DELMA SANTOS COSTA
ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE
CONTROLE EM UMA COZINHA CENTRAL DE UMA REDE
FAST FOOD EM LAURO DE FREITAS–BA
Salvador-Ba
2008
1
DELMA SANTOS COSTA
ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE
CONTROLE EM UMA COZINHA CENTRAL DE UMA REDE
FAST FOOD EM LAURO DE FREITAS–BA
Monografia apresentada a Universidade
Federal Rural do Semi Árido – UFERSA como o requisito parcial para obtenção do
titulo de Especialização em Gestão da
Qualidade e Vigilância Sanitária em Alimentos
Orientadora: MSc Lílian Lessa Andrade UFBA
Salvador-Ba
2008
2
DELMA SANTOS COSTA
ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE
CONTROLE EM UMA COZINHA CENTRAL DE UMA REDE
FAST FOOD EM LAURO DE FREITAS–BA
Monografia apresentada a Universidade
Federal Rural do Semi-Árido – UFERSA como o requisito parcial para obtenção do
titulo de Especialização em Gestão da
Qualidade e Vigilância Sanitária em Alimentos
Orientadora: MSc Lílian Lessa Andrade UFBA
APROVADA EM 14 / 03 / 2008
BANCA EXAMINADORA
________________________________________
Lílian Lessa Andrade - UFBA
Presidente da banca
________________________________________
Dr. Alexandro Íris – UFERSA
Primeiro Membro
________________________________________
Dr. João Alves do Nascimento Júnior - UFERSA
Segundo Membro
________________________________________
Dr. Jean Berg Alves - UFERSA
Terceiro Membro
Salvador -Ba
2008
3
AGRADECIMENTOS
A Deus, por ter-me concedido a vida e esta oportunidade de crescimento;
Aos meus pais, Antonio e Delza, amores inigualáveis, que com carinho e
dedicação, sempre trouxeram o apoio e o incentivo necessários às minhas realizações.
Ao meu esposo Hatila pelo apoio em todas as minhas decisões profissionais e
pelas palavras amigas nos momentos de angustia.
A minha orientadora Lílian Lessa pelo apoio e compreensão na execução deste
trabalho
A todos os colegas da turma de especialização, em especial Rose e Lícia, pelos
bons momentos de convivência;
À diretoria da empresa, e aos participantes deste estudo, que oportunizaram, pelo
relato de suas atividades, a concretização deste estudo;
Aos meus amigos e parentes, mais próximos e distantes, de quem não citarei
nomes para não cometer injustiças ao esquecer algum de vocês, que participaram do meu diaa-dia e que, direta ou indiretamente me toleraram e ajudaram a atingir o objetivo de concluir
este trabalho.
4
“Embora ninguém possa voltar atrás e fazer um
novo começo, qualquer um pode começar agora e
fazer um novo fim.”
(Chico Xavier)
5
RESUMO
As indústrias alimentícias têm procurado melhorar a qualidade e segurança de seus produtos,
não apenas para atender as exigências da legislação brasileira e mundial, como também para
oferecer produtos mais seguros aos consumidores. Este trabalho teve como objetivo
identificar os pontos críticos de controle com proposta de elaboração do plano APPCC para o
recheio das esfihas carne, queijo e frango, em uma central de produção de rede fast food
localizada em Lauro de Freitas-BA. Foram definidos como objetos de estudo, os alimentos
processados no setor açougue. Inicialmente, aplicou-se a lista de verificação das boas práticas
de fabricação em estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos do anexo II da
RDC nº 275 (21/10/2002) do Ministério da Saúde, realizando um diagnóstico do
estabelecimento. Logo após, foram elaborados planos APPCC para os recheios esfiha carne,
queijo e frango, seguindo os passos: 1) análise de perigos; 2) identificação dos pontos críticos
de controle e construção do fluxograma de produção; 3) estabelecimento de limites críticos; 4)
estabelecimento dos procedimentos de monitoração do sistema e 5) estabelecimento de ações
corretivas. Devido ao baixo percentual de não conformidades identificadas, foi possível
considerar que as boas práticas de fabricação estão implantadas, todavia, torna-se necessário a
eliminação das falhas detectadas. Além disso, constatou-se que, a implementação do sistema
de Análise de Riscos e Pontos Críticos de Controle, pode contribuir significativamente para a
elaboração de produtos com mais qualidade e segurança alimentar, adquirindo maior
credibilidade do produto na comercialização.
Palavras-chave: APPCC; Segurança Alimentar; Esfiha; PCC.
6
ABSTRACT
The food industry has been searching to improve the quality and safety of its products, not
only to meet the requirements of the Brazilian and world legislation, but also to offer safer
products to consumers. This study aimed to identify the critical points of control with draft
preparation of the plan for the HACCP esfihas filling of meat, cheese and chicken in a plant
producing network fast food located in Lauro de Freitas-BA.These were defined as objectives
of study, and the processed food of the butcher sector. Initially, a checklist of best practices
in manufacturing of food in Annex II of the DRC paragraph 275 (21/10/2002) of the Ministry
of Health was applied, performing a diagnosis of the establishment. HACCP plans were
developed for esfiha fillings of meat / cheese and chicken, using following steps: 1) analysis
of hazards, 2) identification of critical points of control and construction of the flow of
production; 3) establishment of critical limits; 4) establishment of procedures for monitoring
the system and 5) establishment of corrective actions. Due to the low percentage of nonconformities identified, it was possible to consider that good manufacturing practices are
implemented, however, it is necessary to eliminate flaws detected. Furthermore, it was found
that the implementation of the system of the Risk Analysis and Critical Points of Control, can
contribute significantly to the development of products with higher quality and food safety,
gaining greater credibility in the marketing of the product.
Keywords: HACCP; Food Safety; Esfiha; PCC
7
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Princípios do Sistema HACCP.......................................................................
24
Figura 2 - Diagrama decisório na identificação de PCC.................................................
28
Figura 3 - Proposta de Plano de APPCC........................................................................
39
8
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Não conformidades identificadas no check list.............................................. 36
9
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 - Comparação do Sistema HACCP com o método tradicional de inspeção.....
16
Quadro 2 - Manual de boas Praticas de Fabricação..........................................................
19
Quadro 3 - Comparativo PPHO e BBF............................................................................
20
Quadro 4 - Arvore decisória para perigos microbiológicos..............................................
26
Quadro 5 - Critérios de segurança considerados na metodologia HACCP......................
29
Quadro 6 - Critérios de recebimento de gêneros alimentícios..........................................
40
Quadro 7 - Análise dos perigos na produção recheio das esfiha carne/queijo e frango...
46
Quadro 8 - Princípios 03 a 07 do Plano APPCC na produção recheio esfihas carne,
48
queijo e frango..................................................................................................................
10
LISTA DE ABREVIATURAS
ABNT
Associação Brasileira de Normas Técnicas
APPCC
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
BPF
Boas Práticas de Fabricação
DTA
Doenças Transmitidas por Alimentos
FAO
Food and Agriculture Organization of the United Nations (Organização das
Nações Unidas para a Agricultura e a Alimentação.)
FDA
Food and Drug Administration (Agência que regula alimentos e
medicamentos)
FMEA
Failure Mode and Effect Analysis (Análise de Falhas, Modos e Efeitos)
Hazard Analisys and Critical Control Points (Análise de Perigos e Pontos
HACCP
Críticos de Controle)
International Commission on Microbiological Specifications for Foods
ICMSF
INPAZ
(Comissão Internacional para Especificações Microbiológicas dos Alimentos)
Pan American Institute for Food Protection and Zoonosis (Instituto PanAmericano de Proteção de Alimentos e Zoonose )
MAPA
Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento
MS
Ministério da Saúde
OMS
Organização Mundial da Saúde
PC
Ponto Crítico
PCC(s)
Ponto(s) Crítico(s) de Controle
POP
Procedimento Operacional Padrão
PPHO
Procedimento Padrão de Higiene Operacional
11
SUMÁRIO
RESUMO
ABSTRACT
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE TABELAS
LISTA DE QUADROS
LISTA DE ABREVIATURAS
1. INTRODUÇÃO........................................................................................................
12
2. REVISÃO DE LITERATURA...............................................................................
14
2.1
2.2
2.2.1
2.2.2
2.3
2.3.1
2.3.2
2.3.3
2.3.4
Qualidade na Indústria de Alimentos......................................................
BPF e PPHO………………………………………………………….......
Boas Práticas de Fabricação.....................................................................
Procedimento Padrão de Higiene Operacional.......................................
O Sistema HACCP…….….…………….….……….………..……….….
Breve Histórico e Importância.................................................................
Aplicação do Sistema HACCP.................................................................
Etapas para o Estabelecimento do Sistema HACCP..............................
Pré-requisitos e Implantação do Sistema HACCP..................................
14
17
17
19
22
22
23
24
31
3. MATERIAL E MÉTODOS.....................................................................................
34
3.1
3.2
Material.......................................................................................................
Metodologia................................................................................................
34
34
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO.............................................................................
36
4.1
Verificação das Conformidades e Não Conformidades no Programa
de Pré-requisitos.........................................................................................
Proposta Plano APPCC ............................................................................
Descrição das etapas do fluxograma........................................................
36
38
40
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS..................................................................................
52
GLOSSÁRIO................................................................................................................
53
REFERÊNCIAS...........................................................................................................
55
ANEXOS.......................................................................................................................
59
4.2
4.2.1
12
1. INTRODUÇÃO
De acordo com a Organização Mundial de Saúde (OMS), a Segurança Alimentar
deve assegurar que toda população disponha de acesso físico e econômico a alimentos
inócuos e nutritivos, que permitam manter uma vida sadia, ativa e plenamente produtiva
(OPAS/OMS, 2001). Já o conceito brasileiro de segurança alimentar, enfatiza que deve ser
garantido o acesso aos alimentos para todas as pessoas, todos os dias, em quantidade
suficiente para assegurar uma vida ativa e saudável, contemplando ainda o acesso suficiente,
regular e a baixo custo dos alimentos básicos, simultaneamente a melhoria das condições de
vida e acesso as informações. Este conceito foi elaborado em Julho de 1994 na I Conferência
Nacional de Segurança Alimentar (SESC, 1999).
O acesso a uma maior variedade de produtos oriundos de todas as partes do mundo
e a atual globalização dos mercados, devido à facilidade de comunicação entre os países e dos
transportes cada vez mais rápidos, favoreceram a circulação de produtos alimentícios das mais
variadas origens, tornando os aspectos referentes à Segurança Alimentar, um dos assuntos de
maior relevância na atualidade.
A busca pelo alimento, como item essencial para a sobrevivência do homem, vem
desde os tempos primitivos, onde as civilizações alimentavam-se basicamente de frutas, grãos
e animais de caça disponíveis no território; com o passar dos anos, esta atitude foi sendo
modificada através da inclusão de novos hábitos alimentares. Vários fatores exerceram
influência para esta mudança, entre eles o desenvolvimento econômico, o êxodo rural, o
consumo de alimentos por refeições feitas fora de casa, refeições rápidas e alimentos
industrializados, consumo de produtos induzidos pela publicidade comercial e pelo modismo,
como as refeições das grandes redes de “fast foods”.
Segundo OPAS (2001), as enfermidades transmitidas por alimentos (ETAs) são
uma das principais causas de morbidade nos paises da América Latina e do Caribe.
