MODELO PARA FASE DE PLANEJAMENTO DE UM SISTEMA INTEGRADO DE
GESTÃO EM USINAS DE CANA-DE-AÇÚCAR
Nelson Siqueira Neto*
Antônio Pasqualetto**
Resumo: Otimizar as atividades, serviços e produtos de Usinas de Cana-de-Açúcar, atividade
promissora para o desenvolvimento do interior do Brasil, reduzindo perdas, agregando valor
ao produto e minimizando riscos, através do planejamento, bem realizado, de um Sistema
Integrado de Gestão (SIG) que envolve Qualidade, Meio Ambiente, Saúde e Segurança
Ocupacional. O estudo abrange as particularidades de cada elemento do planejamento de um
SIG, dando ênfase nas avaliações de riscos e nos programas de gerenciamento, elementos
fundamentais para o bom planejamento.
Palavras-chave: Planejamento, SIG (Sistema Integrado de Gestão), meio ambiente, saúde e
segurança do trabalhador, usina de cana-de-açúcar.
Abstract: To optimize the activities, services and products of a Sugar Cane Plant, the
promising activity for Brazil’s interior development, reducing losses, adding value to the final
product and minimizing risks, through a planning of an Integrated Management System (IMS)
which integrates Quality, Environment, Health and Occupational Safety. The article encloses
the planning of an IMS, giving basic emphasis to the risk assessments and to the management
programs, essentials elements for a good planning.
Key words: Planning, IMS (Integrated Management System), environment, employee’s heath
and safety, sugar cane plant.
______________________________Goiânia,2006/2________________________________
_____________
* Engenheiro Ambiental pela Universidade Católica de Goiás ([email protected]).
** Graduado em Agronomia pela Universidade Federal de Santa Maria (1991), Mestre em Fitotecnia (Produção Vegetal) pela Universidade
Federal de Viçosa (1994), Doutor em Fitotecnia (Produção Vegetal) pela Universidade Federal de Viçosa (1999). Atualmente é professor
titular da Universidade Católica de Goiás e do Centro Federal de Educação Tecnológica de Goiás ([email protected]).
2
1 Introdução
Com a atual preocupação de atender as legislações ambientais, sanitárias, de
segurança e saúde ocupacional, e ainda se manter no mercado com sustentabilidade no
negócio, em um mundo integrado, que segundo Karaperovic (2003), “nesse mundo integrado,
deve-se prestar contas não só ao consumidor, e sim a todos que direta ou indiretamente tem
contato com a organização”, os Sistemas de Gestão vêm se tornando opções viáveis, quando
bem estruturados, para todos os tipos e portes de empreendimentos.
Normas de Sistemas de Gestão de Qualidade, Meio Ambiente, Saúde e Segurança
do Trabalho, entre outras, vêm sendo desenvolvidas e aplicadas, padronizando assim diversos
empreendimentos ao redor do mundo.
Porém o alto custo para se manter dois ou mais sistemas de gestão separados
dentro de um mesmo empreendimento, pela nova tendência mundial de se formar pessoas
com uma visão sistêmica (com conhecimento das partes do negócio), pela alta necessidade de
se produzir produtos com qualidade e reduzir perdas, fizeram com que surgisse e tornasse
cada vez mais comum a integração dos sistemas de gestão.
As intersecções dentro dos sistemas de gestão tornaram a integração, de dois ou
mais sistemas, não tão complicada. Partes dos elementos e procedimentos dos diversos tipos
de sistemas de gestão, como as fases de planejamento, treinamento de colaboradores, controle
de documentos e dados, auditorias, atividades de comunicação, entre outras, se assimilam
bastante, ficando evidente que não faz muito sentido mantê-las separadas.
Por isso é mais prático implantar um sistema integrado de gestão, evitando a
realização de uma mesma atividade várias vezes, reduzindo também a equipe de suporte do
sistema.
No planejamento do SIG, a avaliação de riscos funciona como uma “espinha
dorsal”, pois a partir dela é que serão gerados os objetivos e as metas da organização, os
planos de gestão, a estrutura e as responsabilidades, os treinamentos, controles operacionais,
plano de emergência e toda estrutura de comunicação. E segundo Martins (2005), a
efetividade do Sistema de Gestão, depende do planejamento integrado ao plano estratégico da
organização.
Daí a necessidade de se realizar bons levantamentos de riscos, para que com estes
identificados e classificados, por suas significâncias, gerem Programas de Gerenciamento dos
processos, serviços e atividades da empresa que cumpram com os objetivos e metas por eles
traçados.
3
No Brasil as Usinas de Cana de Açúcar vêm, progressivamente, implantando
Sistemas de Gestão e buscando a certificação destes. Em Goiás temos usinas já certificadas e
outras que estão em fase de implantação dos Sistemas de Gestão.
O alto potencial das Usinas de Cana de Açúcar de causar impactos ambientais,
provocar acidentes e doenças aos trabalhadores e às comunidades da zona de influência direta
e indireta dessas e a necessidade de atender as expectativas do mercado, o planejamento de
um SIG em Usinas deve ter ênfase nas avaliações de tais riscos, para se estruturar os
programas de gerenciamento.
2 Histórico da ISO
Em 23 de Fevereiro de 1947 surgiu, oficialmente, a "International Organization
for Standardization", conhecida no mundo todo como ISO. Por ter diversas abreviações ao
redor do mundo, pelas diferentes línguas existentes, resolveu-se então adotar ISO, derivado da
palavra grega isos, que representa, em português, igual.
A ISO, com sede em Genebra, na Suíça, congrega uma rede de Institutos
Nacionais de Normalização de 156 países que trabalham em parceria com organizações
internacionais, governamentais, industriais, etc. No Brasil a representante oficial é a ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas, fundada em 1940, órgão responsável pela
normalização técnica do país.
