Apostila 2007
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APOSTILA
Administração de Materiais e Patrimoniais II
Professor:
Max Anderson
Edni de Castro Paranhos
Coordenador dos Cursos de Administração
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Administração de Materiais II
1. Gestão de Patrimônio
1.1 –Conceito
A empresa deve preparar-se para gerir um empreendimento, que muitas vezes, podem
durar anos para ficar pronto. Essa preparação exige, por exemplo, o desenvolvimento dos
recursos humanos, tecnologia específica, softwares o planejamento e de controle de
empreendimentos e um conjunto de procedimentos já testados.
As principais características de um empreendimento são: ter um objetivo bem definido,
especificações técnicas, prazo (início e fim definidos), orçamento, organização, planejamento e
controle centralizados e execução descentralizada. Se caracterizam também por não serem
repetitivos e terem um certo grau de irreversibilidade, isto é, uma vez iniciados não podem ser
revertidos sem ônus.
O objetivo é a finalidade do empreendimento. Pode ser, por exemplo, construir uma nova
fábrica ou adquirir um novo equipamento de projeto especial Deve-se saber, a priori, o que será
feito com todas suas especificações definidas.
O prazo define a data de início e término. No orçamento é feita uma estimativa dos custos
que serão incorridos na realização do empreendimento. Para se levar a bom termo um
empreendimento, necessário se faz dotá-lo de uma organização adequada e pessoal devidamente
habilitada para tal.
Como a realização de um empreendimento envolve recursos das mais variadas naturezas
e procedências, é essencial a centralização do planejamento e do controle. Como ocorre o
envolvimento de muitas especialidades, seria até mesmo impossível centralizar a execução de
todos os trabalhos envolvidos, sendo, pois, necessário descentralizar a sua execução.
Recursos Patrimoniais
Recursos patrimoniais são instalações, utilizadas nas operações do dia-a-dia da empresa,
mas que são adquiridas esporadicamente. Prédios, equipamentos e veículos da empresa podem
ser classificados como recursos matrimoniais.
Dependendo do porte da empresa, poderá estar constantemente adquirindo e vendendo
bens patrimoniais. De acordo com a sua complexidade, prazos de fabricação ou construção, os
bens patrimoniais são classificados em equipamentos ou então em prédios, terrenos e jazidas.
Equipamentos são, por exemplo, máquinas operatrizes, caldeiras, reatores, pontes rolantes,
ferramentas especiais, veículos, computadores e móveis. Já dentro da classificação de prédios,
terrenos e jazidas, como o próprio nome diz, entram edifícios e instalações prediais em geral,
terrenos e jazidas.
A organização para a aquisição de bens, como uma nova instalação industrial, é bem
diferente da utilizada para comprar equipamentos mais similares como um fundido para ser
usinado. Adquirir bens envolve muito mais recursos, é extremamente particular, com projetos e
tecnologias específicas, e é feito muito esporadicamente (às vezes, uma única vez). Já no caso do
fundido, que é comprado, por exemplo, duas vezes por mês, há muito mais rotinas, padrões e
experiência.
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A aquisição de bens patrimoniais ou empreendimentos, como eles também são
conhecidos — como uma barragem, um novo prédio a ser construído ou uma nova fábrica —, é
um campo bastante específico na administração. Denominamos esse campo administração de
empreendimentos ou administração de projetos.
1.1.1- Investimentos
Ativo Permanente
Todo e qualquer Ativo classificado no grupo do Ativo Permanente, tem como quesito
fundamental a idéia de Ativo Fixo, isto é, não há intenção por parte da empresa de se desfazer
dos mesmos. O Ativo Permanente se divide em três grupos distintos, a saber:
a) Investimentos
Neste subgrupo estão classificadas as participações permanentes em outras sociedades e
os direitos de qualquer natureza, não classificáveis no ativo circulante, e que não se destinem à
manutenção da atividade da companhia ou da empresa. Como exemplo de ativos registrados
neste subgrupo, temos:
Participações Permanentes em Outras Sociedades
Fundo de Investimentos da Amazônia - FINAM
Fundo de Investimentos do Nordeste - FINOR
Obras de Arte
Terrenos e Imóveis para futura utilização e Imóveis para renda
b) Imobilizado
Neste subgrupo estão incluídos todos os bens de permanência duradoura, destinados ao
funcionamento normal da sociedade e do seu empreendimento, assim como os direitos exercidos
com essa finalidade. Os itens classificados na categoria de Ativo Imobilizado incluem:
Bens tangíveis - São os bens que têm um corpo físico, tais como terrenos, obras civis, máquinas,
móveis, veículos, equipamentos de processamento eletrônico de dados, benfeitorias em
propriedades arrendadas, direitos sobre os recursos naturais, etc.
