GESTÃO DA MANUTENÇÃO: UM ESTUDO DA INFLUÊNCIA DA MANUTENÇÃO
PREDITIVA NA DISPONIBILIDADE DE MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS EM
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
Michele Costa Ramos (1) ([email protected])
RESUMO: A gestão da manutenção tem uma significativa influência no resultado da produção. Para
as grandes e médias empresas o mercado global já faz parte de seus negócios, e dentro das micro e
pequenas empresas (MPEs) esta mesma estratégia tem tido um destaque cada vez maior. Mas para entrar
e se manter neste ambiente altamente competitivo, como é o comércio globalizado, as empresas
precisam focar na eficiência e na constante busca pela melhoria de todos os seus processos. Em uma
organização o sucesso na adoção de ações estratégicas exige a interação entre seus principais setores,
especificamente entre as três funções básicas (produção, marketing e finanças). Neste aspecto a
manutenção tem assumido uma importante dimensão estratégica, uma vez que o planejamento da
produção depende diretamente da disponibilidade das máquinas. A gestão da manutenção como uma
função estratégica trabalha na busca pelo equilíbrio perfeito entre alta disponibilidade de máquina,
confiabilidade e redução dos custos operacionais como bases fundamentais para o aumento da
produtividade.
PALAVRAS-CHAVE: Gestão da Manutenção, Manutenção Estratégica, Preventiva, Preditiva
(1) Bacharel em Engenharia Mecânica
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1. INTRODUÇÃO
Em um mundo globalizado a busca por vantagens competitivas é constante, e uma das
formas de fazer isso é identificando e eliminando perdas nos processos produtivos. As perdas
associadas à produção, especificamente aquelas decorrentes da falha do sistema de manutenção,
têm tido cada vez mais atenção por parte dos gestores industriais quando o assunto é o aumento
da produtividade e melhoria da qualidade de produtos. Além disso, é dentro da gestão da
manutenção que encontramos boa parte das oportunidades para a redução dos custos de
produção.
A manutenção sempre foi vista como um “mal necessário” dentro da função produtiva,
mas aos poucos ela vem ganhando destaque. Em alguns segmentos industriais de produção em
massa ou processos contínuos, tais como automotivo e petroquímico, a manutenção já é vista
como a área mais importante para garantia do desempenho produtivo e da qualidade do produto.
Em uma visão sistêmica o ganho com uma manutenção eficiente contribui com o aumento da
rentabilidade econômica do processo produtivo e a preservação de investimentos dos
equipamentos para produção.
A forma de gerir e planejar as atividades de manutenção de máquinas e equipamentos
tem sido adaptado para cada segmento industrial de acordo com suas necessidades, de forma
que causem o menor impacto na entrega do produto ao cliente. A manutenção requer tempo e
gera custo, duas variáveis que o cliente sempre pretende diminuir.
Quando falamos em manutenção industrial devemos ter em mente que os objetivos desta
atividade devem estar ligados diretamente aos interesses estratégicos da empresa. A
manutenção afeta diretamente a rentabilidade do processo produtivo, interferindo no volume e
na qualidade da produção. Toda manutenção gera custo ao processo produtivo, que será
repassado ao produto final. O estabelecimento da razão entre esses dois parâmetros (custo de
produto x custo da manutenção) é muito mais complexo do que se pode imaginar.
O conjunto de ações destinadas a encontrar o melhor nível de manutenção necessário
para obtermos o custo final ótimo da produção se dá através da gestão da manutenção.
“A atividade de Manutenção vem se modificando de forma considerável nos
últimos anos, tendo passado por adaptações e modernizações em diversas
áreas de aplicação” (KARDEC e NASCIF, 2009).
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Kardec e Nascif (2009) deixaram evidente a forma com as falhas de máquinas e
equipamentos podem afetar a segurança das pessoas, dos processos, do meio ambiente e a
disponibilidade dos equipamentos. Uma das maiores dificuldades das organizações se dá
quando a manutenção é descentralizada, pois é neste modelo de gestão que encontramos os
maiores tempos de resposta das equipes de manutenção na conclusão dos serviços de reparo,
mesmo para as atividades programadas. Essa situação tende a se agravar com o tamanho da