Os produtos de origem animal são uma importantíssima fonte de nutrientes,
portanto, excelentes substratos para microrganismos, favorecendo a sobrevivência e
multiplicação de flora deteriorante e patogênica, representando a principal categoria de
alimento transmissor de doença. A carne, o leite, os ovos, procedentes de animais infectados
ou contaminados durante sua elaboração, contribuem decisivamente para a incidência de
13
infecções, geralmente, de natureza diarréica. Os animais e o próprio homem (a partir de
matéria fecal) constituem-se em fontes de infecção importantes na cadeia de transmissão
destas doenças, favorecendo a disseminação de agentes patogênicos através da contaminação
da água e alimentos. Dos resíduos fecais dos animais de sangue quente, provêm importantes
patógenos para o ser humano, como as bactérias: Salmonella, Campylobacter, Escherichia
coli enterotoxigênica e Listeria monocytogenes (ICMSF, 1997).
Durante a produção de carne deve-se manter e controlar os princípios que
permitam o máximo de qualidade, a fim de preservar os benefícios que o alimento pode
proporcionar ao consumidor, pois estão sujeitos à contaminação por várias fontes. Sua
qualidade e segurança dependem do controle que pode ser desenvolvido desde a criação,
abate, pesca, preparação, armazenamento até a apresentação para venda.
Para garantir a qualidade higiênico-sanitária dos alimentos, tem sido utilizadas
ferramentas como as boas práticas de fabricação e manipulação dos alimentos chamadas de
Good Manufacturim Pratices (GMP) e o sistema de Analise de Perigos e Ponto Crítico de
Controle (APPCC), pois se pode identificar os perigos concretos e adotar as devidas medidas
preventivas e corretivas.
Para as indústrias alimentícias, a implantação de um programa de segurança
alimentar como o APPCC, cujos princípios são aceitos e reconhecidos internacionalmente,
pode melhorar de maneira significativa o conhecimento dos processos e dos produtos. Neste
sistema, os pontos críticos para a segurança, de forma geral, são enfatizados, o que, sem
dúvidas, contribui para que as indústrias tornem-se mais competitivas e estáveis nos mercados
nacional e internacional.
O objeto de estudo escolhido para este trabalho foi o recheio das esfihas carne,
queijo e frango, que representam um dos principais produtos comercializados por esta rede de
fast food. Em função disto faz-se necessário o estabelecimento de programa que venha a
garantir a seguridade deste alimento aos consumidores, visto ser o carro-chefe da empresa.
Este trabalho teve como objetivo identificar os pontos críticos de controle com
proposta de elaboração do plano APPCC para o recheio das esfihas carne, queijo e frango, em
uma central de produção de rede fast food localizada em Lauro de Freitas-BA .
14
2.REVISÃO DE LITERATURA
O presente capítulo tem como objetivo fundamentar, através da exposição dos
conhecimentos constantes na literatura especializada, o tema abordado. Sendo assim, são
expostos os conceitos qualidade na indústria de alimentos, boas práticas de fabricação (BPF),
procedimentos operacionais padrão de higiene (PPHO) e o Sistema HACCP.
No próximo item apresentam-se de maneira genérica os principais sistemas da
qualidade utilizados pela indústria de alimentos que garantem, além da qualidade, a
seguridade de seus produtos.
2.1 Qualidade na indústria de alimentos
Segundo a Comissão Internacional para Especificações Microbiológicas dos
Alimentos (ICMSF) “durante a produção, processamento, embalagem, transporte, preparação,
manutenção e consumo, o alimento está susceptível à contaminação por substâncias tóxicas
ou por microrganismos infecciosos ou toxigênicos”. Além disso, se um consumidor ingerir
um produto com a contaminação referida acima, poderá adquirir uma enfermidade transmitida
por alimento.
De acordo com vários autores, e dentre eles: Silva Junior (2001), Arruda (2002b) e
Trigo (1999), a garantia contra surtos de contaminação de alimentos, deve ser identificada em
todos os setores operacionais, passando desde a recepção de gêneros alimentícios, pela
higienização de alimentos, utensílios e equipamentos, a estocagem, o pré-preparo, o preparo
até a distribuição do alimento.
Para ser atingido o padrão estabelecido pela legislação brasileira, expressa pelas
Portarias nº 1428, de 11/1993 e nº 326, de 30/07/07, do Ministério da Saúde, reconhece-se o
papel das normas série ISO 9000 no gerenciamento da qualidade no design, desenvolvimento,
produção, instalação e serviços (ISO 9001), do gerenciamento da qualidade total (TQM), das
15
Boas Práticas de Manufatura (GMP) e dos princípios da Análise de Perigos e Pontos Críticos
de Controle (HACCP) na atividade das indústrias de alimentos (PINTO, 1999).
Mortimore e Wallace (1997) citam a necessidade de que seja entendido o que é um
sistema de gestão da qualidade, definindo-o como o conjunto de todas as atividades que visam
garantir o cumprimento dos objetivos da qualidade. Desta forma, o APPCC pode ser
considerado um sistema de gestão da qualidade, uma vez que, por meio da identificação e
controle de todos os pontos ou procedimentos, assegura a sanidade do alimento. A falta de
controle pode resultar em risco inaceitável à saúde. Os autores citam também que nas
indústrias de alimentos, a segurança de seus produtos deve ser considerada prioridade
máxima.
O APPCC foi criado tomando-se como base um sistema de engenharia conhecido
como Failure, Mode and Effect Analysis - FMEA – ou Análise de Falhas, Modos e Efeitos –;
neste sistema se observa, em cada etapa do processo, os erros que podem ocorrer, suas causas
prováveis e seus efeitos, para então se estabelecer o mecanismo do controle (MORTIMORE;
WALLACE, 1997).
Segundo o Pan American Institute for Food Protection and Zoonosis (INPAZ), o
APPCC é compatível com outros sistemas de gestão de qualidade. Isto significa que
inocuidade, qualidade e produtividade podem ser abordadas em conjunto, resultando em
benefícios para os consumidores, como maior confiança, maior lucro para as indústrias e
melhores relações entre os que trabalham em função do objetivo comum de garantir a
inocuidade e a qualidade dos alimentos.
Para o INPAZ (1997) a crescente aceitação do sistema APPCC em todo o mundo
pelas indústrias, governos e consumidores, juntamente com a compatibilidade com os
sistemas de garantia da qualidade, permite prever que esse sistema será a ferramenta mais
utilizada no século XXI para garantir a inocuidade dos alimentos em todos os países.
O método APPCC tem sido utilizado por profissionais de controle de qualidade,
por órgãos de saúde pública, por cientistas, por acadêmicos e aplicado no processamento dos
alimentos por ter seu enfoque na identificação dos perigos à saúde humana. Este método é
racional, pois se baseia em dados registrados sobre causas de doenças e deterioração. Enfatiza
sua ação em operações consideradas criticas, onde o controle é essencial, diferentemente do
modelo de inspeção tradicional. É lógico e compreensível, pois considera os ingredientes,
processos e usos subseqüentes dos produtos ou preparações. È continuo, uma vez que os
16
problemas são detectados antes ou no momento em que ocorrem, possibilitando a aplicação
imediata das medidas corretivas. È sistemático por ser completo, abrangendo todas as
operações e medidas de controle, reduzindo assim, os riscos de ocorrências de doenças
veiculadas por alimentos (SENAI, 2000)
O sistema HACCP é indicado por vários órgãos competentes e várias empresas do
setor alimentício. Fazendo-se uma comparação entre o método tradicional de inspeção para
garantir a segurança alimentar e o HACCP (Quadro 01), pode-se observar alguns pontos que
justificam a sua utilização (MITCHELL apud ROQUE-SPECHT, 2002).
Quadro 01: Comparação do Sistema HACCP com o método tradicional de inspeção.
MÉTODO TRADICIONAL
SISTEMA HACCP
O controle é reativo, em que ações corretivas são
O controle é proativo, em que ações corretivas podem
tomadas depois que o problema ocorreu.
ser tomadas antes que o problema ocorra.
Considerável experiência pode ser necessária para
interpretar os resultados dos testes.
Controle é feito por características que são fáceis de
serem monitoradas, como tempo, temperatura e
aparência.
O controle é tão rápido que ações corretivas podem ser
A realização dos testes pode ser muito lenta.
tomadas quando necessário.
O custo da amostra do produto depende do tipo de
O controle é barato em comparação com métodos e as
análise.
análises químicas e microbiológicas.
A operação é controlada por funcionários do
laboratório que, muitas vezes, não são conscientes
sobre os aspectos de manufatura.
Somente um número limitado de amostras pode ser
avaliado.
Nenhum
HACCP envolve todos os níveis de staff segurança do
produto, incluindo o pessoal técnico.
Muitas medidas podem ser tomadas para cada grupo de
produtos porque o controle é focado em pontos críticos
da operação.
perigo
em
potencial
é
tomado
em
consideração.
HACCP pode ser usado para predizer um perigo
potencial.
Fonte: Roque-Specht, (2002).
O Sistema HACCP tem por finalidade identificar os perigos microbiológicos
existentes em uma linha de produção, identificar os pontos críticos de controle (PCCs) nos
quais
estes
perigos
podem
ser
controlados
e
estabelecer
sistemas
baseados
predominantemente em testes químicos, físicos e em observações visuais através dos quais a
efetividade do controle possa ser monitorada.
17
É de fundamental importância considerar que a implantação do HACCP deve ser
feita de forma personalizada, levando-se em consideração os recursos materiais e humanos
disponíveis e o tipo e a forma de consumo da produção (ARRUDA, 2002b).
Para a implantação do Sistema HACCP, um dos pré-requisitos básicos é a
aplicação das Boas Práticas de Fabricação e utilização dos Procedimentos Operacionais
Padrão de Higiene, sobre o que versará os próximos itens.
2.2 BPF E PPHO
O método APPCC é executado a partir da aplicação das Boas Práticas de
Fabricação e Procedimento Padrão de Higiene Operacional, os quais englobam todos os itens
envolvidos na elaboração de um alimento, desde a estrutura física até procedimentos para
evitar a contaminação do produto.
2.2.1 Boas Práticas de Fabricação (BPF)
A Portaria nº1428 do Ministério da Saúde (MS), Brasil (1993), define Boas
Práticas de Fabricação como normas e procedimentos que visam atender a um determinado
padrão de identidade e qualidade de um produto ou serviço na área de alimentos, cuja eficácia
e efetividade devem ser avaliadas através da inspeção e/ou investigação, consistindo na
apresentação de informações referentes aos seguintes aspectos básicos: a) Padrão de
Identidade e Qualidade - PIQ; b) Condições Ambientais; c) Instalações e Saneamento; d)
Equipamentos e Utensílios; e) Recursos Humanos; f) Tecnologia Empregada; g) Controle de
Qualidade; h) Garantia de Qualidade; i) Armazenagem; j) Transporte; k) Informações ao
Consumidor; l) Exposição / Comercialização; m) Desinfecção / Desinfestação.
A Portaria nº 368, do Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento
(MAPA), Brasil (1997), aborda especificamente as BPF aprovando o Regulamento Técnico
sobre as condições higiênico-sanitárias e de Boas Práticas para estabelecimentos
18
industrializadores de alimentos, onde são estabelecidos os requisitos essenciais de higiene
para alimentos destinados ao consumo humano.
A Portaria nº 326, de 1997, da Agencia Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa)
ligada ao MS exige para estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos, o
manual de BPF e sugere os PPHO para que estes facilitem e padronizem a montagem do
manual de BPF, a mesma exigência é feita na Portaria nº 368 do MAPA .
Para Silva Junior (2001, p. 56) “estas publicações oficiais visam um melhor
entrosamento entre o que se vai produzir com o que se vai fiscalizar, tendo como
conseqüência um alimento com melhor qualidade sanitária”. Segundo Franco (1996), este
sistema define requisitos essenciais de higiene e de boas práticas de elaboração para alimentos
industrializados destinados ao consumo humano, sendo responsável por modificações no
processamento da matéria-prima, na edificação, uso de equipamentos, alem de interferir no
sistema de gestão da empresa e promover mudanças comportamentais nas pessoas envolvidas
na cadeia de produção.
