GERENCIANDO A PRODUÇÃO
Curso
TECNOLOGIA EM GESTÃO EMPRESARIAL
DISCIPLINA
Gestão da Produção e Operações
O que produzir ?
Necessidade já identificada;
Quanto produzir ?
Quantidade já estimada;
Quando produzir?
Definir os lotes e as datas para
produzir;
Como produzir?
Balancear as linhas;
Prof. Wagner Däumichen Barrella
Material Requirements Planning
Técnicas de Programação da Produção
30/10
Para mostrar que essa afirmação está correta,
vamos lembrar o exemplo do ...
.... CHURRASCO.
15/11
18/11
22/11
22/11
Convidados
Carne
Pratos
Copos
Talheres
Música
Jogos
Bolo
Doces
Cerveja
Refrigerante
Suco
Maionese
Salada
Vinagrete
Pão
preparar
Contar/prever
Com certeza todos nós já realizamos um
planejamento MRP inúmeras vezes, mas
provavelmente não nos demos conta disso.
05/11
Gelo
Bolo
Doces
comprar
TOC – Theory Of Constraints
buscar
KANBAN – “Cartões visíveis”
comprar
JIT – Just In Time
encomendar
MRP II – Manufacturing Resources Planning
MRP é uma técnica para
determinar as necessidades
de estoques e a cronologia
para os processos de
obtenção, atendendo a
previsão de demanda e o
planejamento de entrega
dos produtos, possibilitando
uma resposta as mudanças
do mercado.
providenciar
MRP – Material Requirements Planning
Convidados
Carne
Maionese
Salada
Vinagrete
Pão
Cerveja
Refrigerante
Suco
Gelo
Pratos
Copos
Talheres
Música
Jogos
Bolo
Doces
1
30/10
O que foi visto no exemplo apresentado, foi apenas
um visão simplista do que é MRP, onde é feita a
“explosão” (no sentido contrário a linha do tempo)
do produto churrasco, associando os elementos do
produto, as quantidades e as datas em que são
necessárias.
Além disso, apesar de não ter sido dada ênfase, os
elementos são obtidos em função do número de
convidados, o que em outras palavras, seria a
demanda.
Breve Histórico
Surgido nos anos 60, o conceito MRP originalmente se
referia ao planejamento das necessidades de materiais para
manufatura.
Nos anos 80/90 esse conceito foi ampliado, assumindo o
conceito de Planejamento de Recursos de Manufatura
(MRPII), permitindo que as empresas avaliem as
capacidades e suas implicações nas áreas de finanças e
engenharia.
05/11
15/11
18/11
Qtde
vendida
Separação
de
Conjuntos
Compra de
Matéria-prima
22/11
Montagem
de mesa
+
Montagem
de cadeiras
25/11
PRODUTO
1 Mesa
4 Cadeiras
Fabricação
de peças
1 Tampo
2 - Pernas
2 - Pés
+
4 Assentos
4 Encostos
4 Estruturas
Objetivos do MRP
Em geral, as empresas adotam o MRP na área de
produção com os seguintes objetivos:
• Melhorar o serviço ao cliente;
• Reduzir investimentos em estoque;
• Melhorar a eficiência operacional da fábrica.
Os sistemas evoluíram e atualmente são Enterprise
Resources Planning (ERP). Ele está focado na gestão de
operações como um sistema corporativo que apóia o
planejamento de todas as necessidades de recursos do
negócio.
MRP
O MRP procura o dimensionamento exato dos lotes;
É um sistema que estabelece uma série de procedimentos
e regras de decisão, visando a atender às necessidades
de produção durante um período de tempo;
Ajusta as necessidades de materiais a cada alteração na
programação de produção, realização de inventários ou
composição de produtos;
A utilização eficiente do MRP proporciona uma correta
adequação dos estoques ao tamanho das necessidades,
o que reduz custos, e em conseqüência, maximiza os
lucros.
Itens a produzir ?
Lista de Materiais (BOM);
Quanto produzir ?
Calcular os lotes;
Quando produzir?