A ISO é a responsável pela criação das famílias de normas ISO 9.000 e 14.000,
Gestão de Qualidade e Meio Ambiente, respectivamente. Estas, são normas genéricas, ou seja,
são aplicadas nos mais diversos tipos e portes de empreendimentos.
3 Sistemas de Gestão
De acordo com Vilhena & Politi (2000, p. 8), “investir em sistemas de gestão não
significa apenas agregar custos ao processo produtivo, mas sim, num médio espaço de tempo,
colher receitas oriundas de mudanças que na maioria das vezes não são tão complexas”.
3.1 Sistemas de Gestão da Qualidade
A norma ISO 9001:2000 define qualidade como a totalidade de propriedades e
características de um produto ou serviço que confere sua habilidade em satisfazer
necessidades explícitas ou implícitas.
Esta mesma norma especifica requisitos para um Sistema de Gestão da Qualidade,
que são parecidos com os outros requisitos das normas da família ISO, são eles:
4
a) Requisitos Gerais;
b) Requisitos Gerais de Documentação;
c) Comprometimento da Administração;
d) Foco no Cliente;
e) Política da Qualidade;
f) Planejamento;
g) Administração;
h) Análise Crítica pela Administração;
i) Medição, Análise e Melhoria.
3.2 Sistemas de Gestão Ambiental (SGA)
De acordo com Assumpção (2004) “a implementação de um SGA resulta na
melhoria da performance ambiental de qualquer organização”.
A criação, o planejamento, a implementação, o monitoramento e a revisão dos
SGAs são baseados no ciclo PDCA (Plan-Do-Check-Act ou Planejar-Executar-VerificarAgir) de melhoria contínua. Segundo Seiffert (2005) “a essência deste ciclo é coordenar
continuamente os esforços no sentido da melhoria contínua, ele enfatiza e demonstra que
programas de melhoria devem iniciar com uma fase cuidadosa de planejamento”.
Requisitos especificados na norma ABNT NBR ISO 14.001:2004, para um SGA:
a) Requisitos gerais - Estabelecer, documentar, implementar, manter e continuamente
melhorar o SGA, respeitando os requisitos da ISO 14.001.
b) Política ambiental - Definida pela alta administração.
c) Planejamento - Identificação e análise da significância dos aspectos e impactos ambientais,
requisitos legais das esferas federal, estadual e municipal, requisitos internos de cada
organização e a definição dos objetivos, metas e programas de gerenciamento ambiental.
d) Implementação e Operação - Definição dos recursos humanos, financeiros e técnicos, das
funções de cada um dentro do sistema, dos treinamentos e conscientização de todos
envolvidos, comunicação, documentação, controle de documentos e operacional, e o plano de
ação para todos os tipos de emergências ambientais levantadas.
e) Verificação - Avaliação do atendimento aos requisitos legais e internos, procedimentos
para tratar as não-conformidades e suas ações corretivas, controle de registros e auditoria
interna.
5
3.3 Sistemas de Gestão de Saúde e Segurança Ocupacional
Estabelecido a partir da norma OHSAS 18.001:1999, os Sistemas de Gestão da
Segurança e Saúde Ocupacional (SSO) fornece os requisitos para que uma organização
controle seus riscos de SSO e melhore seu desempenho, atingindo assim, a redução de custos
com acidentes e doenças de colaboradores, melhorando a imagem junto à comunidade,
investidores, fornecedores e aos clientes, e a melhoria das relações junto aos órgãos
fiscalizadores.
A OHSAS 18.001 também se assemelha bastante com as outras normas
anteriormente citadas e estabelece os seguintes requisitos:
a) Requisitos gerais
b) Política SSO
c) Planejamento - Identificação de perigos, avaliação e controles de riscos. Identificação dos
requisitos legais, geração dos objetivos, metas e seus respectivos programas de gestão para
alcançá-los
d) Implementação e operação
e) Verificação e ações corretivas
f) Análise crítica pela administração
3.4 Integração de Sistemas
Segundo Cardoso & Jácome (2004), “múltiplos sistemas de gestão, onde somente
um bastaria, são ineficientes, difíceis de administrar e difíceis de obter o efetivo envolvimento
das pessoas”, diz ainda que “a sinergia gerada pelo SIG tem levado as organizações a atingir
melhores níveis de desempenho, a um custo global muito menor”.
Conceitualmente a Norma ISO 14.001 define um Sistema de Gestão Ambiental
como “a parte de um sistema de gestão de uma organização utilizada para desenvolver e
implementar sua política ambiental e para gerenciar seus aspectos ambientais”, o que pode ser
ampliado para os outros tipos de sistema de gestão, considerando as particularidades de cada
um.
4 Usinas de Cana de Açúcar no Brasil
4.1 Processos produtivos comuns
4.1.1 Do Campo à Unidade Industrial
6
A colheita da cana-de-açúcar pode ser feita manual ou mecanicamente. No
primeiro caso, a cana é obtida inteira e no segundo caso, obtêm-se toletes de 20 a 25 cm.
Já na unidade industrial a cana-de-açúcar é recebida, pesada em balanças, onde
são colhidas amostras para análise do teor de sacarose, em laboratório específico de controle
de qualidade na unidade industrial, tendo como objetivo apurar a qualidade da cana-de-açúcar
recebida. Após a cana é picada e desfibrada, para então alimentar as moendas, onde por
pressão separa o caldo de cana do bagaço. O caldo bruto extraído pelas moendas seguirá para
o tratamento químico.
O bagaço é utilizado nas caldeiras como combustível para a produção de vapor,
que aciona toda a Usina, pois é do bagaço que, geralmente, se retira toda a energia motriz,
elétrica e térmica necessária na planta. Geralmente as Usinas de Açúcar e Álcool a partir da
cana-de-açúcar são unidades auto-suficientes de energia, podendo até exportar energia se
devidamente dimensionadas.