Santos apud Joaquim (2001) afirma que as boas práticas de fabricação, além de ser
requisito de legislação nacional, proporcionam padronização de procedimentos, resultando em
uso mais racional de insumos, na melhoria da operação propriamente dita e ainda, no
comportamento das pessoas, o que favorece a melhoria da produtividade.
O Manual de Boas Práticas de Manipulação e Produção de Alimentos deve ser um
descritivo real dos procedimentos técnicos para cada estabelecimento em especial,
envolvendo os pré-requisitos básicos para uma perfeita produção dos alimentos, entre os quais
Silva Junior (2001) destaca: responsabilidade técnica, controle de saúde dos funcionários,
controle da água para consumo, controle integrado de pragas, regras para visitantes, controle
das matérias-primas, adequação estrutural do estabelecimento. A partir destas condições
básicas, devem-se definir os procedimentos técnicos envolvendo a higiene (pessoal, ambiental
e alimentos), manipulação (recebimento, armazenamento, pré-preparo/preparação, cocção,
refrigeração, congelamento, reaquecimento, porcionamento e distribuição) e como etapa final
definir as regras de controle para alimentos transportados. O manual de boas práticas é
fundamental para desenvolver qualquer outra metodologia complementar, é portanto, um prérequisito para a implantação do HACCP.
Assim, o Manual de Boas Práticas de Manipulação, deve abordar procedimentos e
condutas em relação aos itens apresentados no quadro 02:
19
Quadro 02: Manual de Boas Práticas de Manipulação
MANUAL DE BOAS PRÁTICAS DE MANIPULAÇÃO
Descrever as condutas em relação a:
• Funcionários
• Matérias-primas
• Controle integrado de pragas
• Água de abastecimento
• Visitantes
• Condições estruturais
Descrever os procedimentos e critérios em relação a:
• Higiene:
- Pessoal
- Ambiental
- Alimentos
• Manipulação
- Recepção de mercadorias
- Armazenamento de produtos
- Reconstituição
- Descongelamento
- Pré-preparo/preparação
- Refrigeração
- Cocção
- Reaquecimento
- Porcionamento
- Espera para distribuição
- Distribuição
- Alimentos transportados
• Transporte
- Veículos
- Higiene
- Condições de tempo/temperatura
Fonte: Silva Junior, 2001, p 58.
As Boas Práticas consistem em procedimentos que permitam atingir os critérios de
segurança de um modo amplo, enquanto que o HACCP deve ser entendido como um suporte
técnico para melhorar o entendimento e oferecer melhores condições de controle do processo
de produção de alimentos (SILVA JUNIOR, 2001).
2.2.2. Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO)
O Procedimento Padrão de Higiene Operacional (PPHO) do inglês Standard
Sanitizing Operating Procedures (SSOP) é representado por requisitos de BPF considerados
críticos na cadeia produtiva de alimentos. Para estes procedimentos, recomenda-se a adoção
20
de programas de monitorização, registros, ações corretivas e aplicação constante de checklists.
Os PPHO preconizados pelo Food and Drug Administration (FDA) constituíam,
até outubro de 2002 a referência para o controle de procedimentos de higiene, até que em
21/10/02 a Resolução 275 da Agencia Nacional de vigilância Sanitária (ANVISA), criou e
instituiu aqui no Brasil os Procedimentos Operacionais Padronizados (POP) que vão um
pouco além do controle da higiene, porém, não descaracterizam os PPHO, que continuam
sendo recomendados pelo MAPA, inclusive em resolução de maio de 2003 (Resolução nº 10
de 22/05/2003- MAPA) que institui o programa PPHO a ser utilizado nos estabelecimentos de
leite e derivados que funcionam sob regime de inspeção federal, como etapa preliminar de
programas de qualidade como o APPCC. Às vezes, o que tem sido feito é o acréscimo dos
itens que faltam nos PPHO em comparação aos POP (5,7,8), enumerando-os como PPHO 9,
10, e o que for mais necessário, mas ambos (PPHO e POP) que são instrumentais vão dar
suporte à confecção do mesmo manual de boas práticas que é documental.
Quadro 03 : Comparativo PPHO e POP
PPHO
1- Potabilidade da água
2- Higiene das superfícies de contato com o produto
POP
1-Higienização
das
instalações,
equipamentos,
móveis e utensílios
2-Controle da potabilidade da água
3- Prevenção da contaminação cruzada
3- Higiene e saúde dos manipuladores
4- Higiene pessoal dos colaboradores
4- Manejo dos resíduos
5-Proteção contra contaminação do produto
6- Armazenamento de produtos químicos
7- Saúde dos colaboradores
8- Controle integrado de pragas
5-Manutenção
preventiva
e
calibração
de
equipamentos
6- Controle integrado de vetores e pragas urbanas
7- Seleção das matérias-primas, ingredientes e
embalagens.
8- Programa de recolhimento de alimentos
Fonte : MAPA(2003) e MS (2002)
Os PPHO ou os POPs juntamente com as BPF vão dar o suporte necessário para
que o sistema APPCC não desvie do seu objetivo e possa agir em pontos cruciais, onde as
ferramentas anteriores não conseguiam atuar, porém, elas vão auxiliar muito na redução de
custos e esforços. Observa-se também que os POPs contemplam alguns itens do manual de
21
boas práticas, sendo um pouco mais abrangente que os PPHO. Tanto a Portaria nº1428 (MS),
quanto a nº46/98 (MAPA), preconizam os mesmo quesitos para BPF, com pequenas
diferenças.
Um ambiente sanitário é condição prévia básica para se preparar alimentos inócuos
e o sucesso da implementação do HACCP. Instalações ou equipamento não sanitários,
práticas indevidas de manipulação de alimentos, higiene pessoal inadequada e práticas não
sanitárias criam um ambiente propício à contaminação de produtos, portanto, inadequado para
a implantação do HACCP (INPPAZ, 2001).
Os Padrões e Procedimentos Operacionais de Sanitização são programas
considerados parte das BPFs, mas, devido a sua importância, é necessário estudá-los em
separado.
Para Figueiredo (1998) o objetivo central dos Padrões e Procedimentos
Operacionais de Sanitização - SSOPs é prevenir a contaminação direta de produtos. Portanto
dá-se ênfase especial às principais fontes potenciais de contaminação, a saber: contaminação
secundária ou cruzada de produtos crus para produtos cozidos; contato de produtos com água
não potável ou outras substâncias insalubres; contato com substâncias não alimentícias;
contato com partículas aerotransportadas; enfermidades de manipuladores ou higiene
imprópria; objetos estranhos aos alimentos; e animais daninhos.
De acordo com o Food Safety and Inspection Service (FSIS), todo estabelecimento
que lida com alimentos deve elaborar, manter e cumprir as determinações, por escrito, do
plano SSOP. Os SSOPs abordam todos os procedimentos diários de higiene operacional e préoperacional que o estabelecimento deve implementar para evitar contaminação direta, indireta
ou adulteração dos produtos, assim como as devidas correções efetuadas, quando necessário
(INPPAZ, 2001; FIGUEIREDO, 1998).
Portanto, o SSOP deve descrever todos os procedimentos operacionais
administrados pelo estabelecimento, especificar a freqüência dos procedimentos, identificar o
indivíduo responsável por implementar e monitorar o SSOP e ser assinado e datado pelo
indivíduo com autoridade de implementação, quando adotado ou modificado.
22
2.3 O Sistema HACCP
2.3.1 Breve histórico e importância
A aplicação do APPCC para a produção de alimentos foi iniciada pela Pillsbury
Company em resposta aos requisitos de inocuidade impostos pela National Aeronautic and
Space Administration (NASA). A aplicação do sistema originou-se no inicio da década de
sessenta, desenvolvendo alimentos para o programa espacial dos Estados Unidos. Objetivavase aproximar dos 100 % a garantia contra a contaminação por bactérias patogênicas e vírus,
toxinas e riscos químicos e físicos que poderiam causar doenças ou ferimentos aos
astronautas.
Em 1971, nos Estados Unidos, ocorreu a primeira apresentação do sistema APPCC
durante a Conferência Nacional sobre Proteção de Alimentos e, posteriormente, este passou a
servir de base para a agência americana Food and Drug Administration - FDA, no
desenvolvimento de normas legais para a produção de alimentos de baixa acidez.
Em 1973 foi publicado o primeiro documento detalhando o sistema APPCC, pela
Pillsbury Company, o qual foi utilizado para o treinamento dos inspetores da agência FDA
(GARCIA, 2000).
Durante os anos seguintes, sistemas APPCC foram gradualmente implementados
por outros setores da indústria alimentícia e seus segmentos, como os de serviços alimentares
e de transporte de alimentos. Organizações de classes profissionais adotaram o APPCC, como
a International Commission on Microbiological Specifications for Foods (ICMSF) (PINTO,
1999).
Gelli (2001) comenta que desde 1991, o Codex Alimentarius iniciou a elaboração
de documentos sobre este tema, com o titulo de “Guias para Aplicação do Sistema HACCP” e
que, em 1993, foi formalmente transformado em documento de trabalho do Comitê Codex
Alimentarius para a Higiene de Alimentos.
No Brasil, na década de 90, o Serviço de Inspeção de Pescados e Derivados SEPES, órgão do Ministério da Agricultura e Reforma Agrária - MARA, estabeleceu normas
para a implantação do sistema APPCC nas indústrias de pescado (GARCIA, 2000).
23
Em 1993, a Portaria nº 1498 do Ministério da Saúde estabeleceu obrigatoriedade e
procedimentos para a implantação do sistema nas indústrias de alimentos a partir de 1994
(GARCIA, 2000).
O Sistema HACCP tem por finalidade identificar os perigos existentes em uma
linha de produção, identificar os pontos críticos de controle (PCCs) nos quais estes perigos
podem ser controlados e estabelecer sistemas baseados predominantemente em testes
químicos, físicos e em observações visuais através dos quais a efetividade do controle possa
ser monitorada.
É de fundamental importância considerar que a implantação do HACCP deve ser
feita de forma personalizada, levando-se em consideração os recursos materiais e humanos
disponíveis e o tipo e a forma de consumo da produção (ARRUDA, 2002b).
Porém, Silva Junior (2001, p.57, grifo do autor) enfatiza que:
O método HACCP apenas estuda os perigos e indica os controles dos
pontos críticos prioritários que tragam segurança aos alimentos (PCCs),
sendo que as condutas e critérios descritos no manual de boas práticas
configuram os procedimentos que devem ser seguidos para o controle
higiênico-sanitário eficaz. Com isso, não existe método HACCP sem um
manual de boas práticas elaborado e implantado.
A implementação do sistema APPCC reduz a necessidade de inspeção e teste do
produto final, aumenta a confiança do consumidor e resulta num produto comercialmente
mais viável. Facilita o cumprimento das exigências legais e permite o uso mais eficiente de
recursos, acarretando redução dos custos da indústria de alimentos e uma resposta mais
imediata para as questões de inocuidade de alimentos (INPAZ,2001).
Sabe-se que para implantar o Sistema HACCP, um dos pré-requisitos básicos é
que a empresa atue nas Boas Práticas de Fabricação e que utilize os Procedimentos
Operacionais Padrão de Higiene.
2.3.2 Aplicação do Sistema HACCP
O sistema APPCC aplica-se tanto para produtos existentes quanto para novos
produtos pois permite uma análise estruturada dos perigos microbiológicos, físicos e químicos
potenciais relacionados com a produção e comercialização de um produto.
