TECNOLOGIA INDUSTRIAL
Agosto/2010
151
Grupo Carlos Lyra promove
simpósio agroindustrial
Encontro reúne mais de
90 colaboradores das
três unidades
produtoras instaladas
em Alagoas
DA REDAÇÃO
Pelo sétimo ano consecutivo, o Grupo
Carlos Lyra realizou no último dia 18 de
agosto, no auditório da Escola Conceição
Lyra, em São Miguel dos Campos, um
simpósio agroindustrial reunindo mais de
90 colaboradores das três unidades
produtoras instaladas em Alagoas.
O evento, realizado sempre no mês
que antecede o início da moagem, faz
uma ampla abordagem sobre a safra
passada e proposições futuras. A
sistemática das apresentações permite
que um mesmo assunto seja analisado
por um representante de cada unidade
industrial, o que torna a discussão
extremamente produtiva, tendo em vista
as peculiaridades de cada região.
Segundo a gerente de Gestão de
Marta Luciana Sampaio, da unidade Caeté: apresentações mais dinâmicas a cada ano
Pessoas, Marta Luciana Sampaio, a cada
ano as apresentações tornam-se mais
dinâmicas, permitindo maior rendimento
dos assuntos em pauta. “Há uma
integração muito grande entre os
colaboradores e isso facilita não só
durante a apresentação, como na própria
assimilação do conteúdo”, diz.
A programação contou inicialmente
com uma apresentação sobre os
indicadores de desempenho das três
unidades industriais, além de debates
sobre seleção de pessoal; colheita manual,
colheita/fornecedor, plantio,
experimentação, controle químico de
ervas daninhas, irrigação, controle de
pragas e doenças, colheita mecanizada,
mecanização agrícola, transportes,
adubação/calcário e gesso, custos de
produção e manutenção básica e
preventiva.
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TECNOLOGIA INDUSTRIAL
MIRIRI INSTALA SUA FÁBRICA DE AÇÚCAR
70% da produção
abastecerão o mercado
nordestino e o restante,
países como Índia,
além de Europa e Estados
Unidos
ANDRÉIA MORENO, DA REDAÇÃO
Já está quase tudo pronto para a
operação da nova fábrica de açúcar da antiga
Destilaria Miriri do município de Santa Rita
(PB), prevista para 30 de setembro próximo.
Para entrar de vez no mercado açucareiro, a
empresa tem um novo nome: Miriri Alimentos
e Bioenergia. A fábrica vai produzir 1,1 milhão
de sacas de 50 kg de açúcar cristal e VHP por
safra. A empresa pretende escoar 70% de sua
produção no mercado interno: Paraíba, Rio
Grande do Norte, Ceará, Piauí e Maranhão.
Segundo Emanuel Pinheiro de Melo,
gerente industrial da Miriri, a unidade investiu
R$ 20 milhões na fabricação, armazenagem,
geração de vapor, captação e tratamento de
águas, moagem e geração de energia. A
indústria fornecerá ao varejo sacos de 50 kg e
em bags de 1200 kg. “Na próxima safra
investiremos também no empacotamento para
embalagem de 1kg e 2 kg”.
O volume de 30% da produção será
Emanuel Pinheiro de Melo, gerente industrial da Miriri
destinado ao mercado externo (VHP e cristal),
para países como a Índia, Estados Unidos e
Europa. Melo explica que a Paraíba é um
estado mais “alcooleiro” e que por isso havia
espaço para produção de açúcar. Outro fator
que justifica o investimento é que das nove
usinas da Paraíba, somente três produzem
açúcar: São João, Agroval e Monte Alegre.
“Nestas duas últimas safras 2009/10 e
2010/11, o mercado está muito promissor
para o açúcar e fez com que acelerássemos a
conclusão da instalação dessa fábrica para o
final de setembro”, lembra Melo.
A destilaria deve economizar cerca de
R$ 30 milhões com parte da fábrica que está
sendo remanejada da Usina Central Nossa
Senhora de Lourdes, de Pernambuco, que foi
desativada. “Há três anos idealizamos a
fábrica e pensamos em transferir os
equipamentos de Pernambuco.
Desmontamos, revisamos e modernizamos a
nova fábrica”, afirma. Após reformas a
empresa reutilizou os aquecedores, filtros
rotativos, vácuos, cristalizadores, sementeiras,
centrífugas de massa de 3ª, centrífugas de
açúcar de 1ª, sendo que estas tiveram suas
capacidades aumentadas pela empresa Vetek.
Algumas bombas de caldo, águas
condensadas, xarope, méis, foram reutilizadas
após revisões. Já as bombas de massa, magma
e de lodo foram compradas. “Adquirimos
ainda um pacote junto a WEG de R$ 2,6
milhões, formado por gerador de 6.750 KW,
motores diversos, inversores de frequência
diversos, transformadores diversos e etc.
Compramos também um redutor para
acionar o gerador da TGM RTS – 400 e uma
turbina para acionar o conjunto redutor
gerador da Texas - TXM - 5.000KW - Múltiplo
Estágio”, lembra.
