A INFLUÊNCIA DO SISTEMA MRP NO DESEMPENHO DAS EMPRESAS INDUSTRIAIS
Domingos Alves Corrêa Neto
José Delázaro Filho
SUMÁRIO
1. INTRODUÇÃO
1. Introdução
O novo contexto da concorrência diante da
2. O sistema MRP
integração dos mercados leva as empresas
2.1. A lógica do cálculo das necessidades
nacionais a um processo irreversível de
de materiais
transformação para que possam ser competitivas
2.2. Benefícios da implantação do sistema
internacionalmente. Este processo é bastante
MRP
complexo e exige a cada instante um ritmo mais
2.3.
Indicadores
de
desempenho
intenso de mudanças tecnológicas e de gestão.
relacionados ao MRP
Todas as áreas organizacionais estão sujeitas a
3. A pesquisa
essa exigência, porém pode-se afirmar que
3.1. Empresas pesquisadas
nenhuma outra sinta os impactos da
4. Análise dos resultados
competitividade como as empresas do setor
4.1. Acuracidade das informações geradas
industrial, nas quais o uso de técnicas modernas
pelo sistema MRP
de gestão e novas tecnologias de processo são
4.2. Indicadores de desempenho da gestão
fatores determinantes para a obtenção de um
de materiais
posicionamento competitivo sustentável.
4.3. Benefícios alcançados com a
Dentro desse enfoque, duas grandes correntes
implementação do sistema MRP
filosóficas para administração da produção e de
5. Conclusões e considerações finais
materiais surgiram nos últimos trinta anos com
6. Referências bibliográficas
o objetivo de propiciar vantagens competitivas
às empresas que as utilizam: a filosofia Just-incase (tradicional) e a filosofia Just-in-time
(apenas a tempo).
A filosofia just-in-time (apenas a tempo)
procura atender as necessidades do mercado
com base em técnicas que “puxam” a produção,
ou seja, mediante a venda de um determinado
produto é desencadeado, do final para o início
do processo, um sistema de informação que
permite a reposição imediata dos diversos
componentes do produto nas suas diferentes
etapas do processo produtivo. Essa filosofia tem
como objetivo evitar qualquer tipo de atividade
que não agregue valor ao produto, devendo ser
eliminados todos os tipos de desperdícios
existentes no processo fabril.
A filosofia just-in-case (tradicional) é
operacionalizada por técnicas que “empurram” a
produção, procurando sempre minimizar os
custos totais envolvidos dentro da estrutura
produtiva. A implantação dessa filosofia requer
a utilização de meios computacionais,
equipamentos e programas do sistema, visando
a viabilização de seus princípios básicos. Dentre
esses sistemas, os mais conhecidos são
o MRP (Material Requirements Planning), voltado exclusivamente para a questão da administração de
materiais, e o MRPII (Manufacturing Resources Planning) que, partindo do módulo básico do MRP e
tendo a adição de módulos para planejamento e controle de produção (capacidades, compras, custos,
etc.) tem como objetivo o gerenciamento de todo o processo produtivo.
No sentido de contribuir para um melhor entendimento do sistema MRP foi desenvolvido este estudo,
cujo objetivo fundamental foi a verificação do desempenho apresentado por empresas industriais
selecionadas, segundo a análise de indicadores, que podem ser relacionados ao uso e implantação deste
sistema no planejamento das necessidades de materiais.
É importante mencionar que a literatura consultada identifica casos de sucessos e insucessos referentes
a diversos processos de implantação de sistemas MRP, todos eles ocorridos nos Estados Unidos da
América.
White et al. (1982) desenvolveram a pesquisa mais conhecida sobre o processo de implementação do
Sistema MRP nas empresas industriais americanas, com o apoio e patrocínio da APICS Educational and
Research Foundation.
Em contrapartida, Corrêa (1988) identificou a necessidade de ampliação dos conhecimentos sobre a
utilização de sistemas MRP, fato esse pouco explorado pelos pesquisadores e usuários do referido
sistema no Brasil, o que pode ser comprovado pela falta de literatura nacional a respeito.