4.1.2 Tratamento Químico do Caldo
O caldo bruto é aquecido e tratado quimicamente, com o objetivo de purificá-lo,
com a retirada de contaminantes orgânicos e inorgânicos, impurezas estas provenientes do
campo e da própria cana. A retirada destas impurezas resulta na produção de torta de filtro,
que é utilizada como adubo orgânico de alta fertilidade e então retorna ao canavial. O caldo
tratado e limpo segue então para a fabricação do açúcar e do álcool.
4.1.3 Fabricação de Açúcar
O caldo tratado e límpido é evaporado, retirando-se a água, produzindo o xarope
de cana, que é então processado para a produção do açúcar cristal, através dos cozedores a
vácuo.
O açúcar cristalizado segue às centrífugas de açúcar, onde se separa o açúcar dos
méis que são reutilizados no processo de cristalização. O açúcar úmido segue então para os
secadores onde é seco e depois embalado seguindo então para os armazéns. O processo de
produção de açúcar gera um subproduto chamado de mel final que é encaminhado para a
fermentação e depois para a destilaria, onde se produz o álcool.
4.1.4 Destilação de álcool
O mel final é misturado a uma parte do caldo clarificado e à essa mistura,
denominada mosto, adiciona-se fermento de leveduras. Da fermentação é obtido o vinho, que
7
segue para centrifugação. O fermento é separado e encaminhado para tratamento específico de
recuperação, após retorna ao processo. O vinho deslevedurado é destilado, de onde se separa o
álcool da vinhaça.
Após resfriamento, a vinhaça é encaminhada para ferti-irrigação nas áreas
agrícolas. O álcool produzido é desidratado e obtém-se o álcool anidro carburante, que é
armazenado até a sua comercialização.
4.1.5 Geração de vapor
O vapor de alta pressão é produzido em caldeiras de alta eficiência térmica,
alimentadas a bagaço de cana-de-açúcar. Deve-se sempre preocupar com a recuperação do
vapor condensado, para diminuir perdas e consumos.
4.1.6 Armazenamento dos Produtos Finais
Para o armazenamento dos álcoois produzidos, hidratado e anidro, são enviados a
tanques de grande volume onde são estocados para posterior comercialização. Para o açúcar,
atualmente, dois tipos de armazenamento apresentam aceitação generalizada: em sacaria e a
granel.
1.000 kg de cana-de-açúcar
Destilaria autônoma
Usina de açúcar
Destilaria anexa
90 kg
de
açúcar
12 L
de
álcool
156 L
de
vinhaça
70 L
de
álcool
910 L
de
vinhaça
Fluxograma 1: Quantidade de açúcar, álcool e vinhaça obtidos, em média, na industrialização de 1
tonelada de cana-de-açúcar.
Fonte: PASQUALETTO e ZITO (2000)
8
5 Metodologia Utilizada no Planejamento do SIG
No desenvolvimento do estudo foram realizadas visitas técnicas em Usinas de
Cana-de-Açúcar localizadas nos Estados de São Paulo e em Goiás, que disponibilizaram
apoio, dados e informações para a concretização deste.
O Planejamento de Sistema Integrado de Gestão foi baseado nas análises feitas às
normas que dão requisitos e orientações para o uso destes:
•
ISO 9.001 - Sistema de Gestão de Qualidade
•
ISO 14.001 - Sistema de Gestão Ambiental
•
OHSAS 18.000 - Sistema de Gestão de Saúde e Segurança do Trabalho
A parte fundamental do planejamento é o levantamento dos aspectos e impactos
ambientais e dos perigos e riscos ocupacionais do empreendimento. Durante as visitas a
captação de dados foi sempre com o objetivo de conhecer bem o processo produtivo, para, a
partir daí, qualificar e quantificar os riscos ambientais e de segurança do trabalhador.
A metodologia da avaliação dos riscos ambientais utilizada foi a da “caixa-preta”,
onde o fluxo do processo foi destrinchado verticalmente, localizando todos os consumos de
recursos naturais, gerações e emissões das atividades, processos e serviços das usinas. Foram
relacionados os principais aspectos e impactos ambientais levantados.
Para a análise do levantamento dos riscos ocupacionais foram relacionados os
principais riscos das áreas, sem especificar todos os potenciais perigos de usinas, pela
complexidade de se realizar tal avaliação.
Após toda a Avaliação dos Riscos foram desenvolvidos os Programas de Gestão
do SIG, buscando os riscos significativos do processo para gerá-los.
6 Sistemas Integrados de Gestão - SIGs
Geralmente os SIGs são implementados a partir das padronizações de qualidade
(ISO 9.000). Tendo a gestão do empreendimento com os padrões determinados pelos sistemas
de gestão da qualidade, fica mais fácil acrescentar especificidades dos sistemas de meio
ambiente, de saúde ocupacional, de segurança e de responsabilidade social.
Os itens 3.1, 3.2 e 3.3 do estudo mostraram que os diversos requisitos de cada
Sistema de Gestão sofrem intersecções. Por estas, uma maneira clara de se estruturar um SIG
é seguindo os seguintes requisitos listados, dentro de um sistema com metodologia PDCA
com foco na melhoria contínua:
9
- Fase de Planejamento
•
Política Integrada de Comprometimento (Meio Ambiente, SSO e Qualidade)
•
Avaliação de Riscos (Ambientais, de SSO e de Qualidade)
•
Requisitos Legais em todas as esferas do governo e internos de cada empresa
•
Objetivos / Metas
•
Programas de Gestão
- Fase de Implementação e Monitoramento
•
Estrutura / Responsabilidade
•
Treinamento e Conscientização dos Colaboradores
•
Comunicação Interna e Externa
•
Documentação
•
Controle de Documentos
•
Controle Operacional
•
Plano de Ação de Emergências
•
Monitoramento e Medição
•
Reporte de Acidentes e Não-conformidades
•
Registros
•
Auditoria Interna
- Fase de Revisão
•
Análise crítica da alta Administração
6.1 Pessoal e Partes envolvidas no SIG
Para se ter a sustentabilidade no negócio, ou seja, ter boa produtividade, menores
perdas e a certeza da continuidade por muito tempo (longo prazo), as organizações buscam
formar e contratar pessoas com culturas de visão estratégica, que saibam trabalhar em equipe,
tenham capacidade de liderança e uma visão sistêmica de todo o negócio.
