UNIVERSIDADE ANHEMBI MORUMBI
JOSE CARLOS NAVARRO TORIBIO
ALFREDO GIUSSEPPE PANTA BAZAN
NATALIA YAJAIRA FARFAN RIVERA
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM):
APLICAÇÃO DE EFICIÊNCIA GLOBAL DO
EQUIPAMENTO
MANUTENÇÃO
(OEE)
NUMA
NA
GESTÃO
FÁBRICA
DE
DE
PRODUÇÃO DE ALIMENTO BALANCEADO
PARA AVES.
SÃO PAULO
2011
ii
JOSE CARLOS NAVARRO TORIBIO
ALFREDO GIUSSEPPE PANTA BAZAN
NATALIA YAJAIRA FARFAN RIVERA
MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM):
APLICAÇÃO DE EFICIÊNCIA GLOBAL DO
EQUIPAMENTO
MANUTENÇÃO
(OEE)
NUMA
NA
GESTÃO
FÁBRICA
DE
DE
PRODUÇÃO DE ALIMENTO BALANCEADO
PARA AVES.
Trabalho de Conclusão de Curso
apresentado como exigência parcial
para a obtenção do título de Graduação
do Curso de Engenharia de Produção
da Universidade Anhembi Morumbi
Orientador: José Ricardo Fiaminghi.
iii
AGRADECIMENTOS
A nossas famílias por acreditar e nos apoiar incondicionalmente, assim como a
nossos professores e colegas por proporcionar bons conhecimentos e experiências
que foram muito importantes no desenvolvimento do presente trabalho.
iv
RESUMO
A manutenção produtiva total (TPM), busca a melhora continua do trabalho das
máquinas, tendo como objetivo principal lograr o máximo nível de eficiência no
processo de produção, integrando aos funcionários da empresa. Para a realização
deste trabalho utilizamos o índice de eficiência global de equipamentos que é uma
ferramenta do TPM que permite identificar os tipos de parada numa fábrica, isso vai
nos permitir conhecer a situação atual da fábrica, analisar os resultados e propor
melhorias na gestão de manutenção.
No presente trabalho aplicamos esta
ferramenta numa fábrica de produção de alimento balanceado para aves, que faz
parte de uma das maiores empresas do setor Agrícola no Peru.
Palavras chave: Manutenção produtiva total, eficiência global de equipamentos, tipos
de parada de fábrica, gestão de manutenção.
v
ABSTRACT
Total productive maintenance (TPM) is focused on search a continuous improvement
of the equipment work, having as main objective achieve the maximum level of
efficiency in the production process; integrating the company employees. For this
work we use the rate of overall equipment effectiveness, an important tool of the TPM
that allows identify different types of stops in the factory, it will allow us to know the
current status of the factory, analyze the equipment result and propose
improvements in the maintenance management. In this work we apply this tool in a
production factory of nutritious food for birds, which is one of the major agricultural
company of the area.
Keywords: Total productive maintenance, overall equipment effectiveness, types of
stops in factories, maintenance management.
vi
RESUMEN
El Mantenimiento productivo total (TPM), busca mejorar continuamente el trabajo de
los equipos, teniendo como objetivo principal lograr el máximo nivel de eficiencia en
el proceso de producción, integrando a los empleados de la empresa. Para la
realización de este trabajo utilizamos el índice fe eficiencia global de equipos que es
una herramienta del TPM, que permite identificar los tipos de paradas en una fábrica,
eso nos permite conocer la situación actual de la fábrica, analizar los resultados y
proponer mejoras na gestión del mantenimiento. En el presente trabajo aplicamos
esta herramienta en una fábrica de producción de alimento balanceado para aves,
que es parte de una de las más grandes empresa del sector agrícola en el Perú.
Palabras clave: Mantenimiento productivo total, eficiencia global de equipos, tipos de
parada de fábrica, gestión del mantenimiento.
vii
LISTA DE FIGURAS
Figura 01 - Eficiência Global de Equipamentos........................................................15
Figura 02 - Organograma da Empresa.....................................................................20
Figura 03 - Organograma da Fábrica........................................................................23
Figura 04 - Diagrama de processos da Fábrica........................................................25
Figura 05 - Horas de paradas Alimento balanceado em farinha – semana 1..........31
Figura 06 - Horas de paradas Alimento balanceado granulado – semana 1...........31
Figura 07 - Horas de paradas Alimento balanceado em farinha – semana 2..........32
Figura 08 - Horas de paradas Alimento balanceado granulado – semana 2...........32
Figura 09 - Horas de paradas Alimento balanceado em farinha – semana 3..........33
Figura 10 - Horas de paradas Alimento balanceado granulado – semana 3...........33
Figura 11 - Horas de paradas Alimento balanceado em farinha – semana 4..........34
Figura 12 - Horas de paradas Alimento balanceado granulado – semana 4...........34
Figura 13 - Organograma equipe OEE....................................................................38
Figura 14 - Horas de paradas Alimento balanceado em farinha – semana 53.......44
Figura 15 - Horas de paradas Alimento balanceado granulado – semana 53........44
Figura 16 - Horas de paradas Alimento balanceado em farinha – semana 54.......45
Figura 17 - Horas de paradas Alimento balanceado granulado – semana 54........45
Figura 18 - Horas de paradas Alimento balanceado em farinha – semana 55.......46
Figura 19 - Horas de paradas Alimento balanceado granulado – semana 55........46
Figura 20 - Horas de paradas Alimento balanceado em farinha – semana 56.......47
Figura 21 - Horas de paradas Alimento balanceado granulado – semana 56........47
viii
LISTA DE TABELAS
Tabela 01 - Referências gerais da Empresa.....................................................19
Tabela 02 - Tipos de AA.BB. Da fábrica............................................................24
Tabela 03 - Equipamentos da Fábrica...............................................................27
Tabela 04 - Pessoas que serão treinadas.........................................................36
Tabela 05 - Programa de Treinamento..............................................................37
LISTA DE SIGLAS:
OEE: Overall equipment effectiveness.
TPM: Total productive maintenance.
BSC: Balance Score Card.
TC: Tempo de Carregamento.
TF: Tempo de Funcionamento
TO: Tempo de Operação
TPNP: Tempo de Parada Não Permitida
TON: Tempo de Operação Neta
TOU: Tempo de Operação Utilizável
TOV: Tempo de Operação Válido
TPPO: Tempo Perdido Por Operação
ix
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO....................................................................................................1
2 OBJETIVOS..............................................................................................................2
2.1 OBJETIVOS GERAIS............................................................................................2
2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS.................................................................................2
3 METODO DE TRABALHO.......................................................................................3
4 JUSTIFICATIVA.......................................................................................................4
5 REFERENCIAL TEORICO.......................................................................................5
5.1 HISTORIA E EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO....................................................5
5.2 MANUTENÇÃO.....................................................................................................6
5.3 TIPOS DE MANUTENÇÃO....................................................................................8
5.3.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA.............................................................................8
5.3.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA...........................................................................9
5.3.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA.............................................................................10
5.4 TPM......................................................................................................................11
5.5 EFICIÊNCIAS GLOBAL DE EQUIPAMENTOS (OEE) ......................................13
5.6 BALANCED SCORECARD.................................................................................16
x
5.7 DIAGRAMAS DE GANTT................................................................................17
6 ESTUDO DE CASO..........................................................................................18
6.1 A EMPRESA........................................................................................................18
6.1.1 HISTORIA E DESCRIÇÃO DA EMPRESA.......................................................18
6.1.2 AREA DE APLICAÇÃO DE ESTUDO DE CASO..............................................22
6.2 CÁLCULOS DE OEE NA FÁBRICA....................................................................26
6.3 ANÁLISIS DOS RESULTADOS OBTIDOS.........................................................30
6.4 PROPOSTAS DE MELHORIA.............................................................................35
7 CONCLUSÕES.......................................................................................................48
8 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.......................................................................49
9 ANEXOS.................................................................................................................51
1. INTRODUÇÃO
Em uma empresa industrial, existem três tipos de recursos que são essenciais para
que a produção possa se desenvolver: mão de obra, matérias-primas e máquinas,
as quais devem ter a quantidade, qualidade e estar disponíveis em todo o tempo que
for necessário para que os produtos elaborados atendam os requisitos do mercado,
que aumentam cada dia mais.
Hoje as empresas para permanecerem no mercado devem ser competitivas devendo
ter uma boa gestão de todos seus recursos.
A Gestão da Manutenção é muito importante em uma planta industrial, porque
garante a disponibilidade e confiabilidade de máquinas e equipamentos com o
menor custo possível, sem comprometer o meio ambiente e garantindo a qualidade
dos produtos.
Neste trabalho se aplicará a ferramenta de eficiência global de equipamentos, parte
da manutenção produtiva total, em uma fábrica de produção de alimento balanceado
para aves, para ter um registro real dos diferentes tipos de paradas que causam
atrasos na produção e fazer melhorias para ajudar a ter um melhor controle das
máquinas, equipamentos e outros recursos que estão relacionados com a gestão da
manutenção da planta.
2
2. OBJETIVOS
Aplicar os conhecimentos adquiridos durante os estudos em Engenharia de
Produção, especificamente na área de manutenção, colocando-os em prática dentro
de uma planta industrial, para identificar falhas na gestão de manutenção e fazer
melhorias com base no índice de eficiência global de equipamentos.
2.1 Objetivo Geral
Aplicar a eficiência global de equipamentos (OEE), ferramenta da filosofia TPM,
numa fábrica de produção de alimento balanceado para aves para conhecer sua
situação atual, analisar os resultados e propor melhorias na gestão de manutenção.
2.2 Objetivos Específicos
Aprofundar os conceitos relacionados com a filosofia TPM para colocar em
pratica na fábrica de produção de alimento balanceado para aves da empresa
Chimú Agropecuária S.A.
Conhecer e analisar as principais razões pelas quais ocorrem os diferentes
tipos de paradas de fábrica.
Calcular o “OEE” na fábrica de produção de alimento balanceado para aves da
empresa Chimú Agropecuária S.A., e analisar os resultados obtidos para
propor melhorias.
Propor melhorias na Gestão de Manutenção da fábrica de produção de
alimento balanceado para aves da empresa Chimú Agropecuária S.A.,
conseqüentemente aumentando o OEE da mesma.
3
3. MÉTODO DE TRABALHO (OU METODOLOGIA)
Este trabalho foi feito com base nos conhecimentos adquiridos durante os estudos
em Engenharia de Produção e complementado com ajuda de um referencial teórico
sobre o tema. Finalmente, há um estudo de caso, aplicando esses conhecimentos
em uma fábrica de produção de alimentos nutritivos para aves, que faz parte de
uma das maiores empresas do setor agrícola no Peru.
4
4 JUSTIFICATIVA
Em uma fábrica industrial, a gestão de manutenção é essencial para que a produção
possa ser contínua e eficaz. O índice de eficiência global de equipamentos, parte da
TPM, é uma ferramenta que ajuda a identificar os diferentes tipos de paradas
numa fábrica, razão pela qual, com a aplicação dos conhecimentos adquiridos
durante os estudos de Engenharia de Produção, pretende-se buscar melhorias para
ajudar a
aumentar
este
competitividade da empresa.
índice,
melhorando
a
gestão e
aumentando
a
5
5 REFERENCIAL TEÓRICO
5.1 Historia e Evolução da Manutenção:
A manutenção nasceu milhares de anos atrás, segundo Alves (p. 98):
“a atividade de manutenção é, provavelmente, tão antiga quanto o homem.
Existem registros datados de mais de 3.000 anos sobre a movimentação de
cargas pesadas sobre rodas, que incluíam a aplicação de lubrificantes. Também
as caravelas que conduziam os descobridores do Novo Mundo levavam os seus
próprios carpinteiros”.
Ao longo da história, foram resolvidas as falhas nas indústrias, mas vemos que
antigamente com o surgimento das primeiras máquinas foram os próprios usuários
os que realizaram as reparações. As intervenções foram realizadas após que as
falhas ocorreram, ou quando elas estavam prestas a ocorrer.
Como foi aumentando a complexidade das máquinas, os trabalhadores precisavam
de ajuda de especialistas em reparos, é aqui onde apareceram as primeiras oficinas
de reparação que tinham as ferramentas adequadas, mas nessas praticas de
manutenção a única coisa importante era corrigir as falhas no menor tempo e com o
menor custo possível, independentemente de que os danos se repitam novamente
em qualquer momento.
Anteriormente, as empresas se centravam no lucro, isso sempre foi a prioridade
como seres humanos com o desejo de querer ganhar mais fez que as empresas
com alta demanda ou com a finalidade de lucrar mais, fizeram uso sobrecarregado
ou utilização da empresa (maquinas - operadores) 24 horas por dia, que é onde se
cria o "problema" das máquinas, criando a necessidade urgente de reparação das
máquinas, devido à sobrecarga delas, chamando-se problema porque não se tinha
a solução rápida e isso atrasou a produção, gerando a proposta de manutenção de
máquinas. Foi lá quando as empresas ou gerentes de produção começam
a perceber que os problemas se repetiram e que isso geraria grandes perdas e
paradas de produção, que finalmente prejudicaria a empresa em questões de
6
eficiência, qualidade dos produtos e serviço ao cliente; criando-se a área de
manutenção.
Durante a Primeira e a Segunda Guerra Mundial, os encarregados da manutenção
buscavam resolver e prevenir as falhas que ocorreram no equipamento (GARRIDO,
2004). É aqui, na manutenção preventiva, onde o pessoal de manutenção deve
ser mais qualificado para analisar as principais causas de falhas, de modo que
estas não ocorram.
Este tipo de manutenção tem sido adotado por várias empresas, que passam certo
tempo fazendo uma revisão
eles tenham falhas.
das suas
máquinas
e equipamentos antes
Mas um problema comum nessas
empresas é
não
que
saber
quando é o melhor momento para realizar as inspeções, fazendo paradas muito
freqüentes.
Então veio a manutenção preditiva, que é um tipo de manutenção preventiva, mas
mais eficaz, já que este tipo de manutenção busca saber o tempo exato em que a
máquina ou equipamento deve ser inspecionado pelos técnicos de manutenção,
antes que ocorra qualquer falha. Para este tipo de manutenção, se utilizam
diferentes tipos de avaliações, tais como análise de vibração, óleo lubrificante,
termografia, etc.
Finalmente, nos anos 70, nasceu a manutenção produtiva total no Japão, que é um
tipo de manutenção que tem como objetivo atingir um determinado nível
disponibilidade da produção em condições de qualidade, a um custo mínimo e com
máxima segurança para os funcionários e o meio ambiente.
5.2 Manutenção:
A manutenção é aperfeiçoar a disponibilidade da planta, ainda abrange todos os
aspectos
do
negocio, riscos,
segurança,
integridade
ambiental,
eficiência
energética, qualidade do produto e serviço ao cliente. Manutenção tenta preservar o
estado original do equipamento para o qual foram desenhados serve também
para evitar ou prevenir que as falhas ocorram.
7
Segundo Motter (1992), “nenhuma instalação, equipamento ou maquina, funcionaria
adequadamente sem a presença do homem de manutenção”, é por isso que hoje
a gestão da manutenção é essencial para que a produção seja desenvolvida dentro
do planejado e de um jeito ótimo.
Todos os equipamentos e máquinas durante sua vida útil sofrem uma série
de danos ou degradações, se
deve eliminar
ou prevenir
esses
eventos,
para
que eles cumpram seus deveres para o que foram criados. É por isso que as
instalações devem ter encarregados para que operem as máquinas, mas também
especialistas que possam reparar as falhas.
Também afirmam Mirshawka; Olmedo (1993, p. 14):
“a manutenção pode ser definida como o conjunto de atividades e recursos
aplicados aos sistemas ou equipamentos, visando garantir a consecução de sua
função dentro de parâmetros de disponibilidade, de qualidade, de prazos, de
custos e de vida úteis adequados”.
A manutenção deve ser considerada como um fator econômico da empresa, porque
se fazemos uma boa gestão de máquinas e equipamentos, estes terão uma vida
mais longa, reduzindo custos na empresa e gerando competitividade nela.
A manutenção é qualquer atividade que tenha o fim de garantir a confiabilidade dos
equipamentos, sistemas e máquinas, ao menor custo possível, sem comprometer
o meio ambiente, garantindo a qualidade do produto e serviço ao cliente. Tudo isso
vai reduzir a probabilidade de que os equipamentos tenham falhas, ou seja,
operando com sucesso e com o desempenho estabelecido.
Segundo Garrido (2004, p. 01), define a manutenção “como o conjunto de técnicas
que visam à conservação de instalações e equipamentos por um maior tempo
possível (visando à maior disponibilidade) e máximo desempenho”, alem disso é
uma arma importante na segurança dos funcionários, já que uma grande
porcentagem dos acidentes são causados por um funcionamento ruim dos
equipamentos. Também é importante manter as áreas e ambientes do trabalho com
iluminação adequada e limpeza para reduzir estes acidentes. A manutenção não
8
deve ser feita somente pelo departamento responsável, o trabalhador deve estar
consciente para manter em bom estado o equipamento, ferramentas, maquinas, etc.
isso permitirá que a responsabilidade do trabalhador e a prevenção de acidentes
sejam melhores.
5.3 Tipos de Manutenção:
A seguir se descreve os tipos de manutenção mais conhecidos e utilizados pelas
indústrias:
5.3.1 Manutenção Corretiva:
É um tipo de manutenção muito utilizado pelas indústrias, mas o pior, como afirma
Alves (p. 13), “é o conjunto de serviços que devem ser executados para reparar as
falhas ou danos depois que os mesmos se verifiquem, corrigem, portanto, os
defeitos após acontecidos”.
Por outro lado, segundo Viana (2002, p. 10),
“Manutenção corretiva é a intervenção necessária imediatamente para evitar
graves conseqüências aos instrumentos de produção, à segurança do trabalhador
ou ao meio ambiente; se configura em uma intervenção aleatória, sem definições
anteriores, sendo mais conhecida nas fábricas como apagar incêndios”.
É por isso, que nas indústrias onde se utiliza este tipo de manutenção é
muito provável que as maquinas ou equipamentos sofram danos com maior
freqüência, na maioria dos casos, parando a produção, o que provoca o não
cumprimento do horário previsto nos programas de produção.
Na manutenção corretiva somente se eliminam as falhas, mas não as causas que
fazem que aconteçam, assim afirma Santos (2007, p. 13), “representou o principio,
em que os mecânicos simplesmente consertavam o que estava quebrado, não se
preocupando com as causas ou efeitos que ocasionaram o defeito”.
9
Neste tipo de manutenção, a produção torna-se imprevisível e não confiável. As
paradas e falhas podem ocorrer em qualquer momento. Claro, não é recomendável
usar a manutenção corretiva em plantas de alto valor adicionado ao produto final,
porque são plantas que exigem alta confiabilidade.
Segundo Garrido (2009, p. 09) a manutenção corretiva tem algumas vantagens
claras:
• Não gera gastos fixos.
• Não é necessário programar nenhuma atividade.
• No curto prazo pode proporcionar um bom resultado.
• Há equipamentos que a manutenção preventiva não tem nenhum efeito, como
aparelhos eletrônicos.
Mas estas empresas esquecem que a manutenção corretiva também tem grandes
desvantagens:
• A produção torna-se imprevisível e não confiável.
• As paradas e falhas podem ocorrer em qualquer momento.
• Trata-se de assumir riscos financeiros que às vezes podem ser significativos.
• A vida útil dos equipamentos é reduzida.
• As Falhas e comportamentos anormais, não só prejudicam a produção,
também podem representar acidentes com riscos para os funcionários ou
o ambiente.