Do ponto de vista da importância do estudo para a prática empresarial, pode-se colocar que as empresas
industriais investem um alto volume de recursos na implantação de sistemas MRP, e, normalmente não
possuem mecanismos para aferição dos resultados efetivamente obtidos após o processo de implantação.
2. O SISTEMA MRP
O sistema MRP para planejamento das necessidades de materiais é considerado como o que mais tem
sido implantado pelas empresas industriais em todo o mundo. Embora seu conceito básico já existisse na
década de 50, foi a partir de 1970 que essa técnica começou a ser difundida, principalmente graças ao
trabalho de divulgação feito pela APICS – American Production and Inventory Control Society,
associação criada no ano de 1957 em Cleveland, USA.
Joseph Orlicky, que diversos autores consideram ser o “pai do moderno MRP”, chamou o MRP de uma
“Revolução Copérnica”, pois ele é tão diferente das tradicionais abordagens para planejamento e
controle da manufatura quanto o modelo Copérnico de rotação da Terra ao redor do Sol foi do velho
modelo de rotação do Sol ao redor da Terra (Vollmann, Berry e Whybark 1997).
O conceito básico do sistema MRP (Material Requirements Planning) para planejamento das
necessidades de materiais, em tradução livre, segundo o APICS Dictionary (1995) é:
“um conjunto de técnicas que utiliza dados da lista de materiais, registros de estoque e do
planejamento-mestre da produção (MPS) para calcular necessidades de materiais. Ele faz
recomendações para a realização do replanejamento das ordens para o material. Além disso,
em função do seu registro período a período, ele faz recomendações para reprogramação das
ordens abertas quando as datas prometidas e as datas necessárias não foram cumpridas. O
registro período a período inicia com os produtos listados no MPS e determina (1) as
quantidades de todos os componentes e materiais necessários para fabricar aqueles produtos e
(2) a data em que os componentes e materiais são necessários. O registro período a período é
executado pela explosão da lista de materiais, ajustado pelo estoque disponível (em mãos) ou
encomendado, eqüivalendo as necessidades líquidas nos apropriados tempos de reposição”.
As primeiras aplicações computadorizadas para geração das necessidades de materiais somente
processavam listas de materiais, ou conforme Corrêa e Gianesi (1993) “convertia um plano de
produção de um produto final em um plano de compras ou produção de seus itens componentes”.
Esse novo enfoque, chamado de “nova revolução industrial” teve início em 1965 com o
desenvolvimento de uma nova abordagem pela IBM Manufacturing Industries Marketing, divisão da
IBM Corporation, que tinha como objetivo inicial o processamento de listas de materiais e a posterior
originaram um conjunto integrado de aplicações básicas denominado PICS – Production Information
and Control System, que deveria ser aplicado na maioria das empresas industriais americanas.
Wight (1974) identifica que com o advento do uso em massa do computador, houve uma mudança
profunda no comportamento das empresas, e a geração das necessidades de materiais tornou-se um fato
comum.
2.1. A lógica do cálculo das necessidades de materiais
O mecanismo para cálculo das necessidades de materiais é composto de procedimentos que têm por
objetivo calcular a quantidade necessária de itens que, somada às disponibilidades atuais e projetadas,
atende às necessidades previstas de itens em um determinado período de tempo. Esse cálculo é obtido
por meio de abordagem “backward” (de trás para frente) aplicada sobre os tempos de ressuprimento,
sendo estes informados antecipadamente ao sistema.
Orlicky (1975) indica que a função básica do planejamento das necessidades de materiais é a conversão
de necessidades brutas em necessidades líquidas, dentro do período de tempo necessário.
Segundo Slack et al. (1997), o cálculo de necessidades é um processo que o sistema efetua, recebendo
as informações do plano mestre de produção e calculando a quantidade e momento em que essas
necessidades irão satisfazer a demanda.