24
Os requisitos para a implantação em uma indústria vão além das BPF e PPHO; o
comprometimento da alta direção é indispensável para o início das atividades, essa deve ser
informada e motivada para a importância e benefícios que o sistema possa trazer e, também,
disponibilizar recursos para aquisição de equipamentos, sanitizantes, material de pesquisa,
etc.
2.3.3 Etapas para o desenvolvimento do Sistema HACCP
O Sistema HACCP está constituído de várias etapas inter-relacionadas desde a
produção de alimentos, a começar pela obtenção da matéria-prima, até o consumo do
alimento, fundamentando-se na identificação de perigos potenciais à segurança do alimento
bem como nas medidas para o controle das condições que geram os perigos que devem ser
seguidas (SENAI, 2000).
Segundo Pinto (1999, p.14), conforme se verifica na figura 1:
O Sistema HACCP sustenta os sete seguintes princípios: análise
perigo, identificação de pontos críticos de controle, estabelecimento
limites críticos para cada ponto crítico de controle, estabelecimento
procedimento de monitoramento, de ações corretivas/preventivas,
procedimentos de arquivamento de dados e de verificação.
Conduzir Análise de Perigos
Identificar Pontos Críticos de Controle
Estabelecer Limites Críticos de Controle
Descrever Procedimentos de Monitoramento ao PCC
Estabelecer Medidas Corretivas
Efetivar Procedimentos de Documentação
Estabelecer Procedimentos de Verificação
Figura 1 - Princípios do Sistema HACCP.. Fonte: Pinto (1999).
de
de
de
de
25
Para Destro (1996), porém a primeira etapa a ser cumprida no sistema HACCP
deve ser o preparo do fluxograma detalhado do processo, incluindo desde especificações dos
ingredientes, formulação do produto, etapas de processamento, sistema de embalagem, até o
produto final ou consumidor. A seguir é que se deve identificar perigos, determinar sua
severidade e os riscos decorrentes destes perigos. Após esta etapa, pode-se identificar ou
determinar os pontos críticos de controle, nos quais os perigos possam ser controlados, para
que então se especifique, para cada PCC, os critérios que possam indicar em que situações
uma operação encontra-se sob controle. Na seqüência deve-se estabelecer e colocar em prática
procedimentos para monitorar cada PCC, a fim de verificar se os mesmos estão realmente sob
controle. Sempre que o monitoramento indicar que um PCC não está sob controle, realiza-se a
próxima etapa que consiste em especificar e registrar quais ações corretivas serão tomadas.
Como última etapa, deve-se verificar, através do uso de informações adicionais, se o Sistema
HACCP planejado está funcionando.
2.3.3.1 Princípio 01 - Análise e identificação de perigos
Este princípio representa a base para a identificação dos PCCs e PCs e visa
identificar perigos significativos e estabelecer medidas preventivas cabíveis. Com auxílio do
histórico dos produtos, consultas bibliográficas, entre outros recursos, os perigos são
identificados, focando a atenção aos fatores, de qualquer natureza, que possam representar
perigo. Todas as matérias-primas, ingredientes e etapas são avaliadas e, quando não é possível
eliminar, prevenir, ou reduzir o perigo, por meio de medidas preventivas, alterações no
fluxograma deverão ser realizadas.
O beneficiamento dos produtos alimentícios nas indústrias expõe os alimentos a
um maior contato com equipamentos, superfícies de trabalho, utensílios, agente manipulador,
condições de processamento e armazenamento, envolvendo as questões relativas ao binômio
tempo/temperatura utilizados nos processos, além da agregação de substâncias coadjuvantes
de tecnologia, conservantes e flavorizantes, aumentando ou interagindo com a carga dos
contaminantes já presentes. Estas condições e suas implicações tornam os alimentos
potenciais carregadores de contaminantes e, portanto, nem sempre inócuos à saúde humana,
conferindo aos alimentos a condição de transmissores de doenças, as quais podem ser de
26
origem química, física e microbiológica. As substâncias químicas podem ocorrer de modo
natural nos alimentos, como as toxinas presentes em algumas espécies de peixes e cogumelos,
ou resultar da incorporação intencional ou acidental, em qualquer etapa da cadeia alimentar de
agentes nocivos como: pesticidas (organoclorados, organofosforados), fármacos (antibióticos,
hormônios, aditivos), metais pesados. A contaminação de origem física é representada por
pedaços de vidro, metal, plástico e outros elementos, como também por resíduos de
radioatividade. Os perigos biológicos (bactérias, fungos, parasitas e vírus) estão presentes nos
alimentos, os quais se apresentam contaminados desde a sua origem (ICMSF, 1997)
2.3.3.2 Princípio 02 - Identificação dos pontos críticos de controle
Ponto crítico de controle (PCC) é uma operação na qual uma medida de prevenção
ou controle pode ser aplicada, sendo essencial prevenir ou eliminar um perigo relativo à
segurança dos alimentos, reduzi-los ou mantê-los em níveis aceitáveis.
Os PCCs são pontos caracterizados como realmente críticos à segurança, e devem
ser restritos ao mínimo possível. Um perigo pode ser controlado por um mesmo PCC, ou que
mais que um PCC pode ser necessário para controlar um único perigo
Identificar os PCCs no estudo do HACCP pode ser facilitado através da utilização
da arvore decisória, que consiste em se fazer uma serie de perguntas para cada etapa de
elaboração do produto. Os pontos considerados como PCCs, devem ser identificados e
enumerados no fluxograma.
Para a identificação do PCC, pode-se aplicar as árvores decisórias apresentadas no
quadro 04 e figura 02
Quadro 04 : Árvore decisória para perigos microbiológicos
ARVORE DECISORIA PARA PERIGOS MICROBIOLOGICOS
1. Existem perigos nas matérias-primas utilizadas e que pode trazer risco à saúde?
Não : não é PCC
Sim : continue na etapa seguinte
2. Nas etapas de preparação os perigos podem ser controlados?
Não : mudar a preparação ou eliminar o alimento do cardápio
Sim : definir em quais etapas poderão ser determinados os PCCs
3. Existe uma etapa de cocção que elimine os eprigos?
Não : procurar outro tipo de controle
Sim : é um PCC quando atingir a temperatura de segurança
4. Existe uma etapa que previna os perigos (aquecimento, refrigeração, congelamento, etc)?
Não : procurar outro tipo de controle
Sim : é um PCC quando o processo evitar a multiplicação microbiana
27
5. Existe uma etapa que retarde o metabolismo microbiano ou reduza sua quantidade a níveis
suportáveis até o consumo? (higiene, preservantes, acidulantes, etc)
Não : volte a etapa 2
Sim : é um PCC pouco eficaz. Procurar encurtar os tempos e consumir rapidamente o alimento,
enquanto os microrganismos se encontram em níveis suportáveis
Fonte : Silva Junior, p 210, 2001)
A árvore decisória é uma ferramenta de trabalho que não substitui o conhecimento
especializado dos perigos, do fluxograma e do processamento do produto; porém, auxilia
nesta etapa. Ressalta-se que o seguimento não consubstanciado da seqüência de perguntas
pode levar a falsas conclusões.
De acordo com o texto do Instituto Adolfo Lutz, 1997 apud Silva Junior ( 2001, p.
208-209) “todos os pontos, etapas e procedimentos são objetos de controle, porém, nem todos
são considerados críticos. Um determinado ponto pode ser identificado como PCC quando os
perigos podem ser eliminados no ponto ou etapa”.
28
Responder a questão 1.
Existe(m) medida(s) preventiva(s) para o perigo?
Modificar a etapa,
processo ou
produto
SIM
NÂO
O controle nesta etapa é
necessário para garantir a
inocuidade do produto?
NÂO
Não é um PCC
SIM
Pare
Responder a questão 2.
Esta etapa foi projetada para eliminar ou reduz ir o perigo a níveis aceitáveis?
NÂO
SIM
Responder questão 3.
O perigo pode atingir níveis inaceitáveis?
SIM
NÂO
Não é um PCC
Responder questão 4.
Existe uma etapa posterior que elimine ou reduza o perigo
a níveis aceitáveis?
NÂO
NÃO
PONTO CRÍTICO DE
Não é PCC
Pare
CONTROLE - PCC
Figura 2 - Diagrama decisório na identificação de pontos críticos de controle.
Fonte: OPAS (2001)
Pare
29
2.3.3.3 Princípio 03 - Estabelecimento de limites críticos para cada PCC
Os limites críticos são aqueles que separam os produtos aceitáveis dos
inaceitáveis, podendo ser qualitativos ou quantitativos. Cada parâmetro estabelecido deve ter
seu limite critico estabelecido, de forma a manter a visão clara das medidas de controle dos
PCCs.
Quadro 05 : Critérios de segurança considerados na metodologia HACCP.
CRITÉRIOS
ESPECIFICAÇÕES
TEMPERATURA
Congelados: -18º;
De refrigeração:
Pescado: até 0º;
Carnes: até 4º;
Laticínios: até 8º;
Hortifrutigranjeiros: até 10º
Para óleo de fritura: 180º
De descongelamento: 4º C
Do banho-maria: 90º (alimentos no mínimo a 60º)
Do balcão frio: 8º (alimentos no máximo 10º)
Da água da lavadora de utensílios: 90º
De reaquecimento no interior do alimento: 70º (2min)
De cocção no interior do alimento: 80º (5min), 74º (5 min) ; 65º (10min)
De transporte de alimentos quentes e temperatura do pass through ou estufa para espera
de distribuição: 65º;
Alimentos durante a manipulação, entre o pré-preparo e o preparo final fora da
refrigeração, devem ficar no máximo 1 hora e 30 minutos à temperatura ambiente; cubas
com alimentos abaixo de 60ºC devem permanecer apenas 60 minutos na distribuição;
carnes cruas ou cozidas devem permanecer na refrigeração a 4ºC até 48horas. O tempo
necessário para uma refrigeração segura, depende da cocção inicial, podendo ser do
seguinte esquema:
(ºC)
TEMPO
HIGIENE
TECNICOS
-Cocção a 80ºC no interior do alimento por 5 minutos, em seguida resfriamento até
atingir 55ºC, a partir daí deve atingir 4ºC em 4 horas,
-Cocção a 74ºC no interior do alimento por 5 minutos, em seguida resfriamento até
atingir 55ºC, a partir daí deve atingir 4ºC em 5 horas,
-Cocção abaixo de 74ºC até 65ºC no interior do alimento por 10 minutos, em seguida
resfriamento até 55ºC, deve atingir 4ºC em 2 horas
-Os equipamentos e utensílios de preparação devem conter no máximo 50 bactérias/cm e
ausência de microrganismos potencialmente patogênicos ou indicadores de
contaminação fecal. Os utensílios de mesa devem conter no máximo até 100
bactérias/cm ou por unidade. Estes critérios devem ser atingidos através da lavagem com
água e sabão ou sem desinfecção final.
-As mãos, após a lavagem com água e sabão com ou sem antissepsia, devem estar livres
de microrganismos potencialmente patogênicos ou indicadores de contaminação fecal.
-Os alimentos vegetais (verduras, legumes e frutas) lavados e desinfetados de modo a
atingir os padrões microbiológicos estabelecidos para esta categoria de alimentos, não
devendo existir resíduos de desinfetantes em concentrações nocivas à saúde.
-Ovos quando utilizados em preparação que não vão sofrer tratamento térmico deverão
ser lavados e desinfetados como para os alimentos vegetais.
Altura máxima dos monoblocos e assadeiras= 10 cm
Porcionamento das carnes: espessura de 10 cm; dos pescados: no máximo, 1 cm; dos
alimentos na geladeira após a cocção, para que atinjam a temperatura de refrigeração
segura.