A empresa investiu R$ 650 mil em um
armazém de açúcar com capacidade para
estocar na primeira safra 100 mil sacas de
açúcar, e que pode crescer de forma modular e
alugou um armazém inflável com capacidade
para 200 mil sacas. “Esse armazém possui um
insuflador, um gerador próprio em caso de
falta de energia e existe todo um procedimento
de controle de temperatura entre outros que
permitem seu perfeito funcionamento”,
reforça o gerente industrial da Miriri.
TECNOLOGIA INDUSTRIAL
153
Fábrica de açúcar estimula
contratações no interior da PB
Parte da equipe da Miriri
MIRIRI TREINA 500
COLABORADORES
Preocupada com a qualificação dos funcionários para
atender as Boas Práticas de Fabricação aliada ao 5S (questões
organizacionais), a Miriri fez uma parceria com o Senai –
Serviço Nacional da Indústria para qualificação de 500 pessoas,
novos e antigos colaboradores. Além da BPF (Boas Práticas de
Fabricação), na próxima safra a empresa pretende implantar a
APPCC - Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, e
conquistar futuramente a ISO 14.000.
De acordo com a engenheira química Flaviany Lins, a
BPF estimula a fabricação de alimento com qualidade, que não
cause nenhum dano à saúde do consumidor através do controle
de manipulação, de armazenagem, e do combate à insetos e
pragas. “Todos os funcionários vinculados à fabricação
recebem o curso de BPF voltado aos cuidados no manuseio do
produto, inclusive com controle de uso de acessórios pessoais e
da limpeza do uniforme. Além disso, foi montado um
laboratório específico para fazer o controle de qualidade da
matéria prima”, reforça. (AM)
A nova fábrica da Miriri agitou o interior da Paraíba. A
notícia de que um novo empreendimento seria montado na
Destilaria gerou esperanças para 100 pessoas da comunidade
que foram contratadas pela empresa. A empresa está
localizada há 35 km de Santa Rita e 15 km de Mamanguape,
cidade com 40.000 habitantes e que reúne 90% dos
colaboradores da Miriri.
Erituan do Nascimento, de 20 anos, recém contratado
em serviços gerais, residente em Mamanguape, estava
desempregado há três meses e agora tem seu primeiro
emprego com carteira assinada. “Sinto-me grato porque estou
em um lugar que terei muitas oportunidades e posso trabalhar
à vontade. Trabalho para juntar um dinheiro e comprar uma
casinha”, afirma com satisfação.
A estudante universitária Lívia de Araújo, de 19 anos, foi
contratada há dois meses como assistente administrativa e
auxilia a diretoria industrial. Segundo ela, foi tentar a sorte na
usina, passou pelo processo seletivo e conquistou seu primeiro
emprego com carteira assinada. É uma experiência
maravilhosa, a empresa dá todo apoio e eu acordo todos os
dias com muita disposição para trabalhar. Passamos por
palestras de segurança no trabalho, boas práticas de
fabricação e de proteção ambiental. Aprendemos a dar mais
importância nos recursos naturais, nos Epis porque nossa
saúde e segurança está em jogo. Valeu muito a pena tentar
esse emprego porque a empresa dá muito valor nos
funcionários”, diz com orgulho.
Formada há oito anos, a engª química Flaviany Lins,
contratada para cuidar da implantação do programa das BPF
(Boas Práticas de Fabricação) está há 15 dias, com otimismo.
A profissional estava trabalhando fora de sua área e o novo
emprego impulsionou sua carreira. “Aqui no Nordeste todos
Flaviany Lins, sonho de trabalhar em usina realizado
que estudam na minha área sonham em trabalhar em usina.
Esse emprego foi um estimulo total na minha vida, me fará
crescer profissionalmente e me despertou o desejo de fazer
novos cursos. Já planejo juntar um dinheiro para comprar
uma casa e hoje me sinto muito realizada profissionalmente”,
vibra. (AM)
154
TECNOLOGIA INDUSTRIAL
Bomba com sistema revolucionário será exposta na Fenasucro
Lançado em 2008, o rotor fechado
da Century do Brasil não permite
vazamento
A Century do Brasil revolucionou o mercado mundial
de rotores fechados e se mantêm através de seu
empreendedorismo garantindo a qualidade de seus
produtos. A empresa atua no mercado há 13 anos
fabricando bombas centrífugas com qualidade e
desempenho comprovados. Estará expondo em seu estande
na Fenasucro 2010 seus produtos que são sinônimo de
qualidade.