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Bens intangíveis - Seus valores residem não em qualquer propriedade física, mas nos de
propriedade que são legalmente conferidos aos seus possuidores, tais como patentes, direitos
autorais, marcas etc.
Ainda temos neste subgrupo as contas retificadoras destes ativos que são:
Depreciação - Quando corresponder à perda do valor dos direitos que têm por objeto bens físicos
sujeitos a desgastes ou perda de utilidade por uso, ação da natureza ou obsolescência.
Amortização - Quando corresponder à perda do valor do capital aplicado na aquisição de direitos
da propriedade industrial ou comercial e quaisquer outros com existência ou exercício de
duração limitada, ou cujo objeto sejam bens de utilização por prazo legal ou contratualmente
limitado.
Exaustão - Quando corresponder à perda do valor, decorrente da sua exploração, de direitos cujo
objeto sejam recursos minerais ou florestais, ou bens aplicados nessa exploração.
c) Diferido
O Ativo Diferido faz parte, juntamente com os Investimentos e o Ativo Imobilizado, do
Ativo Permanente, e não deve ser confundido com as Despesas Pagas Antecipadamente, que são
classificadas à parte no Ativo Circulante ou no Realizável a Longo Prazo.
Os ativos diferidos caracterizam-se por serem ativos intangíveis, que serão amortizados
por apropriação às despesas operacionais, no período de tempo em que estiverem contribuindo
para a formação do resultado da empresa. Compreendem, despesas incorridas durante o período
de desenvolvimento, construção e implantação de projetos, anterior ao seu inicio de operação,
aos quais tais despesas estão associadas, bem como as incorridas com pesquisas e
desenvolvimento de produtos, com implantação de projetos mais amplos de sistemas e métodos,
com reorganização da empresa e outras, desde que, sempre, haja razoável segurança de
realização futura desses saldos diferidos através de receitas que venham cobrir os custos e
despesas futuras e gerem margem para atender a amortização desses diferidos e a depreciação
dos bens do imobilizado correspondentes.
2. Armazenagem de Materiais
2.1 - Objetivos
A primeira necessidade sentida do layout ocorre quando da implantação de um depósito;
está presente desde a fase inicial do projeto até a etapa da operacionalização, influindo na seleção
do local, projeto de construção, localização de equipamentos e estações de trabalho, seleção do
equipamento de transporte e movimentação de materiais, estocagem, expedição e dezenas de
detalhes que vão desde a topografia do terreno até a presença ou não de janelas. O regime de
atendimento e os tipos de produtos a serem estocados são os parâmetros em torno dos quais os
especialistas em layout fazem seus estudos que têm sempre como finalidade cercar o projeto de
todas as condições que possibilitem uma operação dentro de um ótimo de economia e
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rendimento. Este seria o caso ideal; em grande número de casos, porém, diversos fatores podem
impedir a adoção, na íntegra, das normas para o estabelecimento de um layout perfeito, partindose então para estudos de um layout de adaptação.
Cada atividade de depósito apresenta um fluxograma típico, o que não quer dizer que
permaneça estático através dos anos. Novos procedimentos e novos equipamentos podem tornar
um arranjo de homem, máquinas e materiais perfeitamente adequado para as condições vigentes
na época de implantação, relativamente obsoleto em relação ã evolução tecnológica de métodos,
processos, equipamentos e até, como acontece freqüentemente, com respeito a novos produtos
que surgem. O layout sofre, pois, alterações periódicas que influem profundamente na vida do
depósito.
Em alguns casos, estas mudanças são até previstas; a indústria alimentícia, graças ao
mercado altamente competitivo, lança periodicamente tipos de produtos completamente novos
quanto à embalagem e região de atendimento. Isto exige muitas vezes grandes alterações nas
operações de depósito: mais equipamentos, mais homens, maior flexibilidade etc.