Dentro do sistema MRP, as quantidades líquidas necessárias são sempre relatadas em função do tempo,
alguma data ou período determinado, para todos os itens fabricados e comprados por uma empresa,
com base em informações sobre necessidades previstas dos produtos por ela comercializados. Essas
quantidades são calculadas mediante a utilização da seguinte fórmula:
NL = NB – RP – ED
Onde:
NL ⇒ são as necessidades líquidas no início do período t;
NB ⇒ são as necessidades brutas durante o período t;
RP ⇒ representam as quantidades que compõem os recebimentos programados, ordens em andamento
e que devem estar disponíveis no início do período t;
ED ⇒ representam os estoques disponíveis, quantidades em estoque do item em questão.
Uma vez estabelecidas as necessidades líquidas dos componentes, ordens são emitidas para compras ou
fabricação dos diversos componentes.
No caso dos componentes fabricados, o sistema MRP alimenta o módulo de cálculo das necessidades de
capacidade (CRP – Capacity Requirements Planning) a fim de que sejam calculadas as capacidades
necessárias para a realização desses itens, com base nos roteiros de fabricação previamente definidos.
2.2. Benefícios da implantação do sistema MRP
Os benefícios que um sistema MRP, em operação e corretamente implantado, pode propiciar às
empresas industriais são numerosos. A literatura pesquisada (Vollmann, Berry e Whybark 1997, Sum et
al. 1997 e Toomey 1996) é unânime na consideração dos seguintes benefícios:
1º) Melhoria do nível de serviço ao cliente, o que pode ocasionar um aumento das vendas, a
melhoria da posição competitiva e a capacidade para manutenção do nível existente das vendas. A
melhoria do nível de serviço também pode trazer uma resposta mais rápida às necessidades do cliente
pela redução dos prazos de entrega, possibilitando entregas no momento desejado e manutenção das
datas prometidas.
2º) Melhoria do planejamento e programação são alcançados tanto para os itens fabricados
dentro da própria empresa quanto para os itens comprados, o que gera aumento de produtividade e
redução de custos para ambos os itens, manufaturados e comprados. Redução do capital investido e
do espaço físico são conseguidos pelos menores níveis de estoques de matéria-prima, material em
processo e produtos acabados.
3º) Melhoria da coordenação das atividades operacionais, considerado como o maior benefício
por propiciar que todos os usuários do sistema “estejam na mesma sintonia”, utilizando as mesmas
informações, e reduzindo os desperdícios de mão-de-obra e equipamentos existentes dentro das
empresas industriais.
Wight (1993) estima alguns benefícios significativos que as empresas industriais podem obter quando da
implantação e uso adequado do sistema MRP, conforme apresentado no Quadro 1.
Benefícios
Redução do Investimento em Estoques
Redução do Prazo de Entrega
Redução do Custo de Compras (Aquisição)
Índice estimado (%)
25 - 35
52 - 90
5
Fonte: adaptado de Wight (1993)
Quadro 1 – Benefícios relativos à implantação e uso do MRP
2.3. Indicadores de Desempenho relacionados ao MRP
Os indicadores de desempenho são formas de representação quantificáveis das características de
produtos e processos utilizados pelas organizações para monitorar e corrigir o desempenho de seus
produtos e processos ao longo do tempo.
A apuração de resultados por meio de indicadores permite uma avaliação da empresa industrial em
relação a sua meta e a outros referenciais, subsidiando as tomadas de decisão e o replanejamento,
sempre que necessário.
Plossl (1991) enfatiza que uma medição efetiva de desempenho deve levar a organização a desprezar um
volume trivial de dados e focalizar seus fatos vitais, quer sejam eles físicos ou financeiros. Os três
fatores que assumem maior importância, e portanto devem ser monitorados constantemente, são
relacionados a:
- Habilidade de satisfazer, não apenas servir, os clientes;
- Ataques inflexíveis sobre todos os custos para produzir margens de lucro em todos os produtos
comercializados;
- Reduções constantes das necessidades de capital.