O sucesso da Century é baseado na experiência de 30
anos de seu fundador e criador dos equipamentos, Eneas
Lopes Ribeiro, que desenvolve soluções e sana problemas
do segmento de bombas. Lançado em 2008, o rotor
fechado não permite vazamento. Não exige selo mecânico,
é totalmente vedado e sem gotejamento. A ideia surgiu
quando se descobriu que não existia nenhuma vedação
perfeita nos rotores, devido a alta pressão dentro da caixa
de gaxeta. Em consequência, um vazamento de fluido era
gerado, fazendo com que uma quantidade exponencial de
areia entrasse no alojamento do anel traseiro, sem nenhum
tipo do escape para esta areia. Este processo provocava
desgaste do anel da tampa chegando a afetar a carcaça.
Com este problema, o proprietário chegava a perder toda a
bomba, em alguns casos de forma prematura, em quatro
ou cinco meses. Qualquer um ficaria triste e desolado com
isso, mas não Eneas.
O problema que até então parecia insolúvel, chegou
até ao desbravador Eneas Ribeiro. Enquanto alguns
fabricantes recomendavam lubrificação com água na
gaxeta, após alguns testes, ele descobriu a solução.
Bomba e Eneas Lopes Ribeiro: desbravador
"Adaptando paletas na parte posterior do rotor, descobri
que um sistema assim retirava a areia que ficava presa no
alojamento do anel do rotor. Feito isto, cortamos o anel da
parte posterior, substituindo o antigo sistema por este
sistema revolucionário das paletas. O sistema gera uma
pressão negativa dentro do alojamento da gaxeta, evitando
assim os desgastes’’, conta Eneas. “Com essa descoberta
foram solucionados dois problemas: o vazamento e
desgaste na área posterior do rotor”, explica.
O novo equipamento é totalmente patenteado, solução
100% nacional. Demonstra que, com bombas de altíssima
qualidade, e de modelos exclusivos, feitos com materiais
nobres, que sempre permitiram responder com
credibilidade e segurança, a empresa garante sempre o
produto que fornece. Por conta disso, a Century do Brasil
possui 23 prêmios que garantem sua credibilidade.
Century do Brasil
11 2943.0688
www.centurydobrasil.com.br
TECNOLOGIA INDUSTRIAL
155
Tecnologia reduz volume do efluente em até 90%
Concentração de
vinhaça integrada
utiliza a mesma
energia da destilaria
ALEXANDRE CAROLO, DA REDAÇÃO
O Grupo Exal, de Piracicaba, SP,
lançou este ano o Compress, tecnologia
inovadora para concentração de
vinhaça que reduz o volume do efluente
em até 90%, utilizando a mesma energia
da destilaria, garante a empresa.
Atualmente, as usinas utilizam a
vinhaça para irrigar e fertilizar as
lavouras de cana. Esse processo gera um
alto gasto de transporte e aplicação.
“Com a concentração da vinhaça,
reduzimos esse gasto logístico para levar
o produto até à plantação e
minimizamos o impacto ambiental
desse transporte”, explica Matheus
Facca, consultor comercial da empresa.
O mais interessante
financeiramente para as usinas é que o
Compress utiliza a mesma energia da
destilaria. “Os concentradores de
vinhaça que existem hoje, em poucas
usinas, não podem ser usados em sua
capacidade total pois geram um gasto
energético exorbitante, não sendo viável
economicamente. A tecnologia de
evaporação de alta eficiência
empregada pelo Grupo Exal elimina
esse grande problema”, fala Rodney
Roston, gerente comercial.
Segundo os cálculos dos
especialistas da empresa, uma usina
padrão, que produz 500 mil litros de
etanol/dia, e distribui a vinhaça no seu
volume total por caminhões, tem
retorno desse investimento em pouco
mais de um ano. “Depois desse período
o sistema começa a gerar lucros para o
usineiro, além de minimizar problemas
ambientais como a saturação do solo”,
diz Roston.
O Compress pode ser acoplado à
qualquer destilaria existente e instalada.
“Temos condições de elaborar projetos
específicos de acordo com as
necessidades de cada cliente para
integração desse sistema”, conta Facca.
O Grupo Exal possui cerca de 50
funcionários e sua fábrica está
localizada no distrito industrial
Uninorte, em Piracicaba. A empresa
está dividida em três segmentos: Exal
Indústria, voltada para os setores de
etanol, açúcar, energia e novas
tecnologias; Exal Comércio,
especializada em plantas didáticas e
compactas além de acessórios para
usinas; e Exal Consultoria, com foco em
projetos de engenharia e otimizações de
plantas em suas áreas de atuação.
Rodney Roston
156
TECNOLOGIA INDUSTRIAL
Angélica Agroenergia atesta eficácia de equipamento da Citrotec
Equipamento usa a
névoa turbulenta
descendente acelerada
termicamente, como
princípio de evaporação
A Angélica Agroenergia, unidade
sucroenergética do Grupo Adecoagro na
região do Vale do Ivinhema, em Mato
Grosso do Sul, é mais uma das usinas
brasileiras a atestar a eficácia de um
equipamento revolucionário para o
tratamento e concentração da vinhaça. O
Ecovin, fabricado pela empresa Citrotec,
com matriz em Araraquara, SP, evapora a
água, reduzindo o volume dos resíduos.