organização, sendo comum observarmos certo desequilíbrio entre capacidade de atendimento
do setor de manutenção e a demanda real da produção.
Para qualquer organização a gestão da manutenção bem planejada, tanto em relação a
pessoas ou quanto a máquinas e equipamentos, é fundamental para que se tenha uma maior
disponibilidade de seu parque fabril.
1.1. Objetivo
Demonstrar como uma gestão da manutenção produtiva total com foco na confiabilidade
aumenta a disponibilidade dos equipamentos.
Dentro deste conceito, é necessário definir o seguinte:
a) Redução de custos - As empresas buscam reduzir os custos incidentes nos produtos que
fabricam. A manutenção preventiva pode colaborar atuando na diminuição das paradas de
emergência.
b) Qualidade do produto - Para este ponto, a manutenção preventiva deverá ser aplicada com
maior rigor.
c) Aumento de produção - É preciso manter a fidelidade dos clientes já cadastrados e conquistar
outros. A manutenção preventiva colabora para o alcance dessa meta atuando na produção
atrasada X produção em dia.
d) Aumento da vida útil dos equipamentos - O aumento da vida útil dos equipamentos é um
fator que, na maioria das vezes, não pode ser considerado de forma isolada. Esse fator,
geralmente, é causa de:
Redução de custos;
Aumento da qualidade do produto;
Aumento de produção;
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1.2. Justificativa
Uma gestão da manutenção planejada e baseada em boas práticas tem como foco gerar
condições operacionais para que equipamentos, instalações e serviços funcionem de maneira
correta, alinhado com os objetivos e metas da empresa, e desta forma contribuir na redução dos
custos sem perda da qualidade do produto.
É importante estabelecer um programa de manutenção, uma vez que máquinas e
equipamentos operando com defeito ou parados geram prejuízos, tais como diminuição da
cadência de produção ou mesmo sua interrupção, atrasos nas entregas, perdas financeiras,
aumento dos custos, insatisfação dos clientes e perda de mercado.
A manutenção deve atuar no sistema produtivo de forma a evitar quebras e/ou paradas
na produção, bem como garantir a qualidade planejada dos produtos.
A proposta é observar a manutenção do ponto de vista sistêmico, procurando evidenciar
como uma gestão da manutenção produtiva pode se tornar uma garantia de que a maior parte
dos equipamentos pare apenas de forma planejada.
Para uma maior disponibilidade das máquinas o planejamento da manutenção deve estar
alinhado com o planejamento e controle da produção, observando as melhores oportunidades
de intervenção, permitindo assim uma maior disponibilidade de equipamentos.
2.1. Gestão estratégica da manutenção
Na medida em que é evidenciada a atividade de manutenção, surge a comprovação do
seu valor estratégico para as organizações. A manutenção estratégica é uma mudança de
conceito, pois engloba todas as atividades de planejamento de uma forma geral (sistêmica) e
não definida para cada equipamento separadamente. Nascif e Dorigo (2010) apoiam esse
conceito, apresentando a razão de ser da manutenção como atendimento das diretrizes
estabelecidas pela alta direção, buscando o alcance dos resultados empresariais.
A manutenção, para ser relacionada como função estratégica, deve ter por meta o
alcance dos resultados empresariais, e isso é obtido através da eficácia nas intervenções, as
quais devem estar focadas em manter a função dos equipamentos disponíveis para a produção
(KARDEC e NASCIF, 2009).
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Ainda segundo Kardec e Nascif (2009), o bom desempenho da empresa como um todo
passa pela gestão eficaz das atividades de manutenção. Para obter o sucesso almejado com o
negócio da empresa a manutenção passa a ter um papel importante, pois ela tem a capacidade
de interferir na produtividade (através da disponibilidade dos ativos), nos lucros (pois afeta
diretamente os custos), na segurança interna e do meio ambiente, e na qualidade percebida pelos
clientes.
Baseado no ciclo PDCA de melhoria contínua (KARDEC, FLORES e SEIXAS, 2002),
para realizar o processo de alinhamento estratégico do setor de manutenção são apresentadas
quatro etapas para fazer a gestão da manutenção, conforme pode ser visto na Figura 1.
Figura 1 – Processo sistematizado de gestão da manutenção. Fonte: Nascif e Dorigo (2010)