30
Matérias-primas perecíveis: observação das características sensoriais e testes físicoquímicos (H2S amônia e pH) conforme padrões.
Alimentos transportados: congelados= -18ºC; refrigerada= 4-6ºC; resfriada= 6-10ºC;
quente= 65ºC
SAÚDE
Exame médico e análises laboratoriais admissionais, revisionais e demissionais: análises
laboratoriais para pesquisa de doenças agudas, crônicas ou portadores de
microrganismos patogênicos (coprocultura, coproparasitológico, hemograma, VRDL e
urina tipo 1); radiografia dos pulmões; exame clínico para avaliação das condições da
pele e das mãos, para os manipuladores de alimentos.
Fonte : Adaptado de Silva Junior (2001)
2.3.3.4 Princípio 04 - Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento de cada
PCC
Para garantir que as medidas de controle operem como planejado nos PCCs e
detectem qualquer perda de controle é necessário definir um sistema de monitoramento dos
PCCs. Neste deve estar definido qual o procedimento de controle que deve estar associado a
cada PCC. Os métodos de controle devem ser rápidos, para serem efetivos.
O monitoramento pode ser conduzido da seguinte maneira: a) observação das
práticas de manipulação e os procedimentos de limpeza; b) medição do tempo/temperatura,
pH ou acidez, atividade de água, concentração de detergente/desinfetante, características do
recipiente/embalagem (costurado, selado, a vácuo); e/ou c)coleta e análise de amostras de
alimentos. Envolve também observação, medição ou registro sistemático dos fatores
importantes para a prevenção ou controle dos perigos.
O sistema de monitoração deve permitir, quando possível, que os ajustes sejam
feitos antes que uma medida exceda os limites críticos, portanto deve ser efetuado durante o
preparo do alimento.
2.3.3.5 Princípio 05 - Estabelecimento de ações corretivas
Ações corretivas devem sempre ser aplicadas quando ocorrem desvios dos limites
críticos. No Plano APPCC, o procedimento a ser seguido na ocorrência de um desvio bem
como o responsável pela aplicação das ações corretivas, já esta definido na implantação,
devendo a resposta ser rápida, no momento ou imediatamente após a identificação de
31
ocorrências que envolvam a qualidade sanitária dos produtos. Os desvios e procedimentos
para disposição dos produtos devem estar documentados.
2.3.3.6 Princípio 06 - Estabelecimento dos procedimentos de registros
Os procedimentos do sistema HACCP devem estar documentados, assim como os
registres das atividades de monitoramento dos PCCs, das ações corretivas relacionadas aos
desvios e das modificações do sistema HACCP. Estas informações devem ser mantidas para
acompanhamento e revisões subseqüentes.
2.3.3.7 Princípio 07 - Estabelecimento de procedimentos de verificação
A aplicação de métodos de verificação e auditoria, procedimentos e testes,
incluindo amostragem e análises aleatórias, podem ser utilizadas para testar se o sistema
HACCP está adequadamente implantado e se funciona conforme planejado e, também, para
assegurar que o monitoramento está sendo conduzido de maneira efetiva e eficiente.. De
maneira regular ou não planejada, a informação disponível no sistema HACCP deve ser
sistematicamente analisada.
2.3.4 Pré-requisitos e implantação do Sistema HACCP
A empresa processadora de alimentos que tenha intenção de implantar o sistema
HÁCCP deve dispor de um programa que controle as condições operacionais, mantendo o seu
ambiente interno adequado para a produção de um alimento seguro.
Segundo Gelli (2001), não se pode, sob nenhuma hipótese, desconsiderar os princípios
e regras das Boas Práticas na conceituação e implementação do Sistema HACCP: “quando as boas
práticas não são respeitadas, não há como e nem por que implementar o Sistema APPCC”.
32
Segundo o IAMFES apud Arruda, (2002b) existem algumas providências a serem
tomadas no desenvolvimento do Sistema HACCP, como: 1. comprometimento da alta
administração; 2. delegação de responsabilidades; 3..seleção e treinamento de equipes; 4. reunião
de materiais; 5. revisão dos dados epidemiológicos; 6. exame de informação de produção e
preparo de alimentos e, 7. seleção de locais para o início da implementação.
2.3.4.1 Formação da equipe HACCP
A equipe deve ter uma formação multidisciplinar. As pessoas devem estar
familiarizadas com os produtos e seus métodos de elaboração. As pessoas integrantes da
equipe devem ter poder de convencimento, liderança e capacidade de multiplicação dos
conceitos. O líder da equipe deve ter treinamento e habilidade suficiente em HACCP. O
escopo do estudo deve ser definido, sabendo-se quais etapas da cadeia produtiva devem ser
envolvidas.
Todos os membros devem entender adequadamente como a indústria opera e sob
que condições (tecnologia, equipamento, processamento, aspectos práticos de manuseio de
alimentos e o fluxograma completo do processo industrial). Conhecimentos básicos de
microbiologia de alimentos e de princípios e técnicas HACCP são de grande valia para os
membros da equipe, embora este conhecimento possa ser completado por consultores
externos, auditoria, uso de material informativo e literatura técnica (PINTO, 1999).
2.3.4.2 Descrição do produto
Um plano
HACCP
é
específico
para cada
alimento
elaborado
pelo
estabelecimento. Uma detalhada descrição do produto deve ser realizada, incluindo sua
composição química e física, o tipo de embalagem, o transporte utilizado na distribuição, as
condições de armazenagem e o tempo de vida útil.
33
2.3.4.3 Elaboração de fluxograma de processo
O objetivo do fluxograma é proporcionar uma descrição clara, simples e objetiva
das etapas envolvidas no preparo do alimento. È uma etapa fundamental do plano APPCC que
permite a equipe conhecer e descrever o processo de preparo. È a base para a identificação
dos PCCs e aplicação das medidas preventivas relacionadas com os perigos identificados.
34
3. MATERIAL E MÉTODOS
3.1 Material
Foi escolhida uma cozinha central de uma rede fast food, situada em Lauro de
Freitas-Ba como objeto de estudo. Para este trabalho, com proposta de implantação do sistema
APPCC, considerou-se os componentes que exercem influência na qualidade do produto final,
tais como a parte predial (construção, instalações hidráulicas, mecânicas, equipamentos),
todos os demais integrantes do contexto industrial (funcionários, documentos) além das
matérias-primas, ingredientes e produtos envolvidos.
3.2 Metodologia
Para a realização do diagnóstico proposto foi utilizada a lista de verificação das
boas práticas de fabricação em estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos
existente no anexo II da RDC nº 275, de 21 de outubro de 2002 do Ministério da Saúde. Ao
final deste diagnóstico todas as evidências de não conformidades encontradas foram relatadas,
para facilitar o entendimento de todas as situações fora de conformidade encontradas.
As opções de respostas para o preenchimento do check-list foram: “Conforme” (C)
– quando o estabelecimento atendeu ao item observado, “Não Conforme” (NC) – quando o
estabelecimento apresentou Não-conformidade para o item observado e “Não Aplicável”
(NA) – quando o item foi considerado não pertinente ao local pesquisado. Os itens, cuja
resposta foi a opção Não Aplicável, não foram estatisticamente avaliados.
Durante as visitas a cozinha central, o check-list foi preenchido através de
observações no próprio local e informações prestadas pelo proprietário do estabelecimento.
Em relação à produção dos recheios das esfihas (carne/queijo e frango), as diversas
etapas do fluxograma, desde o recebimento da matéria prima até a liberação para as Lojas
35
franqueadas, foram monitoradas para que fosse possível elaborar o Plano APPCC destes
produtos.
Como parte da metodologia deste estudo, um dos passos do sistema APPCC
proposto ao final deste estudo é a determinação dos Pontos Críticos de Controle. Para a isto,
utilizou-se o diagrama conhecido por árvore decisória (vide figura 06). Durante o emprego da
árvore decisória, uma série de questões é respondida, levando-se a decisão se a etapa é ou não
um Ponto Crítico de Controle - PCC. A partir destes dados, serão estabelecidos limites
críticos para os perigos encontrados, procedimentos de monitorização, ações corretivas e
planilhas de registros para acompanhamento das etapas do fluxograma. Por fim, a última fase,
verificação do plano APPCC, permite assegurar se o sistema está funcionando efetivamente
ou não.
O plano APPCC proposto será apresentado sob a forma de quadros e fluxograma,
englobando todas as etapas da produção dos recheios esfihas carne,queijo e frango.
.
36
4.0 RESULTADOS E DISCUSSÃO
4.1 Verificação das conformidades e não conformidades no programa de pré-requisitos
Tabela 1 - Não conformidades identificadas no check list
ASPECTOS E ITENS AVALIADOS
Edificação e instalações – Áreas externa e interna,
vias de acesso, paredes e divisórias, pisos, teto, portas,
ralos e canaletas, tetos, forros e portas, janelas e telas,
ventilação, iluminação, sanitários e vestiários,
lavatórios, manejo de resíduos, esgotamento sanitário,
lay out, abastecimento de água e controle de pragas.
Equipamentos, móveis e utensílios Condições gerais e
material utilizado.
Higienização - Instalações, equipamentos e utensílios,
produtos e materiais.
Manipuladores - Uniforme, vestuário, hábitos
higiênicos, EPIs, programa de controle de saúde e
programa de capacitação.
Produção e transporte do alimento - matéria-prima,
ingredientes e embalagens, fluxo de produção,
rotulagem e armazenamento do produto, controle de
qualidade e transporte do produto final.
Documentação – Manual de Boas práticas e
Procedimentos Operacionais Padronizados.
TOTAL
Nº DE ITENS FORA DE
CONFORMIDADE
% DE NÃO
CONFORMIDADES
7
4,6
1
0,6
0
0
0
0
2
1,3
0
0
10
6,5
Esta análise foi composta por 154 itens (100%), aplicáveis ao estabelecimento,
conforme modelo da lista de verificação das boas práticas de fabricação em estabelecimentos
produtores/industrializadores de alimentos, RDC 275/2002.
Os itens do check list classificados como não conforme foram :
Em edificação e instalações :
•
Área externa e interna (lavagem de caixas) com presença de equipamentos e
utensílios em desuso, acumulando sujeiras e sendo propicio ao abrigo de pragas;
•
Piso com rachaduras no setor lavagem de caixas, permitindo o acúmulo de
sujidades;
•
Suporte pedal lixeiras dos banheiros manipuladores necessitando manutenção;
37
•
Lavatórios na área de produção com torneiras acionamento manual;
•
Em algumas seções as lâmpadas estavam sem proteção;
•
A ventilação na cozinha, em áreas não climatizadas, não garante o conforto
térmico, necessitando da instalação de mais exaustores e coberturas nas áreas
externas para impedir a incidência direta dos raios solares na parede.
•
Algumas telas milimétricas ausentes na cozinha.
Conforme destacado por Murmann et al (2005), em pesquisa realizada em
estabelecimentos comerciais do Rio Grande do Sul, os maiores problemas encontravam-se
nos locais que manipulam diversos alimentos. Estas irregularidades possibilitam a
contaminação cruzada, podendo acarretar perdas na qualidade, deterioração dos alimentos e,
consequentemente, danos a saúde do consumidor.
Ramos et al (2005), em estudo de caso sobre irregularidades mais comuns em
indústrias de panificação na Grande Porto Alegre, observou, na área externa, focos de
insalubridade, objetos em desuso ou elemento estranho ao ambiente. Além disso, a ventilação
era insuficiente, favorecendo o acúmulo de calor excessivo, condensação de vapor, poeira e
não permitindo a eliminação de ar contaminado.