O equipamento usa, como princípio de
evaporação, a névoa turbulenta
descendente acelerada termicamente. O
benefício é a alta taxa de evaporação com
baixo índice de incrustações. Todo
construído em aço inoxidável, o
equipamento possui sistema de limpeza
CIP (Clean in Place), processo 100%
automático que utiliza produtos químicos
para eliminação de resíduos.
O Ecovin foi instalado na Angélica
Agroenergia no início de 2010. O
equipamento começou a funcionar em
abril, no começo da safra 2010/11, e em
poucos meses mostrou eficácia de operação.
De acordo com o gerente industrial
corporativo do grupo, Luiz Fernando
Pereira Alves, o equipamento mostrou um
O Ecovin evapora a água, reduzindo o volume dos resíduos
desempenho muito bom. "Nós apostamos
nesse conceito novo, que está se
consolidando no mercado. Estamos muito
satisfeitos com os resultados", disse.
A satisfação se traduz em planos. A
Angélica Agroindustrial, que atualmente
concentra 50% da vinhaça produzida,
pretende atingir 100% de concentração a
partir da safra 2011/12, com a aquisição de
outro equipamento. "É um aparelho de
operação simples e prática, com sistema
todo automatizado, sem a necessidade de
mão-de-obra especializada e manutenção",
disse Luiz Fernando.
O aparelho, adquirido inicialmente
com cinco efeitos que reduzem o consumo
de vapor, passará a contar com mais dois
efeitos a partir da próxima safra, para se
adequar à necessidade da indústria. O
segundo equipamento, previsto para 2011,
já virá completo com os sete efeitos de
evaporação.
O evaporador de concentração e seus
múltiplos efeitos são capazes de reduzir em
até dez vezes o volume da vinhaça, além de
possibilitar o aproveitamento do vapor de
baixa pressão. A vinhaça produzida pela
Angélica Agroindustrial entra no
equipamento a um volume de 200 m³/h e
sai com 20 m³/h, com 25º Brix.
Os condensadores evaporativos
autônomos eliminam fontes externas de
água e torres de resfriamento, com o
benefício do baixo consumo energético. O
equipamento foi concebido com tecnologia
100% nacional. Segundo Luiz Fernando, a
vinhaça concentrada é utilizada para
biofertirrigação por meio de aspersão no
canavial. “A concentração facilita o
transporte do insumo para locais mais
distantes da indústria. A vinhaça é levada
por caminhões tanques e aplicada
diretamente nas linhas de cana, através de
um sistema adaptado nos veículos”, disse.
Na safra 2010/11, a unidade Angélica
deverá moer 3,6 milhões de toneladas de
cana, para produção de 235 mil toneladas
de açúcar e 140 mil m³ de etanol. A
cogeração a ser exportada deve chegar a
240 mil MW/h. A planta começou a operar
em 2008, com a moagem de 500 mil
toneladas de açúcar. Na safra seguinte
processou 1,6 milhão de toneladas. (AC)
Ecovin é utilizado com sucesso
nas usinas Cerradinho e Rio Pardo
A unidade do Grupo Cerradinho, em
Potirendaba, SP, instalou o Ecovin em
2008, como teste em parceria com a
Citrotec. O equipamento passou a
funcionar totalmente agregado ao COI
(Centro Operacional Integrado) da
unidade, primeira planta do setor a
utilizar a nova tecnologia de concentração
de vinhaça.
Na safra 2008/09, a produção média
de vinhaça na usina foi de 240 m³/h, dos
quais 100 m³/h foram para a
concentração no Ecovin e 140 m³/h para o
tanque "in natura". A vinhaça de entrada
no equipamento da Citrotec, a uma vazão
de 100 m³/h, registrou 4,5º Brix, 6 Kg/m³
de Potássio e 0,9 Kg/m³ de Nitrogênio. Na
saída, a vazão da vinhaça concentrada foi
de 22 m³/h, com 22º Brix, 30,7 Kg/m³ de
Potássio e 4,2 Kg/m³ de Nitrogênio.
Já na safra 2009/10, a vazão média
de entrada da vinhaça no Ecovin foi de
105 m³/h, com 4,5º Brix. A vazão de saída
do líquido concentrado foi de 27 m³/h,
com 17º Brix. A instalação das torres de
resfriamento permitiu outra vantagem,
pois garantiu o pH 3,5 reduzindo o
consumo de ácido no processo de
fermentação.
A usina Rio Pardo, localizada no
município de Cerqueira César, SP,
também conta com o Ecovin desde 2009.
O equipamento é o mesmo utilizado pela
Usina Cerradinho. O sistema já integra
duas torres de resfriamento do
condensado, que será usado em circuito
fechado para o tratamento das leveduras e
diluição do mosto.
A decisão pela instalação do
evaporador da Citrotec foi motivada pela
condição agrícola da unidade, que possui
áreas descontínuas e relativamente
distantes. Com disso, a redução do volume
de vinhaça, usada como biofertilizante,
também garantiu a queda do custo
operacional.