P – Plan (Planejamento): nessa etapa é investigada a situação atual da atividade de manutenção
na empresa, são estabelecidas as metas a serem alcançadas, são definidos os caminhos
específicos para atingir as metas, são selecionados os indicadores para gerenciar os resultados
e são tomadas decisões sobre planos de ação possíveis de serem implementados para o alcance
dos objetivos.
D – Do (Implementação): a etapa de implementação do plano de ação abrange a execução do
que foi planejado em vista das decisões estratégicas tomadas. Importante nessa fase é que os
gestores do processo devem direcionar corretamente e persistentemente as ações da equipe
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rumo aos objetivos. A equipe deve ser mantida coesa e consciente que os resultados dependem
de todos os envolvidos.
C – Check (Avaliar): através da medição e avaliação do que está sendo feito, que é abrangido
nessa etapa, é que podem ser tomadas as decisões gerenciais sobre correções necessárias no
processo de gestão estratégica.
A – Act (Ações Corretivas): com informações dos indicadores e auditorias, os responsáveis
pela condução do processo têm em mãos informações para se basear e decidir quais atitudes
devem ser tomadas para a correção ou adequação de possíveis desvios ocorridos em relação ao
planejamento inicial. Os indicadores utilizados devem mostrar as lacunas existentes entre o que
foi planejado e a situação real, demonstrando quais áreas devem ser melhoradas e revisadas em
relação ao desempenho geral esperado.
2.2. Tipos de manutenção
As três principais formas de manutenção são: corretiva (planejada ou não), preventiva e
preditiva.
2.2.1. Manutenção Corretiva não Planejada
A manutenção corretiva não planejada se caracteriza pela atuação das equipes de
manutenção em fatos que já ocorreram, sejam estes um desempenho inferior ao almejado (baixa
performance) ou mesmo uma falha (perda de função). Normalmente não há tempo para a
preparação de componentes ou equipamentos reserva e nem mesmo para o planejamento
adequado para o serviço, sendo a correção da falha feita de modo aleatório a fim de evitar
maiores consequências (atrasos e perda de produção).
Normalmente uma parada não programada tem um custo associado maior que uma
parada planejada, pois uma quebra pode vir acompanhada de danos em outras peças e
componentes da máquina que não seriam danificadas caso a intervenção tivesse sido feita antes
da falha ocorrer. Além disso, quebras geram alguns custos indiretos, tais como aqueles inerentes
à parada de produção (perda de material em processo, por exemplo), horas-extras, multas por
atraso nas entregas, entre outros.
Todavia a manutenção corretiva não planejada pode ser uma opção em casos especiais
onde uma manutenção programada não teria efeito como, por exemplo, a queima de lâmpadas.
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Quando a falha de uma lâmpada não é capaz de interferir na produção o reparo é feito na
próxima parada de manutenção, entretanto se a lâmpada faz parte de um processo crítico é
comum se estabelecer alternativas, tais como a criação de sistemas redundantes, treinamento
dos operadores e disponibilização de material de reposição para que o reparo possa ser feito de
imediato (conceito de manutenção autônoma), ou então manter equipe de manutenção de
sobreaviso.
2.2.2. Manutenção Corretiva Planejada
Manutenção corretiva planejada se dá quando temos uma falha ou condição anormal de
operação de um equipamento que não implica em uma parada imediata de produção ou não
gera defeito no produto. A correção depende de decisão gerencial, em função de
acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a quebra. A decisão de adotar a
política de manutenção corretiva planejada pode ser originada com base em vários fatores, tais
como: negociação de parada do processo produtivo com a equipe de operação, aspectos ligados
à segurança, necessidade de melhor planejamento dos serviços, necessidade de garantia de
ferramental e peças sobressalentes, exigência de recursos humanos especializados ou
subcontratados, etc. Esse tipo de manutenção permite que haja um planejamento adequado de
recursos para a intervenção de manutenção, desde quando já se sabe a probabilidade de que
uma falha ocorra.
2.2.3. Manutenção Preventiva
A manutenção preventiva consiste em ações de intervenção programadas antes que uma