As áreas de produção de alimentos são um pólo de atração inquestionável e as
pragas vão utilizar todos os meios disponíveis para entrar e buscar alojamento nestas áreas
(através de janelas sem proteção e portas sem mola, ralos de pias, fendas na estrutura do
prédio, mercadorias já infestadas, entre outros (SCHULLER, 2001)
Em equipamentos, móveis e utensílios :
• Equipamentos necessitando pintura.
Este item está relacionado com a manutenção dos equipamentos, que exercerá
maior influência na produtividade. Pinturas desgastadas expõem as superfícies dos
equipamentos à corrosão (podendo levar a redução da vida útil do equipamento) bem como
acúmulo de resíduos (facilitando a proliferação microrganismos). Necessário investimentos
para evitar situações assim, apesar de que no setor em estudo, apenas a base dos equipamentos
necessitam pintura.
38
Em produção e transporte do alimento :
• Lay out com cruzamentos no setor açougue.
• Pré-preparo da carne in natura na mesma área climatizada de preparação de
salgados, sem barreiras física ou técnica.
Para os itens observados no bloco “Produção e transporte de alimentos”, notam-se
cruzamentos durante a realização da produção. Uma medida, de caráter preventivo neste setor,
seria a realização da etapa de pré-preparo em horário diferenciado do preparo final do
produto, evitando-se assim os cruzamentos que a estrutura física proporciona. Este bloco,
apesar do percentual baixo, tem uma influência direta com a seguridade do produto final, pois
durante a produção dos recheios das esfihas, pode-se favorecer a contaminação dos mesmos.
Através dos resultados obtidos, o estabelecimento foi enquadrado no Grupo I, com
mais de 80 % de itens em conformidade, segundo classificação da RDC 275 (2002). Portanto,
estes dados constituem um indicativo que a empresa possui as boas praticas de fabricação
implantada, mas torna-se necessário investir em melhorias nos itens detectados como não
conforme.
4.2 Proposta de Plano APPCC
Após a verificação das Boas Práticas de Fabricação no estabelecimento, foi
elaborado e validado o fluxograma de processamento do recheio das esfihas carne,
queijo e frango, com a proposta de Plano APPCC como pode ser visualizado na figura
03. Neste fluxograma foram identificados os Pontos Críticos de Controle necessários
para o processamento de um alimento seguro. As etapas, desde o recebimento da
matéria-prima até a distribuição do produto, foram descritas passo-a-passo e
posteriormente, resumidas nos quadros 06 e 07, nos quais os perigos identificados/as
medidas preventivas para evitar os perigos bem como os princípios 03 a 07 do Plano
APPCC
foram
descritos,
respectivamente.
39
RECEBIMENTO
ARMAZENAMENTO
PCC 1
(B)
CÂMARA RESFRIADA Nº01
CÂMARA CONGELADA Nº01
MANIPULAÇÃO
RECHEIO CARNE
CORTE
RECHEIO FRANGO
DESCONGELAMENTO
PESAGEM
PESAGEM
Mº ESFIHA
FRANGO
RECHEIO QUEIJO
HORTIFRUTI
PESAGEM
CONDIMENTAÇÃO
SELEÇÃO
TRITURAÇÃO
HIGIENIZAÇÃO
MOAGEM
PCC
(B)
COCÇÃO
CONDIMENTAÇÃO
PCC 2
(B)
MONTAGE
MOAGEM
RESFRIAMENTO
HOMOGENEIZAÇÃO
PORCIONAMENTO
EMBALAGEM E ETIQUETAGEM
ARMAZENAMENTO CÂMARA RESFRIADA Nº 02
PCC
(B)
Figura 03 - Proposta de Plano de APPCC
40
4.2.1 Descrição das etapas dos fluxogramas
Recebimento :
No ato do recebimento de alimentos de origem animal, de acordo com o tipo de produto, as
seguintes características sensoriais e temperaturas são observadas e registradas na Planilha de
Recebimento de Produtos Alimentícios.
Quadro 06 - Critérios de recebimento de gêneros alimentícios.
Produto
Carnes Bovinas
Resfriadas
Frango cozido e desfiado
congelado
Queijo Minas frescal
Características sensoriais
Temperatura de
Recebimento
Aspecto : firme, não amolecido, nem pegajoso
Cor : vermelho vivo, sem escurecimento
Odor : característico
Embalagem integra, sem sinais de rachaduras na
superfície, sem acumulo de liquido no interior da
embalagem ou cristais de gelo na superfície do
produto
Aspecto : crosta mal formada, consistência
macia, textura fechada com ou sem buracos
mecânicos pequenos, sem estufamento da
embalagem
Cor : branca ou branco creme, homogênea
Entre 0 e 10ºC
-12ºC ou inferior
Entre 0 e 5ºC
Odor : característico
Ricota Fresca
Aspecto : crosta rugosa, não formada ou pouco
nítida, consistência mole, as vezes sem soro,
textura fechada ou com alguns olhos mecânicos
Cor : branca
Entre 0 e 5ºC
Odor : característico, suave
Fonte : Adaptado de Nascimento Neto, 2005
Os alimentos de origem animal são recebidos em caixas de papelão enquanto que
os queijos em caixas de PVC especificas (todos embaladas internamente em sacos plásticos
transparentes incolores), com rótulo constando nome do produto, fornecedor, data de
embalagem ou manipulação, ingredientes, prazo de validade e registro no órgão fiscalizador.
Os hortifrutigranjeiros são recebidos com as seguintes características : aparência
sem defeitos físicos ou mecânicos; frescos, ausência de manchas, sujidades, corpos estranhos,
insetos e larvas; sem umidade externa anormal (“gosmenta’) e grau de maturação de acordo
41
com a finalidade do produto. Estes são recebidos à temperatura ambiente, em sacas e em
caixas plásticas, papelão ou madeira.
Para os outros ingredientes, o estado de conservação das embalagens, que não
devem apresentar deformidades, é item imprescindível, evitando assim risco de contaminação.
As características citadas acima se constituem medidas preventivas para
identificar perigos potenciais existentes na matéria-prima, os quais comprometerão a
qualidade do produto a ser elaborado. Todavia, existem perigos, tais como utilização de
agrotóxico em níveis elevados nos hortifrutigranjeiros ou a contaminação microbiológica
durante abate bovino, que não podem ser percebidos pela análise sensorial nesta etapa,
devendo-se adotar como medidas de controle o cadastramento de fornecedores, com visitas
periódicas para avaliação do processo.
Armazenamento :
Antes do armazenamento, são retiradas as embalagens externas e os alimentos são
colocados em monoblocos de polipropileno, adequadamente higienizados. Os monoblocos são
mantidos sobre estrados fenestrados.
Situando-se no fluxo de produção, imediatamente após o recebimento, o
armazenamento sob refrigeração dever ser controlado, com o objetivo de garantir que a
matéria-prima não será submetida a temperaturas superiores, acima de 5º C. Pois se sabe que
temperaturas elevadas podem comprometer não só a qualidade microbiológica, como a físicoquímica. Esta etapa é considerada um PCC, porque quando é seguida corretamente, apresentase como uma garantia de que eventuais contaminações (a níveis aceitáveis/seguros) não se
desenvolvam. O sistema PVPS também deve ser monitorado, evitando-se assim eventuais
problemas.
Os alimentos de origem animal são armazenados, de acordo com as orientações do
fabricante ou dos critérios de uso: sob refrigeração (entre 0 e 10º C) ou congelados
(temperatura inferior a -12ºC).
Os hortifrutigranjeiros são transferidos para caixas plásticas fenestradas e
armazenados em temperatura ambiente, ou até mesmo sob refrigeração, após sanitização, a
42
depender do grau de maturação da matéria-prima. Estas caixas são mantidas sobre estrados
fenestrados, em local livre de sujidades.
Frango
Descongelamento
O descongelamento ocorre sob refrigeração, em câmara com temperatura de até
4ºC, por até 72 horas. Outra forma de descongelamento ocorre à temperatura ambiente até que
a superfície do produto atinja 4º C, quando então é levado a câmara para que termine o
descongelamento sob refrigeração.
Manipulação
As embalagens das matérias primas são abertas após serem borrifadas com álcool
70º e os alimentos são manipulados (limpos, porcionados) com auxilio de tábua de
polipropileno e faca, devidamente higienizados. È retirada quantidade suficiente de alimento
para manipulação, em sala climatizada, por até 02 horas. A carne in natura após a limpeza é
moída em equipamento industrial e reservada até o momento de uso em câmara de
refrigeração. O queijo fresco é transferido (sem o soro) para monoblocos de PVC
higienizados, revestidos com sacos plásticos, sendo pesados conforme a receita padrão. Por
fim, é acrescentado a salsa in natura higienizada na quantidade estabelecida na receita.
Nos hortifrutigranjeiros são retiradas cascas, olhaduras e então, subdivididos em
partes menores para posterior corte em equipamento manual específico. No caso do limão,
após o corte, é extraído o suco em equipamento elétrico.
Os outros ingredientes são porcionados conforme receita padrão.
Como medidas de controle devem ser adotados procedimentos de monitoramento
de higienização dos utensílios, equipamentos e mãos de manipuladores, evitando-se assim a
recontaminação da matéria-prima.
43
Higienização
Os hortifrutigranjeiros são selecionados, onde são retiradas as unidades ou folhas
danificadas e, logo após, são lavados em água corrente para retirada de sujidades. Então, são
imersos em solução de hipoclorito de sódio por 10 minutos, segundo instruções do fabricante.
Após esta etapa, são enxaguados em água corrente.
Esta etapa constitui-se em um PCC, uma vez que os microrganismos patogênicos
existentes na matéria-prima são eliminados ou reduzidos a níveis aceitáveis. Como medidas
de controle devem ser adotados procedimentos de monitoramento do tempo de ação e
concentração do sanitizante, para que os patógenos possam ser reduzidos a níveis aceitáveis.
A água utilizada em todas as operações deve ser potável, tendo sua qualidade microbiológica
aprovada através de laudos laboratoriais.
Molho
Trituração
Os tomates, após manipulação, são liquidificados com outros ingredientes para
preparação do molho.
A higienização do liquidificador e mãos do manipulador deve ser monitorada nesta
etapa, evitando a recontaminação da matéria-prima.
Cocção
O molho é levado ao fogo, onde permanece por até 4 horas, obtendo as características
do produto final (cor, textura, etc).
44
Resfriamento
O molho é resfriado logo após o cozimento. O molho é armazenado em baldes de
polipropileno e colocado em câmara até que atinja temperaturas de 55ºC, de maneira que
atinja 21º C em, no máximo, 02 horas e após 6 horas, atinja a temperatura de 4ºC.
Como medidas de controle devem ser adotados procedimentos de monitoramento
de higienização dos baldes e mãos de manipuladores, evitando-se assim a recontaminação do
molho pronto.
Homogeneização
Os ingredientes são dispostos em uma misturadeira industrial e homogeneizados
uniformemente através do vai-e-vem das paletas do equipamento.
A monitorização dos procedimentos de higiene dos equipamentos e mãos de
manipuladores deve ser mantida sob rigoroso controle para prevenção de contaminações.
Porcionamento / Embalagem
O produto é porcionado em caixas de PVC, revestidas com saco plástico, sendo
pesado conforme o padrão estipulado. A embalagem é fechada com lacre e fixada etiqueta
correspondente ao produto.
Medidas preventivas incluem o controle do tempo de porcionamento/embalagem
(não superior a 02 horas em temperatura ambiente bem como a higienização dos utensílios.
Os manipuladores envolvidos neste processo devem adotar as boas práticas de fabricação,
principalmente, no que refere-se a higiene pessoal (asseio corporal, uniformes limpos,
utilização de equipamentos de proteção individual).
Armazenamento
O produto é armazenado em câmara refrigerada com temperaturas que oscilam de
0 a 4 º C, permanecendo neste local até a liberação para as Lojas.