Segundo Juran (1992), a unidade ideal de medida a ser utilizada para avaliação de sistemas produtivos
deve possuir algumas características principais:
- Ser compreendida facilmente,
- Possibilitar uma base consensual para tomada de decisões,
- Ter uma aplicação ampla,
- Conduzir a uma interpretação uniforme,
- Ser de aplicação econômica, e
- Ser compatível com os sensores existentes.
Conforme Vollmann, Berry e Whybark (1997), os sistemas orientados para o atendimento de
necessidades em períodos determinados têm como medida óbvia de desempenho os prazos obtidos.
Quando utilizados em ambiente MRP, os indicadores de desempenho pretendem quantificar e analisar o
impacto de variáveis em determinados parâmetros, normalmente relacionados a custos, estoques e
tempos.
Os critérios normalmente utilizados pelos diversos autores podem ser enquadrados na seguinte
classificação: (a) Custos; (b) Tempo; (c) Quantidades; (d) Lucro.
Para atender ao objetivo do estudo foram pesquisados os indicadores de desempenho a seguir
relacionados:
1. Giro ou Rotação dos Estoques (n.º de vezes por ano): quantidade de vezes em que o estoque é
renovado por ano, tendo como referência o estoque médio.
2. Prazos de Entrega (dias): prazo de fornecimento do produto acabado ao cliente,
compreendendo todo o ciclo administrativo e produtivo.
3. Cumprimento dos Prazos de Entrega (%): índice de atendimento das datas de entrega
prometidas no período em questão.
4. Confiabilidade dos Prazos de Entrega (%): índice de acerto no fornecimento dos prazos de
entrega aos clientes no período em questão.
5. Pedidos Não Atendidos por Indisponibilidade de Material no Estoque (%): índice
representativo do número de pedidos que não foram entregues por falta de material no estoque.
6. Tempo de Cobertura do Estoque de Matériais-Primas (dias): quantidade de dias de produção
suportados pelo estoque de matérias-primas.
7. Tempo de Cobertura do Estoque de Produtos Acabados (%): quantidade de dias de vendas
suportados pelo estoque de produtos acabados.
8. Redução do Nível do Estoque de Matérias-Primas (%): índice de redução dos estoques de
matéria-prima em relação ao período anterior à implantação do Sistema MRP.
9. Redução do Nível do Estoque de Material em Processo (%): índice de redução dos estoques
de material em processo em relação ao período anterior à implantação do Sistema MRP.
10. Redução no Nível do Estoque de Produtos Acabados (%): índice de redução dos estoques de
produtos acabados em relação ao período anterior a implantação do Sistema MRP.
11. Número de Faltas de Itens (%): índice de faltas de itens no período em questão.
12. Tempo de Ciclo da Ordem (dias): tempo gasto do recebimento até a entrega da ordem.
13. Atraso Médio entre Previsto e Realizado (dias): média da diferença entre prazos previstos e
realizados.
14. Investimento Médio no Estoque, em relação ao Faturamento (%): média de investimentos
em estoques (em moeda) para todos os níveis dividido pelo faturamento da empresa.
3. A PESQUISA
Foram pesquisadas 6 (seis) empresas industriais, escolhidas de forma não-probabilística e por
conveniência (Mattar 1997), que atenderam o requisito básico de possuírem o sistema MRP para
planejamento das necessidades de materiais implantado há pelo menos 2 (dois) anos.
As empresas industriais foram escolhidas, propositadamente, de diferentes setores de atividades, pois a
intenção da pesquisa não era caracterizar o estudo em um determinado setor ou tipo de atividade, mas
levantar dados e analisar o desempenho apresentado por aquelas empresas após a implementação do
sistema MRP.