falha ou defeito se manifeste. Estas ações obedecem a um plano de manutenção previamente
elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo. Normalmente os intervalos são definidos
pelo fabricante do equipamento, entretanto a própria empresa pode criar ou ajustar um plano de
manutenção com base em dados estatísticos ou históricos de manutenção disponíveis que
possam determinar o tempo provável em que uma falha ocorrerá.
A manutenção preventiva reduz muito a chance de uma falha ou quebra inesperada,
permite um planejamento da intervenção com boa antecedência e tem um custo relativamente
baixo quando comparada a manutenção corretiva não planejada.
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Entretanto encontramos na manutenção preventiva duas principais desvantagens, que
são a troca de peças e componentes que ainda poderiam continuar em funcionamento por mais
algum tempo e a inserção de defeitos. Este último decorre da desmontagem de certos sistemas
de uma máquina, que ao serem remontados ficam fora das condições originais de quando foram
fabricadas. Operações de desmontagem de eixos, rolamentos, guias, selos, torque de porcas e
parafusos, entre outros, podem ser acompanhados de pequenos danos gerados por técnicas ou
uso de ferramental inadequado, causando a redução da vida útil do equipamento. A simples
inspeção de peças que exijam desmontagem e montagem de componentes já incorre no aumento
da faixa de incerteza do período para a próxima intervenção.
2.2.4. Manutenção Preditiva
A manutenção preditiva é uma tendência natural dentro das organizações que investem
na gestão da manutenção, pois está baseada na tentativa de definir o estado futuro de um
equipamento ou sistema por meio dos dados coletados ao longo do tempo. Esses dados são
obtidos através de medições em campo por meio de instrumentação específica, que depois são
analisados com a finalidade de se identificar a tendência de algumas variáveis do equipamento
em função do tempo e como isso pode afetar o funcionamento da máquina. Essas variáveis
normalmente envolvem temperatura, vibração, pressão, vazão, etc.
Esse tipo de manutenção caracteriza-se pela previsibilidade da deterioração do
equipamento, prevenindo falhas através do monitoramento dos parâmetros principais e com o
equipamento em funcionamento. Além da medição direta desses parâmetros principais, é
comum o uso de técnicas apuradas para verificação da condição atual, como por exemplo
análise físico-química de lubrificantes, termografia, ultra som entre outros.
A manutenção preditiva tem a finalidade de evitar a falha funcional e suas
consequências pela execução da manutenção no momento adequado, antes que o equipamento
apresente uma falha catastrófica.
2.3. Confiabilidade aplicada à manutenção
Confiabilidade é a probabilidade que um equipamento, célula de produção, planta ou
sistema tem de funcionar normalmente em condições de projeto, por um determinado período
de tempo pré-estabelecido.
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Na manutenção a confiabilidade está relacionada diretamente com o tratamento
probabilístico de falhas em sistemas. Ela é definida em função do tempo médio entre falhas
(MTBF) e tempo médio entre reparos (MTTR).
As etapas básicas para colocar em prática a manutenção centrada em confiabilidade são:
1. Identificar aqueles itens cuja falha compromete o equipamento
2. Para cada item significante, avaliar as consequências de uma falha, segurança, economia
(operacional e não operacional) e falhas invisíveis.
3. Quando não há informações ou pessoas com experiência no problema, então deve ser
utilizada uma estratégia mais conservadora no início e com o tempo busca-se adequá-la.
2.4. Conceitos de disponibilidade
A disponibilidade na gestão de manutenção é dada pela capacidade que um componente
tem de executar certa função no momento em que for acionado e por um intervalo de tempo
determinado.
A disponibilidade pode ser confundida com a mantenabilidade, que é a expectativa do
equipamento ou sistema ser colocado em condições de operação dentro de um período de tempo
estabelecido.
A vantagem de se trabalhar focado na mantenabilidade é que esse tipo de gestão
necessita de um menor investimento de capital, planejamento e logística.
2.4.1. Indicadores de desempenho de disponibilidade
Para se analisar o desempenho da disponibilidade é necessário analisar:

Percentual de disponibilidade

Número de manutenções preventivas/mês

Número de manutenções corretivas/mês
2.5. Otimização dos custos da manutenção
10
Para que exista uma otimização de custos dentro da manutenção o ponto principal é
manter a disponibilidade dos equipamentos minimizando os elementos que levam a parada da
máquina.
Antes do advento das técnicas de gestão da manutenção, a disponibilidade dos
equipamentos não era medida, e com isso era necessário um estoque de peças sobressalentes
para a reposição imediata. Isso causava um custo desnecessário de estoque imobilizado, além
da necessidade constante de mantenedores disponíveis para efetuar os reparos a qualquer
momento, impactando diretamente na entrega do produto ao cliente.
Para a redução de custos é necessário que as intervenções sejam executadas de maneira
planejada, e na maioria das vezes antecipada, sempre com foco na redução dos estoques de
sobressalentes.
As paradas de manutenção preventiva ou corretiva planejada devem ser
estrategicamente estudadas, levando em consideração não somente a necessidade da máquina,
mas também as questões de mercado. O ideal seriam paradas programadas em períodos de baixa
demanda de produtos, ou então logo após a produção de um lote de segurança que possa atender
aos clientes enquanto a manutenção é executada.
A figura 2 apresenta uma análise inicial dos custos de manutenção em função da
disponibilidade pretendida:
Figura 2 – Efetividade da manutenção medida em função de disponibilidade e custo. Fonte: KARDEC e
LAFRAIA, 2002.
11
2.6. Manutenção produtiva total
Manutenção Produtiva Total (MPT) é um programa de manutenção que envolve um
novo conceito para a manutenção de fábricas e equipamentos. O objetivo do programa MPT é
aumentar consideravelmente a produção e, ao mesmo tempo, a moral dos funcionários e sua
satisfação no trabalho.
O MPT coloca ênfase na manutenção como uma parte necessária e vitalmente
importante dos negócios. Não é mais considerada uma atividade sem fins lucrativos. O tempo
de parada para manutenção é agendado como parte da rotina de fabricação e, em alguns casos,
como parte integrante do processo de fabricação. O objetivo é baixar ao mínimo as manutenções
de emergência e não agendadas.
Todos os equipamentos estão sujeitos a perdas, e para melhorar o rendimento dos
equipamentos é necessário reconhecer, medir e eliminar as perdas. As seis grandes perdas
consideradas dentro do conceito de MPT são:

Perdas por quebras devido a falhas de equipamentos;

Perdas durante setup e ajustes de linha;

Perdas por pequenas paradas e operação em vazio;

Perdas por redução da velocidade de operação;

Perdas por defeitos de qualidade e retrabalhos

Perdas de rendimento.
A busca incessante da condição de quebra zero faz parte da filosofia de MPT, que
corresponde a equipamentos operando sem falhas e sem interrupções. O conceito de quebra
zero não significa que esse seria o ideal, impossível ou até mesmo proibitivo financeiramente,
mas sim que todos devem trabalhar nessa direção, diminuindo continuamente as falhas e
interrupções.
Para se atingir o objetivo da MPT faz-se necessário a organização em cinco atividades:

Captação de recursos humanos;

Implementação de melhorias e equipamentos;

Estruturação da manutenção autônoma;