Definir os momentos de
produzir;
2
Elementos do MRP
Funcionamento do MRP
O MRP é um sistema que utiliza as entradas dos
pedidos de clientes (pedidos firmes e programados
para algum momento futuro) e a previsão de demanda,
feita em termos realistas dos pedidos futuros. Essas
entradas compõem o Programa Mestre de Produção MPS (Master Production Schedule).
Essas informações associadas ao Registro dos
Inventários e Estoques e a Lista de Materiais, permite
que sejam calculadas as necessidades e cronogramas.
O MRP requer que a empresa mantenha conjuntos
dados que serão verificados, manuseados e atualizados.
Principais Registros Necessários
Programa-mestre de
produção
MPS
Carteira
de
Pedidos
Master Production Schedule
(Programa-mestre de Produção)
Previsão
de
Vendas
O MPS orienta todo o sistema MRP, baseando-se
em:
Listas de
Materiais
Bill Of Material
Planejamento das
Necessidades de
Materiais
MRP
Registros
de
Estoques
Ordens
de
Compra
Saídas
e
Relatórios
Ordens
de
Trabalho
Bill of Material (BOM)
Lista de Materiais
Carteira de pedidos dos clientes;
Previsões de demanda;
Necessidade Bruta e Líquida;
Tempo de atendimento (Lead Time).
Estrutura do Produto
Demanda Dependente
Relaciona todos os itens que fazem parte do
processo produtivo;
Contêm as quantidades exatas, de matériasprimas, componentes e sub-rotinas utilizados na
confecção dos produtos finais;
Determinam o momento em que os materiais
devem estar disponíveis e identificam suas
relações de dependência.
3
Registros de Inventário
Um item tem demanda dependente
quando está diretamente envolvido na
composição de outro (item filho);
Os itens resultantes daqueles que o
compõe são chamados de item pai;
Os itens pais (em nível 0) possuem
demanda independente.
Informam as posições de estoque e
pedidos em aberto;
Permite obter as necessidades líquidas
de materiais;
Contém também informações sobre
estoques de segurança e lead-time.
Cálculo – M R P
Necessidades (brutas e líquidas)
Necessidades
são
necessárias para o
demandas.
as
quantidades
atendimento das
Necessidades
brutas não consideram os
estoques existentes;
Necessidades
líquidas
estoques existentes.
descontam
os
Baseia-se nas necessidades de produto final,
especificadas
no
programa-mestre
de
produção e nas informações da lista de
materiais;
Transforma a demanda pelo produto final em
necessidades de cada item componente do
processo produtivo;
Leva em conta as informações dos registros
de inventário para calcular as necessidades
líquidas de materiais.
Relatórios e dados de saída
Os relatórios são as saídas do sistema MRP,
que serão úteis no gerenciamento do
processo de manufatura e logístico.
Ex:
Relatórios das Necessidades de Materiais;
Relatórios de Desempenho;
Cronograma de Fabricação ou Compras.
4
EXEMPLO
A empresa VolksWagner recebeu um pedido de
1.500 unidades do seu produto A.
Faça o
Planejamento da Necessidade de Materiais (MRP).
Estrutura do Produto A
Produto A
C (1)
B (2)
E (1)
F (2)
F (2)
Item
Tempo de Atendimento
(semanas)
Lote
(unidades)
Estoque disponível
(unidades)
A
B
C
D
E
F
G
1
1
2
2
1
2
3
1.500
1.000
1.000
500
-
300
1.200
0
800
6.000
3.500
4.500
Necessidade
1.200
1.200
1.200
2.800
0
1.300
4.700
G (3)
E (1)
G (2)
Produto
A
Relatório de Estoques
Item
A
B
C
D
E
F
G
D (3)
C (1)
B (2)
E (1)
F (2)
F (2)
D (3)
G (3)
E (1)
G (2)
Cálculo das Necessidades
Item
Demanda
Estoque
Necessidade
A
B
C
D
E
F
G
1.500
2 x 1.200 = 2.400
1 x 1.200 = 1.200
3 x 1.200 = 3.600
(1x 1.200) + (1 x 2.800) = 4.000
(2x 1.200) + (2 x 1.200) = 4.800
(3x 1.200) + (2 x 2.800) = 9.200
300
1.200
0
800
6.000
3.500
4.500
1.500 – 300 = 1.200
2.400 – 1.200 = 1.200
1.200 – 0 = 1.200
3.600 – 800 = 2.800
0
4.800 – 3.500 = 1.300
9.200 – 4.500 = 4.700
EXERCÍCIO
5
Considerando os 5 produtos apresentados na tabela
abaixo, em função do tempo de consumo, determine a
ordem dos produtos a serem fabricados e o estoque final
nas três primeiras rodadas de operação.