Hoje as empresas procuram reduzir este tipo de manutenção, pois significa maiores
custos e menor vida útil dos equipamentos, maquinarias, ferramentas, etc.
5.3.2 Manutenção Preventiva:
Na segunda
guerra
mundial,
onde os
militares usaram muito a
manutenção
preventiva, revisaram as máquinas em funcionamento, antes de começar a ser
usadas e substituindo as peças com base no número de horas que estavam sendo
usadas. Como afirmam Mirshawka; Olmedo (1993, p. 352),
10
“consiste em realizar certos reparos ou trocas de componentes ou peças,
inspeções, segundo intervalos de tempo, ou segundo determinados critérios préfixados para reduzir a probabilidade de avaria ou perda de rendimento ou
qualidade de um item”.
É ter um cronograma de revisões das máquinas, com base no conhecimento, ou
seja, sabendo como eles se comportam durante a operação. Estabelecendo um
plano de manutenção para cada máquina, detalhando as datas em que a reparação
é necessária,
lubrificação,
troca
de
máquinas, substituição
de
peças
desgastadas, etc.
Segundo Viana (2002, p. 10),
“são serviços efetuados em intervalos prederteminados ou de acordo com
critérios prescritos, destinados a reduzir a probabilidade de falha, desta forma
proporcionando uma tranqüilidade operacional necessária para o bom andamento
das atividades produtivas”.
Também afirma Santos (2007, p. 13), “os mecânicos deixam de ser meros
trocadores de peças, tornando-se profissionais realmente qualificados”, porque eles
têm a capacidade de estudar e detetar quais são os equipamentos que precisam
de algum tratamento especial, que pode ser algo simple como uma lubrificação ate
algo mais complexo como uma troca de equipamento.
Este tipo de manutenção tem sido adotado por muitas indústrias, mas pode trazer
custos desnecessários porque às vezes a manutenção é realizada quando não fora
necessário, ou seja, deixando-se levar pelo calendário previamente estabelecido, é
por isso que foi desenvolvida a manutenção preditiva.
5.3.3 Manutenção Preditiva:
Com o aumento da tecnologia, as empresas buscam aumentar a vida útil das
máquinas para evitar ter falhas no processo e aumentar a produtividade da planta.
Tudo isso começou o que é chamado de manutenção preditiva, que é simplesmente
uma tecnica de prever o futuro da falha da máquina, para permitir agendar sua
substitucao no momento mais conveniente e evitar danos prejudiciais para a
máquina.
11
Como afirma Viana (2002, p. 12), “o objetivo de tal tipo de manutenção é determinar
o tempo correto de necessidade da intervenção mantenedora, com isso evitando
desmontagens para a inspeção, e utilizar o componente até o maximo de sua vida
útil”.
É determinar o estado real do equipamento ou máquinas, enquanto elas estiverem
em operação, para isto se faz uso de um programa sistemático de medição dos
parâmetros mais importantes do equipamento.
Segundo Mirshawka; Olmedo (1993, p. 352), “manutenção preventiva baseada no
conhecimento do estado / condição de um item, através de medições periódicas ou
continuas de um ou mais parâmetros significativos”, obtendo-se o máximo de vida
útil para os componentes das máquinas, reduzindo as perdas de produção e
paradas não planejadas, eliminando a necessidade de programação de inspeção
periódica dos equipamentos e reduzir as horas extraordinárias de manutenção.
Um programa de manutenção preditivo ajuda a
detectar o surgimento de um
problema, em seguida, fornece os meios para analisar o problema para determinar
sua causa e, finalmente, dá a possibilidade de corrigir o problema com eficácia e
eficiência em tempo hábil.
Algumas das desvantagens deste tipo de manutenção são:
• Alto investimento inicial em instrumentação e equipamentos de medição
portátil.
• Requer pessoal qualificado e com experiência.
5.4 TPM:
A manutenção produtiva total é uma filosofia de origem japonesa, segundo Rozo
(2007, p. 10), “sistema de gerencia de manutenção, que busca a melhora continua
da maquinaria e lograr o 100% de eficiência do processo de produção, envolvendo
todos os funcionários da empresa”.
12
Segundo
Markus
Hofrichter,
“o
objetivo
do
programa
TPM
é
aumentar
consideravelmente a produção e, ao mesmo tempo, a moral dos funcionários e sua
satisfação no trabalho”.
O TPM foi introduzido na gestão de manutenção para atingir os seguintes objetivos
(HOFRICHTER):
•
Evitar desperdícios em um ambiente econômico que está mudando
rapidamente.
•
Produzir bens sem reduzir a qualidade do produto.
•
Reduzir custos.
•
Produzir uma pequena quantidade de lote o mais cedo possível.
•
Os bens enviados aos consumidores não podem conter defeitos
Mirshawka e Olmedo afirmam (1993, p. 352), “sistema de organização do trabalho
em que parte da manutenção é realizada pelo operador do equipamento ou
maquina, ficando a cargo da organização de manutenção as inspeções, revisões e
reparos de maior envergadura”.
A manutenção produtiva total é uma estratégia que uma vez implementada ajuda a
melhorar a competitividade de uma organização industrial ou de serviços, é
considerada como uma estratégia porque que ajuda a criar competitividade através
da eliminação rigorosa e sistemática das deficiências dos sistemas operacionais.
Existem três razões
principais
multinacionais e algumas
tangíveis,
a
pelas
quais
a
maioria
nacionais adotaram programas
transformação do
ambiente
trabalhadores da fábrica. (ROZO, 2007, p. 14)
da planta e a
das
empresas
de TPM:
resultados
transformação
dos
13
5.5 Eficiência Global de Equipamentos (OEE):
A eficiência global de equipamentos é uma ferramenta do TPM, que as empresas
devem usar para manter uma boa gestão de manutenção, cobrindo todas as partes
relacionadas ao tempo de inatividade ou perda de produção.
Este indicador permite-nos conhecer não só a eficiência do equipamento, mas
também nos orienta sobre as fontes de sua ineficiência.
O OEE nos ajuda a medir a efetividade das máquinas por um percentual que é
calculado através da combinação de três elementos associados a qualquer processo
de produção:
• Disponibilidade: tempo real da maquina produzindo.
• Desempenho: a produção real da máquina em um determinado período de
tempo.
• Qualidade: produção sem defeitos.
O primeiro bloco grande de perdas afeta a disponibilidade e é gerado por falhas e
paradas de produção. Para conhecê-los é essencial ter algum sistema ou, pelo
menos, uma planilha de cálculo simple que nos permita obter essa informação. O
objetivo principal é identificar os problemas que causam falhas e tempo de
inatividade para trabalhar em suas causas e, assim, eliminá-los sistematicamente.
O segundo bloco grande de perdas afeta o desempenho de operação, por perdas
da
velocidade em
que o
principal
problema
é
geralmente
dado por
baixas repetidas no desempenho que muitas vezes é gerado após as trocas e setup.
O terceiro bloco de perdas é constituído por defeitos de qualidade e de resíduos,
que é o tempo usado na produção de produtos de baixa qualidade.
Algumas das vantagens de abordar a melhoria do OEE em uma instalação ou
processo é que os resultados são obtidos em curto prazo e permite uma alta
14
motivação dos funcionários. Envolver o pessoal é alcançado através da educação e
treinamento, de modo que com sua participação ativa, podem-se obter bons
resultados.
Os operadores serão os mais afetados por esta metodologia de medição por isso
é vital que eles mesmos depois de serem treinados em conceitos e do método de
cálculo, sejam aqueles que realizem o monitoramento, medição e planejamento
de melhorias. Isto irá reforçar o sentimento de propriedade dos equipamentos, aos
quais dedicarão sua atenção durante a produção.
Para calcular o OEE devem se conhecer os seguintes conceitos:
• Tempo de carregamento (T. C.): é o tempo decorrido desde que a primeira
máquina inicia
suas
operações, até
o
final das
operações da
última
máquina em uma linha de produção.
• Tempo de viagem (T. V.): Tempo sem produção, usado para chegar ao
equipamento "gargalo" de produção no início do turno, mais o usado para
chegar ao ultimo equipamento no final do dia.
• Tempo de limpeza (T. L.): Tempo programado para a limpeza da linha de
acordo com o programa estabelecido.
• Tempo de flexibilidade (T. F.): Tempo programado para alterações de formato
ou produto. Para seu cálculo, é considerado o tempo que deixa de operar o
equipamento “gargalo” como resultado de uma troca.
• Tempo de manutenção programada (T. M. P.): tempo programado de
manutenção dentro do tempo de carregamento.
• Tempo de excessos (T. E.): é o utilizado adicionalmente ao programado em
tempo de limpeza, de flexibilidade e manutenção programada.
• Tempo de paradas (T. P.): é o tempo perdido por razões operativas
(operação, serviços ou logística) ou por razões de equipamentos.
• Tempo de desempenho (T. D.): é o tempo desperdiçado em pequenas
paradas, operando a velocidade mais baixa do que a nominal. É
determinado pela diferença entre o tempo de operação e o tempo de
operação líquido.
15
• Tempo de baixa qualidade (T. B. Q.): é o tempo usado em produzir produtos
de baixa qualidade.
Figura 01: Eficiência Global de Equipamentos. Fonte: Elaborado pelos autores (2011)
Finalmente para calcular o OEE se deve fazer a divisão seguinte:
OEE = T. DE OP. VALIDO / TEMPO DE CARREGAMENTO
Expressa a eficiência da linha, considerando globalmente todas as questões que
afetam a ela.
O valor da OEE permite classificar uma ou mais linhas de produção, ou uma planta
inteira, no que diz respeito as melhores da sua classe e que já alcançaram o nível de
excelência.
16
Segundo González (2009):
I.
OEE
<
65%
Inaceitável.
Ocorrem
importantes
perdas
econômicas.
Competitividade muito baixa.
II.
65%
<
OEE
<
75%
Regular. Aceitável
apenas se
ele
está
sendo melhorado. Perdas econômicas. Baixa competitividade.
III.
75% < OEE < 85% Aceitável. Continuar a melhora para acima de 85% e
avançar
para
a Classe
Mundial. Poucas
perdas
econômicas.
Competitividade um pouco baixa.
IV.
85% < OEE < 95% Boa. Entra em Valores de Classe Mundial. Boa
competitividade.
V.
OEE > 95% Excelência. Classe Mundial. Excelência em competitiva.
5.6 Balanced Scorecard (BSC):
O Balanced ScoreCard e a ferramenta mais utilizada pelos gerentes das empresas,
porque permite esclarecer, comunicar e começar a utilização de suas estratégias.
Foi criado nos anos 90 pelos professores Kaplan e Norton da universidade de
Harvard; e hoje em dia esta ferramenta e utilizada exitosamente por pequenas,
meias e grandes empresas nos diferentes setores.
As quatro grandes perspectivas do BSC na empresa são:
• Clientes: Que necessidades dos clientes devemos atender para ter sucesso?
• Financeira: Que objetivos financeiros devemos obter?
• Processos internos: Em quais processos devemos ser excelentes?
• Aprendizagem: Como deve a organização aprender e inovar para lograr os
objetivos?
Todos esses indicadores têm que estar interligados com a visão e estratégia da
empresa.
Segundo Ferrer:
“a ferramenta do BSC e criada como uma ferramenta para comunicar, e dar a
conhecer à empresa sua visão, mas conhecer a visão não e tudo, tem que
complementar os indicadores financeiros e não financeiros para obter um balance.
Isso permitirá que a empresa obtenha excelentes resultados em curto prazo e assim
poderá construir seu futuro e cumprir com sua visão. Ele diz também que o BSC e
17
uma forma de medir o progresso atual e determinar a direção futura da empresa que
permitirá converter a visão em ação”.
Por melhor que seja uma metodologia de gestão estratégica, se não for
compartilhada com todas as pessoas envolvidas no projeto, é provável que as ações
a serem implementadas possam ser conduzidas ao fracasso.
Principais objetivos do BSC nas organizações:
•
Esclarecer e definir as metas de curto, meio e longo prazo
•
Avaliar se a estratégia entrega os resultados esperados
•
Ajuda na tomada de decisões empresariais em função dos resultados
obtidos.
•
Ajustar o mudar a estratégia antecipadamente ou
a tempo quando e
afetada por fatores internos ou externos.
•
Esclarecer e definir as estratégias para obter vantagens competitivas.
•
Ter consciência dos objetivos ao longo prazo.
•
Traduzir a estratégia em ações de operação.
•
Comunicar a estratégia para todos os níveis da organização e as partes
interessadas (acionistas).
•
Gerar sinergias entre as áreas funcionais.
•
Identificar os indicadores chave de gestão.
•
O processo de aprendizagem nas organizações será mais rápido, a traves
de um controle continuo da estratégia.
5.7 Diagrama de Gantt:
É uma ferramenta de planificação de atividades necessárias para a realização de um
objetivo o projeto. Esta ferramenta serve para representar o avance de um projeto,
conseguindo monitorar os atrasos ou avances calcular recursos consumidos e o
custo total do projeto, podemos utilizar este tipo de ferramenta em qualquer tipo de
projeto, comparando a planificação teórica do projeto com o avance real do mesmo.
Como afirma Hinojosa:
“O diagrama de Gantt permite identificar a atividade onde será utilizado cada um dos
recursos e a duração de essa utilização, assim poderá evitar tempos ociosos
desnecessários e podamos ter uma visão completa e geral dos recursos.
18
O diagrama de Gantt, procura resolver o problema de programação de atividades, a
distribuição como um calendário, de maneira que podamos visualizar o período de
duração de cada atividade, as datas de inicio e fim, assim como também o tempo
total requerido para a execução de um trabalho. Este gráfico também ajuda na
entrega de dados de informação da percentagem executado das tarefas, nível de
avance e atraso, com respeito do prazo previsto.”
Esse diagrama pode ser desenvolvido em diferentes programas, mas basicamente o
diagrama consiste em dois eixos, um vertical e horizontal onde definiremos o tempo
(hora, dia, semana, mês) e no outro, as atividades a executar. Cada atividade é
representada por um gráfico (retângulo / quadrado), sendo a longitude do gráfico o
que representará o tempo, e a posição de cada uma das atividades indicaria os
momentos de inicio e fim de cada atividade.
6 ESTUDO DE CASO
6.1 A empresa:
6.1.1 História e Descrição da Empresa:
A empresa foi fundada no Peru em 1985 com o nome de Agropecuaria Chimú S.A,
junto com elas foram criadas nove empresas a mais do mesmo grupo, todas elas
dedicadas à avicultura, no rubro de produção e comercialização de aves para
consumo humano.
Durante os anos 1994-1997 a empresa amplia suas operações com a aquisição de
fazendas na cidade de Piura e instalações de escritórios nas cidades de Chiclayo,
Tumbes, Cajamarca, Jaén, Lima e Huaraz. Todas essas cidades são parte de Peru.
Desde 1998 até 2006 foram realizados mudanças na principal Planta de alimentos
Balanceados, a empresa foi implementada com a melhor tecnologia e ampliação da
sua capacidade de produção. O processo de produção foi automatizado,
implementou-se um sistema de distribuição de alimentos balanceados a granel,
instalou-se a Planta de “peletizado”, construiu-se um sistema de recepção e
armazenamento de grãos a granel.
19
No ano 2001 começa se a construir fazendas mais modernas e com melhor
tecnologia, cobrindo aproximadamente 700 km do litoral norte do Perú.
No ano 2003 foi aberturada na cidade de Trujillo a Planta de “Matança de Aves” com
tecnologia da Dinamarca. No ano 2007 por causa do sucesso e demanda de seus
produtos a capacidade da Planta foi duplicada com tecnologia Holandesa. Os
principais clientes são reconhecidos cadeias de restaurantes, supermercados e
distribuidores nas principais cidades do país.
Referências gerais onde se desenvolve a Empresa:
Nome Comercial
Chimú Agropecuaria S.A.
RUC (CNPJ)
20132373958
Representante legal
CPC. Melva Paredes Florián
Tipo De Empresa
Sociedade Anónima
Validade Da Empresa
Ativo
Atividade Econômica
CRIA DE ANIMAIS DOMESTICOS
Endereço
Avenida España #1340
Complemento do Endereço
Segundo andar
Localização Geográfica
Perú / La Libertad / Trujillo
Fax
+51 (44) 220229
Telefone
+51 (44) 261908
Tabela 01: Referências gerais da Empresa. Fonte: Elaborado pelos autores
(2011).
20
Organograma da empresa:
Assambleia Geral de Accionistas
Gerencia Corporativa
Controle Interno
Secretaria da
Gerencia
Produção
Reprodutoras
Serviços
Mant Equipamentos
Juridico
Administração
Contabilidade
Incubação
Mant Plantas
Finanzas
Engorde
Transp y Mant
Vehicular
Logística
Plata Molinos
Comercialização
Frango Vivo
Frango Beneficiado
Sub Produtos
Pessoal
Mercadorias
Administração
Piura
Prod Agricola
Construcções
Planta de Beneficio
Sanidade
Projecto
Agricultura
Despacho
Sistemas
Serviços Gerais
Figura 02: Organograma da empresa. Fonte: Gerente de Produção (2011).
Seus principais concorrentes são:
• Técnica Avícola S.A
• El Rocío
• Avinka S.A.
• Chavín
• Avícola San Luis S.A.C.
• Avícola Don Julián S.A.C
• La Perla
21
Dentro dos principais fornecedores, tem:
• Cargill (Maíz). - A entrega pelo fornecedor é feita a granel
• Adm (Maíz). - A entrega pelo fornecedor é feita a granel.
• Contilatin (Soya). A entrega pelo fornecedor é feita a granel.
• Ilender (Promotores de crecimiento).- A entrega pelo fornecedor é feita em
sacolas de 25 kg.
• Novus (Pigmentantes).- A entrega pelo fornecedor é feita em cilindros de 250
kg.
• Montana (Vitaminas y Minerales).- A entrega pelo fornecedor é feita em
sacolas de 25 kg.
• Cogorno (Afrecho de trigo).- A entrega pelo fornecedor é feita em sacolas de
40 kg.
• All Tech (Anticoccidiales).- A entrega pelo fornecedor é feita em sacolas de 50
kg.
• Invetsa (Vacinas).
A empresa Chimú Agropecuaria, cobre o 8% do total do mercado do Peru, sendo a
segunda mais importante do país, a número um é San Fernando.
A venda de produtos desta empresa é realizada nas seguintes cidades do Peru:
• Piura.
• Chiclayo.
• Jaén.
• Cajamarca.
• Trujillo.
• Chimbote.
• Huaraz.
• Lima.
• Huánuco.
• Huancayo.
22
6.1.2 Área de Aplicação de estudo de caso:
O Estudo de Caso foi feito na Fábrica de Produção de Alimento Balanceado para
aves, da empresa Chimú Agropecuária S.A., na qual existem dois tipos de Produtos
finais, alimento balanceado em farinha e alimento balanceado granulado, os quais
podem ser entregues a granel ou em sacos de 50 kg., dependendo dos pedidos das
fazendas.
As capacidades instaladas para a produção de cada tipo de alimento são os
seguintes:
• Alimento Balanceado em farinha:
Capacidade instalada = 28 toneladas/hora.
•
Alimento Balanceado granulado:
Capacidade instalada = 26 toneladas/hora.
Na fábrica se trabalha 24 horas/dia de Segunda-Feira até Sábado, separados em
três turnos de produção:
Turno 1 = 23h00 – 07h00.
Turno 2 = 07h00 – 15h00.
Turno 3 = 15h00 – 23h00.