O sucesso em uma gestão integrada começa a partir dos recursos humanos que
participam da gestão. É bom lembrar que a responsabilidade pelo cumprimento das metas
traçadas é de todos os envolvidos no processo. Por isso o papel do gestor é fundamental para
difundir responsabilidades, deveres e compromissos entre os envolvidos, como um consultor,
não cabendo a este ou a equipe da Gestão Integrada a responsabilidade única de alcançar
resultados.
Todas as partes do negócio devem estar envolvidas na cultura de integração dos
sistemas de gestão, desde a diretoria, os gerentes, clientes, técnicos, operadores, supply chain,
10
fornecedores, gestores do processo entre outros, precisam estar cientes e agir conforme os
requisitos do SIG.
Por isso, para o funcionamento do SIG, fundamentos de excelência como
liderança, proatividade, responsabilidade social, ética empresarial, desenvolvimento
organizacional, inovação, trabalho em equipe, agilidade e visão sistêmica devem fazer parte
da cultura de todos envolvidos.
Em seu relatório de SIG, a Usina Goiana, Jalles Machado, enfatiza que as partes
envolvidas não devem medir esforços para a superação das necessidades e expectativas dos
clientes, a partir daí forma premissas para o trabalho de cada um, onde se destaca a satisfação
dos acionistas e dos clientes, desenvolvimento profissional, respeito à cidadania, bem estar
social, o ambiente, a segurança do trabalhador e o equilíbrio entre o meio ambiente e a
atividade econômica.
6.2 Planejamento
Segundo o Manual de Sistema de Gestão Ambiental (Ambiente Brasil, 2006)
“para iniciar o planejamento a organização deve estabelecer e manter procedimentos que
permitam avaliar, controlar e melhorar os aspectos ambientais da empresa, especialmente no
cumprimento da legislação, normas, uso racional de matéria-prima, saúde e segurança dos
trabalhadores e minimização de danos ambientais, dentre outros aspectos”.
6.2.1 Política Integrada
Antes de se planejar um Sistema Integrado de Gestão necessita-se desenvolver
uma política para saber o que a alta administração espera dos envolvidos em relação às
particularidades do Sistema.
Nesta política a visão estratégica da empresa deve estar contida, também as
responsabilidades, deveres e comprometimentos que cada um, desde a gerência até os
funcionários de baixos níveis hierárquicos deve seguir e estar comprometido com ela.
Aqui a alta administração se compromete em alcançar melhorias ambientais, de
qualidade e na saúde e segurança do trabalhador, após uma análise prévia dos riscos
significativos.
Alguns pontos fundamentais de uma política integrada:
•
Comprometimento com atendimento de todas as normas e legislações vigentes
•
Atendimento de todas as expectativas de qualidade de seus clientes
11
•
Eliminação dos perigos e melhoria contínua das condições dos trabalhadores
•
Promoção de melhorias contínuas na redução dos impactos ambientais negativos e
otimização dos positivos
6.2.2 Levantamentos de Riscos em Usinas de Cana de Açúcar
6.2.2.1 Levantamento de Aspectos e Impactos Ambientais
Os aspectos ambientais foram relacionados no Quadro 1 e estão representados os
mais significativos, juntamente com os respectivos impactos ambientais. A significância
depende da importância do aspecto/impacto para a organização, aliada a magnitude e
probabilidade da ocorrência do impacto.
Quadro 1: Levantamento Genérico de Aspectos e Impactos Ambientais de Usinas de Cana-de-Açúcar
ASPECTOS AMBIENTAIS
IMPACTOS
AMBIENTAIS
ÁREAS /
ATIVIDADES
SIGNIFIC
ÂNCIA
Consumo de Energia
Escassez do Recurso Natural
Geral
Muito Alta
Consumo de Água
Escassez do Recurso Natural
Geral
Muito Alta
Consumo de Ar Comprimido
Escassez do Recurso Natural
Produção
Baixa
Consumo de Produtos Químicos
Escassez do Recurso Natural
Laboratórios /
Produção
Baixa
Consumo de Vapor
Escassez do Recurso Natural
Produção
Média
Consumo de Combustíveis Fósseis
Escassez do Recurso Natural
Maquinas /
Caminhões
Média
Consumo de Óleos Lubrificantes e
Graxas
Escassez do Recurso Natural
Produção /
Manutenção
Média
Consumo de Combustíveis Renováveis
Escassez do Recurso Natural
Caldeiras
Baixa
Consumo de Agrotóxico
Escassez do Recurso Natural
Lavoura
Alta
Geração de Resíduos Não-recicláveis
Contaminação do Solo
Geral
Baixa
Geração de Resíduos Recicláveis
Contaminação do Solo
Geral
Baixa
Geração de Resíduos de Restaurante
Contaminação do Solo
Restaurante
Baixa
Geração de Embalagens de Agrotóxico
Contaminação do Solo
Lavoura
Alta
Geração de Efluentes Sanitários
Contaminação de Águas
Banheiros / Vestiários
Média
Contaminação de Águas
Laboratório
Média
Contaminação de Águas
Produção
Média
Contaminação de Águas
Produção
Média
Geração de Efluentes com reagentes
químicos
Geração de Efluentes com produtos
químicos
Geração de Efluentes Industriais
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Geração de Bagaço de Cana
Contaminação do Solo
Produção
Média
Geração de Resíduo Orgânico
Contaminação do Solo
Produção
Média
Geração de Sucata de Ferro, Inox,
Cobre, Bronze e Alumínio
Contaminação do Solo
Produção
(principalmente na
entressafra)
Média
Geração de Resíduos de Bateria
Contaminação do Solo
Produção
Média