1ª Rodada de fabricação – identificando
qual será o produto a ser fabricado
Tempo de consumo (TC) = ( Estoque Disponível ÷ Tx de consumo )
Produto
Lote de
fabricação
Produto
Tempo de Fab.
(semanas)
Estoque
disponível
Tx consumo
(unid / sem)
TC
Ordem
Lote de
fabricação
Tempo de
Fab.
(semanas)
Estoque
disponível
Tx consumo
(unid / sem)
TC
Ordem
A
500
1,5
1.600
200
8,00
4º
A
500
1,5
1.600
200
B
2.300
1,0
4.830
1.200
4,03
3º
B
2.300
1,0
4.830
1.200
C
5.000
1,5
6.000
1.500
4,00
2º
C
5.000
1,5
6.000
1.500
D
4.000
2,0
9.600
1.000
9,60
5º
D
4.000
2,0
9.600
1.000
E
2.800
1,0
900
800
1,13
1º
E
2.800
1,0
900
800
Calculando o estoque disponível após a fabricação
Estoque disponível = Est. inicial – Consumo + Produção
O consumo deve ser calculado para 1 semana, pois a
fabricação do produto E demora esse tempo.
Produto
Lote de
fabricação
Tempo de Fab.
(semanas)
2ª Rodada de fabricação – identificando qual será
o produto a ser fabricado.
Após uma semana de operações.
Produto
Estoque
disponível
Lote de
fabricação
Tempo de Fab.
(semanas)
Estoque
disponível
Tx consumo
(unid / sem)
TC
Ordem
A
500
1,5
1.600
1.400
200
7,00
4º
A
500
1,5
1.400
B
2.300
1,0
4.830
3.630
1.200
3,03
2º
B
2.300
1,0
3.630
C
5.000
1,5
6.000
4.500
1.500
3,00
1º
D
4.000
2,0
9.600
8.600
1.000
8,60
5º
E
2.800
1,0
2900
900
800
3,63
3º
C
5.000
1,5
4.500
D
4.000
2,0
8.600
E
2.800
1,0
2.900
Calculando o estoque disponível após a fabricação
Estoque disponível = Est. inicial – Consumo + Produção
O consumo deve ser calculado para 1,5 semanas, pois a
fabricação do produto C demora esse tempo.
Produto
Consumo em
1,5 semanas
Produto
Lote de
Tempo de Fab.
fabricação
(semanas)
Estoque
disponível
3ª Rodada de fabricação – identificando qual será
o produto a ser fabricado.
Estoque
disponível
Tx consumo
(unid / sem)
TC
Ordem
1,5
1.100
200
5,50
4º
2.300
1,0
1.830
1.200
1,53
1º
C
5.000
1,5
7.250
1.500
4,83
3º
7.100
D
4.000
2,0
7.100
1.000
7,10
5º
1.700
E
2.800
1,0
1.700
800
2,13
2º
Produto
Lote de
fabricação
A
300
A
500
1,5
1.100
A
500
B
1.800
B
2.300
1,0
1.830
B
C
2.250
C
5.000
1,5
7.250
D
1.500
D
4.000
2,0
E
1.200
E
2.800
1,0
Tempo de Fab.
(semanas)
6
Calculando o estoque disponível após 1 semana de
operação.
Estoque disponível = Est. inicial – Consumo + Produção
Produto
Lote de
fabricação
Tempo de Fab.
(semanas)
A
B
C
500
2.300
5.000
1,5
1,0
1,5
D
E
4.000
2.800
2,0
1,0
Estoque
disponível
900
630
5.750
6.100
900
7