A quantidade total de trabalhadores que tem a fábrica é de 49 pessoas, divididos da
seguinte forma:
•
Gerente de Produção (1).
•
Gerente de Fábrica (1).
•
Gerente de Manutenção (1).
•
Supervisor de Produção (3).
•
Coordenador de Produção (3).
•
Coordenador de Manutenção (3).
•
Operadores de Produção (30).
•
Técnicos de Manutenção (7).
23
Figura 03: Organograma da Fábrica. Fonte: Gerente de Produção (2011).
Principais Maquinarias y Equipamentos que tem a Fábrica:
•
Elevadores.
•
Carregador Frontal.
•
Motores.
•
Ventiladores.
•
Balanças.
•
Transportadores de 30, 60, 120 e 240 Toneladas/hora.
•
Moinho Champion de 28 Toneladas/hora.
•
Moinho Sprout Matador de 30 Toneladas/hora.
•
Imprensa Polipasto Paladín de 30 Toneladas/hora.
•
Compressores.
•
Misturadora Horizontal de 28 Toneladas/hora.
•
Válvulas.
As principais matérias primas utilizadas para a produção do alimento balanceado
são:
• Milho.
• Torta de Soja.
• Farelo de Trigo.
• Carbonato de Cálcio.
24
• Fosfato.
• Aceite de Soja
• Cloreto de Colina.
• Avelut.
• Alimet.
• Premix.
• Sal iodado.
• Bicarbonato de Sódio.
Os principais produtos que são produzidos pela Fábrica são Alimento Balanceado
para frangos e galinhas. A continuação segue os detalhes dos tipos de alimento.
Nome do PRODUTO
ETA-01
ETA-02
FRANGOS
ETA-03
ETA-05
ETA-06
Inicio
Crecimento
REPRODUTORES
R-I
R-II
Machos
CON-02
CONCENTRADO
CON-03
CON-05
CON-06
Tabela 02: Tipos de AA.BB. Da fábrica. Fonte: Elaborado pelos autores.
25
A seguir, mostra o diagrama de processos da fábrica:
Figura 04: Diagrama de processos da Fábrica. Fonte: Elaborado pelos autores
(2011).
26
6.2 Cálculo do OEE na Fábrica:
Para calcular o OEE da fábrica, a primeira coisa feita foi pedir ao Departamento de
Manutenção uma lista de todos os equipamentos que existem na fábrica, com a qual
foi feita uma inspeção pessoalmente para adicionar ou remover os equipamentos
que não estão de acordo com a lista.
Depois, com essa lista de equipamentos da fábrica se fez uma separação dos
equipamentos por processo.
27
A seguir se mostra os equipamentos de cada processo produtivo da fábrica:
Processo
Pre-Moagem
Equipamento
Motor distribuidor N°1
Motor distribuidor N°2
Elevador intemedio N°1
Elevador intemedio N°2
Peneira Mogensen
Transportador Túnel
Transportador Milho - Soja
Transportador extrator Silo N°1
Transportador extrator Silo N°2
Transportador extrator Silo N°3
Transportador Silo 2 y 3
Transportador inferior de soja
Transportador de alivio 1 ó 2
Moagem
Moinho Champion
Moinho Sprout matador
Válvula moinho Champion
Válvula moinho Sprout Matador
Transportador moinho Champion
Transportador moinho Sprout
Elevador Silo intemedio N°1
Elevador Silo intemedio N°2
Elevador produtos varios
Dosagem
Distribuidor automático N°1
Distribuidor automático N°2
Bomba de adição de Oleo de Soja
Misturado
Misturadora horizontal 3 TN
transportador de cadeia
Elevador N°5
Peletizado
Peneira Rotativa
Alimentador
Condicionador de Imprensa
Bomba Hidráulica
Imprensa Polipasto Paladín
Sensor de alto nivel de enf.
Distribuidor de enfriador
Transportador de PT
Elevador N° 6
Entrega
Descarga Tolvas Lemanco
Distribuidor Automático N°3
Distribuidor Automático N°4
Caldeira - Bomba Ablandador
Caldeira - Bomba de Circulação de Petróleo
Caldeira - Compresor
Equipamentos Auxiliares Caldeira - Ventilador
Cosedora de Sacos
Compresor Sullair N°1
Compresor Sullair N°2
Tabela 03: Equipamentos da Fábrica. Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
28
Em seguida, o Gerente da fábrica fez uma tabela en Excel para cada tipo de produto
com os diferentes tempos e paradas que podem ocorrer na fábrica. Ver Anexo A
Para poder calcular o OEE da fábrica, os supervisores de produção de cada turno
tiveram que registrar todas as paradas que ocorreram na fábrica e entregar para o
Gerente da Fábrica no final de semana.
O calculo do OEE foi feito pelo Gerente de Fábrica durante as cuatro semanas
seguintes, as fórmulas para calcular o OEE utilizadas pelo Gerente foram feitas da
manera seguiente:
-Tempo de Carregamento = 8 horas/turno = 480 min/turno.
-Tempo de Funcionamento = Tempo de Carregamento – Tempo de Parada
Permitida.
-Tempo de Operação = Tempo de Funcionamento – Tempo de Preparação de
equipamentos.
-Tempo de Parada Não Permitida = Paradas por Processo + Paradas Por
equipamentos + Paradas por Erros de Operação + Paradas Indiretas.
-Tempo de Operação Neta = Tempo de Operação – Tempo de Parada Não
Permitida.
-Tempo de Operação Utilizável = Tempo Disponível ÷ (Capacidade Instalada).
-Tempo de Operação Válido = Tempo de Operação Utilizável – Tempo Perdido por
Defeitos.
-Tempo Perdido Por Operação = Tempo de Operação Neta – Tempo de Operação
Válido.
-Eficiência Global do Equipamento = Tempo de Operação Válido ÷ Tempo de
Carregamento.
A seguir se mostra, para cada tipo de alimento balanceado que se produz na fábrica,
os resultados das primeiras cuatro semanas feitas pelo Gerente da Fábrica.
O cálculo foi feito para cada um dos turnos de produção.
29
Semana 1:
• OEE do Alimento Balanceado em farinha:
Turno 1 = 67%
Turno 2 = 59%
Turno 3 = 52%
• OEE do Alimento Balanceado granulado:
Turno 1 = 69%
Turno 2 = 59%
Turno 3 = 49%
Semana 2:
• OEE do Alimento Balanceado em farinha:
Turno 1 = 66%
Turno 2 = 57%
Turno 3 = 57%
• OEE do Alimento Balanceado granulado:
Turno 1 = 71%
Turno 2 = 58%
Turno 3 = 56%
Semana 3:
• OEE do Alimento Balanceado em farinha:
Turno 1 = 66%
Turno 2 = 69%
Turno 3 = 54%
• OEE do Alimento Balanceado granulado:
Turno 1 = 71%
Turno 2 = 70%
Turno 3 = 54%
30
Semana 4:
• OEE do Alimento Balanceado em farinha:
Turno 1 = 66%
Turno 2 = 63%
Turno 3 = 65%
• OEE do Alimento Balanceado granulado:
Turno 1 = 62%
Turno 2 = 64%
Turno 3 = 67%
Para ver o detalhe desses cálculos VER ANEXO B.
6.3 Análise dos resultados obtidos:
Como pode ser visto, os resultados mostram valores entre 49% e 71%, com
variações por turnos e dias. Enquanto o OEE da fábrica está entre Inaceitável e
Regular.
A seguir se mostra o número de horas de paradas da fábrica nas quatro semanas,
separadas por turno e tipo de parada, para a elaboração de alimento balanceado em
farinha e granulado.
31
Semana 1:
• Alimento Balanceado em farinha.
Figura 05: Horas de paradas Alimento balanceado em farinha – semana 1.
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
• Alimento Balanceado granulado.
Figura 06: Horas de paradas Alimento balanceado granulado – semana 1.
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
32
Semana 2:
• Alimento Balanceado em farinha.
Figura 07: Horas de paradas Alimento balanceado em farinha – semana 2.
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
• Alimento Balanceado granulado.
Figura 08: Horas de paradas Alimento balanceado granulado – semana 2.
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
33
Semana 3:
• Alimento Balanceado em farinha.
Figura 09: Horas de paradas Alimento balanceado em farinha – semana 3.
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
• Alimento Balanceado granulado.
Figura 10: Horas de paradas Alimento balanceado granulado – semana 3.
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
34
Semana 4:
• Alimento Balanceado em farinha.
Figura 11: Horas de paradas Alimento balanceado em farinha – semana 4.
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
• Alimento Balanceado granulado.
Figura 12: Horas de paradas Alimento balanceado granulado – semana 4.
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
35
6.4 Propostas de melhoria:
Para uma ótima implementação de um TPM, é necessário o compromisso de toda a
força laboral da fábrica e, por isso, se planejou fazer um treinamento para que o
pessoal possa entender melhor o conceito de TPM e possam aplicá-lo no dia a dia.
As etapas destes treinamentos consistem:
1. Explicar os conceitos de manutenção (Material teórico). Conceitos não muito
complexos e fáceis de entender. Isto será feito pelo Gerente de Produção da
fábrica.
2. Deixar que os trabalhadores expressassem os conceitos explicados e fazer
uma avaliação para conferir que realmente os trabalhadores entenderam.
3. Fazer avaliações quinzenais do OEE para mostrar as melhorias e incentivar
com prêmios os turnos de trabalho que obtiveram os melhores resultados.
4. Fazer avaliações semestrais e premiar o turno de trabalho que obtiver os
melhores resultados no semestre.
Desenvolvimento:
1. O Gerente de fábrica receberá um curso de Gestão de manutenção por uma
instituição Peruana (CERPER), por um período de 3 dias (8h/dia). Ele
receberá
as
instruções
necessárias
para
que
possa
explicar
os
conhecimentos adquiridos a todos os trabalhadores da fábrica.
2. O Gerente de Fábrica fará um treinamento de Gestão de manutenção na
empresa San Fernando (empresa do mesmo grupo que a Chimu
Agropecuaria S.A.).
3. O Gerente de fábrica organizará reuniões para treinar todo o pessoal da
planta com os principais conceitos de manutenção, para gerar uma
consciência nos trabalhadores sobre a filosofia de TPM.
4. Dentro dos treinamentos o Gerente de Fábrica explicará como é que vai ser
medido o OEE, o qual será obtido mediante planilhas no Excel, e também
explicará como serão feitos os modelos de reporte de produção por turno e
como devem de ser preenchidos diariamente.
36
5. Além de treinamentos voltados a manutenção, os trabalhadores receberão
cursos de motivação e trabalho em equipe, os quais serão feitos pelo
psicólogo da fábrica.
6. Determinou-se motivar aos funcionários com prêmios.
7. Quinzenalmente serão apresentados os gráficos no Exel para mostrar as
melhoras e os rendimentos por turno de produção e premiar com folgas (no
final de semana) ao turno de trabalho que obtiver os melhores resultados.
Nessas apresentações serão mostradas as causas que provocaram as
paradas na produção, por exemplo: se houve mais paradas no processo de
Moagem, os trabalhadores saberão se a parada foi por causa de alguma
máquina e qual máquina; se foi por algum erro do operário ou se foi por falta
de materia prima.
8. Realizar uma avaliação semestral onde serão apresentados os resultados
obtidos e premiar com vales de consumo de produtos da empresa (S/.250)1
ao turno de trabalho que obteve os melhores resultados no semestre.
9. Determinou se que o tempo de treinamento será de dois dias (8h/dia), os
cursos serão ditados no final de semana.
10. Apoio constante após a finalização dos treinamentos.
Pessoas que serão treinadas.
Cargos
Número de trabalhadores
Gerente de Fábrica
1
Gerente de manutenção
1
Supervisor de Fábrica
3
Coordenador de Produção
3
Técnicos de manutenção
10
Operários de produção
30
TOTAL DE TRABALHADORES
48
Tabela 04: Pessoas que serão treinadas. Fonte: Elaborado pelos autores (2011)
1
S/.250: duzentos e cinqüenta novos soles.
37
Programa de Treinamentos.
Data
Tema
Marzo
Gestão de
2010
manutenção
Marzo
Filosofía TPM
2010
Marzo
Tipos de
2010
Manutenção
Marzo
Que é o OEE?
2010
Marzo
Preenchimento
2010
de formularios
Marzo
Motivação
2010
pessoal
Marzo
Trabalho em
2010
Equipe
Interno ou
Externo
EXTERNO
INTERNO
INTERNO
INTERNO
INTERNO
INTERNO
INTERNO
Expositor
CESPER
Gerente de
fábrica
Gerente de
fábrica
Gerente de
fábrica
Gerente de
fábrica
Psicólogo
da fábrica
Psicólogo
da fábrica
Tempo
(Horas)
24
2.5
2
2.5
1
3
3
Dirigido:
Gerente de
fábrica
Todos os
trabalhadores
Todos os
trabalhadores
Todos os
trabalhadores
Todos os
trabalhadores
Todos os
trabalhadores
Todos os
trabalhadores
Tabela 05: Programa de Treinamento. Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
O conteúdo teórico das palestras foi elaborado pelo Gerente de Fábrica.
Ver Anexo G.
38
Também foi criado um equipe de trabalho para a implementação da ferramenta OEE
na fábrica. A seguir se mostra o organograma da equipe e suas funções:
Lider do Projeto
Coord. do Projeto
Supervisor do Projeto
Assistente de Proj.
Assistente de Proj.
Supervisor do Projeto
Assistente de Proj.
Assistente de Proj.
Supervisor do Projeto
Assistente de Proj.
Assistente de Proj.
Figura 13: Organograma equipe OEE. Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
a) Lider do projeto: Gerente de Produção.
Funções:
•
Validar os modelos de relatórios de produção. Ver Anexo E.
•
Elaborar relatórios para Diretoria da empresa sobre o cumprimento
e avanço das atividades programadas, assim como executar as
disposições da mesma.
•
Atualizar o Balanced Scored Card do projeto. Ver Anexo F.
•
Planejar, coordenar e controlar de maneira contínua o trabalho da
equipe, para uma execução eficiente, assim como também avaliar
continuamente a gestão da equipe.
•
Elaborar e modificar as fórmulas utilizadas para a elaboração do
alimento balanceado.
•
Avaliar o resumo diário de saldos de fazendas, emitidas pelo
gerente de fábrica com o fim de analisar e fazer correções no
programa de produção.
39
b) Coordenador de Projeto: Gerente de Fábrica
Funções:
•
Atualizar os modelos de relatório de produção.
•
Atualizar os relatórios de paradas de fábrica e enviar aos
coordenadores de manutenção.
•
Atualizar o balanced scored card do projeto.
•
Criar o programa de produção diariamente, assim como realizar
tarefas de coordenação com controle de qualidade, os supervisores
da produção e manutenção, com os assistentes administrativos,
armazenes, condutores, serviços gerais e auxiliares de planta, com
a finalidade de garantir uma produção ótima e o traslado do
alimento balanceado para as fazendas.
•
Gerar um relatório diário de saldos de alimento balanceado de
fazendas e enviar para Gerente de produção.
•
Propor idéias e sugestões para melhorar no processo produtivo,
manutenção e limpeza da maquinaras e equipamentos, assim
como a seguridade e higiene industrial do pessoal em planta.
•
Validar os relatórios de eficencia global de equipamentos.
c) Supervisor de Projeto: Supervisores de Produção
Funções:
•
Garantir o processo de elaboração de alimento, ao fim de garantir
um produto terminado de excelente qualidade.
•
Elaborar e supervisar o programa de manutenção e limpeza dos
equipamentos da fábrica.
•
Supervisar que o pessoal que trabalhe ou ingresse na área de
produção, com os equipamentos e vestimenta de seguridade
devida, com o fim de garantir a seguridade dentro da área. Assim
como também exigir o uso adequado em especial quando se
realizem tarefas de manutenção.
40
•
Executar o programa da produção dentro das políticas e objetivos
gerais da empresa, formular planos de expansão de produção e
aperfeiçoar a produção na fábrica.
•
Comunicar de forma imediata a área de manutenção da planta,
qualquer problema nas maquinarias e equipamentos, com o
propósito de não prejudicar o processo produtivo, para realizar a
manutenção ou reparação respectiva.
•
Elaborar um relatório diário por turno de produção, onde detalhara
as ocorrências e anomalias produzidas no turno de trabalho, assim
como a quantidade de alimento elaborado e o estoque final ao fim
do turno de trabalho.
d) Assistente de Projeto: Coordenador de Produção
Funções:
•
Preencher os relatórios de produção diariamente.
•
Manter
o
uso
e
funcionamento
adequado
de
todos
os
equipamentos de produção e limpeza de forma permanente.
•
Verificar e controlar o uso correto de insumos e materiais
requeridos para o cumprimento do programa de produção, assim
como também suas disponibilidades.
•
Executar programas de produção de alimento balanceado,
programas de limpeza de planta, e programas de desinfecção.
•
Conservar e utilizar em forma correta os equipamentos de
seguridade industrial.
•
Recepcionar os insumos de armazém que serão utilizados na
produção do “Premix” de acordo com as formulas estabelecidas
pelo gerente de produção.
•
Realizar trabalho de apoio e verificação nas distintas atividades de
produção
•
Subistituir ao supervisor de turno em caso de ausencia
•
Realizar uma análise organoléptica do alimento.
41
•
Coordenar com a área de Manutenção para que os equipamentos
e maquinarias estejam em ótimo estado.
e) Assistente de Projeto: Coordenador de Manutenção
•
Revisar o registro de paradas e programar a manutenção da
fábrica.
•
Elaborar reportes das atividades feitas durante o tempo de
manutenção e limpieza.
•
Que a manutenção programada e corretiva seja executada de
maneira eficiente na Planta, para garantir o correto funcionamento
das maquinas e quipos e assim evitar as paralizações durante o
processo de produção do alimento balanceado
•
Supervisar as atividades técnicas da área de manutenção, para
garantir a qualidade na reparação de maquinas e equipos, assim
como também a realização do cronograma de manutenção na
planta, diária e semanal.
•
Supervisar
permanentemente
a
correta
operatividade
da
maquinaria e equipos em planta, assim como também os trabalhos
que realizam os mecânicos e eletricistas, de acordo com o
programa de manutenção.
•
Emitir um relatorio diariamente e/ou semanal à chefatura de planta
e engenharia sobre as necessidades, requerimentos, assim como
também os trabalhos realizados.
•
Programar
os
pedidos
de
materiais
ao
departamento
de
engenharia.
•
Realizar e manter um quadro de avaliação do sistema elétrico de
proteção de equipos onde sejam detalhadas as especificações
e/ou funções de cada equipo.
•
Fazer o inventario de ferramentas, partes e peças semanal e
mensalmente, assim com também o pedido de ferramentas, partes
e peças ao departamento de engenharia.
42
•
Liderar a execução das funções de limpeza e manutenção (interna
e externa) permanentemente nos armazéns da planta.
Depois de ter concluído o treinamento na fábrica, se refletiu em uma maior
disposição dos trabalhadores para trabalhar em equipe, aumentar a produção nos
turnos e reduzir o tempo de paradas. Isso criou um pouco de competição entre os
turnos, que queriam ganhar o reconhecimento dos outros nas reuniões quinzenais e
os incentivos propostos pelo gerente de produção.
A seguir se mostra, para cada tipo de alimento balanceado que se produz na fábrica,
os resultados das semanas 53, 54, 55 e 56 (aproximadamente um ano após a
implementação do OEE na fábrica) feitos pelos Supervisores de Produção.
O cálculo foi feito para cada um dos turnos de produção.