Além de permitir ganho de tempo e
redução de gastos, a vinhaça concentrada
aplicada como fertilizante nos canaviais
reduz a possibilidade de contaminação em
regiões onde o lençol freático é próximo à
superfície.
Outra vantagem é o aumento do
índice de potássio, fundamental na
composição do fertilizante, que na vinhaça
concentrada é pelo menos 5 vezes maior
do que no vinhoto "in natura", assim como
o nitrogênio (4,5 vezes). (AC)
Ecovin Citrotec, instalado na Cerradinho Potirendaba
158
TECNOLOGIA INDUSTRIAL
Tecnologia leva a
economizar energia na
destilação e desidratação
As destilarias geralmente consomem
grandes quantidades de vapor.
Destilação e desidratação são
responsáveis pela maior fração do
consumo de energia na produção de
etanol. A busca por economia e
eficiência levou a empresa canadense
Vaperma a desenvolver uma nova
tecnologia, que proporciona um custo
menor para a desidratação do etanol e
aumenta significativamente a produção
de energia a partir de economia de
vapor.
O novo Sistema de Membranas
poliméricas Siftek, desenvolvido
inicialmente no Canadá e posteriormente
no Brasil, em parceria com a Dedini
Indústrias de Base, tem o potencial de
reduzir esse consumo de energia entre
35% e 70% quando comparado à
tecnologia convencional, como peneira
molecular ou Ciclo-hexano.
Com a economia proporcionada
pelo sistema de membranas poliméricas,
a geração de energia elétrica excedente
se configura em uma fonte adicional de
receitas. Este ganho justifica o
investimento maior para a implantação
da nova tecnologia em relação a outros
processos. De acordo com o vicepresidente de tecnologia e
desenvolvimento da Dedini, José Luiz
Olivério, o custo do sistema se paga em
quatro ou cinco anos.
As membranas são filtros que
possibilitam a separação do vapor de
água dos vapores de outros compostos
em uma mistura gasosa. Essas
membranas contêm uma mistura
especial de polímeros hidrofílicos que
possuem propriedades morfológicas e
químicas específicas. O processo produz
etanol sem traços de agentes
desidratantes, com um grau de pureza
superior a 99%.
A separação dos vapores acontece
por meio de uma força indutora que é,
nesse caso, a pressão parcial de vapor
em cada lado da membrana. Modular e
flexível, essa planta de desidratação
alcoólica permite inúmeras aplicações,
podendo ser utilizada em unidades
novas ou destilarias em operação,
substituindo processos já existentes,
além de apresentar potencial para a
obtenção de créditos de carbono. (AC)
TECNOLOGIA INDUSTRIAL
159
Testes no Canadá e no Brasil
atestaram a eficácia da
membrana polimérica
José Luiz
Olivério: quatro
ou cinco anos
para pagar custo
do sistema
A primeira demonstração da
tecnologia de membrana polimérica foi
feito na usina Greenfield Ethanol, em
Tiverton, Ontário, Canadá, a partir de
agosto de 2006. O objetivo da unidade
piloto, com capacidade de 1,5 mil
litros/dia, foi testar a membrana sob
condições do campo. A planta foi
equipada com um módulo único. Foi o
primeiro teste com a primeira geração
de módulos comerciais.
Já a segunda série de testes foi
realizada em uma unidade de maior
capacidade (20 mil litros/dia), com duas
fases da membrana, que foi instalada
na usina Greenfield Ethanol, em
Chatham, também em Ontário, a partir
de outubro de 2008. O objetivo foi testar
em campo as duas fases do sistema de
membranas em escala comercial,
totalmente integrada com uma planta
industrial de etanol à base de cereais.
A terceira unidade de testes foi
implantada no Brasil, em parceria com
a Dedini, com o objetivo de demonstrar
a SiftekTM tecnologia para produção
de etanol de cana-de-açúcar. A planta
de testes da Dedini foi constituída com
duas etapas de membrana e
capacidade de 4 mil litros/dia. Os testes
foram realizados na Usina Costa Pinto,
em Piracicaba, SP, em 2008, e na São
Martinho, Pradópolis, SP, em 2009.
Os resultados dos testes mostraram
que o sistema proporciona receita
adicional com a cogeração de energia,
além de permitir redução substancial de
Gases de Efeito Estufa (GEE) e
potencial para a geração de créditos de
carbono. Por ser um processo contínuo,
com sistema modular e flexível, permite
a produção de etanol anidro e
hidratado para os mercados interno e
externo.