Geração de Lâmpadas
Contaminação do Solo
Geral
Média
Geração de Resíduos Serviço de Saúde
Contaminação do Solo
Posto Médico
Alta
Geração de Vinhaça
Contaminação do Solo
Produção
Muito Alta
Geração de Ruído
Poluição Sonora
Produção / Veículos
Baixa
Geração de Odor
Incomodo à Comunidade
Lavoura / Produção
Média
Geração de Lodo
Contaminação do Solo
Média
Geração de Cinzas e Borras
Contaminação do Solo
ETE
Caldeiras (Lavadores
de Gás)
Emissão Atmosférica (Gases
Refrigerantes CFC´s)
Poluição do Ar
Administração /
Produção
Alta
Emissão Atmosférica
Poluição do Ar
Caldeiras / Colheita /
Veículos
Alta
Vazamento / Transbordamento de
Matéria prima
Contaminação do Solo
Tancagem em Geral
Média
Vazamento / Transbordamento de
Produto Acabado
Contaminação do Solo
Tancagem em Geral
Média
Vazamento / Transbordamento de
Produtos Químicos
Contaminação do Solo
Tancagem em Geral
Média
Lavoura
Muito Alta
Tanques / Depósitos
Alta
Irrigação com a Vinhaça
Incêndio / Explosão
Contaminação do Solo e da
Água
Poluição do Ar (Meio
Ambiente)
Média
6.2.2.2 Levantamento de Perigos e Riscos Ocupacionais
a) Canaviais
Os riscos de acidentes nos canaviais são bastante significativos, principalmente na
colheita manual onde os trabalhadores utilizam de objetos cortantes, ficam expostos a
intempéries climáticas, animais peçonhentos, ruídos e vibrações, provocados pelos
movimentos de máquinas, poeira e fuligem, da queima da cana, e a condições ergonômicas
inadequadas.
Porém grande parte da colheita já está sendo feita por máquinas, tirando os
trabalhadores da exposição a tais intempéries, resultando, por outro lado, o desemprego
desses, demandando a relocação da mão-de-obra em outras atividades. Segundo Scopinho,
13
Eid, Vian & Silva (1999) “a mecanização do corte da cana-de-açúcar tem sido justificada
como uma medida de proteção ao meio ambiente e aos trabalhadores”.
Outro grande risco que os trabalhadores ficam expostos é o químico, vindo da
aplicação de agrotóxicos. Pelo grau de exposição e de periculosidade, e ainda, pela quantidade
de pessoas expostas, torna-se um perigo e risco evidente e significativo.
As condições inadequadas de segurança e saúde dos trabalhadores já se tornaram
cultura nos canaviais brasileiros, onde os inúmeros perigos são causados por: equipamentos
defeituosos, falta de EPI´s ou mesmo a não utilização desses quando disponibilizados, o não
reporte e a conseqüente aceitação das condições inseguras, às vezes pelo baixo nível de
escolaridade, e a própria fadiga, pela alta carga horária, desses trabalhadores que geralmente
ganham por produção.
Tudo isso coloca os trabalhadores desse setor com probabilidade muito grande de
sofrer acidentes de trabalho.
b) Transporte (Lavoura - Usina)
Os riscos nessa parte do processo não são tão acentuados, pois os canaviais ficam
geralmente em distância pequena da usina. O maior risco aos trabalhadores nessa fase seria
um acidente por colisão com caminhões que transportam a cana, em velocidade baixa.
c) Área Industrial
Dividiu-se a área industrial em 08 subáreas: a Descarga da Cana, Moagem,
Caldeiras (produção de vapor), Tratamento do Caldo, Fermentação, Fábrica de Açúcar,
Armazenagem e Distribuição e Área Administrativa, onde foram listados apenas alguns dos
mais significativos perigos e riscos.
•
Descarga da Cana
É uma atividade que necessita de equipamentos e máquinas pesadas, onde os
trabalhadores correm perigos eminentes da exposição a estes, podendo sofrer lesões graves.
Um outro grande perigo nessa fase do processo vem da movimentação dos veículos, que é
bem acentuada.
•
Moagem
Área onde existem inúmeros perigos físicos aos trabalhadores. As grandes
moendas que extraem o caldo da cana necessitam de vapor, deixando o local quente e
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inapropriado para longas exposições. Além da temperatura, o ruído nesse local é bem
significativo.
Outro perigo que pode causar riscos graves vem da realização de tarefas que não
contam no procedimento, como a manutenção com o equipamento funcionando.
•
Caldeira (Produção de Vapor)
Locais de riscos significativos eminentes são sempre as caldeiras. A temperatura é
bastante elevada ao seu redor, os vasos de pressão, se não mantidos, são pontos de riscos
acentuados, podem causar explosões, as esteiras que levam o bagaço até à caldeira são locais
que devem ser bem avaliados.
Existe trânsito de máquinas pesadas, que alimentam a esteira com o bagaço,
resultando em riscos aos trabalhadores na movimentação dessas.
A caldeira deve ter um plano bem estruturado de manutenção preventiva, pois são
locais de riscos significativos, que podem causar acidentes com vítimas fatais e também
enormes danos materiais.
•
Tratamento do Caldo
Nessa área são utilizados alguns produtos químicos nocivos à saúde das pessoas
como: enxofre, ácido fosfórico, leite de cal e polímeros. Por isso os riscos potenciais são
derivados do possível contato, contaminação ou exposição a esses produtos.
Outro perigo vem das condições ambientais de temperatura (calor) vinda dos
trocadores de calor utilizados nesse processo que pode causar riscos a saúde e segurança dos
colaboradores.