Semana 53:
• OEE do Alimento Balanceado em farinha:
Turno 1 = 79%
Turno 2 = 79%
Turno 3 = 76%
• OEE do Alimento Balanceado granulado:
Turno 1 = 78%
Turno 2 = 78%
Turno 3 = 82%
Semana 54:
• OEE do Alimento Balanceado em farinha:
Turno 1 = 78%
Turno 2 = 80%
Turno 3 = 76%
• OEE do Alimento Balanceado granulado:
Turno 1 = 82%
Turno 2 = 82%
Turno 3 = 83%
43
Semana 55:
• OEE do Alimento Balanceado em farinha:
Turno 1 = 77%
Turno 2 = 79%
Turno 3 = 76%
• OEE do Alimento Balanceado granulado:
Turno 1 = 81%
Turno 2 = 79%
Turno 3 = 80%
Semana 56:
• OEE do Alimento Balanceado em farinha:
Turno 1 = 79%
Turno 2 = 79%
Turno 3 = 76%
• OEE do Alimento Balanceado granulado:
Turno 1 = 84%
Turno 2 = 83%
Turno 3 = 82%
Para ver o detalhe desses cálculos VER ANEXO C.
Como pode ser visto, os resultados mostram valores entre 76% e 84%, valores que
estão sendo mais homogêneos. Portanto o OEE da fábrica teve um aumento, sendo
agora Aceitável.
Também foi criado um Reporte de Paradas, o qual tinha que ser preenchido
semanalmente pelos supervisores de produção e enviados para os coordenadores
de manutenção, para que eles tenham conhecimento de qual são as paradas e
equipamentos com maior freqüência de paradas.
Ver Anexo D.
44
A seguir se mostra o número de horas de paradas da fábrica nessas quatro
semanas, separadas por turno e tipo de parada, para a elaboração de alimento
balanceado em farinha e granulado.
Semana 53:
• Alimento Balanceado em farinha.
Figura 14: Horas de paradas Alimento balanceado em farinha – semana 53.
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
• Alimento Balanceado granulado.
Figura 15: Horas de paradas Alimento balanceado granulado – semana 53.
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
45
Semana 54:
• Alimento Balanceado em farinha.
Figura 16: Horas de paradas Alimento balanceado em farinha – semana 54.
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
• Alimento Balanceado granulado.
Figura 17: Horas de paradas Alimento balanceado granulado – semana 54.
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
46
Semana 55:
• Alimento Balanceado em farinha.
Figura 18: Horas de paradas Alimento balanceado em farinha – semana 55.
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
• Alimento Balanceado granulado.
Figura 19: Horas de paradas Alimento balanceado granulado – semana 55.
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
47
Semana 56:
• Alimento Balanceado em farinha.
Figura 20: Horas de paradas Alimento balanceado em farinha – semana 56.
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
• Alimento Balanceado granulado.
Figura 21: Horas de paradas Alimento balanceado granulado – semana 56.
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
48
Com o compromisso que os trabalhadores tomaram, é possível ver que as horas de
paradas disminuiu, tambem pode-se notar uma mudança na atitude dos
trabalhadores, especialmente o pessoal da manutenção, que hoje em dia por
exemplo quando há uma falha dentro da fábrica, eles tentam consertá-la com
rapidez e eficiência.
7 CONCLUSÕES
Foram estudados os conceitos relacionados à filosofia TPM e foram colocados em
pratica na fabrica de produção de alimento balanceado para aves da empresa
Chimu Agropecuaria S.A.
Conheceu-se e analisaram quais são as razões principais pelas quais ocorrem os
diferentes tipos de paradas de fábrica.
Foi calculado o OEE da fábrica de produção de alimento balanceado para aves da
empresa Chimu Agropecuaria S.A., e se analisou os resultados obtidos.
Foram propostas melhorias na gestão de manutenção da fábrica de produção de
alimento balanceado para aves da empresa Chimú Agropecuaria S.A., com isso o
OEE da fábrica aumentou significativamente.
49
8 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
• ALVES, Douglas Garcia. Organização da Manutenção Industrial. Brasil.
• FERRER, Luis. Balanced Scorecard – De la Estratégia a los Resultados.
Disponível em: http://www.eumed.net/libros/2005/lmr/15.htm. Acesso em: 8 de
Agosto 2011.
• GARRIDO,
Santiago
García. Organización
y
Gestión
Integral
de
Mantenimiento. España: Ediciones Díaz de Santos, 2004.
• GARRIDO, Santiago García. Mantenimiento Industrial. España: Editorial
Renovetec, 2009.
• GONZALEZ, Alonso. Una herramienta de mejora, el OEE (Efectividad
Global del Equipo)" en Contribuciones a la Economía. Disponivel em:
http://www.eumed.net/ce/2009b/hlag.htm. Acesso em: 17 junho 2011.
• HINOJOSA, Maria. Diagrama de Gantt, Producción, procesos y
operaciones. Disponível em:
http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger/diaggantaleja.ht
m. Acesso em: 16 de Setembro 2011.
• HOFRICHTER, Markus. Engenharia made um Germany. Disponível em:
http://www.markushofrichter.com.br/conteudo_detalhes.asp?cod_conteudo=2
5. Acesso em: 17 maio 2011.
• MIRSHAWKA, Victor; OLMEDO, Napoleão Lupes.Manutenção - Combate
aos Custos da Não-Eficácia - A Vez do Brasil. Sao Paulo: Makron Books do
Brasil Editora Ltda., 1993.
50
• MOTTER, Osir. Manutenção Industrial – O poder oculto na empresa. São
Paulo: Hemus, 1992.
• ROZO,
Javier
Sánchez. Propuesta
para
la
implementación
del
mantenimiento total productivo (TPM). Argentina: El Cid Editor - Ingeniería,
2007.
• SANTOS, Valdir Aparecido dos. Manual Prático da manutenção industrial.
São Paulo: Ícone, 2007.
• VIANA,
Herbert
Ricardo
Garcia. Planejamento
e
Manutenção. Rio de Janeiro: Qualitymark Editora Ltda., 2002.
Controle
da
51
9 ANEXOS
ANEXO A
Alimento Balanceado em farinha:
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS (OEE)
SEMANA
Data
Turno
Produção
TEMPO DE CARREGAMENTO
TEMPO DE PARADA PERMITIDA (TPP)
Manutenção Preventiva
Hora de Punta 18:00 as 22:30
Silo de Ensacamento cheio
Silos de Pelet cheios
TIEMPO DE FUNCIONAMENTO (TF)
TEMPO DE PREPARAÇÃO DE EQUIPOS (TPE)
Limpeza de linha
Alterar o tipo de alimento
Corte de Insumos
Preparação de Equipamentos
TEMPO DE OPERAÇÃO (TPO)
TEMPO DE PARADA NÃO PERMITIDA (TPNP)
PARADAS POR PROCESSO
Falha de moagem de milho
Falha de Calcio
Falha de Fosfato
Falha de torta de soja
Falha de farelo de trigo
Falha de Líquidos
Falha de Premix
PARADA POR EQUIPAMENTO
Pre-Moagem
Falha Motor distribuidor N°1
Falha Motor distribuidor N°2
Falha Elevador intemedio N°1
Falha Elevador intemedio N°2
Falha Peneira Mogensen
Falha Transportador Túnel
Falha Transportador Milho - Soja
Falha Transportador extrator Silo N°1
Falha Transportador extrator Silo N°2
Falha Transportador extrator Silo N°3
Falha Transportador Silo 2 y 3
Falha Transportador inferior de soja
Falha Transportador de alivio 1 ó 2
Moagem
Falha del molino Champion
Falha del molino Sprout matador
Falha válvula moinho Champion
Falha válvula moinho Sprout Matador
Falha Transportador moinho Champion
Falha Transportador moinho Sprout
Falha Elevador Silo intemedio N°1
Falha Elevador Silo intemedio N°2
Falha Elevador produtos varios
Dosagem
Falha Distribuidor automático N°1
Falha Distribuidor automático N°2
Falha Bomba de adição de Oleo de Soja
Misturado
Falha Misturadora horizontal 3 TN
Falha transportador de cadeia
Falha Elevador N°5
Equipamentos Auxiliares
Falha Máquina de Costura de Sacos
Falha Compresor Sullair N°1
Falha Compresor Sullair N°2
ERROS DE OPERAÇÃO
Mezcla de Insumos
Reinicia PC Balança
Falha de sistema de chronos
PARADA INDIRECTA
Falha energia eletrica
TEMPO DE OPERAÇÃO NETA (TON)
TEMPO PERDIDO POR OPERAÇÃO (TPP)
TIEMPO DE OPERAÇÃO UTILIZÁVEL (TOU)
TEMPO PERDIDO POR DEFEITOS (TPD)
Capacidade:
Segunda
T1
T2
Terça
T3
T1
T2
28 Ton/hora
Quarta
T3
T1
T2
Quinta
T3
T1
T2
Sexta
T3
T1
T2
Sabado
T3
T1
TEMPO DE OPERAÇÃO VÁLIDO
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS =
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
T2
Domingo
T3
T1
T2
TOTAL SEMANAL
T3
T1
T2
T3
TOTAL
SEM
52
Alimento Balanceado granulado:
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS (OEE)
SEMANA
Data
Turno
Produção
TEMPO DE CARREGAMENTO
TEMPO DE PARADA PERMITIDA (TPP)
Manutenção Preventiva
Hora de Punta 18:00 as 22:30
Silo de Pelet vacíos
Tolvas Lemanco cheias
Falta de Unidades de Transporte
TIEMPO DE FUNCIONAMENTO (TF)
TEMPO DE PREPARAÇÃO DE EQUIPOS (TPE)
Limpeza de linha
Cambio de tipo de alimento
Alterar o tipo de alimento
Corte de Insumos
Preparação de Equipamentos
TEMPO DE OPERAÇÃO (TPO)
TEMPO DE PARADA NÃO PERMITIDA (TPNP)
PARADAS POR PROCESSO
Engasgo de Imprensa
PARADA POR EQUIPAMENTO
Peletizado
Falha Peneira Rotativa
Falha Alimentador
Falha Condicionador de Imprensa
Falha Bomba Hidráulica
Falha Imprensa Polipasto Paladín
Falha Sensor de alto nivel de enf.
Falha Distribuidor de enfriador
Falha Transportador de PT
Falha Elevador N° 6
Entrega
Falha Descarga Tolvas Lemanco
Falha Distribuidor Automático N°3
Falha Distribuidor Automático N°4
Caldeira
Falha Bomba Ablandador
Falha Bomba de Circulação de Petróleo
Falha Compresor
Falha Ventilador
Equipamentos Auxiliares
Falha Cosedora de Sacos
Falha Compresor Sullair N°1
Falha Compresor Sullair N°2
ERROS DE OPERAÇÃO
Mistura de AA.BB. En Lemanco
Carga Lenta
Reinicia PC Balança
PARADAS INDIRETAS
Falha energia elétrica
TEMPO DE OPERAÇÃO NETA (TON)
TEMPO PERDIDO POR OPERAÇÃO (TPP)
TIEMPO DE OPERAÇÃO UTILIZÁVEL (TOU)
TEMPO PERDIDO POR DEFEITOS (TPD)
Segunda
T1
T2
Capacidade:
1-2
T3
Terça
T1
T2
2-2
T3
Quarta
T1 T2
26 Ton/hora
3-2
T3
Quinta
T1
T2
4-2
T3
Sexta
T1
T2
5-2 Sabado
6-2 Domingo
7-2 TOTAL SEMANAL
T3
T3
T3
T1
TEMPO DE OPERAÇÃO VÁLIDO
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS =
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
T2
T1 T2
T1
T2
T3
TOTAL
SEM
53
ANEXO B
Semana 1:
OEE do Alimento Balanceado em farinha:
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS (OEE)
Data
Turno
Produção
TEMPO DE CARREGAMENTO
TEMPO DE PARADA PERMITIDA (TPP)
Manutenção Preventiva
Hora de Punta 18:00 as 22:30
Silo de Ensacamento cheio
Silos de Pelet cheios
TIEMPO DE FUNCIONAMENTO (TF)
TEMPO DE PREPARAÇÃO DE EQUIPOS (TPE)
Limpeza de linha
Alterar o tipo de alimento
Corte de Insumos
Preparação de Equipamentos
TEMPO DE OPERAÇÃO (TPO)
TEMPO DE PARADA NÃO PERMITIDA (TPNP)
PARADAS POR PROCESSO
Falha de moagem de milho
Falha de Calcio
Falha de Fosfato
Falha de torta de soja
Falha de farelo de trigo
Falha de Líquidos
Falha de Premix
PARADA POR EQUIPAMENTO
Pre-Moagem
Falha Motor distribuidor N°1
Falha Motor distribuidor N°2
Falha Elevador intemedio N°1
Falha Elevador intemedio N°2
Falha Peneira Mogensen
Falha Transportador Túnel
Falha Transportador Milho - Soja
Falha Transportador extrator Silo N°1
Falha Transportador extrator Silo N°2
Falha Transportador extrator Silo N°3
Falha Transportador Silo 2 y 3
Falha Transportador inferior de soja
Falha Transportador de alivio 1 ó 2
Moagem
Falha del molino Champion
Falha del molino Sprout matador
Falha válvula moinho Champion
Falha válvula moinho Sprout Matador
Falha Transportador moinho Champion
Falha Transportador moinho Sprout
Falha Elevador Silo intemedio N°1
Falha Elevador Silo intemedio N°2
Falha Elevador produtos varios
Dosagem
Falha Distribuidor automático N°1
Falha Distribuidor automático N°2
Falha Bomba de adição de Oleo de Soja
Misturado
Falha Misturadora horizontal 3 TN
Falha transportador de cadeia
Falha Elevador N°5
Equipamentos Auxiliares
Falha Máquina de Costura de Sacos
Falha Compresor Sullair N°1
Falha Compresor Sullair N°2
ERROS DE OPERAÇÃO
Mezcla de Insumos
Reinicia PC Balança
Falha de sistema de chronos
PARADA INDIRECTA
Falha energia eletrica
TEMPO DE OPERAÇÃO NETA (TON)
TEMPO PERDIDO POR OPERAÇÃO (TPP)
TIEMPO DE OPERAÇÃO UTILIZÁVEL (TOU)
TEMPO PERDIDO POR DEFEITOS (TPD)
SEMANA
1
Segunda
1-2
Capacidade:
Terça
2-2
28 Ton/hora
Quarta
T1
108
480
85
T2 T3 T1 T2
88 58 158 136
480 480 480 480
16 312 84 147
T3
152
480
54
T1 T2
154 138
480 480
0 120
85
395
0
16 312 84 147
464 168 396 333
0
0
0
0
54
426
0
395
0
0
464 168 396 333
183 0
0
0
58
0
0
0
58
426
0
0
3-2
Quinta
4-2
Sexta
5-2
Sabado
6-2 Domingo
7-2
T3
102
480
0
T1 T2
180 170
480 480
0
49
T3
120
480
119
T1 T2 T3 T1 T2 T3
146 118 158 152 140 112
480 480 480 480 480 480
50
0
21
0
79 226
T1
0
0
0
T2
0
0
0
T3
0
0
0
120
480 360
0
0
480
0
49
480 431
0
0
28
91
361
0
50
21
79 226
430 480 459 480 401 254
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
480 360
0
18
0
18
480
70
0
480 431
0
0
0
0
361
0
0
430 480 459 480 401 254
0 139 0
0
20
0
0
44
0
0
20
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
18
0
0
0%
0%
67%
20
44
0
0
95
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
95
77
18
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
30
0
0
0
0
0
0
70
0
0
0
0
95
0
0
0
0
30
70
95
395 281 168 396 333 426 480 342 410 480 431 361 430 341 459 480 381 254
163,6 92,4 43,7 57,4 41,6 100,3 150 46,3 191,4 94,3 66,7 103,9 117 88,1 120 154 81 14
231,4 189 124 339 291 325,7 330 296 218,6 386 364 257,1 313 253 339 326 300 240
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
TEMPO DE OPERAÇÃO VÁLIDO
231,4 189 124 339 291 325,7 330 296 218,6 386 364 257,1 313 253 339 326 300 240 0
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS = 48% 39% 26% 71% 61% 68% 69% 62% 46% 80% 76% 54% 65% 53% 71% 68% 63% 50% 0%
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
T2
790
2.880
411
0
0
0
411
2.469
0
0
0
0
0
2.469
360
140
58
0
0
38
44
0
0
95
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
95
77
18
0
0
0
0
0
0
0
0
0
125
125
2.109
416,1
1693
0
0
1.693
T3
702
2.880
732
0
0
28
704
2.148
0
0
0
0
0
2.148
70
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
70
70
2.078
573,7
1504
0
0
1.504
TOTAL
SEM
2.390
8.640
1362
0
0
28
1.334
7.278
0
0
0
0
0
7.278
430
140
58
0
0
38
44
0
0
95
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
95
77
18
0
0
0
0
0
0
0
0
0
195
195
6.848
1.727
5.121
0
0
5.121
59%
52%
59%
TOTAL SEMANAL
T1
898
2880
219
0
0
0
219
2.661
0
0
0
0
0
2.661
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
2.661
736,7
1924
0
0
1.924
54
OEE do Alimento Balanceado granulado:
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS (OEE)
Data
Turno
Produção
TEMPO DE CARREGAMENTO
TEMPO DE PARADA PERMITIDA (TPP)
Manutenção Preventiva
Hora de Punta 18:00 as 22:30
Silo de Pelet vacíos
Tolvas Lemanco cheias
Falta de Unidades de Transporte
TIEMPO DE FUNCIONAMENTO (TF)
TEMPO DE PREPARAÇÃO DE EQUIPOS (TPE)
Limpeza de linha
Cambio de tipo de alimento
Alterar o tipo de alimento
Corte de Insumos
Preparação de Equipamentos
TEMPO DE OPERAÇÃO (TPO)
TEMPO DE PARADA NÃO PERMITIDA (TPNP)
PARADAS POR PROCESSO
Engasgo de Imprensa
PARADA POR EQUIPAMENTO
Peletizado
Falha Peneira Rotativa
Falha Alimentador
Falha Condicionador de Imprensa
Falha Bomba Hidráulica
Falha Imprensa Polipasto Paladín
Falha Sensor de alto nivel de enf.