Assim, não só a instalação inicial como também eventuais ampliações do mesmo e as
modificações de adaptação aos produtos mutáveis são englobadas pelo layout.
Definido de maneira simples, como sendo o arranjo de homens, máquinas e materiais, o
layout é a integração do fluxo típico de materiais, da operação dos equipamentos de
movimentação, combinados com as características que conferem maior produtividade ao
elemento humano; isto para que a armazenagem de determinado produto se processe dentro do
padrão máximo de economia e rendimento.
O layout é uma proposição global inseparável em seus diversos elementos, já que a
melhoria das condições de operação, em determinado setor pode ser completamente neutralizada
se outro setor dependente não é beneficiado por esta ação.
A edificação industrial não deve ser excluída dos estudos de layout; a geometria, o espaço
disponível, as características estruturais e a própria localização podem, muitas vezes,
comprometer e cercar a solução ideal que deveria ser adotada. Isto se dá freqüentemente em
edificações já existentes.
Não existe um critério para se avaliar a adequação de um layout a determinada atividade;
tudo depende da meta ser atingida e dos fatores que influem no fluxograma típico para a
atividade considerada. Assim, em alguns casos, pode interessar mais a redução máxima da
movimentação interna; em outros, o custo mínimo da estocagem ou, ainda, a estocagem máxima
independente do custo, para atender a certos picos ou regimes anormais de vendas.
2.2 - O layout na Armazenagem
Uma organização quando dispõe de pessoal devidamente treinado pode efetuar por si os
estudos de layout; é o caso de indústrias que, devido a sua atividade, antecipam as mudanças
periódicas no processo ou no produto.
Quando se tratar de experiência isolada, própria da implantação de um novo depósito,
mudanças nas instalações ou necessidade de atualização, a solução reside nos estudos efetuados
por firmas especializadas em assessoria industrial e racionalização de trabalho para, entre outras,
analisar as seguintes situações que originam uma mudança no layout:
a)
Modificação do Produto - Mercados altamente competitivos exigem muitas vezes
modificações periódicas dos produtos, que afetam os equipamentos, a mão-de-obra e às vezes a
área disponível;
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b)
Lançamentos de Produto - O desenvolvimento de um novo produto, ou mesmo a
interrupção na fabricação de um produto que figurava na linha normal de vendas, envolve
modificações na estrutura de armazenagem-, o novo layout deve ser desenvolvido ao mesmo
tempo que o novo produto passa pelo estágio do planejamento do processo de fabricação;
c)
Variação na demanda - Um aumento ou uma redução das vendas ou produção, justifica
estudos de capacidade ociosa, obsolescência iminente do produto, adequação do equipamento
existente, todos perfeitamente enquadrados dentro das finalidades do layout.
d)
Obsolescência das Instalações - Procedimentos, equipamentos e mesmo a edificação
podem tornar-se um entrave na armazenagem de determinado produto. O problema do
equipamento é o que menos afeta o layout nestes casos; a obsolescência de um processo exige,
por outro lado, modificações sensíveis ao passo que, no caso da edificação, o layout pode indicar
a conveniência em se ampliarem as instalações, uma construção de novo bloco ou mesmo a
mudança completa do depósito;
e)
Ambiente de Trabalho Inadequado - O layout deve levar em conta as modificações que
devem ser feitas para atenuar o efeito do ruído, das temperaturas anormais, presença de agentes
agressivos, enfim, todos os fatores que podem afetar o rendimento de trabalho do elemento
humano;
f)
Índice Elevado de Acidentes - A localização de uma série de instalações que possam
atender, em caráter de emergência, os operários que entram em contato com produtos químicos
altamente corrosivos, o isolamento ou confinamento de certos locais de trabalho, o
dimensionamento e a demarcação de corredores, passagens, áreas de tráfego de veículos,
obstruções etc, que têm por finalidade não só a proteção como também eventual atendimento de
emergência de acidentados, fazem parte dos estudos de layout;
g)
Mudança na Localização do Mercado Consumidor - É um problema que, não tendo
influência direta, age como reflexo no layout, já que a necessidade na relocação de um depósito
envolve novo estudo de layout.
h)
Redução dos Custos - Um melhor aproveitamento da edificação da mão-de-obra e dos
equipamentos, produtos de um layout adequado, traz consigo uma redução nos custos não só de
estocagem, como também de manutenção.