3.1. Empresas pesquisadas
Por motivo de sigilo, as empresas estudadas foram denominadas de A, B, C, D, E, e F, sendo descritas
brevemente a seguir:
1) Empresa A: fabricante pertencente ao setor de autopeças, localizado no município de Guarulhos –
São Paulo.
2) Empresa B: fabricante pertencente ao setor de artefatos de borracha, localizado no município de
Campinas – São Paulo.
3) Empresa C: fabricante pertencente ao setor de bens de capital, localizado no município de São
Paulo – São Paulo.
4) Empresa D: fabricante pertencente ao setor de bens de capital, localizado no município de São
Paulo – São Paulo.
5) Empresa E: fabricante pertencente ao setor químico, localizado no município de Valinhos – São
Paulo.
6) Empresa F: fabricante pertencente ao setor gráfico, localizado no município de Tatuí - São Paulo.
4. ANÁLISE DOS RESULTADOS
Alguns dos principais resultados obtidos da pesquisa efetuada nas empresas industriais são apresentados
e analisados à seguir.
4.1. Acuracidade das informações geradas pelo sistema MRP
A acuracidade ou confiabilidade dos dados de entrada é considerada como um dos requisitos básicos
para a operacionalização do sistema MRP. Assim, registros sobre estruturas de produtos, posição dos
estoques, fornecedores e respectivos desempenhos históricos, previsão de vendas e tempos de
fabricação e aquisição devem ser fornecidos com exatidão ao sistema antes da implantação e, aferidos à
posterior.
A Tabela 1 apresenta, segundo a opinião dos entrevistados, o desempenho das empresas industriais
quanto à confiabilidade das informações após a implantação do sistema MRP, utilizando a seguinte
escala do grau de acuracidade: 1 – Baixo, 2 – Médio, 3 – Satisfatório e 4 – Alto.
ELEMENTOS
PREVISÃO DE
VENDAS
PLANO MESTRE
GRAU DE ACURACIDADE
ESCALA [1 a 4]
DESVIO
COEFICIENTE
MÉDIA
PADRÃO
DE VARIAÇÃO
2,67
0,47
17,6%
2,50
0,50
20,0%
DA PRODUÇÃO
ESTRUTURA DOS
PRODUTOS
ESTOQUE DE
MATÉRIAS-PRIMAS
ESTOQUE DE
SEMI-ELABORADOS
ESTOQUE DE
PRODUTOS ACABADOS
PRAZO DE ENTREGA DO
FORNECEDOR
TEMPO DE FABRICAÇÃO
(LEAD TIME)
3,67
0,47
12,8%
3,17
0,37
11,7%
3,00
0,58
19,3%
3,17
0,37
11,7%
3,00
0,58
19,3%
3,33
0,47
14,1%
Tabela 1 – Grau de acuracidade das informações geradas pelo MRP
Foi escolhida a média aritmética de dados não-agrupados como medida de posição para análise do grau
de acuracidade das informações geradas pelo sistema MRP.
Com relação ao grau de acuracidade dos elementos do sistema MRP pesquisados, pode-se observar que
as médias encontradas são bastante significativas, representando um desempenho satisfatório das
empresas quanto à acuracidade das suas informações após a implantação do sistema MRP. Excetuandose os elementos PREVISÃO DE VENDAS e PLANO MESTRE DE PRODUÇÃO, todos os demais
obtiveram resultados entre satisfatório e alto para grau de acuracidade. Dessa forma, a falta de exatidão
dos dados do sistema, uma das causas dos fracassos na utilização do MRP, pode ser descartada em
função das respostas fornecidas pelos seus principais usuários.
4.2. Indicadores de desempenho da gestão de materiais
A motivação básica e a relevância deste trabalho foi analisar a maneira pela qual as empresas industriais
pesquisadas observaram os seus respectivos desempenhos após a implantação do sistema MRP, o que é
apresentado na Tabela 2.