Estruturação da manutenção planejada;
12

Estruturação para o controle de novos equipamentos.
3. ESTUDO DE CASO
O Estudo é feito tomando como base uma empresa de vergalhão de aço cortado e
dobrado para a construção civil. O aço produzido por essa empresa proporciona mais
praticidade e economia no canteiro de obras diminuindo a perda de material, uma vez que o aço
é dimensionado de acordo com a necessidade do cliente, facilitando a montagem e amarração
no canteiro. Com o aço cortado e dobrado são eliminados nos canteiros de obra a necessidade
de equipamentos de baixa produtividade como policortes e serras, diminuindo ainda o risco de
acidentes. As peças produzidas pela empresa são de diversos tamanhos e formas conforme
mostra a figura 3, o que dispensa o uso de bancadas para preparação das amarrações,
proporcionando mais espaço no canteiro de obras. Para que o aço seja cortado de acordo com a
especificação do cliente, várias máquinas fazem este tipo de serviço onde não pode deixar de
existir uma manutenção para manter os equipamentos em dia.
Figura 3 - Exemplo de formas de aço produzido por empresa de corte e dobra
Para o estudo em questão tomou-se como base uma Estribadeira Automática, conforme figura
4, uma das máquinas com a maior utilização dentro da empresa. Esta máquina produz barras
dobradas utilizando fio de aço por concreto armado (C.A.) laminado a quente ou trefilado,
comercializado em bobinas. O material é retirado da bobina com ação das unidades de tração,
endireitado pelas unidades de retificação e dobrado pelo dispositivo de dobramento.
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Figura 4 – Estribadeira Automática
Durante a rotina de preditiva notou-se que existe uma anomalia no motor da bomba
hidráulica mostrado na figura 5. Esta foi identificada através de uma análise do espectro de
velocidade, com a presença de múltiplos harmônicos da frequência de rotação do motor, o que
caracteriza a existência de uma folga associada ao desgaste da parte elástica do acoplamento do
conjunto como mostra na figura 6.
O relatório mostrado na figura 7 sugere programar a troca do elemento elástico do
acoplamento e também inspecionar as folgas nas tampas do motor, porque estas podem ter
sofrido esforços devido à anomalia de folga associada ao desgaste.
Figura 5 – Bomba Hidráulica da máquina Estribadeira Automática (Próprio Autor)
14
Figura 6 – Análise vibração Motor Bomba Hidráulica Estribadeira Automática (Próprio Autor)
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Figura 7 – Relatório de análise de vibrações no Motor Bomba Hidráulica da Estribadeira Automática
(Próprio Autor)
A intenção do estudo é deixar clara a importância da gestão da manutenção preditiva e
como uma má gestão dos equipamentos impactaria na disponibilidade das máquinas, qualidade
do produto acabado, produtividade máxima do equipamento e um processo com 100% de
segurança.
Diante do cenário que já se tem conhecimento sobre o problema no motor bomba, foi
feito dois estudos comparativos, para garantir a viabilidade do uso da preditiva, baseando-se
em dois panoramas com preditiva e sem preditiva como demonstra a tabela 1.
Tabela 1 – Estudo de cenários
Com Preditiva
• Plano de ação;
• Análise de custo para manutenção.
Sem Preditiva
•
Plano de ação;
•
Análise de custo para manutenção;
•
Interferência no sistema produtivo.
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3.1. Cenário com Preditiva
3.1.1. Plano de Ação
Após análise do laudo técnico, a intervenção na máquina será feita de maneira
programada para execução durante a sua preventiva.
O tempo que o equipamento será disponibilizado para preventiva é uma parada
programada dentro do processo.
3.1.2. Análise de custos para manutenção
Após análise do problema, foi efetuada uma cotação como é apresentado na figura 8, na
qual o reparo que será agendado para próxima preventiva terá um custo de R$ 1.425,00.
O orçamento que a manutenção da planta possui mensalmente é de R$ 20.000,00,
representando esse reparo no motor 7% do valor que a manutenção possui para despesas,
ficando portando o valor dentro do orçado para o mês.
Figura 8 – Orçamento para recuperação Motor Bomba da Estribadeira Automática (Próprio Autor)
3.1 Cenário sem Preditiva
3.1.3. Plano de ação
Sem efetuar qualquer tipo de análise preditiva e diante de um cenário de quebra do
equipamento, a compra do conjunto bomba-motor deve ser realizada junto ao fabricante para
correção imediata da falha do equipamento, uma vez que para reparar o equipamento o
fornecedor precisa de um prazo de 28 dias o que se torna inviável diante na necessidade de
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colocar o equipamento disponível para a produção. Se o equipamento ficar muito tempo parado
terá um impacto grande com possíveis atrasos de entregas e gargalos produtivos.
3.1.4. Análise de custos para manutenção
Solicitado o orçamento junto à empresa fornecedora para a compra do conjunto bombamotor, o valor orçado foi de R$ 24.965,00, apresentado na figura 9. Esse valor ultrapassa o
orçamento mensal da manutenção que é de R$ 20.000,00 em 24,83% apenas com um único