•
Fermentação
Os perigos da fase de fermentação do caldo vêm do ácido sulfúrico (produto
químico) utilizado e da elevada temperatura, pois existem trocadores de calor. Além disso, um
transbordo ou vazamento do caldo em fermentação pode gerar acidentes com colaboradores.
•
Fábrica de Açúcar
Na fábrica de açúcar foram identificados como perigos mais significativos: as
condições ambientais (calor) pela utilização de vapor no processo de fabricação, exposição à
energia elétrica, mecânica e térmica, dos equipamentos utilizados.
15
•
Armazenagem
A área de armazenagem não tem muitos riscos significativos, porém um pequeno
potencial de gerar acidentes de um rompimento dos grandes reservatórios.
•
Área Administrativa
Os principais perigos identificados em áreas administrativas de Usinas, que não
são diferentes das áreas administrativas em geral, são das condições ambientais, além, dos
ergonômicos.
Os perigos das condições ambientais que pode causar algum tipo de risco são:
falta de iluminação, calor, umidade, atmosfera contaminada com algum agente
microbiológico otimizada pelo sistema de ar condicionado.
6.3 Programas de Gestão do SIG
O SIG é operacionalizado por meio dos Programas de Gestão, que são
instrumentos gerenciais dinâmicos e sistemáticos, com metas e objetivos a serem alcançados
em intervalos de tempo definidos.
Para um bom gerenciamento é preciso criar indicadores, quantificá-los e medi-los,
pois não é possível gerenciar sem quantificar os resultados. Por isso todos os programas
devem ter seus próprios indicadores quantificados para que sejam operacionalizados e
alcançados os resultados esperados pela alta direção.
De acordo com os riscos ambientais, de segurança e de qualidade são propostos
alguns Programas de Gerenciamento para serem implementados no SIG de Usinas de canade-açúcar. Abaixo estão os programas de gestão sugeridos, junto com as partes integrantes de
cada um:
•
Programa de Gestão dos Resíduos Sólidos (Meio Ambiente)
Contemplando a gestão integrada dos resíduos sólidos, retirando a gestão dos
resíduos perigosos que tem programa específico, esse programa insere todas as fases do
processo, focando sempre na redução da geração e na segregação na fonte geradora. Alguns
pontos essenciais:
1. Identificação de todos os resíduos e seus respectivos pontos de geração
2. Classificação (NBR 10.004 / 04) - nesse caso resíduos Classes II-A e II-B
3. Coleta Seletiva interna
16
4. Pesagem (devem ser pesados os resíduos separadamente, para ser criado um banco de
dados da quantidade gerada por cada área e a partir daí criar metas individualizadas)
5. Armazenamento provisório
6. Segregação final
7. Tratamento dos resíduos
8. Destinação final adequada (reutilizando, reciclando ou tratando e dispondo em local
apropriado).
•
Programa de Gestão dos Resíduos Perigosos (Meio Ambiente e SSO)
Muito parecido com o Programa de Resíduos Sólidos, o Programa de Gestão dos
Resíduos Perigosos deve contemplar toda a parte de identificação dos tipos de resíduos e onde
são gerados. A coleta interna deve ser diferenciada, com recipientes adequados para que o
trabalhador que manusear não tenha risco durante a atividade. A classificação deve seguir a
NBR 10.004 / 04, onde os resíduos perigosos são classificados de resíduos classe I.
Para o perfeito gerenciamento dos resíduos perigosos é preciso pesá-los, para
também ser criado um banco de dados específico, com a geração quantificada de cada área,
assim ter como gerar as metas de redução da geração.
Em caso de embalagens vazias de produtos químicos o programa deve contemplar
a exigência de se realizar a tríplice lavagem.
O armazenamento provisório de resíduos perigosos também tem que ser
diferenciado com todas as recomendações técnicas como bacia de contenção em caso de
resíduos perigosos líquidos, kit de acidentes em caso de derramamento, distância segura de
resíduos reativos, que se em contanto, podem gerar alguma explosão e/ou incêndio.
O tratamento e/ou destino final tem que ser um item bem explorado no programa,
pois o gerador é responsável por quaisquer danos que esses resíduos possam causar no meio
ambiente ou na saúde das pessoas, mesmo depois de destinado a um aterro industrial
terceirizado ou algum tipo de tratamento.
•
Programa de Gestão dos Resíduos de Serviço de Saúde (Meio Ambiente e SSO)
Deve seguir a RDC 306/05 da ANVISA, devendo contemplar:
1. A identificação do ponto gerador (é mais simples que dos outros tipos de resíduos, pois
geralmente todo resíduo de serviço de saúde é concentrado em um único ponto gerador).
2. A classificação do tipo dos resíduos em Classe A, B, C, D ou E (RDC 306/05 ANVISA).
3. O manejo, que engloba a segregação no ponto gerador e o acondicionamento interno.
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4. O transporte interno
5. Pesagem (criação de Banco de Dados)
6. Acondicionamento externo
7. Tratamento e/ou Destinação Final
•
Programa de Gestão de Águas e Resíduos Líquidos (Meio Ambiente)
Este programa engloba tanto as águas utilizadas, quanto os resíduos líquidos
gerados. A primeira parte contempla todos os processos das águas dentro da usina, desde a
captação, os tratamentos específicos e todos os pontos de utilização das águas.
As diversas áreas da empresa exigem diferentes tipos de tratamento, como por
exemplo, as caldeiras que exigem uma água desmineralizada ou a área de lavagem de cana,
que às vezes, não necessita de tratamento, portanto o programa deve ser bem específico,
otimizando a redução de custos com o tratamento.
A instalação de medidores de vazão na (s) captação (ões) da Usina e em cada área
que consome água é fundamental para o bom monitoramento. Deve-se criar um banco de
dados do histórico do consumo individual, facilitando o estabelecimento de metas.