A aplicação permite
configurações variadas, por exemplo,
em plantas novas, como desidratadora
anexa à destilaria. Para plantas
já existentes o sistema pode ser
aplicado para o aumento da
capacidade através da desidratação da
corrente de reciclo da peneira
molecular e corrente de hidratado da
coluna B. O sistema também permite a
substituição da Peneira Molecular e do
Ciclo-hexano. (AC)
160
TECNOLOGIA INDUSTRIAL
Limpeza a Seco da Promac evolui com o setor
Novo sistema em
esteiras metálicas é
customizado de acordo
com a necessidade de
cada usina
O sistema de limpeza a seco foi
desenvolvido de acordo com a evolução do
setor sucroenergético, o qual cada vez mais
vem exigindo melhorias e preservação do
meio ambiente. Esse contexto deu origem
à Lei Estadual Nº 11.241, que dispõe da
eliminação da queima da palha
gradativamente até o ano 2021. Na busca
constante por inovações a Promac, com
sede localizada em Sumaré/SP, investiu
em sustentabilidade e concentrou seus
esforços para proporcionar ao mercado o
novo sistema de limpeza a seco em esteiras
metálicas.
O sistema de limpeza a seco Promac,
que consiste na separação das impurezas
minerais (terra e argila) e vegetais (palha e
folha) da cana-de-açúcar é composto por:
guincho hillo mecânico, esteira metálica
para cana picada, espalhador de cana,
transportador de correia para cana picada,
câmara insufladora, transportador de
correia para palha e terra, moega coletora
de terra e palha.
Todo o sistema é customizado de
acordo com a necessidade de cada usina.
Na Usina Da Mata, localizada em
Valparaíso, SP o sistema será instalado em
duas etapas; a primeira etapa (já instalada)
consiste na separação das impurezas
(vegetais e minerais), a segunda etapa
consistirá na separação da terra e da
palha, tendo como principal objetivo o
aproveitamento da palha (pós picada) para
queima na caldeira, aumentando assim a
quantidade de vapor para a produção de
energia elétrica.
A instalação do sistema de limpeza a
seco Promac, proporciona: 50% de
retirada de impurezas minerais; 60% de
retirada de impurezas vegetais. Este
resultado tem como consequência: menos
desgaste dos equipamentos, aumento da
moagem; economia em manutenção;
melhor qualidade de caldo; redução da
perda de sacarose; utilização da palha
para cogeração de energia; ecologicamente
correto; menor transporte de torta; elimina
equipamentos (antes utilizado para a
lavagem); aumento do poder calorífico do
bagaço; em difusores, a percolação é mais
eficiente; reduz embebição da moenda
proporcional a fibra.
No Caso da Usina da Mata, o projeto
foi desenvolvido através dos estudos
realizados pela Inovatech com fabricação e
instalação Promac.
Promac Correntes e Equipamentos Ltda
19 3838.8400
www.promac.com.br
162
TECNOLOGIA INDUSTRIAL
Jalles Machado aumenta eficiência industrial
A Jalles Machado, localizada em Goianésia-GO,
aumentou sua eficiência industrial, o que significa que a
empresa reduziu as perdas do processo e, hoje, com a
mesma quantidade de matéria-prima, consegue obter uma
maior quantia de produto final. Ao comparar dados da
produção da safra 2009 com os relatórios de 2008, os
resultados obtidos indicam que ocorreu um aumento na
eficiência industrial de 5%. Em 2010, esse valor continua
aumentando.
Esse ganho é resultado de investimentos realizados
pela empresa, principalmente no setor de recepção e
moagem de cana. Além disso, a parceria que a Jalles
Machado possui, desde julho de 2009, com a Microserv,
uma empresa de consultoria, também contribui e tem
contribuído para o seu aumento de eficiência industrial.
Os consultores sugeriram e concretizaram ações diversas,
como treinamentos, programa de assepsia da moenda e
recepção de cana, diminuição de perdas em toda a fábrica
e no armazém de açúcar por meio de um controle mais
rigoroso e escolheram em seu laboratório a levedura
natural da Jalles que melhor converte sacarose em álcool.
A diretora da Microserv, Teresa Cristina Vieira,
afirma que a confiança da diretoria e o envolvimento dos
colaboradores da empresa foram fundamentais para a
conquista dos bons resultados. “Os diretores da usina nos
deram autonomia para realizar o nosso trabalho e
acataram as nossas sugestões e os funcionários também
foram receptivos às mudanças que propusemos. Assim,
todos se preocuparam em fazer o que era o melhor para a
empresa”, afirmou.
INOVAÇÃO
Os consultores da Microserv, Teresa Cristina Vieira,
especialista em microbiologia e fermentação, e Luiz Carlos
Barbosa Viana, responsável pela parte de fabricação de
açúcar e destilação, possuem grande experiência em
usinas e desenvolvem estudos que possam resultar em
ganho de eficiência industrial. A Microserv, com sede em
Maceió-AL, possui um moderno e equipado laboratório
para análises microbiológicas, que dá suporte às
pesquisas.
Uma das principais descobertas da Microserv foi a
presença de leveduras no processo de fabricação de
açúcar. O fungo, presente na natureza, está também no
caldo da cana (1 ml de caldo contém cerca de 10 mil
leveduras) e fica depositado nos tanques de xarope e mel.