2.3 - Utilização do Espaço Vertical
As operações de fabricação podem ser classificadas em contínuas, repetitivas e
intermitentes. As operações contínuas são próprias aos regimes contínuos de funcionamento das
instalações, como acontece em grande número de indústrias químicas e petroquímicas, indústria
do açúcar, cimento etc. São tão especializadas em sua natureza que o layout não tem analogia
com os layouts comuns à grande maioria das atividades industriais.
As operações repetitivas são aquelas que se processam em lotes, o número das operações
de fabricação é bastante elevado, passando cada unidade do lote pelos mesmos estágios de
fabricação. Em casos extremos de produção muito extensa, esta modalidade se aproxima bastante
da operação contínua. É o processo que se desenvolve em regime de linha de montagem,
encontrando exemplo nas indústrias automobilísticas, de motores, eletrodomésticos,
componentes eletrônicos etc. Somente um produto ou tipo de produto é fabricado em
determinada área da fábrica; a operação repetitiva é própria a um elevado regime de produção
exigindo uma padronização quase perfeita do produto.
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Um layout para este tipo de operação caracteriza-se pela entrada da matéria-prima em
uma das extremidades da linha de produção e pela saída do produto acabado em outro extremo,
dentro de uma trajetória que quase representa a menor distância entre os estágios intermediários,
conforme Figura . A estocagem intermediária durante as diversas etapas de fabricação, bem
como o manuseio de materiais são reduzidos ao mínimo; este tipo de layout é denominado layout
de produto.
Layout linear ou por produto.
As operações intermitentes são próprias de fabricação de lotes sob encomenda,
justificam-se quando não existe uma padronização na produção; por outro lado, a operação
intermitente confere grande flexibilidade à linha de fabricação; todas as operações semelhantes
são agrupadas em uma mesma área.
A estampagem, a soldagem, os banhos eletrolíticos etc. de todas as peças, quaisquer que
sejam as etapas de fabricação, convergem para um mesmo conjunto de máquinas, dando origem
a um fluxograma que, à primeira vista, parece constituir-se em uma superposição de trajetórias
do material, pouco racional. De fato a trajetória não é tão curta ou lógica como aquela das
operações repetitivas, sendo o preço que deve ser pago para a maior flexibilidade do regime de
produção e dos produtos fabricados; este tipo é denominado layout de processo ou funcional
(veja Figura). Como reflexo da época de artesanato, quando a limitação em recursos de
ferramentas, equipamentos de transporte e movimentação tornava mais fácil deslocar o homem e
a ferramenta em direção ao produto, encontramos, ainda hoje, nas indústrias de aviões,
equipamentos pesados, na indústria naval etc, o layout de posição fixa.
Layout funcional de processo.
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Os layouts de produto, processo e posição fixa são difíceis de ser identificados na maioria dos
casos práticos, já que aparecem combinados em maior ou menor grau. A título de ilustração,
relacionamos as características dos layouts de produtos e processos mais comuns, no Quadro .
2.4 - Paletização
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A paletização vem sendo utilizada, com freqüência cada vez maior, em indústrias que
exigem manipulação rápida e estocagem racional de grandes quantidades de carga. O emprego
em empilhadeiras e pallets já proporcionou em muitas empresas, economia de até 80 por cento
do capital despendido com o sistema de transporte interno. Um planejamento rigoroso deve ser
sempre realizado para determinar a viabilidade ou não do emprego do sistema.
A manipulação em lotes de caixas, sacos, engradados etc. permite que as cargas sejam
transportadas e estocadas como uma só unidade. As principais vantagens são: economia de
tempo, mão-de-obra e espaço de armazenagem. Um sistema de paletização bem organizado
permite a formação de pilhas altas e seguras; oferece melhor proteção às embalagens, que são
manipuladas em conjunto, além de economizar tempo nas operações de carga e descarga de
caminhões.