Antes da Implantação
INDICADORES
DE DESEMPENHO
Giro (Rotação) dos Estoques
(número de vezes por ano)
Prazos de Entrega
(dias)
Cumprimento dos Prazos
de Entrega (%)
Confiabilidade dos Prazos
de Entrega (%)
Pedidos Não Atendidos por
Indisponibilidade de Material no
Estoque (%)
Tempo de Cobertura do
Estoque de Matérias-Primas
(dias)
Tempo de Cobertura do
Estoque de Produtos Acabados
(dias)
Depois da Implantação
(ATUAL)
Média
Desvio
Padrão
Coeficiente
de
Variação
Média
Desvio
Padrão
Coeficiente
de
Variação
6,3
8,06
127,3%
13,7
16,7
122,5%
37,8
37,9
100,3%
23,2
26,2
113,0%
76,0
21,2
28,0%
86,7
21,3
24,6%
81,0
17,9
22,2%
92,5
26,2
28,3%
7,2
4,4
61,5%
2,5
1,4
55,6%
64,2
30,2
47,7%
40,3
23,1
57,3%
45,0
17,3
38,5%
20,8
10,2
48,8%
Nível do Estoque de
Matérias-Primas (%)
Nível do Estoque de
Material em Processo (%)
Nível do Estoque de
Produtos Acabados (%)
Número de Faltas
de Itens (%)
Tempo de Ciclo
da Ordem (dias)
Atraso Médio entre Previsto
e Realizado (dias)
Investimento Médio no Estoque
em Relação ao Faturamento (%)
100 (Base)
60
15,3
25,5%
100 (Base)
63,3
12,5
19,7%
100 (Base)
66,7
11,1
16,6%
15,5
14,1
91,2%
6,7
7,8
116,9%
34,2
28,8
84,2%
19,0
20,6
108,3%
6,2
3,9
62,4%
1,8
0,9
49,2%
42,5
12,8
30,2%
23,3
8,9
38,5%
Tabela 2 – Indicadores de desempenho da gestão de materiais
Pode-se verificar que alguns indicadores de desempenho apresentam o coeficiente de variação acima de
50%, o que indica um alto grau de dispersão ao redor da média (MARTINS e DONAIRE 1990).
Para esses casos, a média aritmética possui pequena representatividade, mesmo porque esses indicadores
dependem do setor específico de atividade das empresas pesquisadas, porém os percentuais de melhoria
atingidos são comparáveis entre si.
A Tabela 3 identifica a mediana para o grupo de indicadores de desempenho com coeficiente de variação
acima de 30%, fornecendo subsídios adicionais para a análise dos resultados apresentados pelas
empresas industriais pesquisadas.
INDICADORES
DE DESEMPENHO
Giro (Rotação) dos Estoques
(número de vezes por ano)
Prazos de Entrega
(dias)
Pedidos Não Atendidos por
Indisponibilidade de Material no
Estoque (%)
Tempo de Cobertura do
Estoque de Matérias-Primas (dias)
Tempo de Cobertura do
Estoque de Produtos Acabados
(dias)
Número de Faltas
de Itens (%)
Tempo de Ciclo
da Ordem (dias)
Atraso entre Previsto
e Realizado (dias)
Investimento Médio no Estoque
em Relação ao Faturamento (%)
Antes da Implantação
Depois da Implantação
(ATUAL)
MEDIANA
MEDIANA
2,5
5,0
40,0
7,5
6,0
2,5
80,0
52,5
52,5
25,0
6,5
1,5
30,0
10,0
6,5
1,5
37,5
20,0
Tabela 3 – Posição central dos indicadores selecionados
A influência decisiva do sistema MRP no desempenho das empresas industriais é confirmada pelos dois
métodos estatísticos utilizados, e, verificada segundo os benefícios tangíveis mostrados na Tabela 2 e na
Tabela 3. As melhorias apresentadas depois da implantação são substanciais e representam uma
economia fantástica de recursos para as empresas que implementaram o sistema MRP,
independentemente do seu setor de atividade.