Falha Distribuidor de enfriador
Falha Transportador de PT
Falha Elevador N° 6
Entrega
Falha Descarga Tolvas Lemanco
Falha Distribuidor Automático N°3
Falha Distribuidor Automático N°4
Caldeira
Falha Bomba Ablandador
Falha Bomba de Circulação de Petróleo
Falha Compresor
Falha Ventilador
Equipamentos Auxiliares
Falha Cosedora de Sacos
Falha Compresor Sullair N°1
Falha Compresor Sullair N°2
ERROS DE OPERAÇÃO
Mistura de AA.BB. En Lemanco
Carga Lenta
Reinicia PC Balança
PARADAS INDIRETAS
Falha energia elétrica
TEMPO DE OPERAÇÃO NETA (TON)
TEMPO PERDIDO POR OPERAÇÃO (TPP)
TIEMPO DE OPERAÇÃO UTILIZÁVEL (TOU)
TEMPO PERDIDO POR DEFEITOS (TPD)
SEMANA
1
Segunda
1-2
T1
90
480
0
480
0
480
100
40
40
60
60
60
0
0
0
0
0
380
172
208
0
Capacidade:
Terça
2-2
26 Ton/hora
Quarta
3-2
Quinta
4-2
Sexta
5-2 Sabado
6-2 Domingo
7-2 TOTAL SEMANAL
T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1
103 37 160 136 150 160 142 90 182 148 120 102
480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480
75 0 0 0 21 10 0 17 0 0 24 120
T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3
74 106 164 132 110 0 0 0 858 735 613
480 480 480 480 480 0 0 0 2.880 2.880 2.880
175 0 0 0 0 0 0 0 130 250 62
0
0
0
0
0
0
75
21 10
17
24 120 175
130 250 62
0
0
0
0
0
0
405 480 480 480 459 470 480 463 480 480 456 360 305 480 480 480 480 0 0 0 2.750 2.630 2.818
0 0 0 0
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 54 0 0 0 0
0 54
0
0
0
54
0
0 54
0
0
0
0
0
0
0
0
0
405 480 480 480 459 470 480 463 480 480 456 360 305 480 480 480 426 0 0 0 2.750 2.630 2.764
83 256 0 0
0
0 0 91 0 40 0 0 105 182 0 40 0 0 0 0 100 268 529
0 76 0 0
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 40 0 76
76
40 0 76
20 180 0 0
0
0 0 0 0 40 0 0 0 182 0 40 0 0 0 0 60 100 362
20 150 0 0
0
0 0 0 0 40 0 0 0 182 0 40 0 0 0 0 60 100 332
0
0
0
40
0 40 0
135
0
0 135
0
0
0
20 150
47
60 20 197
0
0
0
40
0 40 0
0
0
0
0
0
0
0 0 0 0
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0 30 0 0
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 30
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0 0 0 0
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0 0 0 0
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0
0
0
0
63
63
322
84,3
238
0
0
0
0
0
0
0
91 0 0 0 0 105 0
91
105
224 480 480 459 470 480 372 480 440 456 360 200 298
139 111 166 112,8 101 152 164 60 98,5 179 125 29,2 53,4
85,4 369 314 346,2 369 328 208 420 342 277 235 171 245
0 0 0
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0
0
480 440 426
102 135 172
378 305 254
0 0 0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
2.650
670
1980
0
0
1.980
0
168
168
2.362
666
1696
0
0
1.696
0
91
91
2.235
820,4
1415
0
0
1.415
TOTAL
SEM
2.206
8.640
442
0
0
442
0
0
8.198
54
0
54
0
0
0
8.144
897
116
116
522
492
0
40
135
0
277
0
40
0
0
0
0
0
0
30
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
259
259
7.247
2.156
5.091
0
0
5.091
TEMPO DE OPERAÇÃO VÁLIDO
208 238 85,4 369 314 346,2 369 328 208 420 342 277 235 171 245 378 305 254 0 0 0
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS = 43% 50% 18% 77% 65% 72% 77% 68% 43% 88% 71% 58% 49% 36% 51% 79% 63% 53% 0% 0% 0% 69% 59% 49% 59%
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
55
Semana 2:
OEE do Alimento Balanceado em farinha:
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS (OEE)
Data
Turno
Produção
TEMPO DE CARREGAMENTO
TEMPO DE PARADA PERMITIDA (TPP)
Manutenção Preventiva
Hora de Punta 18:00 as 22:30
Silo de Ensacamento cheio
Silos de Pelet cheios
TIEMPO DE FUNCIONAMENTO (TF)
TEMPO DE PREPARAÇÃO DE EQUIPOS (TPE)
Limpeza de linha
Alterar o tipo de alimento
Corte de Insumos
Preparação de Equipamentos
TEMPO DE OPERAÇÃO (TPO)
TEMPO DE PARADA NÃO PERMITIDA (TPNP)
PARADAS POR PROCESSO
Falha de moagem de milho
Falha de Calcio
Falha de Fosfato
Falha de torta de soja
Falha de farelo de trigo
Falha de Líquidos
Falha de Premix
PARADA POR EQUIPAMENTO
Pre-Moagem
Falha Motor distribuidor N°1
Falha Motor distribuidor N°2
Falha Elevador intemedio N°1
Falha Elevador intemedio N°2
Falha Peneira Mogensen
Falha Transportador Túnel
Falha Transportador Milho - Soja
Falha Transportador extrator Silo N°1
Falha Transportador extrator Silo N°2
Falha Transportador extrator Silo N°3
Falha Transportador Silo 2 y 3
Falha Transportador inferior de soja
Falha Transportador de alivio 1 ó 2
Moagem
Falha del molino Champion
Falha del molino Sprout matador
Falha válvula moinho Champion
Falha válvula moinho Sprout Matador
Falha Transportador moinho Champion
Falha Transportador moinho Sprout
Falha Elevador Silo intemedio N°1
Falha Elevador Silo intemedio N°2
Falha Elevador produtos varios
Dosagem
Falha Distribuidor automático N°1
Falha Distribuidor automático N°2
Falha Bomba de adição de Oleo de Soja
Misturado
Falha Misturadora horizontal 3 TN
Falha transportador de cadeia
Falha Elevador N°5
Equipamentos Auxiliares
Falha Máquina de Costura de Sacos
Falha Compresor Sullair N°1
Falha Compresor Sullair N°2
ERROS DE OPERAÇÃO
Mezcla de Insumos
Reinicia PC Balança
Falha de sistema de chronos
PARADA INDIRECTA
Falha energia eletrica
TEMPO DE OPERAÇÃO NETA (TON)
TEMPO PERDIDO POR OPERAÇÃO (TPP)
TIEMPO DE OPERAÇÃO UTILIZÁVEL (TOU)
TEMPO PERDIDO POR DEFEITOS (TPD)
SEMANA
2
Segunda
8-2
T1
122
480
154
T2
170
480
0
T3
154
480
174
154
326
0
326
0
0
Capacidade:
Terça
9-2
28 Ton/hora
Quarta
10-2
Quinta
11-2
Sexta
12-2
Sabado
13-2 Domingo
14-2
T1
166
480
0
T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3
140 130 138 160 140 146 70 112 160 74 80
480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480
0
0 101 0
0
0
0
50
0
0
0
T1 T2 T3
156 148 150
480 480 480
0
0
0
T1
0
0
0
T2
0
0
0
T3
0
0
0
480
0
174
306
0
480
0
50
101
480 480 379 480 480 480 480 430 480 480 480
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
480
0
480 480
0
0
0
0
0
0
0
0
480
0
0
306
0
0
480
27
27
480
28
0
480 480
91
0
91
0
54
0
0
0
0
0
0
0
0
0
480 480 379 480 480 480 480 430 480 480 480
0
0
0
40
0 112 189 56
0 228 213
0
0
0
40
0
95 189 56
0
69
0
40
95 105
50
0
0
0%
0%
66%
31
27
56
19
37
53
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
17
17
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
28
28
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
28
17
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
159 213
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
159 213
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
326 480
64,57 116
261,4 364
0
0
306 453 480 480 379 440 480 368 291 374 480 252 267 452 389 480
-24 97,3 180 201 83,3 97,1 180 55,1 141 134 137 93,4 95,6 117,7 71,9 159
330 356 300 279 296 343 300 313 150 240 343 159 171 334,3 317 321
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
TEMPO DE OPERAÇÃO VÁLIDO
261,4 364 330 356 300 279 296 343 300 313 150 240 343 159 171 334,3 317 321 0
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS = 54% 76% 69% 74% 63% 58% 62% 71% 63% 65% 31% 50% 71% 33% 36% 70% 66% 67% 0%
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
T2
762
2.880
0
0
0
0
0
2.880
0
0
0
0
0
2.880
548
389
249
0
31
56
53
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
159
0
0
159
0
0
2.332
699,1
1633
0
0
1.633
T3
766
2.880
224
0
0
50
174
2.656
0
0
0
0
0
2.656
269
56
0
0
0
56
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
213
0
0
213
0
0
2.387
745,6
1641
0
0
1.641
TOTAL
SEM
2.416
8.640
479
0
0
50
429
8.161
0
0
0
0
0
8.161
984
567
344
0
31
139
53
0
0
45
45
0
0
0
28
0
0
0
0
0
0
0
17
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
372
0
0
372
0
0
7.177
2.000
5.177
0
0
5.177
57%
57%
60%
TOTAL SEMANAL
T1
888
2880
255
0
0
0
255
2.625
0
0
0
0
0
2.625
167
122
95
0
0
27
0
0
0
45
45
0
0
0
28
0
0
0
0
0
0
0
17
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
2.458
555,1
1903
0
0
1.903
56
OEE do Alimento Balanceado granulado:
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS (OEE)
Data
Turno
Produção
TEMPO DE CARREGAMENTO
TEMPO DE PARADA PERMITIDA (TPP)
Manutenção Preventiva
Hora de Punta 18:00 as 22:30
Silo de Pelet vacíos
Tolvas Lemanco cheias
Falta de Unidades de Transporte
TIEMPO DE FUNCIONAMENTO (TF)
TEMPO DE PREPARAÇÃO DE EQUIPOS (TPE)
Limpeza de linha
Cambio de tipo de alimento
Alterar o tipo de alimento
Corte de Insumos
Preparação de Equipamentos
TEMPO DE OPERAÇÃO (TPO)
TEMPO DE PARADA NÃO PERMITIDA (TPNP)
PARADAS POR PROCESSO
Engasgo de Imprensa
PARADA POR EQUIPAMENTO
Peletizado
Falha Peneira Rotativa
Falha Alimentador
Falha Condicionador de Imprensa
Falha Bomba Hidráulica
Falha Imprensa Polipasto Paladín
Falha Sensor de alto nivel de enf.
Falha Distribuidor de enfriador
Falha Transportador de PT
Falha Elevador N° 6
Entrega
Falha Descarga Tolvas Lemanco
Falha Distribuidor Automático N°3
Falha Distribuidor Automático N°4
Caldeira
Falha Bomba Ablandador
Falha Bomba de Circulação de Petróleo
Falha Compresor
Falha Ventilador
Equipamentos Auxiliares
Falha Cosedora de Sacos
Falha Compresor Sullair N°1
Falha Compresor Sullair N°2
ERROS DE OPERAÇÃO
Mistura de AA.BB. En Lemanco
Carga Lenta
Reinicia PC Balança
PARADAS INDIRETAS
Falha energia elétrica
TEMPO DE OPERAÇÃO NETA (TON)
TEMPO PERDIDO POR OPERAÇÃO (TPP)
TIEMPO DE OPERAÇÃO UTILIZÁVEL (TOU)
TEMPO PERDIDO POR DEFEITOS (TPD)
SEMANA
2
Segunda
8-2
Capacidade:
Terça
26 Ton/hora
9-2 Quarta
10-2
T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3
134 166 106 170 98 138 136 160 134
480 480 480 480 480 480 480 480 480
0 0 0 25 102 0 0 0 55
25 102
55
Quinta
T1
142
480
126
87
39
480 480 480 455 378 480 480 480 425 354
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
480 480 480 455 378 480 480 480 425 354
43 0 0 0 0 0 0 0 30 0
43 0 0 0 0 0 0 0 0 0
43
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
30
30
395
85,8
309
0
0
437 480 480 455
128 96,9 235 62,7
309 383 245 392
0 0 0 0
378 480 480 480
152 162 166 111
226 318 314 369
0 0 0 0
354
26,3
328
0
11-2
Sexta
12-2 Sabado
13-2 Domingo 14-2 TOTAL SEMANAL
T2
74
480
118
T3
88
480
200
T1
150
480
47
T2
78
480
256
T3
82
480
30
T1
159
480
39
T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3
145 152 0 0 0 891 721 700
480 480 0 0 0 2.880 2.880 2.880
45 0 0 0 0 237 521 285
0
0
0
118
0 118 0
200 47 256 30 39 45
198 403 285
39 0
0
0
0
0
362 280 433 224 450 441 435 480 0 0 0 2.643 2.359 2.595
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
362 280 433 224 450 441 435 480 0 0 0 2.643 2.359 2.595
0 0 0 0 221 0 10 0 0 0 0 43 10 251
0 0 0 0 0 0 10 0 0 0 0 43 10 0
10
43 10 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
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0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
221
221
229
39,8
189
0
0
0
0
0
0
0
441
74,1
367
0
425
90,4
335
0
480
129
351
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
362 280 433 224
191 76,9 86,8 44
171 203 346 180
0 0 0 0
0
0
0
2.600
543,8
2056
0
0
2.056
0
0
0
2.349
685,2
1664
0
0
1.664
0
251
251
2.344
728,6
1615
0
0
1.615
TOTAL
SEM
2.312
8.640
1.043
0
118
886
39
0
7.597
0
0
0
0
0
0
7.597
304
53
53
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
251
251
7.293
1.958
5.335
0
0
5.335
TEMPO DE OPERAÇÃO VÁLIDO
309 383 245 392 226 318 314 369 309 328 171 203 346 180 189 367 335 351 0 0 0
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS = 64% 80% 51% 82% 47% 66% 65% 77% 64% 68% 36% 42% 72% 38% 39% 76% 70% 73% 0% 0% 0% 71% 58% 56% 62%
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
57
Semana 3:
OEE do Alimento Balanceado em farinha:
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS (OEE)
Data
Turno
Produção
TEMPO DE CARREGAMENTO
TEMPO DE PARADA PERMITIDA (TPP)
Manutenção Preventiva
Hora de Punta 18:00 as 22:30
Silo de Ensacamento cheio
Silos de Pelet cheios
TIEMPO DE FUNCIONAMENTO (TF)
TEMPO DE PREPARAÇÃO DE EQUIPOS (TPE)
Limpeza de linha
Alterar o tipo de alimento
Corte de Insumos
Preparação de Equipamentos
TEMPO DE OPERAÇÃO (TPO)
TEMPO DE PARADA NÃO PERMITIDA (TPNP)
PARADAS POR PROCESSO
Falha de moagem de milho
Falha de Calcio
Falha de Fosfato
Falha de torta de soja
Falha de farelo de trigo
Falha de Líquidos
Falha de Premix
PARADA POR EQUIPAMENTO
Pre-Moagem
Falha Motor distribuidor N°1
Falha Motor distribuidor N°2
Falha Elevador intemedio N°1
Falha Elevador intemedio N°2
Falha Peneira Mogensen
Falha Transportador Túnel
Falha Transportador Milho - Soja
Falha Transportador extrator Silo N°1
Falha Transportador extrator Silo N°2
Falha Transportador extrator Silo N°3
Falha Transportador Silo 2 y 3
Falha Transportador inferior de soja
Falha Transportador de alivio 1 ó 2
Moagem
Falha del molino Champion
Falha del molino Sprout matador
Falha válvula moinho Champion
Falha válvula moinho Sprout Matador
Falha Transportador moinho Champion
Falha Transportador moinho Sprout
Falha Elevador Silo intemedio N°1
Falha Elevador Silo intemedio N°2
Falha Elevador produtos varios
Dosagem
Falha Distribuidor automático N°1
Falha Distribuidor automático N°2
Falha Bomba de adição de Oleo de Soja
Misturado
Falha Misturadora horizontal 3 TN
Falha transportador de cadeia
Falha Elevador N°5
Equipamentos Auxiliares
Falha Máquina de Costura de Sacos
Falha Compresor Sullair N°1
Falha Compresor Sullair N°2
ERROS DE OPERAÇÃO
Mezcla de Insumos
Reinicia PC Balança
Falha de sistema de chronos
PARADA INDIRECTA
Falha energia eletrica
TEMPO DE OPERAÇÃO NETA (TON)
TEMPO PERDIDO POR OPERAÇÃO (TPP)
TIEMPO DE OPERAÇÃO UTILIZÁVEL (TOU)
TEMPO PERDIDO POR DEFEITOS (TPD)
SEMANA
3
Segunda
15-2
Capacidade:
Terça
16-2
28 Ton/hora
Quarta
17-2
Quinta
18-2
Sexta
19-2
Sabado
20-2 Domingo
21-2
T1
132
480
0
T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3
164 140 138 152 122 156 138 98 166 166 130
480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480
0
0
0
0 157 0
0
0
0
0
88
T1 T2 T3 T1 T2 T3
170 128 116 132 178 115
480 480 480 480 480 480
0
48 177 50
0
0
T1
0
0
0
T2
0
0
0
T3
0
0
0
480
0
157
88
480 480 480 480 323 480 480 480 480 480 392
0
0
26
0
0
0
0
21
0
0
0
10
38 177 50
480 432 303 430 480 480
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
480
0
0
26
21
480 480 454 480 323 480 480 459 480 480 392
0
0
0
48 30 69 72
0
48 20
0
0
0
0
33
0 69 72
0
48 20
0
33
69 72
20
24
480 432 303 430 480 480
27 35
0
59
0
71
27 35
0
59
0
71
27
71
0
0
0%
0%
66%
35
24
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
30
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
59
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
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0
0
0
0
0
0
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0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
30
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
30
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
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0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
15
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
15
480 480 480 454 432 293 411 408 459 432 460 392 453 397 303 371 480 409
197,1 129 180 158 106 31,6 76,7 112 249 76,3 104 113 88,7 123 54,4 89,2 98,6 163
282,9 351 300 296 326 261 334 296 210 356 356 279 364 274 249 282 381 246
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
TEMPO DE OPERAÇÃO VÁLIDO
282,9 351 300 296 326 261 334 296 210 356 356 279 364 274 249 282 381 246 0
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS = 59% 73% 63% 62% 68% 54% 70% 62% 44% 74% 74% 58% 76% 57% 52% 59% 79% 51% 0%
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
T2
926
2.880
48
0
0
10
38
2.832
0
0
0
0
0
2.832
175
160
125
0
0
35
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
15
15
2.657
672,7
1984
0
0
1.984
T3
721
2.880
422
0
0
0
422
2.458
21
0
0
0
21
2.437
101
71
71
0
0
0
0
0
0
30
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
30
0
30
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
2.336
791
1545
0
0
1.545
TOTAL
SEM
2.541
8.640
520
0
0
10
510
8.120
47
0
0
0
47
8.073
479
434
292
24
0
35
24
0
59
30
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
30
0
30
0
0
0
0
0
0
0
0
0
15
15
7.594
2.150
5.444
0
0
5.444
69%
54%
63%
TOTAL SEMANAL
T1
894
2880
50
0
0
0
50
2.830
26
0
0
0
26
2.804
203
203
96
24
0
0
24
0
59
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
2.601
686,4
1915
0
0
1.915
58
OEE do Alimento Balanceado granulado:
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS (OEE)
Data
Turno
Produção
TEMPO DE CARREGAMENTO
TEMPO DE PARADA PERMITIDA (TPP)
Manutenção Preventiva
Hora de Punta 18:00 as 22:30
Silo de Pelet vacíos
Tolvas Lemanco cheias
Falta de Unidades de Transporte
TIEMPO DE FUNCIONAMENTO (TF)
TEMPO DE PREPARAÇÃO DE EQUIPOS (TPE)
Limpeza de linha
Cambio de tipo de alimento
Alterar o tipo de alimento
Corte de Insumos
Preparação de Equipamentos
TEMPO DE OPERAÇÃO (TPO)
TEMPO DE PARADA NÃO PERMITIDA (TPNP)
PARADAS POR PROCESSO
Engasgo de Imprensa
PARADA POR EQUIPAMENTO
Peletizado
Falha Peneira Rotativa
Falha Alimentador
Falha Condicionador de Imprensa
Falha Bomba Hidráulica
Falha Imprensa Polipasto Paladín
Falha Sensor de alto nivel de enf.