A outra parte contempla os resíduos líquidos de uma Usina de Cana-de-Áçucar,
que têm que ser identificados, juntamente com os pontos geradores. Depois de identificados,
deve-se traçar a rota interna desses resíduos e a destinação correta.
A seguir estão alguns dos principais resíduos líquidos e a sua destinação correta:
1. Efluente Sanitário - ETE (Estação de Tratamento de Efluentes)
2. Vinhaça - Reservatório Interno de Vinhaça - Fertirrigação
3. Água de lavagem de cana - Decantadores - Tanque de Mistura (Águas e Vinhaça) Fertirrigação
4. Água de Refrigeração - Tanque de Mistura - Fertirrigação
5. Efluente de Regeneração e Desmineralização - Reservatório de Águas Industriais Tanque de Mistura (Águas e Vinhaça) - Fertirrigação
6. Água de Lavador de Gás - Tanque de Sedimentação de Cinza - Tanque de Mistura (Águas
e Vinhaça) - Fertirrigação
•
Programa de Gestão da Lavoura (SSO e Meio Ambiente)
Considerando os principais impactos ambientais e riscos a saúde e segurança dos
trabalhadores da lavoura o programa de gestão deve exigir certas diretrizes, como:
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1. Procedimentos para a atividade de adubação, química e orgânica, irrigação e fertiirrigação, manutenção e manuseio de agroquímicos, para garantir a segurança do
trabalhador e evitar contaminações de solo e águas superficiais e subterrâneas.
2. Uso de EPI´s e procedimentos para manutenção preventiva de máquinas e equipamentos,
evitando a poluição do ar, causada pela emissão de fumaça dessas máquinas, evitando a
contaminação do solo e água por vazamentos e protegendo os trabalhadores.
3. Monitoramento periódico dos solos.
4. Monitoramento das águas superficiais e subterrâneas.
5. Acompanhamento da torta de filtro e da vinhaça voltados à valorização agrícola, com
definição de dosagens adequadas à fertilidade de cada área e parâmetros operacionais de
aplicação.
•
Programa de Gestão de Energia (Meio Ambiente)
Pela concepção das Usinas de Cana-de-Açúcar atuais, que estão migrando para
complexos de geração de energia, pois a maioria já é auto-sustentável e ainda exportam o
excedente de energia, o Programa de Energia de Usinas é um pouco diferente e deve ser
planejado com o objetivo de reduzir o consumo dentro da usina, pois a venda da energia
excedente já se tornou uma atividade extremamente rentável.
Para isso tem-se que, primeiramente, identificar os pontos de consumo de energia
e mensurar o consumo das áreas. Tendo o conhecimento do balanço energético no site,
podem-se estabelecer metas de redução.
O bagaço de cana não entra no Programa de Gestão de Resíduos, e sim no de
Energia, pois é a partir dele que são geradas as energias elétrica, térmica e mecânica
necessárias para o funcionamento das Usinas.
•
Programa de Gestão de Emissões Atmosféricas (SSO e Meio Ambiente)
Identificar os pontos de geração é o primeiro passo, para depois criar mecanismos
para o controle e procedimentos de medição da qualidade das emissões.
A caldeira deve ser o foco principal desse programa, pois é a principal fonte
emissora em Usinas, por isso o programa deve contemplar ações de inspeção visual da cor da
fumaça e programas de análises laboratoriais das emissões, para garantia dos padrões legais.
Outros grandes emissores são: os caminhões e nesse sentido o programa deve
contemplar um plano de manutenção preventiva e os sistemas de refrigeração que utilizam
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gases agressores à camada de ozônio, que deve contemplar um plano de manutenção
preventiva e de substituição por produtos ambientalmente adequados.
•
Programa de Gestão da Saúde dos Colaboradores (SSO)
O Programa de Gestão da Saúde dos Colaboradores deve contar no mínimo com
esses componentes:
1. Avaliação da saúde de colaboradores por exames pré-admissionais e demissionais
2. Treinamento de colaboradores em segurança ocupacional e no uso de EPIs e contemplar
riscos de segurança ocupacional em procedimentos para as atividades
3. Diagnóstico de doenças virais, bacterianas, parasitárias e formas de efetuar sua cura
4. Imunização dos colaboradores com na periodicidade e dosagem recomendadas
5. Manutenção de equipamentos de primeiros socorros, e pessoal interno habilitado para
prestá-los
6. Fornecimento e fiscalização do uso de Equipamentos de Proteção Individual e Coletivo –
EPIs e EPCs
7. Monitoramento da saúde dos trabalhadores, com a realização de exames médicos
periódicos, em especial aqueles expostos a riscos ocupacionais, como os associados a
ruídos e uso de agroquímicos
8. Observação dos limites normativos de tolerância a ruídos contínuos e intermitentes
9. Monitoramento visual da presença de vetores epidemiológicos e de habitats que lhes
sejam favoráveis, em áreas afeitas à estrutura de armazenamento de produtos, subprodutos
e resíduos e às áreas de tratamento e distribuição de efluentes
Uma atenção específica deve-se dar ao monitoramento sistemático das condições de
saúde de colaboradores expostos a ruídos, emissões atmosféricas e uso de agroquímicos, como
operadores de equipamentos rodantes e motoristas, operadores da unidade industrial e colaboradores
envolvidos na preparação de calda e pulverização de lavouras com agroquímicos.
•
Programa de Gestão da Qualidade Assegurada
Para garantir a segurança toxicológica dos produtos e subprodutos, o Programa de
Gestão da Qualidade enumera algumas ações e alguns indicadores que devem ser
implementados.
Deve-se criar um banco de dados com os indicadores de qualidade, para a
otimização da gestão, tais indicadores devem registrar: a quantidade de produtos retidos,
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principalmente na fábrica de açúcar, as não-conformidades nas linhas de produção e as
reclamações dos consumidores.