4.3. Benefícios alcançados após a implantação do sistema MRP
Foi solicitado aos entrevistados que informassem o grau de melhoria proporcionado para cada um dos
benefícios intangíveis (subjetivos), observando-se a seguinte escala do tipo Likert, de diferencial
semântico: 1 – Sem/pouca Importância, 2 – Alguma Importância, 3 – Importante, 4 – Grande
Importância.
O resultado médio das respostas obtidas é apresentado na Tabela 4.
BENEFÍCIOS
Melhoria da Posição Competitiva
Melhoria da Satisfação do Cliente
Melhor Programação da Produção
Melhoria de Eficiência da Fábrica
Redução dos Estoques de Segurança
Redução Efetiva dos Custos
Melhor Estimativa do Custeio
Melhor Controle dos Estoques
Melhoria da Coordenação entre
Vendas e Produção
Melhoria do Moral do Pessoal
Operacional
Melhoria no Relacionamento
com os Fornecedores
GRAU DE MELHORIA
DESVIO COEFICIENTE
MÉDIA
PADRÃO DE VARIAÇÃO
APICS(1)
3,0
3,0
3,0
2,3
2,8
3,0
2,7
3,3
0,67
1,0
0,67
0,47
0,69
1,22
1,10
0,75
22,3%
33,3%
22,3%
20,4
24,6%
40,7%
40,7%
22,7%
2,1
2,5
2,7
2,4
2,5
N/D(2)
2,2
3,0
3,2
0,69
21,6%
2,4
1,7
0,75
44,1%
2,3
2,0
0,82
41,0%
N/D(2)
(1) pesquisa conduzida por Schroeder et al. (1981).
(2) N/D: Informação não-disponível na pesquisa realizada pela APICS.
Tabela 4 – Benefícios alcançados com o sistema MRP
Os resultados médios apresentados podem ser considerados como representativos das respostas
fornecidas pelas empresas industriais, tendo em vista o coeficiente de variação apresentado por cada
benefício. Apesar da cautela que se deve ter com relação aos resultados obtidos, é extremamente
positivo verificar que as empresas pesquisadas identificaram melhorias substanciais na maioria dos
benefícios relacionados, sendo destacados o MELHOR CONTROLE DOS ESTOQUES e a
MELHORIA DA COORDENAÇÃO ENTRE VENDAS E PRODUÇÃO.
Os números finais em relação a esses dois benefícios apresentam muito pouca dispersão dos graus de
melhoria atribuídos, sendo ambos considerados como resultantes importantes da implantação do sistema
MRP.
De forma contrária, a MELHORIA DO MORAL DO PESSOAL OPERACIONAL ficou localizada
entre sem/pouca importância e alguma importância, confirmando o baixo envolvimento do pessoal
operacional no processo de implantação do MRP.
É importante salientar que esses resultados são ainda mais impressionantes quando comparados com os
da pesquisa APICS mencionada (Schroeder et al., 1981). Com exceção da MELHORIA DE
EFICIÊNCIA DA FÁBRICA, todos os demais graus de melhoria são superiores aos das empresas
norte-americanas, mostrando que as empresas brasileiras estão obtendo resultados extremamente
significativos da implantação do sistema MRP.
5. CONCLUSÕES E CONSIDERAÇÕES FINAIS
Os resultados apresentados referentes as investigações realizadas sobre a influência do sistema MRP no
desempenho das empresas industriais pesquisadas permitem, entre outras, as seguintes conclusões:
a)- Em relação ao capital investido em estoques
− Os estoques passaram a ter o seu giro (ou rotação) aumentado em 100% (de 2,5 para 5,0 vezes
por ano), levando-se em consideração a mediana das empresas pesquisadas, significando que
houve uma melhoria na utilização dos recursos financeiros das empresas após a implantação do
sistema MRP.