A área de aplicação dos pallets tem aumentado muito nos últimos anos. Inicialmente,
empregados na manipulação interna de armazéns e depósitos, hoje, acompanham a carga, da
linha de produção à estocagem, embarque e distribuição. Para facilitar a utilização dos pallets,
países como a Inglaterra e EUA padronizaram suas medidas, permitindo, assim, que estes
viajassem em caminhões, vagões ferroviários e aviões cargueiros, além de embarcações
marítimas.
Há diversos fatores que precisam ser considerados, ao se escolher um pallet para operar um
determinado sistema:
Peso;
Resistência;
Tamanho;
Necessidade de manutenção;
Material empregado na sua construção;
Umidade (para os de madeira);
Tamanho das entradas para os garfos;
Custo;
Tipo de construção;
Capacidade de carga;
Tipo de carga que carregará;
Capacidade de empilhamento;
Possibilidade de manipulação por transportador;
Viabilidade para operações de estiva.
A distribuição de carga, sobre o pallet, é de grande importância no planejamento de um
sistema de manipulação. Assim, é conveniente determinar um arranjo típico para a padronização
das operações. Os elementos destinados a trabalhar com os pallets devem ser treinados, a fim de
saberem qual a maneira mais correta de carregá-los com volumes de determinados tamanhos.
O arranjo mais indicado para determinado tipo depende de:
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Tamanho da carga — as maneiras de paletizar uma carga podem ser diversas, apenas uma
ou nenhuma, dependendo do seu tamanho;
Peso do material — O número de camadas está condicionado à resistência do pallet e da
embalagem;
Carga unitária — O comprimento, a largura e, especialmente, a altura da carga unitária,
tomada como um todo, devem ser considerados;
Perda de espaço — Alguns arranjos podem ser muito "vazios" entre as suas unidades.
Além de perda de espaço, o peso é distribuído desigualmente, possibilitando o desmoronamento
das pilhas;
Compacidade — As várias unidades de um arranjo devem "se casar" para que haja o
necessário entrelaçamento do conjunto;
Métodos de amarração (veja Figura ) — De acordo com o tipo de fixação das várias
unidades de carga em conjunto (colagem, arqueamento com fitas metálicas ou de náilon etc),
estas poderão ser dispostas sobre o pallet sem maiores preocupações. Dá-se mais importância ao
entrosamento entre as várias unidades, quando as cargas não são amarradas entre si.
Fig Amarração
Para utilizar pallets padronizados, as empresas devem adaptar a eles suas embalagens. É
antieconômico manter pallets de vários tipos e dimensões em um só sistema.
No que se refere ao eventual reestudo das embalagens, há algumas recomendações
importantes, com relação às caixas de papelão mais comumente empregadas:
Resistência - As embalagens de papelão devem ser suficientemente fortes para
aguardarem o empilhamento, suportando o peso de quatro pallets carregados
superpostos.
Peso - Para fins de paletização uma caixa de papelão carregada com 1,5 kg é
considerada "ótima". Pesos maiores de 23 kg não são recomendáveis, pois tornam
difícil a manipulação individual quando da colocação das caixas sobre os pallets.
Cubagem - Caixas muito grandes ou muito pequenas aumentam o custo do
manuseio. A cubagem ideal para a carga ser paletizada é de 0,028 m3, aproximada
mente.
Altura - Para melhor estabilidade, a altura da embalagem não deve ultrapassar as medidas
de comprimento e largura. Recomenda-se que não seja superior a 350 mm e 1,80 mm
respectivamente para cada unidade de carregamento total.
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Os seguintes tipos de embalagens não são indicados para paletização:
1. Embalagem em forma de cubo - dificulta a arrumação sobre o pallet bem como
seu empilhamento com segurança.
2. Embalagens muito fracas que não permitam o empilhamento.
3. Embalagens muito pesadas - alguns volumes devem ser deslocados manualmente.
4. Embalagens demasiadamente cheias - suas superfícies laterais ficarão abauladas,
dificultando o empilhamento.
5. Volumes com formas não usuais - cônicos, cilíndricos, hexagonais etc. -, são difíceis de ser
paletizados e desperdiçam espaço.
6. Embalagens mal identificadas - um volume poderá ser paletizado duas ou três
vezes, dependendo do tipo de operação. Identificá-los em suas várias faces poupa
tempo.