45
O monitoramento das câmaras refrigeradas deve ser constante, evitando a elevação
das temperaturas e comprometendo a qualidade do produto. Caso ocorra qualquer alteração no
equipamento, o produto deverá se transferido para outra câmara que atenda aos pré-requisitos
necessários para o produto em questão.
Expedição/ Carregamento
De acordo com o pedido das Lojas, o produto é expedido. O transporte é realizado
em caminhões refrigerados com temperaturas entre 08 a 10ºC, devidamente higienizados.
Como medidas de controle devem ser monitorados no veículo os cuidados com a
higienização e a manutenção do equipamento de refrigeração, garantindo assim que o produto
será transportado em ambiente sanitizado e com temperatura controlada, não expondo-o a
situações que permitam a multiplicação dos microrganismos existentes em níveis aceitáveis
ou contaminando-o durante o trajeto até o destino final.
46
Quadro 07. Análise dos perigos na produção recheio das esfiha carne/queijo e frango.
Ingredientes/
Etapas do processo
Perigos
potenciais introduzidos,
controlados ou
aumentados nesse ponto
Biológico
RECEBIMENTO
Químico
Físico
Identificação dos Perigos
Justificativa para a identificação dos
perigos
Medidas Preventivas que podem ser adotadas
para prevenir os perigos significativos
Enterobactérias patogênicas;
Verificar características sensoriais no ato do
C. Perfrigens
Drogas veterinárias; Agrotóxicos
Contaminação de origem, do transporte ou
recebimento, condições de acondicionamento
armazenamento
e transporte e informação do rótulo
Presença materiais estranhos (ossos,
Fornecedor cadastrado e conforme
grampos, madeira, pregos)
Controlar temperatura equipamento
ARMAZENAMENTO
Biológico
Enterobactérias patogênicas;
C. Perfrigens
Multiplicação microbiana devido à
BP: Instalações/ equipamentos
temperatura de armazenamento inadequada Utilizar
sistema
Primeiro
que
Vence,
Primeiro que Sai
Enterobactérias patogênicas;
DESCONGELAMENTO
Biológico
C. Perfrigens
Bacillus cereus
MANIPULAÇÃO
Biológico
Enterobactérias patogênicas; C.
Perfrigens; Staphylococcus aureus
Multiplicação microbiana devido
Controlar temperatura equipamento
inadequação do procedimento de
Monitorar temperatura da peça quando o
descongelamento e tempo de exposição
descongelamento for a temperatura ambiente
demasiado
Contaminação cruzada devido à higiene
inadequada de mãos e
utensílios/equipamentos
Treinamento em BP
utensílios/equipamentos
manipuladores
: Higiene
e
mãos
dos
dos
47
HIGIENIZAÇÃO
Enterobactérias patogênicas; vírus
entéricos patogênicos; parasitos
Biológico
humanos
Sobrevivência de microrganismos devido
Reduzir contaminantes patogênicos a níveis
uso de solução clorada em concentração
aceitáveis
inadequada
e/ou
tempo
de
contato
insuficiente
Utilização de água potável
Recontaminação devido utilização água
contaminada para enxágue
TRITURAÇÃO
COCÇÃO
RESFRIAMENTO
HOMOGENEIZAÇÃO
Contaminação cruzada devido à higiene
inadequada de mãos e
utensílios/equipamentos
Treinamento em BP : Higiene dos
utensílios/equipamentos e mãos dos
manipuladores
Microrganismos termoresistentes
Assegurar a fervura do molho
Biológico
Enterobactérias patogênicas; C.
Perfrigens; Staphylococcus aureus;
Bacillus cereus
Microrganismos patogênicos
esporulados (Clostridium perfringens,
Bacillus cereus)
Formas esporulados (Clostridium
perfringens, Bacillus cereus)
Microrganismos termoresistentes
Controle da temperatura do alimento e tempo
de exposição
Biológico
Enterobactérias patogênicas; C.
Perfrigens; Staphylococcus aureus
Contaminação microbiana devido à higiene
insuficiente do manipulador,
utensílios/equipamentos utilizados
Biológico
Biológico
PORCIONAMENTO/
EMBALAGEM
ARMAZENAMENTO
EXPEDIÇÃO/
Biológico
Biológico
Enterobactérias patogênicas; C.
Perfrigens; Staphylococcus aureus
Enterobactérias patogênicas; C.
Perfrigens; Staphylococcus aureus
Enterobactérias patogênicas; C.
Perfrigens; Staphylococcus aureus
Biológico
CARREGAMENTO
Contaminação microbiana devido à higiene
insuficiente do manipulador,
utensílios/equipamentos utilizados
Treinamento em BP : Higiene dos
utensílios/equipamentos e mãos dos
manipuladores
Treinamento em BP : Higiene dos
utensílios/equipamentos e mãos dos
manipuladores
Assegurar tempo máximo de exposição,
porcionando os alimentos
Armazenar os recheios à temperatura ideal de
4ºC
BP: Instalações/ equipamentos
Realizar o transporte em caminhões
Multiplicação dos microrganismos devido
manutenção em temperatura inadequada
por tempo prolongado
Multiplicação dos microrganismos devido
manutenção em temperatura inadequada
refrigerados, monitorando a temperatura dos
por tempo prolongado
alimentos no recebimento (ponto de
distribuição)
DATA: ___________________
APROVADO POR: ______________________________________
48
Quadro 08. Princípios 03 a 07 do Plano APPCC na produção recheio esfihas carne/queijo e frango
ETAPA
PERIGO
LIMITE CRITICO
MONITORIZAÇÃO
AÇÃO
CORRETIVA
O quê? Características sensoriais e
de acondicionamento e de transporte;
Temperatura
RECEBIMENTO
Biológico
Químico
Físico
Conformidade com
as especificações
para recebimento
Devolver o produto
Como? Observação visual.
Inspeção do transporte. Termômetro
Quando? Cada recebimento
Avaliação e uso do
produto
Quem? Estoquista
O quê? Temperatura do equipamento
Como? Auxilio do termômetro
ARMAZENAMENTO
REFRIGERADO
Biológico
Temperatura do
equipamento ≤ 5º C
ou – 12º C
Quando? Diariamente
Quem? Estoquista
O quê? Temperatura do
DESCONGELAMENTO
Biológico
- Temperatura do
equipamento
0 a 4ºC
- Superfície do
produto até 4ºC
equipamento/Superfície do produto
Como? Auxilio do termômetro
Quando? Diariamente
Quem? Estoquista/Gerente
Manutenção do
equipamento e
transferência dos
produtos para
equipamentos
conformes
Manutenção do
equipamento
Avaliação e uso do
produto
REGISTRO
VERIFICAÇÃO
Planilha Controle
- Supervisão do
de Recebimento
preenchimento das
de Produtos
planilhas
Alimentícios
-Acompanhamento do
(Anexo A)
processo
Planilha de Não
-Visita Técnica a
Conformidade no
Fornecedores
Recebimento de
-Programa de
Produtos
calibração de
Alimentícios
termômetros
(Anexo B)
-Supervisão do
preenchimento das
planilhas
Planilha Controle
-Programa de
de Temperatura
calibração de
de Equipamentos
termômetros
(Anexo E)
-Programa de
manutenção de
equipamentos
-Supervisão do
preenchimento das
planilhas
Planilha Controle
-Programa de
de Temperatura
calibração de
descongelamento
termômetros
(Anexo G)
-Programa de
manutenção de
equipamentos
49
MANIPULAÇÃO
Biológico
Utensílios/
Equipamentos e mãos
de manipulador em
condição aceitável de
higiene
O quê? Higiene manipuladores e
utensílios / equipamentos
Como? Supervisão
Quando? Diariamente
Quem? Gerente
O quê? Teor de cloro residual livre
HIGIENIZAÇÃO
Biológico
Mínimo 0,2 ppm de
cloro residual livre
Como? Kit para cloro
Quando? Diariamente
Quem? Gerente
TRITURAÇÃO
Biológico
- Utensílios/
Equipamentos e mãos
de manipulador em
condição aceitável de
higiene
Treinamento em
BP : Higiene
pessoal, limpeza e
desinfecção de
utensílios e
equipamentos
Solicitar a limpeza
do reservatório e
usar água mineral
ou água potável
transportada até
arealização da
limpeza
O quê? Higiene manipuladores e
utensílios / equipamentos;
Como? Supervisão e relógio
Quando? Diariamente
Quem? Supervisor
Treinamento em
BP : Higiene
pessoal, limpeza e
desinfecção de
utensílios
-Check list
Semanal
-Planilhas de
treinamento
-Relatórios de
supervisão
Planilha de
Controle de
Cloro
(Anexo D)
-Check list
Semanal
-Planilhas de
treinamento
-Relatórios de
supervisão
O quê? Fervura do molho
COCÇÃO
Biológico
Temperatura de
cocção (fervura do
molho)
Como? Auxilio do termômetro
Quando? A cada cocção
Cozinhar até que o
molho ferva
Quem? Manipulador
RESFRIAMENTO
Biológico
-Redução a 21ºC em
02 horas
O quê? Temperatura do alimento;
-Utensílios/
Equipamentos e mãos
de manipulador em
manipulador e utensílios
tempo de resfriamento; higiene de
-Acelerar processo
de resfriamento
(banho de gelo ou
água fria)
-Rejeitar o produto
-Planilha
Controle de
Resfriamento
(Anexo C)
-Check list
Semanal
-Supervisão do
preenchimento do
check list
-Supervisão etapa
-Programa de coleta e
análise de amostras
utensílios, mãos
manipulador, etc
-Supervisão do
preenchimento das
planilhas
-Supervisão da etapa
-Programa de coleta e
análise de água e
produto
-Supervisão do
preenchimento do
check list
-Supervisão etapa
-Programa de coleta e
análise de amostras
utensílios, mãos
manipulador
-Supervisão do
processo
-Programa de
calibração de
termômetros
-Programa de
calibração de
termômetros e relógios
-Supervisão do
preenchimento das
50
condição aceitável de
higiene
Como?
Termômetro,
relógio
e
após
02
supervisão
Quando?