Algumas ações para a garantia da qualidade:
1. Identificar periodicamente os riscos de suas operações, atividades, produtos ou serviços
que possam influir na segurança do consumidor
2. Gerar Plano de Ação de Melhoria da Segurança do Consumidor, para eliminar ou
controlar os riscos significativos existentes para o consumidor
3. Treinamento periódico dos funcionários sobre segurança do consumidor
4. Estabelecer procedimentos de compra de insumos e matéria prima, identificando os riscos
do consumidor associados a esses
5. Criar procedimentos para gerenciamento de reconvocações, os chamados recalls
•
Programa de Responsabilidade Social
A sociedade da zona de influencia direta e indireta do empreendimento sofre pelos
impactos ambientais e sociais das atividades da Usina, por isso o Programa de
Responsabilidade Social lista algumas ações que a Usina precisa estabelecer para mitigar tais
impactos.
Ações do Programa:
1. Contratar e desenvolver pessoas da região, principalmente para as atividades rurais
2. Garantir condições adequadas de saúde, segurança e bem estar para o agricultor nas
lavouras de cana-de-açúcar
3. Impedir o trabalho infantil nas lavouras de cana-de-açúcar
4. Educar e conscientizar produtores e empregados sobre os diretos e deveres nas áreas de
saúde, segurança no trabalho e meio ambiente
•
Plano de Ação de Emergências (SSO e Meio Ambiente)
Todos os aspectos ou perigos levantados que exigirem uma ação de emergência
tem de ser contemplado nesse plano, que deve planejar todas as ações em caso dos diversos
tipos de emergências. Tais ações englobam desde um simples acidente até um acidente de
grande proporção, que exige a evacuação total das áreas da usina.
No plano de ação de emergência deve conter todos os procedimentos para as
emergências, como acionamento da brigada de emergência, evacuação da área, comunicação
interna e externa, acionamento de equipes médicas e de bombeiros.
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Por isso o programa deve contemplar treinamentos com a brigada de emergência e
simulações envolvendo todos os funcionários.
7 Conclusões e Recomendações
A integração dos sistemas de gerenciamento torna-se uma alternativa
completamente viável em Usinas de Cana-de-Açúcar, pois reduz os custos com o suporte do
sistema, diminui a quantidade de colaboradores, torna a organização menos susceptível às
obrigações legais, dá uma visão holística a alta administração, aponta os pontos de riscos
críticos, gera programas para o gerenciamento desses, com objetivos e metas para alcançar
resultados, otimizando a produção.
Para isso os líderes precisam “comprar” a idéia, mudar a cultura da organização,
não persistirem na velha idéia que gastos com meio ambiente, saúde, segurança e qualidade
não dão retorno, para assim motivar todos os colaboradores da necessidade de excelência
nessas áreas.
A implementação de SIG bem sucedida trás alguns outros benefícios para a
organização, como a melhor imagem da companhia junto ao mercado nacional e
principalmente o internacional, possibilitando a divulgação dos resultados de qualidade, SSO
e meio ambiente. Padroniza as atividades, minimiza riscos e custos, otimizando os recursos,
identifica as oportunidades de melhoria, facilita a obtenção de financiamentos com taxas
reduzidas e, a mais importante, agrega valor ao produto vendido, aumentando a
competitividade da Usina.
A organização ao planejar um Sistema Integrado de Gestão precisa gastar bastante
energia na fase de levantamento de riscos, pois o sucesso da gestão depende desse
levantamento. Algumas recomendações fundamentais para os gestores que avaliarão os riscos
são:
•
Nunca menospreze nenhum aspecto ou perigo por pensar não ser significante
•
Não acredite que os controles e barreiras existentes são suficientes
•
Identifique todos os possíveis aspectos e perigos
•
Observe cuidadosamente toda a área avaliada e as atividades e tarefas ali realizadas
•
Conte sempre com a ajuda de pessoas experientes e que conheçam bem a área
analisada
•
Uma segunda opinião é sempre bem vinda
A partir dos riscos bem avaliados, os programas de gestão terão objetivos e metas
reais e as outras partes integrantes do SIG terão facilidade para implementar, controlar,
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monitorar e revisar periodicamente todo o SIG, alcançando resultados e tendo excelência na
gestão.
8. Referências
ABNT, (2000), NBR ISO 9.001:2000 - Sistema de Gestão da Qualidade. Associação
Brasileira de Normas Técnicas.
ABNT, (2004), NBR ISO 14.001:2004 - Sistema de Gestão Ambiental. Associação Brasileira
de Normas Técnicas.
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Acesso em 16 de Fevereiro de 2006.
ASSUMPÇÃO, L. F. J.; Sistema de Gestão Ambiental: Manual Prático para Implementação
de SGA e Certificação ISO 14.001. Ed. Juruá, Curitiba – PR, 2004. 204p.
CARDOSO, A. P. A, VALINOTE, O. L., JÁCOME, V. S. J.; A interferência da ISO 9.001 na
redução de acidentes do trabalho. UFG, Goiânia-GO.
USINA JALLES MACHADO, Sistema Integrado de Gestão - SIG, Novembro, 2004,
Goianésia - GO.
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Business Excellence, Vol 7, No. 1, 2003, pg 4 - 13.
ISO <www.iso.org > Acesso em 6 de Abril de 2006.
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Goiânia - GO, 2005.
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trabalhador: a mecanização do corte da cana-de-açúcar. Caderno Saúde Pública, Rio de
Janeiro – RJ, 1999.
SEIFFERT, M. E. B.; ISO 14.001 sistemas de gestão ambiental: implantação objetiva e
econômica. São Paulo, 2005.
VILHENA, A. POLITE, E. Reduzindo, Reutilizando e Reciclando: a indústria ecoeficiente.
Compromisso Empresarial para Reciclagem, São Paulo 2000.
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