O microorganismo consome a sacarose e diminui o
rendimento do açúcar. “Essa foi uma descoberta muito
importante e poucas pessoas sabem disso. Para evitar que
Teresa Cristina Vieira comemora conquista dos bons resultados
ocorra essa perda de açúcar, uma das medidas que
propusemos à Jalles Machado foi a lavagem dos tanques
para eliminar as leveduras”, afirmou Teresa Cristina.
Além disso, a consultora afirma que treinou os
funcionários do setor de produção de açúcar da usina para
que sejam capazes de realizar análises do xarope para
identificar a presença de leveduras. Quando os
microorganismos forem detectados, os tanques devem ser
lavados. Porém, para que isso ocorra é necessário parar
todo o processo.
Teresa Cristina acredita que uma solução é que a
fábrica tenha um número maior desses recipientes, para
que, enquanto alguns são lavados, a produção possa
continuar nos outros tanques, evitando-se a paralisação da
indústria. “Isso será uma inovação e possibilitará, com a
mesma quantidade de xarope, conseguir um maior
rendimento na produção de açúcar e aumentar ainda mais
a eficiência industrial”, afirmou a consultora.
164
TECNOLOGIA INDUSTRIAL
ARTIGO
O que é design industrial sucroalcooleiro?
REYNALDO CHAVEZ ROJAS*
Continuando a série anterior, este
importante conceito tecnológico foi criado
nos Estados Unidos nos anos 90, ganhou
o mundo e está ganhando espaço ainda
que de forma tímida no Brasil, que
necessita utilizar para garantir a saúde
física e mental de todos seus
trabalhadores, considerando que o lugar
onde trabalhamos, é uma extensão da
nossa própria casa.
O conceito é democrático, moderno e
altruísta, com legítima postura ética –
social - política objetivando resolver
problemas básicos e funcionais,
necessários nas instalações industriais.
Ambientes que devem ser projetados e
construídos utilizando critérios
arquitetônicos e tecnológicos, que possam
garantir um bom layout, para que as
máquinas e equipamentos funcionem de
forma eficiente e integrada a seus recursos
humanos.
Dentro das 100 importantes unidades
de produção pesquisadas, com relação ao
design industrial, alguns pensam que
design industrial é “custo desnecessário”
desconhecem o fato de que todos os
programas de crescimento que levam à
“Qualidade Total” têm sustentabilidade
na aplicação de um bom “Design
Industrial”.
Nas pesquisas que realizei no chão de
fábrica, algumas vezes fiquei em contato
com o barulho, frio, calor, chuva, e lugares
inacessíveis e perigosos que não se
justificam em ambientes de trabalho. Na
área de produção, foi preciso buscar
informações de processos é transformar o
que há de positivo nelas em boas práticas,
em paradigma. As práticas de soluções
totalmente comprovadas já estão sendo
transmitidas e divulgadas como
Tecnologias Alternativas (TA) aplicadas
nas etapas: 1º. Melhorar os processos de
purificação do caldo da cana, com
objetivo de garantir a “Qualidade” do
açúcar. 2º. Aperfeiçoar os processos de
cozimentos de massas, com objetivo de
garantir a “Produtividade” de fabricação
de açúcar. Estas medidas, quando
aplicadas adequadamente, são uma
excelente estratégia competitiva, pois;
aumentam a rentabilidade da empresa,
diminuem as impurezas de açúcar,
desaparecem os problemas da fabricação
de açúcar, dando como consequência
melhor fermentação e aumento da
eficiência de produção de álcool.
A tecnologia de design industrial
universal aplicado ao setor sucroalcooleiro
é relativamente nova, tem pouco
referencial bibliográfico, porém; se
apresenta no momento oportuno para
resolver os problemas de produção
industrial, principalmente para os
recursos humanos que são o maior
patrimônio de capital intelectual para
sobreviver em tempos de crise e grandes
mudanças estruturais sócio-econômicas,
como o que estamos vivendo. Pois, as
tecnologias modernas sofisticadas que
estão aparecendo não bastam, precisamos
também da participação de pessoas
determinadas, motivadas, ousadas, e
flexíveis para enfrentar os problemas, e,
sobretudo, olhar para o futuro com muita
fé e muita esperança.
Família Chavez: Nicole, Caroline, Nora, Reynaldo, Marcelo, Rafael, Raquel, Jandira, Jaqueline, Gabriel e Daniel
Excelência não é um feito, mas sim, um hábito
Quero transmitir aos novos talentos a
experiência de “Canasauro” com 40 anos
de trabalhos vencendo obstáculos e todo
tipo de embates da vida. Um canasauro,
para os mais novos, significa ser experiente
no assunto e, ainda que alguns o ache
extinto, ele sempre reaparece, cheio de
novidades, sempre repartindo
conhecimento às novas gerações.
Felizmente, cada um de nós, já nasce
com impulso para realizar sonhos. Posso
garantir que é possível realizar os sonhos,
lutando, inventando e reinventando,
sempre com fé e otimismo. Como disse
Aristóteles “Somos o que repetidamente
fazemos. A excelência não é um feito, mas
sim, um hábito”.
