continuas em seus processos. No meu ponto de vista é possível efetuar
uma maior abrangência no assunto porque a cada momento surgem novas ferramentas e
existem muitas ferramentas já existentes que podem ser intercambiadas entre os dois
processos gestão aqui correlacionados e que devido limitações técnicas que envolvem este
artigo aqui não condições de expressa-las.
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