− A redução média dos níveis dos estoques de matéria-prima, material em processo e produtos
acabados em 40%, 36,7% e 33,3%, respectivamente, comprovam a eficiência desse tipo de
sistema para a minimização do capital investido em estoques, o que também é confirmado pela
diminuição do investimento no estoque em relação ao faturamento em 17,5%.
b)- Em relação ao custo de manutenção dos estoques
− O tempo de cobertura para os estoques de matérias-primas e produtos acabados apresentaram
alterações sensíveis quando comparados com a situação existente antes da implantação do
sistema MRP, alcançando as reduções percentuais de 65,3% e 47,6%, respectivamente. Pode-se
afirmar que essas reduções propiciaram às empresas uma menor necessidade de área para
armazenagem e movimentação de seus estoques, o que significa dizer menor custo para
manutenção dos estoques e aumento da vantagem competitiva de cada empresa, pela diminuição
de atividades que não agregam valor aos produtos fabricados.
c)- Em relação aos prazos de entrega
− A redução extremamente significativa dos prazos de entrega aos clientes de aproximadamente
61%, em média de 37,8 para 23,2 dias, representa a obtenção de uma importante vantagem
competitiva, confirmando também que um dos objetivos básicos para a implementação do
sistema MRP foi alcançado pelas empresas pesquisadas.
− A redução do tempo de ciclo de aproximadamente 55,6%, em média de 34,2 para 19,0 dias,
indica uma grande melhoria do fluxo de materiais dentro do processo produtivo, obtendo as
empresas maior velocidade no atendimento das necessidades de seus clientes.
− Os indicadores referentes a cumprimento e confiabilidade dos prazos de entrega também foram
afetados positivamente pela implantação do sistema MRP, tendo sido observados, em média,
ganhos de 10,7% e 11,5%, respectivamente. O nível de serviço ao cliente obteve uma enorme
alavancagem por meio do melhor desempenho verificado nestes dois indicadores.
d)- Em relação aos benefícios intangíveis
− Dos 11 (onze) prováveis benefícios intangíveis pesquisados, 2(dois) obtiveram grau de melhoria
entre importante e grande importância: melhor controle dos estoques e melhoria da coordenação
entre vendas e produção; 4 (quatro) com grau de melhoria importante: melhoria da posição
competitiva, melhoria da satisfação do cliente, melhor programação da produção e redução
efetiva dos custos; 3 três) com grau de melhoria entre alguma importância e importante:
melhoria de eficiência da fábrica, redução dos estoques de segurança e melhor estimativa do
custeio; 1 (um) com grau de melhoria alguma importância: melhoria no relacionamento com
fornecedores; 1 (um) com grau de melhoria sem importância: melhoria do moral do pessoal
operacional. Estas indicações do grau de melhoria mostram que as empresas consideraram a
implantação do sistema MRP como um fato significativo e relevante na melhoria dos seus
desempenhos
Os resultados evidenciam que as empresas usuárias do sistema MRP conseguiram, em média, obter uma
parte substancial dos benefícios potenciais deste tipo de sistema, tanto os de natureza qualitativa como
quantitativa, confirmando assim as premissas básicas mencionadas na literatura disponível de que a
seleção e a implantação adequadas influem decisivamente na melhoria do desempenho das empresas
industriais.
O presente trabalho não pretendeu generalizar a realidade das empresas industriais quanto a utilização
do sistema MRP, devido a pouca representatividade da amostra pesquisada.
Estudos adicionais, em âmbito nacional, devem ser realizados para possibilitar uma análise mais
representativa dos indicadores de desempenho e benefícios obtidos após às implantações realizadas nas
empresas industriais brasileiras, bem como os condicionantes de sucessos e insucessos.
Portanto, os resultados deste estudo abrem perspectivas a diversas pesquisas que poderão dar
continuidade à ampliação dos conhecimentos sobre a utilização de sistemas derivados do MRP, tais
como o Planejamento dos Recursos de Manufatura (MRPII – Manufacturing Resources Planning) e o
Planejamento dos Recursos Empresariais (ERP – Enterprise Resouces Planning), sendo este último a
“moda organizacional” dos dias atuais.
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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