Deus me deu espírito de luta para
alcançar meus objetivos e ganhar três
troféus canasauro. Também ganhei três
medalhas de primeiro lugar na maratona
classe10 quilômetros . Como um consultor
açucareiro internacional, estou utilizando
uma atitude resiliente de “viver aqui e
agora” com as mãos na massa, trazendo
soluções para os problemas existentes,
respeitando limites impostos pelo tempo e
pelo corpo, considerando que o trabalho é
parte da vida e não a vida em si. Dessa
forma, uma empresa vai tanto melhor
quanto mais os trabalhadores produzem
boas ideias, prova que a felicidade dos
trabalhadores é essencial para aumentar a
eficiência da empresa.
Estes são alguns conselhos que
sempre estou repetindo nas palestras
tecnológicas, como também o de que o
trabalho tem que estar em “perfeito
equilíbrio” com a saúde, física, mental e
espiritual. Pois, não existe nada mais
importante que ter boa saúde, motivo
porque existem muitos programas
associados a uma estratégia de promoção
da saúde, e cada vez mais, as empresas
estão adotando a ginástica laboral para
exercitar o corpo em ambiente de
trabalho, com intuito de capacitar a
mente e o físico do trabalhador em sua
jornada de trabalho.
São os motivos pelos quais pratico
corrida de maratona, que me
proporcionam boa saúde, força, agilidade,
resistência, bem-estar, boa auto-estima, e
principalmente prevenção às as doenças,
estresse e ansiedade. Futuros canasauros:
pensem e reflitam nestes modestos
conselhos e atitudes. Trabalhem bastante,
mas também pratiquem saúde com muito
esporte.
Reynaldo Chavez Rojas é consultor
açucareiro internacional;
[email protected] ;
www.canasauro.blogspot.com
TECNOLOGIA INDUSTRIAL
165
General Chains dá assistência técnica preventiva
Atuação proporciona
maior produtividade
e redução de custos
aos clientes
Os produtos da General Chains do
Brasil, um dos maiores fabricantes de
correntes industriais da América Latina, se
destacam por sua qualidade e desempenho
excepcionais gerando uma excelente
relação custo-benefício aos clientes.
A General Chains do Brasil
modernizou seu departamento de
assistência técnica, investindo em softwares
de projetos industriais para atender aos
clientes com agilidade e rapidez, estando
apta para dar sugestões que visem a
melhoria da produtividade e redução de
custos. O departamento de engenharia de
aplicação está realizando visitas periódicas,
com a intenção de antecipar as prováveis
falhas nos equipamentos e consolidando
assim a parceria com os clientes e
proporcionando melhor performance das
correntes.
O compromisso pela qualidade
começa na aquisição da matéria-prima,
diretamente das melhores siderúrgicas, que
logo no recebimento é analisada para
certificar que estejam dentro dos padrões
metalúrgicos solicitados.
O gerenciamento do processo de
fabricação é totalmente informatizado para
agilizar o acompanhamento das etapas e
facilitar a maior rastreabilidade de lotes
aos auditores e colaboradores.
Outro diferencial se refere ao processo
de tratamento térmico, que é realizado nas
instalações da própria empresa. Todo lote
temperado é analisado e controlado pelo
nosso laboratório metalúrgico, garantindo
assim as especificações técnicas necessárias
aos nossos produtos, tais como durezas
superficiais, camadas endurecidas,
estruturas metalográficas, etc...
Após essa etapa, as laterais e
aditamentos passam pelo processo de
usinagem dos furos com o objetivo de
garantir o dimensionamento e a tolerância
especificados.
A empresa adota como medida
preventiva, para a análise dos componentes
o processo de inspeção de trincas por
partículas magnéticas (magnaflux),
podendo assim eliminar qualquer tipo de
descontinuidade (trincas).
Para correntes destinadas à reforma,
são realizadas análises dimensionais e
limpeza por jateamento com granalha de
aço, e posteriormente são submetidas ao
processo de inspeção de trincas por
partículas magnéticas, para garantir a
qualidade esperada.
Todos os pinos e buchas passam pelo
processo de retífica superficial,
conseguindo assim melhor qualidade e
garantia da tolerância especificada.
A empresa conta com um laboratório
dimensional, onde todos os lotes de
fabricação são analisados por amostragem,
quanto ao dimensional e medição de passo
acumulado em correntes. Caso seja
observada qualquer não conformidade, a
ação imediata é verificar 100% dos
produtos referentes ao lote fabricado.
Para prevenir e reduzir os efeitos da
oxidação, a corrente recebe um banho de
óleo protetivo após sua montagem.
Um de seus maiores desenvolvimentos
quanto à qualidade pode ser observado no
setor de soldagem, onde os soldadores têm
recebido treinamento e qualificação
semestralmente para os processos
utilizados. As especificações técnicas de
soldagem são baseadas nas Normas ASME
e AWS, para garantir uma perfeita união
entre os componentes.