Falha Distribuidor de enfriador
Falha Transportador de PT
Falha Elevador N° 6
Entrega
Falha Descarga Tolvas Lemanco
Falha Distribuidor Automático N°3
Falha Distribuidor Automático N°4
Caldeira
Falha Bomba Ablandador
Falha Bomba de Circulação de Petróleo
Falha Compresor
Falha Ventilador
Equipamentos Auxiliares
Falha Cosedora de Sacos
Falha Compresor Sullair N°1
Falha Compresor Sullair N°2
ERROS DE OPERAÇÃO
Mistura de AA.BB. En Lemanco
Carga Lenta
Reinicia PC Balança
PARADAS INDIRETAS
Falha energia elétrica
TEMPO DE OPERAÇÃO NETA (TON)
TEMPO PERDIDO POR OPERAÇÃO (TPP)
TIEMPO DE OPERAÇÃO UTILIZÁVEL (TOU)
TEMPO PERDIDO POR DEFEITOS (TPD)
SEMANA
3
Segunda
15-2
Capacidade:
Terça
26 Ton/hora
16-2 Quarta
T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2
128 142 127 116 152 118 168 136
480 480 480 480 480 480 480 480
28 0 0 85 0 0 0 30
17-2
Quinta
0
0
0
0
0
0
0
T1
166
480
24
0
0
18-2
Sexta
19-2 Sabado
T2 T3 T1 T2 T3 T1
168 120 168 100 114 137
480 480 480 480 480 480
30 0 0 156 0 0
20-2 Domingo 21-2 TOTAL SEMANAL
T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3
105 0 0 0 883 872 678
480
0
2.880 2.880 2.880
90 0 0 0 137 216 245
0 0
0
0 0
0
28
85
30 155 24 30
156
90
137 216 245
0 0
0
0 0
0
452 480 480 395 480 480 480 450 325 456 450 480 480 324 480 480 480 390 0 0 0 2.743 2.664 2.635
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
452 480 480 395 480 480 480 450 325 456 450 480 480 324 480 480 480 390 0 0 0 2.743 2.664 2.635
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 85 0 0 30 0 0 0 0 0 115
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0 0
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 85 0 0 30 0 0 0 0 0 115
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 85 0 0 30 0 0 0 0 0 115
0 0
0
0 0
0
85
30
0 0 115
0 0
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0 0
0
0
T3
94
480
155
0
452 480 480 395 480 480 480 450 325 456 450
157 152 187 127 129 208 92,3 136 108 72,9 62,3
295 328 293 268 351 272 388 314 217 383 388
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0
0
0
0
T2
174
480
0
0
0
480 480 324 395 480 480 360
203 92,3 93,2 132 164 78,5 118
277 388 231 263 316 402 242
0 0 0 0 0 0 0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
2.743
705
2038
0
0
2.038
0
0
0
2.664
652
2012
0
0
2.012
0
0
0
2.520
955,4
1565
0
0
1.565
TOTAL
SEM
2.433
8.640
598
0
0
598
0
0
8.042
0
0
0
0
0
0
8.042
115
0
0
115
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
115
0
0
115
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
7.927
2.312
5.615
0
0
5.615
TEMPO DE OPERAÇÃO VÁLIDO
295 328 293 268 351 272 388 314 217 383 388 277 388 231 263 316 402 242 0 0 0
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS = 62% 68% 61% 56% 73% 57% 81% 65% 45% 80% 81% 58% 81% 48% 55% 66% 84% 50% 0% 0% 0% 71% 70% 54% 65%
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
59
Semana 4:
OEE do Alimento Balanceado em farinha:
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS (OEE)
Data
Turno
Produção
TEMPO DE CARREGAMENTO
TEMPO DE PARADA PERMITIDA (TPP)
Manutenção Preventiva
Hora de Punta 18:00 as 22:30
Silo de Ensacamento cheio
Silos de Pelet cheios
TIEMPO DE FUNCIONAMENTO (TF)
TEMPO DE PREPARAÇÃO DE EQUIPOS (TPE)
Limpeza de linha
Alterar o tipo de alimento
Corte de Insumos
Preparação de Equipamentos
TEMPO DE OPERAÇÃO (TPO)
TEMPO DE PARADA NÃO PERMITIDA (TPNP)
PARADAS POR PROCESSO
Falha de moagem de milho
Falha de Calcio
Falha de Fosfato
Falha de torta de soja
Falha de farelo de trigo
Falha de Líquidos
Falha de Premix
PARADA POR EQUIPAMENTO
Pre-Moagem
Falha Motor distribuidor N°1
Falha Motor distribuidor N°2
Falha Elevador intemedio N°1
Falha Elevador intemedio N°2
Falha Peneira Mogensen
Falha Transportador Túnel
Falha Transportador Milho - Soja
Falha Transportador extrator Silo N°1
Falha Transportador extrator Silo N°2
Falha Transportador extrator Silo N°3
Falha Transportador Silo 2 y 3
Falha Transportador inferior de soja
Falha Transportador de alivio 1 ó 2
Moagem
Falha del molino Champion
Falha del molino Sprout matador
Falha válvula moinho Champion
Falha válvula moinho Sprout Matador
Falha Transportador moinho Champion
Falha Transportador moinho Sprout
Falha Elevador Silo intemedio N°1
Falha Elevador Silo intemedio N°2
Falha Elevador produtos varios
Dosagem
Falha Distribuidor automático N°1
Falha Distribuidor automático N°2
Falha Bomba de adição de Oleo de Soja
Misturado
Falha Misturadora horizontal 3 TN
Falha transportador de cadeia
Falha Elevador N°5
Equipamentos Auxiliares
Falha Máquina de Costura de Sacos
Falha Compresor Sullair N°1
Falha Compresor Sullair N°2
ERROS DE OPERAÇÃO
Mezcla de Insumos
Reinicia PC Balança
Falha de sistema de chronos
PARADA INDIRECTA
Falha energia eletrica
TEMPO DE OPERAÇÃO NETA (TON)
TEMPO PERDIDO POR OPERAÇÃO (TPP)
TIEMPO DE OPERAÇÃO UTILIZÁVEL (TOU)
TEMPO PERDIDO POR DEFEITOS (TPD)
SEMANA
4
Segunda
22-2
Capacidade:
Terça
23-2
28 Ton/hora
Quarta
24-2
Quinta
T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2
123 133 108 162 154 134 160 150 138 134 150
480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480
0
48 68 38 0
15
0
0
0
77 0
77
48 68 38
15
480 432 412 442 480 465 480 480 480 403 480
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
480 432 412 442 480 465 480 480 480 403 480
60
0
0
32 0
0 99 0
80
0
49
60
0
0
32 0
0 33 0
80
0
0
60
32
33
20
25-2
T3
172
480
0
Sexta
26-2
Sabado
T1 T2 T3 T1 T2
160 163 166 144 104
480 480 480 480 480
40
0
20
0
0
27-2 Domingo
28-2
T3
153
480
0
T1
0
0
0
T2
0
0
0
T3
0
0
0
0
0
0%
0%
66%
40
480
0
20
440 480 460 480 480
0
0
0
0
0
480
0
0
0
0
0
0
0
480
0
0
440 480 460 480 480
0
0
15
0
0
0
0
15
0
0
480
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
15
60
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
66
44
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0
0
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0
0
0
0
0
0
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0
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0
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44
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22
22
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0
0
0
480
152
328
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
49
0
0
0
0
0
0
49
420 432 412 410 480 465 381 480 400 403 431 480 440 480 445 480 480
157,5 148 182 63,9 151 178 38,1 159 104 116 110 111,4 97,1 131 89,3 171 257
262,5 284 230 346 329 287 343 321 296 287 321 368,6 343 349 356 309 223
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
TEMPO DE OPERAÇÃO VÁLIDO
262,5 284 230 346 329 287 343 321 296 287 321 368,6 343 349 356 309 223 328 0
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS = 55% 59% 48% 72% 69% 60% 71% 67% 62% 60% 67% 77% 71% 73% 74% 64% 46% 68% 0%
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
T2
853
2.880
48
0
0
0
48
2.832
0
0
0
0
0
2.832
49
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
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0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
49
49
2.783
955,1
1828
0
0
1.828
T3
871
2.880
103
0
0
0
103
2.777
0
0
0
0
0
2.777
95
95
20
0
15
60
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
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0
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0
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0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
2.682
816,6
1865
0
0
1.865
TOTAL
SEM
2.606
8.640
306
0
0
117
189
8.334
0
0
0
0
0
8.334
335
220
145
0
15
60
0
0
0
66
44
0
0
0
0
0
44
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0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
22
22
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
49
49
7.999
2.416
5.583
0
0
5.583
63%
65%
65%
TOTAL SEMANAL
T1
882
2880
155
0
0
117
38
2.725
0
0
0
0
0
2.725
191
125
125
0
0
0
0
0
0
66
44
0
0
0
0
0
44
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
22
22
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
2.534
644
1890
0
0
1.890
60
OEE do Alimento Balanceado granulado:
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS (OEE)
Data
Turno
Produção
TEMPO DE CARREGAMENTO
TEMPO DE PARADA PERMITIDA (TPP)
Manutenção Preventiva
Hora de Punta 18:00 as 22:30
Silo de Pelet vacíos
Tolvas Lemanco cheias
Falta de Unidades de Transporte
TIEMPO DE FUNCIONAMENTO (TF)
TEMPO DE PREPARAÇÃO DE EQUIPOS (TPE)
Limpeza de linha
Cambio de tipo de alimento
Alterar o tipo de alimento
Corte de Insumos
Preparação de Equipamentos
TEMPO DE OPERAÇÃO (TPO)
TEMPO DE PARADA NÃO PERMITIDA (TPNP)
PARADAS POR PROCESSO
Engasgo de Imprensa
PARADA POR EQUIPAMENTO
Peletizado
Falha Peneira Rotativa
Falha Alimentador
Falha Condicionador de Imprensa
Falha Bomba Hidráulica
Falha Imprensa Polipasto Paladín
Falha Sensor de alto nivel de enf.
Falha Distribuidor de enfriador
Falha Transportador de PT
Falha Elevador N° 6
Entrega
Falha Descarga Tolvas Lemanco
Falha Distribuidor Automático N°3
Falha Distribuidor Automático N°4
Caldeira
Falha Bomba Ablandador
Falha Bomba de Circulação de Petróleo
Falha Compresor
Falha Ventilador
Equipamentos Auxiliares
Falha Cosedora de Sacos
Falha Compresor Sullair N°1
Falha Compresor Sullair N°2
ERROS DE OPERAÇÃO
Mistura de AA.BB. En Lemanco
Carga Lenta
Reinicia PC Balança
PARADAS INDIRETAS
Falha energia elétrica
TEMPO DE OPERAÇÃO NETA (TON)
TEMPO PERDIDO POR OPERAÇÃO (TPP)
TIEMPO DE OPERAÇÃO UTILIZÁVEL (TOU)
TEMPO PERDIDO POR DEFEITOS (TPD)
SEMANA
4
Segunda
22-2
T1
120
480
84
Capacidade:
Terça
26 Ton/hora
23-2 Quarta
24-2
Quinta
25-2
Sexta
26-2 Sabado
T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1
97 113 156 155 124 151 140 152 104 150 172 128 143 147 114
480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480
114 0 0 21 0 74 21 0 155 0 0 146 0 0 111
84 114
21
74
155
146
27-2 Domingo
T2 T3 T1 T2
120 130 0 0
480 480 0 0
0 0 0 0
111
21
396 366 480 480 459 480 406 459 480 325 480 480 334 480 480 369 480 480
0 0 0 0 63 0 0 72 0 0 54 0 0 0 0 0 0 0
63
72
0
0
0
0
480
42
0
0
0
0
0
0
0
42
42
42
0
0
0
0
54
396 366 480 480 396 480 406 387 480 325 426 480 334 480 480 369 480
0 0 0 40 0 0 0 19 0 0 64 0 0 0 0 0 50
0 0 0 40 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
40
0 0 0 0 0 0 0 19 0 0 0 0 0 0 0 0 50
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 50
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
50
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
19
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0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
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0
0
19
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0
0
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0
0
0
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0
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0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
396 366 480 440
119 142 220 81,2
277 224 260 359
0 0 0 0
396
39,5
357
0
480 406 368 480 325
194 57,5 44,9 129 85
286 348 323 351 240
0 0 0 0 0
64 0 0 0 0 0 0 0
64
362 480 334 480 480 369 430 438
15,8 83,08 38,6 150 141 106 153 138
346 396,9 295 330 339 263 277 300
0 0 0 0 0 0 0 0
28-2 TOTAL SEMANAL
T3 T1 T2
0 773 805
0 2.880 2.880
0 570 156
0
0
0
0
570 135
0 21
0
0
0 2.310 2.724
0
0 189
0
0
0 189
0
0
0
0
0
0
0 2.310 2.535
0 40 133
0 40 0
0 40 0
0
0 69
0
0 50
0
0
0
0
0
0
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0
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0 50
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0
0
0
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0
0
0 19
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0
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0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0 64
0 64
0 2.270 2.402
0 487,3 545,5
0 1783 1857
0
0
0
0
0
0 1.783 1.857
T3
838
2.880
0
0
0
0
0
0
2.880
0
0
0
0
0
0
2.880
42
0
0
42
42
42
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
2.838
905,3
1933
0
0
1.933
TOTAL
SEM
2.415
8.640
726
0
0
705
21
0
7.914
189
0
189
0
0
0
7.725
215
40
40
111
92
42
0
0
0
0
0
0
0
50
0
0
0
0
19
0
0
0
19
0
0
0
0
0
0
0
0
64
64
7.510
1.938
5.572
0
0
5.572
TEMPO DE OPERAÇÃO VÁLIDO
277 224 260 359 357 286 348 323 351 240 346 396,9 295 330 339 263 277 300 0 0
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS = 58% 47% 54% 75% 74% 60% 73% 67% 73% 50% 72% 83% 62% 69% 71% 55% 58% 63% 0% 0% 0% 62% 64% 67% 64%
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
61
ANEXO C
Semana 53:
OEE do Alimento Balanceado em farinha:
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS (OEE)
Data
Turno
Produção
TEMPO DE CARREGAMENTO
TEMPO DE PARADA PERMITIDA (TPP)
Manutenção Preventiva
Hora de Punta 18:00 as 22:30
Silo de Ensacamento cheio
Silos de Pelet cheios
TIEMPO DE FUNCIONAMENTO (TF)
TEMPO DE PREPARAÇÃO DE EQUIPOS (TPE)
Limpeza de linha
Alterar o tipo de alimento
Corte de Insumos
Preparação de Equipamentos
TEMPO DE OPERAÇÃO (TPO)
TEMPO DE PARADA NÃO PERMITIDA (TPNP)
PARADAS POR PROCESSO
Falha de moagem de milho
Falha de Calcio
Falha de Fosfato
Falha de torta de soja
Falha de farelo de trigo
Falha de Líquidos
Falha de Premix
PARADA POR EQUIPAMENTO
Pre-Moagem
Falha Motor distribuidor N°1
Falha Motor distribuidor N°2
Falha Elevador intemedio N°1
Falha Elevador intemedio N°2
Falha Peneira Mogensen
Falha Transportador Túnel
Falha Transportador Milho - Soja
Falha Transportador extrator Silo N°1
Falha Transportador extrator Silo N°2
Falha Transportador extrator Silo N°3
Falha Transportador Silo 2 y 3
Falha Transportador inferior de soja
Falha Transportador de alivio 1 ó 2
Moagem
Falha del molino Champion
Falha del molino Sprout matador
Falha válvula moinho Champion
Falha válvula moinho Sprout Matador
Falha Transportador moinho Champion
Falha Transportador moinho Sprout
Falha Elevador Silo intemedio N°1
Falha Elevador Silo intemedio N°2
Falha Elevador produtos varios
Dosagem
Falha Distribuidor automático N°1
Falha Distribuidor automático N°2
Falha Bomba de adição de Oleo de Soja
Misturado
Falha Misturadora horizontal 3 TN
Falha transportador de cadeia
Falha Elevador N°5
Equipamentos Auxiliares
Falha Máquina de Costura de Sacos
Falha Compresor Sullair N°1
Falha Compresor Sullair N°2
ERROS DE OPERAÇÃO
Mezcla de Insumos
Reinicia PC Balança
Falha de sistema de chronos
PARADA INDIRECTA
Falha energia eletrica
TEMPO DE OPERAÇÃO NETA (TON)
TEMPO PERDIDO POR OPERAÇÃO (TPP)
TIEMPO DE OPERAÇÃO UTILIZÁVEL (TOU)
TEMPO PERDIDO POR DEFEITOS (TPD)
SEMANA
53
Segunda
31-1
T1
166
480
20
Capacidade:
Terça
T2 T3 T1 T2
170 162 202 170
480 480 480 480
0
41
0
36
1-2
T3
178
480
0
20
460
10
2-2
Quinta
T3
173
480
17
T1 T2
173 167
480 480
0
36
17
463
0
36
480 444
0
0
463
0
0
480 444
0
77
0
20
28
41
36
480 439 480 444
0
0
8
0
10
450
0
0
28 Ton/hora
Quarta
T1 T2
169 182
480 480
28
0
480
0
8
3-2
T3
174
480
28
Sexta
4-2
Sabado
5-2 Domingo
6-2
T1 T2 T3 T1 T2 T3
183 184 164 172 184 169
480 480 480 480 480 480
0
0
50
0
0
0
T1
0
0
0
T2
0
0
0
T3
0
0
0
452
0
50
480 480 430 480 480 480
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
452
0
0
480 480 430 480 480 480
0
0
24
0
0
27
0
0
0
0
0
27
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0%
0%
79%
28
452 480
29
0
29
480 439 472 444
0
25
0
0
0
0
0
0
480
0
0
423 480
53
0
35
0
20
35
0
0
0
0
25
25
0
0
0
0
0
0
18
18
0
0
0
0
0
0
21
21
0
0
0
0
0
0
24
24
0
0
0
0
27
0
0
0
0
0
0
0
0
25
24
18
21
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
36
0
0
0
0
0
0
0
36
450 480 414 472 444 480 370 480 463 480 367 452 480 480 406 480 480 453
94,29 116 66,9 39,1 79,7 98,57 7,86 90 92,29 109 9,14 79,14 87,9 85,7 54,6 111 85,7 90,9
355,7 364 347 433 364 381,4 362 390 370,7 371 358 372,9 392 394 351 369 394 362
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
TEMPO DE OPERAÇÃO VÁLIDO
355,7 364 347 433 364 381,4 362 390 370,7 371 358 372,9 392 394 351 369 394 362 0
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS = 74% 76% 72% 90% 76% 79% 75% 81% 77% 77% 75% 78% 82% 82% 73% 77% 82% 75% 0%
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
T2
1.057
2.880
72
0
0
0
72
2.808
0
0
0
0
0
2.808
77
20
0
0
20
0
0
0
0
21
21
0
0
0
0
0
0
0
0
21
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
36
36
2.731
466
2265
0
0
2.265
T3
1.020
2.880
136
0
0
28
108
2.744
0
0
0
0
0
2.744
76
27
0
0
0
0
0
0
27
49
49
0
0
0
0
0
0
25
24
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
2.668
482,3
2186
0
0
2.186
TOTAL
SEM
3.142
8.640
256
0
0
76
180
8.384
47
0
47
0
0
8.337
206
82
0
0
20
35
0
0
27
88
88
0
0
0
0
0
0
25
24
39
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
36
36
8.131
1.398
6.733
0
0
6.733
79%
76%
78%
TOTAL SEMANAL
T1
1065
2880
48
0
0
48
0
2.832
47
0
47
0
0
2.785
53
35
0
0
0
35
0
0
0
18
18
0
0
0
0
0
0
0
0
18
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
2.732
449,9
2282
0
0
2.282
62
OEE do Alimento Balanceado granulado:
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS (OEE)
Data
Turno
Produção
TEMPO DE CARREGAMENTO
TEMPO DE PARADA PERMITIDA (TPP)
Manutenção Preventiva
Hora de Punta 18:00 as 22:30
Silo de Pelet vacíos
Tolvas Lemanco cheias
Falta de Unidades de Transporte
TIEMPO DE FUNCIONAMENTO (TF)
TEMPO DE PREPARAÇÃO DE EQUIPOS (TPE)
Limpeza de linha
Cambio de tipo de alimento
Alterar o tipo de alimento
Corte de Insumos
Preparação de Equipamentos
TEMPO DE OPERAÇÃO (TPO)
TEMPO DE PARADA NÃO PERMITIDA (TPNP)
PARADAS POR PROCESSO
Engasgo de Imprensa
PARADA POR EQUIPAMENTO
Peletizado
Falha Peneira Rotativa
Falha Alimentador
Falha Condicionador de Imprensa
Falha Bomba Hidráulica
Falha Imprensa Polipasto Paladín
Falha Sensor de alto nivel de enf.