Diariamente,
horas do inicio do resfriamento
que permanecer
mais de 01 hora em
temperatura de
risco
-Treinamento em
BP
-Planilhas de
treinamento
planilhas e processo
Quem? Manipulador
O quê? Higiene equipamentos
HOMOGENEIZAÇÃO
Biológico
Equipamentos em
condição aceitável de
higiene
Como? Supervisão
Quando? Diariamente
Quem? Gerente
PORCIONAMENTO/
EMBALAGEM
Biológico
Utensílios/
Equipamentos e mãos
de manipulador em
condição aceitável de
higiene
Máximo 02 hs à
temperatura
climatizada
Treinamento em
BP : Higiene,
limpeza e
desinfecção de
equipamentos
-Check list
Semanal
-Planilhas de
treinamento
-Relatórios de
supervisão
O quê? Higiene manipuladores e
utensílios / equipamentos; tempo de
porcionamento
Como? Supervisão e relógio
Quando? Diário e a cada processo
Treinamento em
BP : Higiene
pessoal, limpeza e
desinfecção de
utensílios
Check list
Semanal
Planilhas de
treinamento
Relatórios de
supervisão
Quem? Gerente/manipulador
O quê? Temperatura do equipamento
Como? Auxilio do termômetro
ARMAZENAMENTO
Biológico
Temperatura do
equipamento ≤ 5º C
EXPEDIÇÃO/
CARREGAMENTO
Biológico
Temperatura do
veiculo entre 8 e 10º
C
Quando? Diariamente
O quê? Temperatura do alimento e
Quem? Estoquista
transporte e tempo carregamento
Manutenção do
equipamento e
transferência dos
produtos para
equipamentos
conformes
Planilha Controle
de Temperatura
de Equipamentos
(Anexo E)
Agilizar o processo
de carregamento
Planilha
Temperatura do
Veiculo
-Supervisão do
preenchimento do
check list
-Supervisão etapa
-Programa de coleta e
análise de amostras de
equipamentos
Supervisão do
preenchimento do
check list
Supervisão etapa
Programa de coleta e
análise de amostras
utensílios, mãos do
manipulador
-Supervisão do
preenchimento das
planilhas
-Programa de
calibração de
termômetros
-Programa de
manutenção de
equipamentos
-Programa de
calibração de
termômetros
51
Como? Auxilio termômetro e relógio
Quando? Em toda a expedição
Quem? Encarregado expedição
DATA: _____________________________
(Anexo F)
-Supervisão do
preenchimento das
planilhas e do processo
APROVADO POR: ___________________________________________
52
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS
Baseando-se nos resultados obtidos a partir deste estudo:
• Devido
ao
baixo
percentual
de
não
conformidades
encontradas
no
estabelecimento, pode-se considerar que as boas práticas de fabricação estão
implantadas. Todavia, faz-se necessário a eliminação das falhas detectadas no
programa de pré-requisitos, uma vez que as mesmas poderão interferir no sucesso da
implementação do sistema. Salienta-se que a administração da empresa encontra-se
empenhada para corrigir os itens que faltam para as boas práticas e implantar um
sistema de qualidade do modelo APPCC
• Na linha de produção dos recheios esfihas carne/ queijo e frango, foram
identificados 04 Pontos Críticos de Controle, sendo todos biológicos. O primeiro, na
etapa de armazenamento da matéria-prima; o segundo, na etapa de higienização dos
hortifruti, o terceiro (para o molho do recheio frango) na etapa de cocção e, o último,
no armazenamento do produto em câmara, onde foram estabelecidos, para cada Ponto
Critico de Controle, limites críticos, procedimentos de monitorização, ação corretiva,
de registro e verificação.
• Com a adoção do sistema APPCC, a empresa poderá alcançar a garantia da
segurança dos alimentos e a diminuição dos custos operacionais, como redução da
necessidade de testes dos produtos acabados e das perdas e, ainda, maior credibilidade
do produto na comercialização, além de atendimento aos requisitos legais do
Ministério da Saúde e do Ministério da Agricultura.
53
GLOSSÁRIO
Os conceitos apresentados a seguir foram estabelecidos pela Associação Brasileira de Normas
Técnicas – ABNT (2001).
Alta Direção: pessoa ou grupo de pessoas que dirige e controla uma organização no mais alto
nível.
Árvore decisória: seqüência de perguntas que podem ser aplicadas a cada etapa do processo
para um perigo identificado, para determinar se o perigo será controlado, e em qual etapa do
processo ocorrerá este controle, que será denominado de Ponto Crítico de Controle (PCC).
Auditoria de APPCC: exame sistemático para determinar se as atividades do sistema APPCC
e os resultados relacionados atendem ao plano estabelecido, se este plano está efetivamente
implementado e se é satisfatório para alcance dos objetivos.
Controlar: tomar as ações necessárias para assegurar e manter a conformidade com critérios
estabelecidos no Plano APPCC.
Desvio: falha em atingir o limite crítico de controle.
Etapa: ponto, procedimento, operação ou estágio na cadeia de alimentos incluindo matérias
primas, da produção primária até o consumo final.
Fluxograma: representação esquemática da sucessão de passos ou operações unitárias em um
determinado processo produtivo.
Grupo de produtos e linha de produtos: correspondem ao agrupamento de produtos por
similaridade de processo.
Limite crítico: valor ou critério que separa a aceitabilidade da não aceitabilidade.
Matérias-primas: materiais que são usados na fabricação de um produto, incluindo todos os
materiais utilizados diretamente no processamento de alimentos.
Medidas de controle: qualquer ação ou atividade que pode ser usada para prevenir, eliminar
ou reduzir um perigo à segurança do alimento a um nível aceitável.
Monitorar: ato de conduzir uma seqüência planejada de observações ou medidas dos
parâmetros de controle para avaliar quando um PCC está sob controle.
54
Plano APPCC: documento preparado conforme os princípios de APPCC para assegurar o
controle de perigos que são significativos para a segurança alimentar de alimentos no
segmento da cadeia alimentar considerada.
Ponto Crítico de Controle (PCC): etapa no processo onde um controle deve ser aplicado, e é
essencial para prevenir, eliminar ou reduzir a um nível aceitável um perigo à segurança do
alimento.
Risco: probabilidade de ocorrência de um perigo.
Segurança do alimento: garantia de que o produto não contém perigos de natureza biológica,
física ou química que possam causar um agravo à saúde ou integridade física do consumidor.
Sistema APPCC: sistema que identifica, avalia e controla os perigos que são significativos
para a segurança de alimentos. É um sistema articulado e consistente estabelecido pela
Comissão conjunta da Food and Agriculture Organization of the United Nations - FAO, da
Organização Mundial da Saúde - OMS e do Codex Alimentarius visando a segurança de
alimentos para o consumidor.
O sistema APPCC é fundamentado em 7 princípios. Estes princípios constituem o conjunto
mínimo de atividades ou ações a serem adotadas para que um limento, grupo ou linha de
produtos, possam ser considerados seguros para o consumo.
A implementação dos princípios deve ser efetuada seguindo-se uma seqüência lógica de
etapas. Esta seqüência fornece diretrizes gerais para aplicação prática do APPCC.
Sistema de gestão do APPCC: estrutura organizacional, procedimentos, processos, recursos
necessários para executar o Plano APPCC e atingir seus objetivos.
Validação: comprovação, através do fornecimento de evidência objetiva, de que os requisitos
para uma aplicação ou uso específicos pretendidos foram atendidos.
Verificação: comprovação, através de fornecimento de evidência objetiva, de que requisitos
especificados foram atendidos.
55
REFERÊNCIAS
ABNT, Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR14900. Sistema de Gestão da Análise
de Perigos e Pontos Críticos de Controle - Segurança de Alimentos. Norma Técnica. .
Setembro de 2002.
ALMEIDA, C. R. O sistema HACCP como instrumento para garantir a inocuidade dos
alimentos. Higiene Alimentar, São Paulo, v. 12, n. 53, p. 12-20, 1998.
ARRUDA, G. A. Análise de perigos em pontos críticos de controle no SND. 2002a.
Disponível em http://www.ccih.med.br/novocapitulo66.html
______. Manual de boas práticas – unidades de alimentação e nutrição. 2ª ed. São Paulo:
Editora Ponto Crítico, 2002b.
BRASIL. Portaria nº 326, de 30/07/1997. Regulamento Técnico: “Condições HigiênicoSanitárias
e
de
Boas
Práticas
de
Fabricação
para
Estabelecimentos
Produtores/Industrializadores de Alimentos”. Diário Oficial da União, Brasília. Seção 1, de
01/08/97.
________. Portaria nº1428, de 26/11/1993. Regulamento Técnico para Inspeção Sanitária de
Alimentos. Diário Oficial da União, Brasília. Seção 1, nº 229, de 02/12/93.
________. Portaria n. 46, de 10/02/1998. Institui o sistema de análise de perigos e pontos
críticos de controle: APPCC a ser implantado nas indústrias de produtos de origem animal.
Diário Oficial da União, Brasília, DF, 10 fev. 1998. Seção I.
________. Ministério da Saúde, ANVISA. Resolução RDC 275, 21 de outubro de 2002
Dispões de Regulamento Técnico de Procedimentos Operacionais Padronizados Aplicados
aos Estabelecimentos de Alimentos e à lista de verificação das boas práticas de fabricação em
estabelecimentos produtores de alimentos. Brasília, DF, BR
CODEX ALIMENTARIUS. 2002. O Sistema HACCP do Codex Alimentarius. Disponível
em www.trigalia.com.ar/Excelencia.asp?Ing=2.htm
DESTRO, M. T. Análise de perigos e Pontos Críticos de Controle. In: FRANCO, Bernadete
Dora G. de Melo & LANDGRAF, Mariza. Microbiologia dos Alimentos. São Paulo: Editora
Atheneu, 1996
56
FIGUEIREDO, L. G. B. Implantação de um Sistema de Análise de Perigos e Pontos
Críticos de Controle (APPCC/HACCP) na produção de leite bovino. Florianópolis, 1998.
Dissertação (Mestrado em Ciência dos Alimentos) – Curso de Pós Graduação em Ciências
dos Alimentos, Universidade Federal de Santa Catarina.
FORSYTHE, S. J. Microbiologia da Segurança Alimentar. Tradução: M. WEINHEIMER e S.
W. ANDREATTA. Porto Alegre: Artmed Editora S.A., 2002. Tradução de The microbiology
of safe food.
FRANCO, B. D. G. M.; LANDGRAF, M. Microbiologia dos alimentos. São Paulo:
Atheneu, 1996. 182 p.
GARCIA, M. D. Uso integrado das técnicas de HACCP, CEP e FMEA. Porto Alegre,
2000. 125f. Dissertação (Mestrado Profissionalizante em Engenharia de Produção) – Escola
de Engenharia, Universidade Federal do Rio Grande do Sul.
GERMANO, M.I .S et al. Manipuladores de Alimentos: Capacitar? É preciso. Regulamentar?
... Será preciso???. Higiene Alimentar, São Paulo, vol. 14, n. 78/79: p.18 – 22, nov/dez,
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59
ANEXOS
60
ANEXO A - Planilha de Controle de Recebimento de produtos alimentícios
DATA
PRODUTO
FORNECE
DOR
TEMPERATURA (ºC)
OBSERVAÇÃO
AÇÃO CORRETIVA
RESPONSÁVEL
61
ANEXO B - Planilha de Não - Conformidade no recebimento de produtos alimentícios
DATA:
PRODUTO:
MARCA:
FORNECEDOR:
NF:
NÃO-CONFORMIDADE OBSERVADA:
AÇÃO CORRETIVA:
COMUNICAÇÃO AO SETOR DE COMPRAS:
RESPONSÁVEL:
62
ANEXO C - Planilha de Controle de Resfriamento
RESFRIAMENTO
DATA
PRODUTO
INICIO
T(ºC) HORA
FINAL
T(ºC) HORA
AÇÃO CORRETIVA
RESPONSAVEL
63
ANEXO D – Planilha de Controle de Cloro
MÊS ____________________________/________
DATA
HORTIFRUTIGRANJEIRO
CONCENTRAÇÃO DA SOLUÇÃO
CLORADA (PPM)
TEMPO DE IMERSÃO
INICIO
FINAL
AÇÃO
CORRETIVA
FINAL
64
ANEXO E - Controle de Temperatura Equipamentos
Mês : __________________/_____
DATA
HORÁRIO
CÂMARA CONGELADOS
CÂMARA RESFRIADO 01
CÂMARA RESFRIADO 02
CÂMARA RESFRIADO 03
65
ANEXO F - Controle Temperatura Veículos
Loja:
Data
Horário
Tempº
Motorista
Loja:
Data
Horário
Mês : ______________________/____
Tempº
Motorista
Loja:
Data
Horário
Tempº
Motorista
66
ANEXO G - PLANILHA DE CONTROLE DE DESCONGELAMENTO
MÊS / ANO:________________ / ___________
DATA
PRODUTO
TEMPERATURA
AMBIENTE
DESCONGELAMENTO
ENTRADA NA REFRIGERAÇÃO
TEMPO(h)
TEMPERATURA (ºC)
AÇÃO CORRETIVA
RESPONSAVEL