problema. Deixando a manutenção em situação desfavorável para explicar junto à empresa um
valor gasto maior do que o orçado, além de não ter folga de orçamento para outros gastos
essenciais da manutenção.
São Paulo, 12 de Setembro de 2014
CLIENTE: Michele Ramos
C.N.P.J.:
Fone/Fax:
Att: Michele Ramos
E-mail:
CIDADE: Camaçari
UF: BA
ORÇAMENTO Nº.:
Item Descrição
1
BOMBA HIDR. A10VSO71 DFR/30R-PPA1200RR
2
MOTOR ELET. M2QA180L4A B3/B5 22KW
Código
NCM
H-5H0060 84135090
E-7E0155 85015290
Um
PC
PC
Qt.
1
1
Vlr. Unit.
Vlr. Total
15.441,93791 15.441,93791
9.523,80041 9.523,80041
Valor Total:
ICMS %IPI
4,00 0,00
4,00 0,00
R$ 24.965,74
Figura 9 – Orçamento para compra de Motor Bomba da Estribadeira Automática (Próprio Autor)
3.1.5. Impactos no sistema produtivo
Alguns impactos seriam observados no sistema produtivo devido a parada não
programada do equipamento.
3.1.5.1.
Interferência direta na utilização dos equipamentos;
A fábrica possui um tempo disponível para produção de 31.500 minutos, com uma parada
não programada, a máquina ficaria parada durante 3.150 minutos, tendo um impacto negativo
de disponibilidade no parque fabril em 10%, como se vê na tabela abaixo.
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Tabela 2 - Interferência de índice de utilização da Estribadeira Automática (Próprio Autor)
3.1.5.2.
Impacto na viabilidade financeira da unidade
Com o equipamento parado por 3.150 minutos, sendo que o a máquina produz 0,010
toneladas por minuto, a perda de produção seria de 33,75 toneladas. Levando em consideração
o preço médio do aço por tonelada de R$ 3.000,00, o volume perdido de produção seria de R$
101.250,00.
O custo fixo para que a fábrica funcione gira em torno de R$ 420.648,03, sendo a parada
não programada responsável por uma perda de 24% do custo fixo da empresa como demostrado
na tabela 3.
Tabela 3 - Análise financeira da Estribadeira Automática parada sem planejamento (Próprio Autor)
3.1.5.3.
Interferência direta no atendimento ao cliente na data acordada.
A empresa possui um percentual de atendimento ao cliente em 93% dentro do prazo.
Apesar da parada de máquina por quebra não ser o maior impacto em relação ao atendimento,
o percentual hoje é de 4,08%, como se vê no gráfico abaixo,, no qual permitindo que a máquina
quebre sem programação esse percentual sofreria um aumento, diminuindo a taxa de
atendimento ao cliente.
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Gráfico 1 - Comparativo na interferência direta no atendimento ao cliente na data acordada (Próprio
Autor)
A Estribadeira Automática é um equipamento crítico no sistema produtivo por se tratar
de um equipamento que produz estribos automaticamente usando material de 5 a 10 mm. A
bitola média dos pedidos atendidos é de 10,6 mm, portando é uma máquina bastante demandada
na produção, conforme análise do gráfico 2. Uma corretiva longa significa grande potencial de
atraso no atendimento ao cliente devido à falta de disponibilidade do equipamento.
Gráfico 2 - Perfil tamanho da bitola de aço usado (Próprio Autor)
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4. CONCLUSÃO
No estudo em questão foi possível constatar que a atuação da manutenção de maneira
planejada é de grande importância para saúde financeira do negócio, uma vez que através da
preventiva usa-se apenas 7% do valor orçado da manutenção. A previsibilidade das paradas de
máquina proporciona um planejamento das atividades da manutenção, viabilizando uma melhor
gestão de sobressalentes, gestão de pessoas e por fim um melhor planejamento financeiro do
setor, interferindo o mínimo no sistema produtivo e ajudando nos resultados positivos da
empresa como um todo.
A partir do momento que a manutenção é gerida de maneira corretiva, os impactos são
de grande dimensão para o negócio, comprometendo a saúde financeira da empresa em 24,83%
do orçamento mensal da manutenção, e 24% do custo fixo mensal da empresa. A interferência
da disponibilidade de máquina operando dentro da fábrica será comprometida em 10%,
aumentando assim o percentual de não atendimento ao cliente por quebra de máquina que hoje
é 4,08%. A produtividade máxima do parque fabril é o ponto vital de qualquer empresa.
A justificativa por uma competente Gestão da Manutenção, implica em mudanças
organizacionais significativas, uma vez que desenvolve competência técnica, ao promover a
melhoria da qualificação profissional, gerando comprometimento e motivação para o trabalho.
Essas características potencializam a função manutenção, como atividade estratégica na
maximização dos resultados empresariais, para a eficácia da gestão do processo produtivo.
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REFERÊNCIAS
KARDEC, A., FLORES, J. F., SEIXAS, E. Gestão Estratégica e Indicadores de
desempenho. Rio de Janeiro: Qualitymark Editora, 2002. (Coleção Manutenção)
KARDEC, Alan; LAFRAIA, João. Gestão Estratégica e Confiabilidade. Rio de Janeiro:
Qualitymark: ABRAMAN.2002.
KARDEC, Alan; NASCIF, Júlio. Manutenção: Função estratégica. 2 ed. Rio de Janeiro.
Qualitymark, 2009.
NASCIF, J. DORIGO, L. C. Manutenção Orientada para Resultados. Rio de Janeiro:
Qualitymark Editora, 2010.