Falha Distribuidor de enfriador
Falha Transportador de PT
Falha Elevador N° 6
Entrega
Falha Descarga Tolvas Lemanco
Falha Distribuidor Automático N°3
Falha Distribuidor Automático N°4
Caldeira
Falha Bomba Ablandador
Falha Bomba de Circulação de Petróleo
Falha Compresor
Falha Ventilador
Equipamentos Auxiliares
Falha Cosedora de Sacos
Falha Compresor Sullair N°1
Falha Compresor Sullair N°2
ERROS DE OPERAÇÃO
Mistura de AA.BB. En Lemanco
Carga Lenta
Reinicia PC Balança
PARADAS INDIRETAS
Falha energia elétrica
TEMPO DE OPERAÇÃO NETA (TON)
TEMPO PERDIDO POR OPERAÇÃO (TPP)
TIEMPO DE OPERAÇÃO UTILIZÁVEL (TOU)
TEMPO PERDIDO POR DEFEITOS (TPD)
SEMANA
53
Segunda
31-1
Capacidade:
Terça
26 Ton/hora
1-2 Quarta
2-2
Quinta
3-2
Sexta
4-2 Sabado
5-2 Domingo
6-2 TOTAL SEMANAL
T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3
168 154 175 158 163 168 153 161 172 174 152 180 166 162 170 159 178 155 0 0 0 978 970 1.020
480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 0 0 0 2.880 2.880 2.880
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 0 0 0 2.880 2.880 2.880
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 37 0 0 0 0 0 37 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
37
37 0
0
0 0
0
480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 443 480 480 0 0 0 2.843 2.880 2.880
0 34 0 0 0 23 0 0 0 0 61 0 22 0 0 0 0 18 0 0 0 22 95 41
0 34 0 0 0 0 0 0 0 0 25 0 0 0 0 0 0 18 0 0 0 0 59 18
34
25
18
0 59 18
0 0 0 0 0 23 0 0 0 0 0 0 22 0 0 0 0 0 0 0 0 22 0 23
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 22 0 0 0 0 0 0 0 0 22 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
22
22 0
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0 0 0 0 23 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 23
0 0
0
23
0 0 23
0 0
0
0 0
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0 0
0
0
0
0
480
92,3
388
0
446
90,6
355
0
480
76,2
404
0
0
0
0
0
0
0
0
480 480 457 480 480 480 480
115 104 69,31 127 108 83,1 78,5
365 376 387,7 353 372 397 402
0 0 0 0 0 0 0
36 0 0 0 0 0 0
36
419 480 458 480 480 443 480
68,2 64,6 74,9 106 87,7 76,1 69,2
351 415 383 374 392 367 411
0 0 0 0 0 0 0
0
0
0
0
462
104
358
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
2.821
564
2257
0
0
2.257
0
36
36
2.785
547
2238
0
0
2.238
0
0
0
2.839
485,2
2354
0
0
2.354
TOTAL
SEM
2.968
8.640
0
0
0
0
0
0
8.640
37
0
0
0
37
0
8.603
158
77
77
45
22
0
0
0
0
0
0
0
0
22
0
0
0
0
23
0
23
0
0
0
0
0
0
0
0
0
36
36
8.445
1.596
6.849
0
0
6.849
TEMPO DE OPERAÇÃO VÁLIDO
388 355 404 365 376 387,7 353 372 397 402 351 415 383 374 392 367 411 358 0 0 0
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS = 81% 74% 84% 76% 78% 81% 74% 77% 83% 84% 73% 87% 80% 78% 82% 76% 86% 75% 0% 0% 0% 78% 78% 82% 79%
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
63
Semana 54:
OEE do Alimento Balanceado em farinha:
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS (OEE)
SEMANA
Data
Turno
Produção
TEMPO DE CARREGAMENTO
TEMPO DE PARADA PERMITIDA (TPP)
Manutenção Preventiva
Hora de Punta 18:00 as 22:30
Silo de Ensacamento cheio
Silos de Pelet cheios
TIEMPO DE FUNCIONAMENTO (TF)
TEMPO DE PREPARAÇÃO DE EQUIPOS (TPE)
Limpeza de linha
Alterar o tipo de alimento
Corte de Insumos
Preparação de Equipamentos
TEMPO DE OPERAÇÃO (TPO)
TEMPO DE PARADA NÃO PERMITIDA (TPNP)
PARADAS POR PROCESSO
Falha de moagem de milho
Falha de Calcio
Falha de Fosfato
Falha de torta de soja
Falha de farelo de trigo
Falha de Líquidos
Falha de Premix
PARADA POR EQUIPAMENTO
Pre-Moagem
Falha Motor distribuidor N°1
Falha Motor distribuidor N°2
Falha Elevador intemedio N°1
Falha Elevador intemedio N°2
Falha Peneira Mogensen
Falha Transportador Túnel
Falha Transportador Milho - Soja
Falha Transportador extrator Silo N°1
Falha Transportador extrator Silo N°2
Falha Transportador extrator Silo N°3
Falha Transportador Silo 2 y 3
Falha Transportador inferior de soja
Falha Transportador de alivio 1 ó 2
Moagem
Falha del molino Champion
Falha del molino Sprout matador
Falha válvula moinho Champion
Falha válvula moinho Sprout Matador
Falha Transportador moinho Champion
Falha Transportador moinho Sprout
Falha Elevador Silo intemedio N°1
Falha Elevador Silo intemedio N°2
Falha Elevador produtos varios
Dosagem
Falha Distribuidor automático N°1
Falha Distribuidor automático N°2
Falha Bomba de adição de Oleo de Soja
Misturado
Falha Misturadora horizontal 3 TN
Falha transportador de cadeia
Falha Elevador N°5
Equipamentos Auxiliares
Falha Máquina de Costura de Sacos
Falha Compresor Sullair N°1
Falha Compresor Sullair N°2
ERROS DE OPERAÇÃO
Mezcla de Insumos
Reinicia PC Balança
Falha de sistema de chronos
PARADA INDIRECTA
Falha energia eletrica
TEMPO DE OPERAÇÃO NETA (TON)
TEMPO PERDIDO POR OPERAÇÃO (TPP)
TIEMPO DE OPERAÇÃO UTILIZÁVEL (TOU)
TEMPO PERDIDO POR DEFEITOS (TPD)
Segunda
54
7-2
Capacidade:
Terça
8-2
28 Ton/hora
Quarta
9-2
Quinta
10-2
Sexta
11-2
Sabado
12-2 Domingo
13-2
T1
166
480
0
T2 T3 T1 T2
200 178 181 179
480 480 480 480
0
0
0
0
T3
174
480
0
T1 T2
167 180
480 480
0
0
T3
162
480
24
T1 T2
177 178
480 480
0
0
T3
159
480
48
T1 T2 T3 T1 T2 T3
186 170 178 168 170 177
480 480 480 480 480 480
0
0
0
0
0
0
T1
0
0
0
T2
0
0
0
T3
0
0
0
480
0
480 480 480 480
0
0
0
0
480
0
480 480
0
0
24
456
0
480 480
0
0
48
432
0
480 480 480 480 480 480
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
480
33
33
33
480 480 480 480
0
0
0
0
0
0
0
0
480
28
0
480 480
64 0
31 0
456
47
0
480 480
0
0
0
0
432
21
0
480 480 480 480 480 480
0
0
17 37 38
0
0
0
0 18
0
0
18
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0%
0%
78%
31
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
28
28
0
0
0
0
47
0
0
0
0
0
21
21
0
0
0
0
17
0
0
0
38
38
28
38
21
0
0
0
0
0
0
0
0
47
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
47
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
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0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
17
17
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
33
0
0
0
0
0
0
0
0
19
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
33
0
0
0
0
0
0
0
0
0
19
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
447 480 480 480 480 452 416 480 409 480 480 411 480 480 463 443 442 480
91,29 51,4 98,6 92,1 96,4 79,14 58,1 94,3 61,86 101 98,6 70,29 81,4 116 81,6 83 77,7 101
355,7 429 381 388 384 372,9 358 386 347,1 379 381 340,7 399 364 381 360 364 379
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
TEMPO DE OPERAÇÃO VÁLIDO
355,7 429 381 388 384 372,9 358 386 347,1 379 381 340,7 399 364 381 360 364 379 0
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS = 74% 89% 79% 81% 80% 78% 75% 80% 72% 79% 79% 71% 83% 76% 79% 75% 76% 79% 0%
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
T2
1.077
2.880
0
0
0
0
0
2.880
0
0
0
0
0
2.880
38
0
0
0
0
0
0
0
0
38
38
0
0
0
0
0
38
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
2.842
534,1
2308
0
0
2.308
T3
1.028
2.880
72
0
0
0
72
2.808
0
0
0
0
0
2.808
113
0
0
0
0
0
0
0
0
113
49
0
0
0
28
0
0
0
21
0
0
0
0
0
47
0
0
0
0
0
0
0
47
0
0
0
0
0
0
0
0
0
17
17
0
0
0
0
0
0
0
0
2.695
492,1
2203
0
0
2.203
TOTAL
SEM
3.150
8.640
72
0
0
0
72
8.568
0
0
0
0
0
8.568
285
82
51
0
0
0
31
0
0
151
87
0
0
0
28
0
38
0
21
0
0
0
0
0
47
0
0
0
0
0
0
0
47
0
0
0
0
0
0
0
0
0
17
17
0
0
52
0
0
52
0
0
8.283
1.533
6.750
0
0
6.750
80%
76%
78%
TOTAL SEMANAL
T1
1045
2880
0
0
0
0
0
2.880
0
0
0
0
0
2.880
134
82
51
0
0
0
31
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
52
0
0
52
0
0
2.746
506,7
2239
0
0
2.239
64
OEE do Alimento Balanceado granulado:
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS (OEE)
Data
Turno
Produção
TEMPO DE CARREGAMENTO
TEMPO DE PARADA PERMITIDA (TPP)
Manutenção Preventiva
Hora de Punta 18:00 as 22:30
Silo de Pelet vacíos
Tolvas Lemanco cheias
Falta de Unidades de Transporte
TIEMPO DE FUNCIONAMENTO (TF)
TEMPO DE PREPARAÇÃO DE EQUIPOS (TPE)
Limpeza de linha
Cambio de tipo de alimento
Alterar o tipo de alimento
Corte de Insumos
Preparação de Equipamentos
TEMPO DE OPERAÇÃO (TPO)
TEMPO DE PARADA NÃO PERMITIDA (TPNP)
PARADAS POR PROCESSO
Engasgo de Imprensa
PARADA POR EQUIPAMENTO
Peletizado
Falha Peneira Rotativa
Falha Alimentador
Falha Condicionador de Imprensa
Falha Bomba Hidráulica
Falha Imprensa Polipasto Paladín
Falha Sensor de alto nivel de enf.
Falha Distribuidor de enfriador
Falha Transportador de PT
Falha Elevador N° 6
Entrega
Falha Descarga Tolvas Lemanco
Falha Distribuidor Automático N°3
Falha Distribuidor Automático N°4
Caldeira
Falha Bomba Ablandador
Falha Bomba de Circulação de Petróleo
Falha Compresor
Falha Ventilador
Equipamentos Auxiliares
Falha Cosedora de Sacos
Falha Compresor Sullair N°1
Falha Compresor Sullair N°2
ERROS DE OPERAÇÃO
Mistura de AA.BB. En Lemanco
Carga Lenta
Reinicia PC Balança
PARADAS INDIRETAS
Falha energia elétrica
TEMPO DE OPERAÇÃO NETA (TON)
TEMPO PERDIDO POR OPERAÇÃO (TPP)
TIEMPO DE OPERAÇÃO UTILIZÁVEL (TOU)
TEMPO PERDIDO POR DEFEITOS (TPD)
SEMANA
54
Segunda
7-2
Capacidade:
Terça
8-2
26 Ton/hora
Quarta
9-2
Quinta
10-2
Sexta
11-2 Sabado
12-2 Domingo 13-2 TOTAL SEMANAL
T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2
180 170 164 158 179 166 171 154 179 169 172 174 182 169 174 167 176 180 0 0
480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 0 0
0 0 0 24 0
0
0 0 18 0 0 0 0 17 0 36 0 0 0 0
18
36
24
17
480 480 480 456 480 480 480 480 462 480 480 480 480 463 480 444 480 480
0 0 0 0 0 39 0 0 0 0 0 0 41 0 0 0 0 0
39
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
41
480 480 480 456 480 441 480 480 462 480 480 480 439 463 480 444 480 480
0 0 36 0 31 0
0 42 20 0 0 0 0 0 0 25 24 0
0 0 36 0 0
0
0 42 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
36
42
0 0 0 0 31 0
0 0 20 0 0 0 0 0 0 0 24 0
0 0 0 0 0
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
24
24
0
0
0
0
31
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
31
T3 T1 T2 T3
0 1.027 1.020 1.037
0 2.880 2.880 2.880
0 60 17 18
0
0
0
0
0
0
0
0 18
36 0
0
24 17 0
0 2.820 2.863 2.862
0 41 0 39
0
0
0
0
0
0
0
0
0
41 0 39
0
0
0
0 2.779 2.863 2.823
0 25 97 56
0 0 42 36
0 42 36
0 0 55 20
0 0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0 0 24 0
0
0
0
0 24 0
0
0
0
0 0 31 0
0
0
0
0 31 0
0
0
0
0
0
0
0 0
0 20
0
0 20
0
0
0
0
0
0
0 25 0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
20
20
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
25
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
25
0
0
0
0
0
0
480
64,6
415
0
480
87,7
392
0
444
65,5
378
0
456
91,4
365
0
456
49,8
406
0
480
64,6
415
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
449 441 480 438 442 480 480 480 439 463 480 419
35,9 57,92 85,4 82,6 28,9 90 83,1 78,5 19 73 78,5 33,6
413 383,1 395 355 413 390 397 402 420 390 402 385
0
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
25
0
0
2.754
384
2370
0
0
2.370
0
0
0
2.766
412
2354
0
0
2.354
0
0
0
2.767
373,9
2393
0
0
2.393
TOTAL
SEM
3.084
8.640
95
0
0
18
36
41
8.545
80
0
0
0
80
0
8.465
178
78
78
75
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
24
0
24
0
31
0
31
0
0
20
20
0
0
25
0
25
0
0
8.287
1.170
7.117
0
0
7.117
TEMPO DE OPERAÇÃO VÁLIDO
415 392 378 365 413 383,1 395 355 413 390 397 402 420 390 402 385 406 415 0 0 0
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS = 87% 82% 79% 76% 86% 80% 82% 74% 86% 81% 83% 84% 88% 81% 84% 80% 85% 87% 0% 0% 0% 82% 82% 83% 82%
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
65
Semana 55:
OEE do Alimento Balanceado em farinha:
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS (OEE)
Data
Turno
Produção
TEMPO DE CARREGAMENTO
TEMPO DE PARADA PERMITIDA (TPP)
Manutenção Preventiva
Hora de Punta 18:00 as 22:30
Silo de Ensacamento cheio
Silos de Pelet cheios
TIEMPO DE FUNCIONAMENTO (TF)
TEMPO DE PREPARAÇÃO DE EQUIPOS (TPE)
Limpeza de linha
Alterar o tipo de alimento
Corte de Insumos
Preparação de Equipamentos
TEMPO DE OPERAÇÃO (TPO)
TEMPO DE PARADA NÃO PERMITIDA (TPNP)
PARADAS POR PROCESSO
Falha de moagem de milho
Falha de Calcio
Falha de Fosfato
Falha de torta de soja
Falha de farelo de trigo
Falha de Líquidos
Falha de Premix
PARADA POR EQUIPAMENTO
Pre-Moagem
Falha Motor distribuidor N°1
Falha Motor distribuidor N°2
Falha Elevador intemedio N°1
Falha Elevador intemedio N°2
Falha Peneira Mogensen
Falha Transportador Túnel
Falha Transportador Milho - Soja
Falha Transportador extrator Silo N°1
Falha Transportador extrator Silo N°2
Falha Transportador extrator Silo N°3
Falha Transportador Silo 2 y 3
Falha Transportador inferior de soja
Falha Transportador de alivio 1 ó 2
Moagem
Falha del molino Champion
Falha del molino Sprout matador
Falha válvula moinho Champion
Falha válvula moinho Sprout Matador
Falha Transportador moinho Champion
Falha Transportador moinho Sprout
Falha Elevador Silo intemedio N°1
Falha Elevador Silo intemedio N°2
Falha Elevador produtos varios
Dosagem
Falha Distribuidor automático N°1
Falha Distribuidor automático N°2
Falha Bomba de adição de Oleo de Soja
Misturado
Falha Misturadora horizontal 3 TN
Falha transportador de cadeia
Falha Elevador N°5
Equipamentos Auxiliares
Falha Máquina de Costura de Sacos
Falha Compresor Sullair N°1
Falha Compresor Sullair N°2
ERROS DE OPERAÇÃO
Mezcla de Insumos
Reinicia PC Balança
Falha de sistema de chronos
PARADA INDIRECTA
Falha energia eletrica
TEMPO DE OPERAÇÃO NETA (TON)
TEMPO PERDIDO POR OPERAÇÃO (TPP)
TIEMPO DE OPERAÇÃO UTILIZÁVEL (TOU)
TEMPO PERDIDO POR DEFEITOS (TPD)
SEMANA
55
Segunda
14-2
Capacidade:
Terça
15-2
T1
180
480
0
T2 T3 T1 T2
175 169 183 172
480 480 480 480
0
0
0
16
T3
176
480
0
480
0
16
480 480 480 464
0
0
0
0
480
0
480
19
0
480 480 480 464
0
24
0
28
0
24
0
0
480
0
0
28 Ton/hora
Quarta
T1 T2
174 184
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0
0
16-2
Quinta
17-2
T3
169
480
0
T1 T2
167 180
480 480
22 0
T3
171
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0
480 480
0
0
480
0
22
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480 480
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0
0
480
17
17
458 480
32 0
0
0
480
0
0
Sexta
18-2
Sabado
19-2 Domingo
T1 T2 T3 T1 T2 T3
164 177 162 169 174 179
480 480 480 480 480 480
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0
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0
20-2
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39
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0
0%
0%
77%
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28
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19
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32
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0
0
0
0
32
0
0
32
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75,29 105 93,9 87,9 67,4 102,9 107 85,7 100,9 68,1 94,3 113,6 89,6 101 92,9 58,9 107 96,4
385,7 375 362 392 369 377,1 373 394 362,1 358 386 366,4 351 379 347 362 373 384
0
0
0
0
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0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
TEMPO DE OPERAÇÃO VÁLIDO
385,7 375 362 392 369 377,1 373 394 362,1 358 386 366,4 351 379 347 362 373 384 0
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS = 80% 78% 75% 82% 77% 79% 78% 82% 75% 75% 80% 76% 73% 79% 72% 75% 78% 80% 0%
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
T2
1.062
2.880
16
0
0
0
16
2.864
0
0
0
0
0
2.864
28
0
0
0
0
0
0
0
0
28
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
28
0
0
0
0
0
0
28
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
2.836
560,3
2276
0
0
2.276
T3
1.026
2.880
40
0
0
40
0
2.840
0
0
0
0
0
2.840
41
41
0
0
17
0
0
24
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
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0
0
0
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0
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0
0
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0
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0
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0
0
0
0
0
0
2.799
600,4
2199
0
0
2.199
TOTAL
SEM
3.125
8.640
78
0
0
40
38
8.562
0
0
0
0
0
8.562
218
41
0
0
17
0
0
24
0
145
66
0
39
0
0
0
0
0
0
0
0
27
0
0
28
0
0
0
0
0
0
28
0
0
51
51
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
32
32
8.344
1.648
6.696
0
0
6.696
79%
76%
78%
TOTAL SEMANAL
T1
1037
2880
22
0
0
0
22
2.858
0
0
0
0
0
2.858
149
0
0
0
0
0
0
0
0
117
66
0
39
0
0
0
0
0
0
0
0
27
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
51
51
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
32
32
2.709
486,9
2222
0
0
2.222
66
OEE do Alimento Balanceado granulado:
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS (OEE)
Data
Turno
Produção
TEMPO DE CARREGAMENTO
TEMPO DE PARADA PERMITIDA (TPP)
Manutenção Preventiva
Hora de Punta 18:00 as 22:30
Silo de Pelet vacíos
Tolvas Lemanco cheias
Falta de Unidades de Transporte
TIEMPO DE FUNCIONAMENTO (TF)
TEMPO DE PREPARAÇÃO DE EQUIPOS (TPE)
Limpeza de linha
Cambio de tipo de alimento
Alterar o tipo de alimento
Corte de Insumos
Preparação de Equipamentos
TEMPO DE OPERAÇÃO (TPO)
TEMPO DE PARADA NÃO PERMITIDA (TPNP)
PARADAS POR PROCESSO
Engasgo de Imprensa
PARADA POR EQUIPAMENTO
Peletizado
Falha Peneira Rotativa
Falha Alimentador
Falha Condicionador de Imprensa
Falha Bomba Hidráulica
Falha Imprensa Polipasto Paladín
Falha Sensor de alto nivel de enf.
Falha Distribuidor de enfriador
Falha Transportador de PT
Falha Elevador N° 6
Entrega
Falha Descarga Tolvas Lemanco
Falha Distribuidor Automático N°3
Falha Distribuidor Automático N°4
Caldeira
Falha Bomba Ablandador
Falha Bomba de Circulação de Petróleo
Falha Compresor
Falha Ventilador
Equipamentos Auxiliares
Falha Cosedora de Sacos
Falha Compresor Sullair N°1
Falha Compresor Sullair N°2
ERROS DE OPERAÇÃO
Mistura de AA.BB. En Lemanco
Carga Lenta
Reinicia PC Balança
PARADAS INDIRETAS
Falha energia elétrica
TEMPO DE OPERAÇÃO NETA (TON)
TEMPO PERDIDO POR OPERAÇÃO (TPP)
TIEMPO DE OPERAÇÃO UTILIZÁVEL (TOU)
TEMPO PERDIDO POR DEFEITOS (TPD)
SEMANA
55
Segunda
14-2
Capacidade:
Terça
26 Ton/hora
15-2 Quarta
16-2
Quinta
17-2
Sexta
18-2 Sabado
19-2 Domingo 20-2 TOTAL SEMANAL
T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2
159 164 162 170 159 163 169 177
480 480 480 480 480 480 480 480
0 0 24 0 0 0 0 0
T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3
158 167 152 169 181 170 173 166 160 174 0 0 0 1.012 982 999
480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 0 0 0 2.880 2.880 2.880
31 0 0 0 0 0 0 0 25 0 0 0 0 0 25 55
0 0
0
0 0
0
0 0
0
24
25
0 25 24
31
0 0 31
480 480 456 480 480 480 480 480 449 480 480 480 480 480 480 480 455 480 0 0 0 2.880 2.855 2.825
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
480 480 456 480 480 480 480 480 449 480 480 480 480 480 480 480 455 480 0 0 0 2.880 2.855 2.825
24 0 0 0 36 0 0 0 45 0 0 0 0 20 0 32 0 0 0 0 0 56 56 45
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0 0
0
0 0 0 0 36 0 0 0 0 0 0 0 0 20 0 0 0 0 0 0 0 0 56 0
0 0 0 0 36 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 36 0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
36
0 36 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 20 0 0 0 0 0 0 0 0 20 0
0 0
0
20
0 20 0
0 0
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
24 0 0 0 0 0 0 0 45 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 24 0 45
45
0 0 45
24
0
456
89,1
367
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
480 456 480 444 480 480 480 404 480 480 480 480 460
102 82,2 87,7 77,1 103,8 90 71,5 39,4 94,6 129 90 62,3 67,7
378 374 392 367 376,2 390 408 365 385 351 390 418 392
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
480
80,8
399
0
32
32
448
64,9
383
0
0
0
0
0
0
455
85,8
369
0
480
78,5
402
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
24
32
32
2.824
489
2335
0
0
2.335
0
0
0
2.799
533
2266
0
0
2.266
0
0
0
2.780
474,6
2305
0
0
2.305
TOTAL
SEM
2.993
8.640
80
0
0
0
49
31
8.560
0
0
0
0
0
0
8.560
157
0
0
56
36
0
0
0
0
0
0
0
0
36
20
0
20
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
69
45
24
32
32
8.403
1.496
6.907
0
0
6.907
TEMPO DE OPERAÇÃO VÁLIDO
367 378 374 392 367 376,2 390 408 365 385 351 390 418 392 399 383 369 402 0 0 0
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS = 76% 79% 78% 82% 76% 78% 81% 85% 76% 80% 73% 81% 87% 82% 83% 80% 77% 84% 0% 0% 0% 81% 79% 80% 80%
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
67
Semana 56:
OEE do Alimento Balanceado em farinha:
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS (OEE)
Data
Turno
Produção
TEMPO DE CARREGAMENTO
TEMPO DE PARADA PERMITIDA (TPP)
Manutenção Preventiva
Hora de Punta 18:00 as 22:30
Silo de Ensacamento cheio
Silos de Pelet cheios
TIEMPO DE FUNCIONAMENTO (TF)
TEMPO DE PREPARAÇÃO DE EQUIPOS (TPE)
Limpeza de linha
Alterar o tipo de alimento
Corte de Insumos
Preparação de Equipamentos
TEMPO DE OPERAÇÃO (TPO)
TEMPO DE PARADA NÃO PERMITIDA (TPNP)
PARADAS POR PROCESSO
Falha de moagem de milho
Falha de Calcio
Falha de Fosfato
Falha de torta de soja
Falha de farelo de trigo
Falha de Líquidos
Falha de Premix
PARADA POR EQUIPAMENTO
Pre-Moagem
Falha Motor distribuidor N°1
Falha Motor distribuidor N°2
Falha Elevador intemedio N°1
Falha Elevador intemedio N°2
Falha Peneira Mogensen
Falha Transportador Túnel
Falha Transportador Milho - Soja
Falha Transportador extrator Silo N°1
Falha Transportador extrator Silo N°2
Falha Transportador extrator Silo N°3
Falha Transportador Silo 2 y 3
Falha Transportador inferior de soja
Falha Transportador de alivio 1 ó 2
Moagem
Falha del molino Champion
Falha del molino Sprout matador
Falha válvula moinho Champion
Falha válvula moinho Sprout Matador
Falha Transportador moinho Champion
Falha Transportador moinho Sprout
Falha Elevador Silo intemedio N°1
Falha Elevador Silo intemedio N°2
Falha Elevador produtos varios
Dosagem
Falha Distribuidor automático N°1
Falha Distribuidor automático N°2
Falha Bomba de adição de Oleo de Soja
Misturado
Falha Misturadora horizontal 3 TN
Falha transportador de cadeia
Falha Elevador N°5
Equipamentos Auxiliares
Falha Máquina de Costura de Sacos
Falha Compresor Sullair N°1
Falha Compresor Sullair N°2
ERROS DE OPERAÇÃO
Mezcla de Insumos
Reinicia PC Balança
Falha de sistema de chronos
PARADA INDIRECTA
Falha energia eletrica
TEMPO DE OPERAÇÃO NETA (TON)
TEMPO PERDIDO POR OPERAÇÃO (TPP)
TIEMPO DE OPERAÇÃO UTILIZÁVEL (TOU)
TEMPO PERDIDO POR DEFEITOS (TPD)
SEMANA
56
Segunda
21-2
Capacidade:
Terça
22-2
T3
175
480
0
28 Ton/hora
Quarta
T1 T2
169 174
480 480
0
0
23-2
T3
176
480
0
Quinta
T1 T2
173 177
480 480
0
0
24-2
T1
180
480
0
T2 T3 T1 T2
179 168 170 184
480 480 480 480
0
28
0
0
T3
169
480
0
480
0
28
480 452 480 480
0
0
0
0
480
0
480 480
0
0
480
0
480 480
0
0
480
0
480
0
0
480 452 480 480
0
0
19 0
0
0
19 0
480
28
0
480 480
0 24
0
0
480
0
0
480 480
36 0
0
0
480
0
0
Sexta
25-2
Sabado
26-2 Domingo
T1 T2 T3 T1 T2 T3
182 169 160 186 174 169
480 480 480 480 480 480
0
19
0
0
0
34
27-2
T1
0
0
0
T2
0
0
0
T3
0
0
0
34
480 461 480 480 480 446
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
480 461 480 480 480 446
0
18 23
0
0
34
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0%
0%
79%
19
19
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
28
28
0
0
24
0
0
0
36
0
0
0
0
0
0
0
18
0
23
0
0
0
0
0
34
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
36
0
0
0
0
23
0
0
0
0
0
0
28
0
0
0
0
0
0
36
23
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
34
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
24
0
0
0
0
0
0
0
0
0
34
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
24
0
0
0
0
0
0
18
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
18
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
480 480 452 461 480
94,29 96,4 92 96,7 85,7
385,7 384 360 364 394
0
0
0
0
0
452
77
375
0
480 456 480 444 480 480 480 443 457 480 480 412
118 83,1 102,9 73,3 101 117,9 90 80,9 114 81,4 107 49,9
362 373 377,1 371 379 362,1 390 362 343 399 373 362
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
TEMPO DE OPERAÇÃO VÁLIDO
385,7 384 360 364 394 375 362 373 377,1 371 379 362,1 390 362 343 399 373 362 0
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS = 80% 80% 75% 76% 82% 78% 75% 78% 79% 77% 79% 75% 81% 75% 71% 83% 78% 75% 0%
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
T2
1.057
2.880
19
0
0
19
0
2.861
0
0
0
0
0
2.861
42
0
0
0
0
0
0
0
0
42
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
24
0
0
24
18
0
0
18
0
0
0
0
0
0
2.819
554
2265
0
0
2.265
T3
1.017
2.880
62
0
0
0
62
2.818
0
0
0
0
0
2.818
85
0
0
0
0
0
0
0
0
85
28
0
0
0
0
0
28
0
0
0
0
0
0
0
23
0
0
0
0
23
0
0
0
0
34
0
0
34
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
2.733
553,7
2179
0
0
2.179
TOTAL
SEM
3.134
8.640
81
0
0
19
62
8.559
0
0
0
0
0
8.559
182
19
0
19
0
0
0
0
0
163
28
0
0
0
0
0
28
0
0
0
0
0
0
0
59
0
0
36
0
23
0
0
0
0
34
0
0
34
24
0
0
24
18
0
0
18
0
0
0
0
0
0
8.377
1.661
6.716
0
0
6.716
79%
76%
78%
TOTAL SEMANAL
T1
1060
2880
0
0
0
0
0
2.880
0
0
0
0
0
2.880
55
19
0
19
0
0
0
0
0
36
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
36
0
0
36
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
2.825
553,6
2271
0
0
2.271
68
OEE do Alimento Balanceado granulado:
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS (OEE)
Data
Turno
Produção
TEMPO DE CARREGAMENTO
TEMPO DE PARADA PERMITIDA (TPP)
Manutenção Preventiva
Hora de Punta 18:00 as 22:30
Silo de Pelet vacíos
Tolvas Lemanco cheias
Falta de Unidades de Transporte
TIEMPO DE FUNCIONAMENTO (TF)
TEMPO DE PREPARAÇÃO DE EQUIPOS (TPE)
Limpeza de linha
Cambio de tipo de alimento
Alterar o tipo de alimento
Corte de Insumos
Preparação de Equipamentos
TEMPO DE OPERAÇÃO (TPO)
TEMPO DE PARADA NÃO PERMITIDA (TPNP)
PARADAS POR PROCESSO
Engasgo de Imprensa
PARADA POR EQUIPAMENTO
Peletizado
Falha Peneira Rotativa
Falha Alimentador
Falha Condicionador de Imprensa
Falha Bomba Hidráulica
Falha Imprensa Polipasto Paladín
Falha Sensor de alto nivel de enf.
Falha Distribuidor de enfriador
Falha Transportador de PT
Falha Elevador N° 6
Entrega
Falha Descarga Tolvas Lemanco
Falha Distribuidor Automático N°3
Falha Distribuidor Automático N°4
Caldeira
Falha Bomba Ablandador
Falha Bomba de Circulação de Petróleo
Falha Compresor
Falha Ventilador
Equipamentos Auxiliares
Falha Cosedora de Sacos
Falha Compresor Sullair N°1
Falha Compresor Sullair N°2
ERROS DE OPERAÇÃO
Mistura de AA.BB. En Lemanco
Carga Lenta
Reinicia PC Balança
PARADAS INDIRETAS
Falha energia elétrica
TEMPO DE OPERAÇÃO NETA (TON)
TEMPO PERDIDO POR OPERAÇÃO (TPP)
TIEMPO DE OPERAÇÃO UTILIZÁVEL (TOU)
TEMPO PERDIDO POR DEFEITOS (TPD)
SEMANA
56
Segunda
21-2
Capacidade:
Terça
26 Ton/hora
22-2 Quarta
23-2
Quinta
24-2
Sexta
25-2 Sabado
26-2 Domingo 27-2 TOTAL SEMANAL
T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3
166 170 169 180 175 172 169 177 170 178 164 180 173 179 160 186 174 169 0 0 0 1.052 1.039 1.020
480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 0 0 0 2.880 2.880 2.880
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 28 0 0 0 0 0 0 17 0 0 0 0 28 17
0 0
0
0 0
0
17
0 0 17
0 0
0
28
0 28 0
480 480 480 480 480 480 480 480 480 480 452 480 480 480 480 480 480 463 0 0 0 2.880 2.852 2.863
0 0 0 0 0 29 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 29
0 0
0
0 0
0
0 0
0
29
0 0 29
0 0
0
480 480 480 480 480 451 480 480 480 480 452 480 480 480 480 480 480 463 0 0 0 2.880 2.852 2.834
36 0 0 26 0 0 0 27 0 0 0 31 0 24 0 0 0 24 0 0 0 62 51 55
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 31 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 31
31
0 0 31
36 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 24 0 0 0 24 0 0 0 36 24 24
36 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 24 0 0 0 36 0 24
0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
36
36 0
0
0 0
0
24
0 0 24
0 0
0
0 0
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 24 0 0 0 0 0 0 0 0 24 0
24
0 24 0
0 0
0
0 0
0
0 0 0 26 0 0 0 27 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 26 27 0
26
26 0
0
0
0
444
60,9
383
0
480
87,7
392
0
0
0
0
0
0
480 454 480 451 480
90 38,6 76,2 54,08 90
390 415 404 396,9 390
0 0 0 0 0
27
0
0
0
0
0
0
0
453 480 480 452 449 480 456
44,5 87,7 69,2 73,5 33,6 80,8 42,9
408 392 411 378 415 399 413
0 0 0 0 0 0 0
0
0
0
0
480 480 480 439
111 50,8 78,5 49
369 429 402 390
0 0 0 0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
2.818
390
2428
0
0
2.428
27
0
0
2.801
403
2398
0
0
2.398
0
0
0
2.779
425,2
2354
0
0
2.354
TOTAL
SEM
3.111
8.640
45
0
0
17
0
28
8.595
29
0
0
0
29
0
8.566
168
31
31
84
60
0
0
0
0
36
0
24
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
24
24
0
0
53
26
27
0
0
8.398
1.219
7.179
0
0
7.179
TEMPO DE OPERAÇÃO VÁLIDO
383 392 390 415 404 396,9 390 408 392 411 378 415 399 413 369 429 402 390 0 0 0
EFICIÊNCIA GLOBAL DO EQUIPAMENTOS = 80% 82% 81% 87% 84% 83% 81% 85% 82% 86% 79% 87% 83% 86% 77% 89% 84% 81% 0% 0% 0% 84% 83% 82% 83%
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
69
ANEXOS D
Reporte de Paradas de Alimento Balanceado em farinha.
FABRICA MOLINO TRUJILLO
PRODUÇÃO DE AA.BB.
AREA
PRODUÇÃO FARINHA
GERENTE
SEMANA
COORDINADOR
TIPO DE PARADA
PARADAS DE PRODUÇÃO
DESCRIÇÃO
TEMPO TOTAL
TÉCNICO DE MANUTENÇÃO
OBSERVAÇÕES
Coordinador de Turno
Supervisor de Turno
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
70
Reporte de Paradas de Alimento Balanceado granulado.
FABRICA MOLINO TRUJILLO
PRODUÇÃO DE AA.BB.
AREA
PRODUÇÃO PELLET
GERENTE
SEMANA
COORDINADOR
TIPO DE PARADA
PARADAS DE PRODUÇÃO
TEMPO TOTAL
DESCRIÇÃO
TECNICO DE MANUTENÇÃO
OBSERVACIONES
Coordinador de Turno
Supervisor de Turno
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
71
ANEXOS E
Reporte de Produção de Alimento Balanceado em farinha.
FABRICA MOLINO TRUJILLO
PRODUCCION DE AA.BB.
SUPERVISOR
OPERADOR
TIPO DE AA.BB.
LOTE
TOTAL
TIPO DE AA.BB. TONELADAS
AREA
PRODUCCION EN HARINA
TURNO
SEMANA
FECHA
TONELADAS HORA INICIO HORA TERMINO SILO DE PELLET
PARADAS DE PRODUCCIÓN
OBSERVACIONES
Operador de Turno
Supervisor de Turno
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
72
Reporte de Produção de Alimento Balanceado granulado.
FABRICA MOLINO TRUJILLO
PRODUCCION DE AA.BB.
SUPERVISOR
OPERADOR
TIPO DE AA.BB.
LOTE
TOTAL
TIPO DE AA.BB.
TONELADAS
TONELADAS HORA INICIO HORA TERMINO
AREA
PRODUCCION EN PELLET
TURNO
SEMANA
FECHA
SILO DE PELLET
SILO LEMANCO
PARADAS DE PRODUCCIÓN
OBSERVACIONES
Operador de Turno
Supervisor de Turno
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
73
ANEXO F
Balanced Scorecard do Projeto.
Fonte: Elaborado pelos autores (2011).
ANEXO G