7. Embalagens ou contenedores que possam ser movimentados mecanicamente, sem
paliei Refrigeradores e máquinas de lavar são bons exemplos disso.
8. Para movimentar e transportar cargas unitárias torna-se necessário, às vezes, fixá-las sobre o
pallet. Para isso, os métodos mais comuns são: aplicação de fitas metálicas ou de náilon-, cola,
fitas adesivas e cordas. A escolha de determinado tipo de reforço dependerá de fatores como:
distância a que será transportado o pallet; tipo a ser utilizado; método de manuseio e embarque
etc.
A utilização de fitas metálicas é a maneira mais segura de prender cargas aos pallets.
Pode-se cintar as cargas de várias maneiras. O arqueamento pode ser feito transversalmente às
ripas, sistema indicado para os transportes rodoviário e ferroviário devido aos movimentos, na
viagem. Fitas metálicas, porém, não devem arquear conjunto de embalagens frágeis, já que
podem danificá-las. A amarração de cargas paletizadas se é necessária quando o pallet sofrer
muita movimentação no transporte.
Não há restrições para as espécies e formas de materiais que podem ser paletizados. O
limite prático não depende das formas pouco usuais de algumas cargas, mas do equilíbrio entre o
custo da paletização e as vantagens dela oriundas.
Cargas de formas irregulares podem ser paletizadas utilizando-se tipos especiais de
pallets encaixando dois ou mais objetos, ou desmontando as várias partes de um iodo. Partes
pequenas podem ser manipuladas em caçambas empilháveis. Há muitas maneiras de tornar mais
eficiente um sistema de paletização, utilizando-se desde simples ripas até acessórios mais
complexos.
Pranchas Auxiliares — pedaços de madeira colocados sobre a carga unificada auxiliam
a suportar o peso do pallet superior. São necessários quando:
a) o pallet só tem uma face;
b) a carga paletizada tem superfície muito irregular.
Esquadrias — como se vê na Figura, são destinadas a suportar cargas empilhadas se
grande peso. Essas armações retangulares servem, igualmente, para impedir que o pallet superior
descanse diretamente sobre a carga de outro.
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Fig. esquadrias e engradados
2.5 - Esquema de Localização de Materiais Armazenados
O objetivo de um sistema de localização de materiais deverá ser de estabelecer os meios
necessários à perfeita identificação da localização dos materiais estocados sob a responsabilidade
do Almoxarifado. Deverá ser utilizada uma simbologia (codificação) representativa de cada local
de estocagem, abrangendo até o menor espaço de uma unidade de Estocagem.
Cada conjunto de códigos, devem indicar, precisamente, o posicionamento de cada
material estocado, facilitando as operações de movimentação, inventário etc.
O chefe do Almoxarifado deverá ser o responsável pela manutenção do sistema de
localização e para isso deverá possuir um esquema de identificação, que defina detalhadamente a
posição e a situação dos espaços das respectivas áreas de estocagem.
Análises de Sistemas de Estocagem
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ESTOCAGEM não pode ser considerada isoladamente; é uma atividade ligada à produção e às
vendas, devendo ser programada em conjunto com esses setores. Suas funções principais são:
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Receber e fornecer materiais, registrando as entradas e saídas;
Controlar o grau de obsolescência dos produtos;
Determinar os níveis de estoque adequados.
Os custos de estocagem são elevados, a única forma de reduzi-los está numa programação
cuidadosa.
O maior problema que surge durante a programação é determinar o nível correto do
estoque, e, com essa informação, calcular a área necessária para armazenamento das
mercadorias. O nível adequado, é aquele que permite atender à demanda dentro do tempo
necessário para a reposição, com o menor investimento. Devem ser considerados os estoques de:
produtos acabados, em processamento, matérias-primas, materiais para embalagem e para
manutenção da fábrica.
Primeiro, a empresa tenta resolver seu problema de armazenagem pela forma mais
simples e limita-se a empilhar manualmente as mercadorias umas sobre as outras, e nisto não
deixa de ter certa dose de razão. Diz a heurística regra de parcimônia que entre duas soluções é
provável que a correta seja a mais simples. Esta pilha, algumas vezes a última palavra em
matéria de solução, mas quase sempre instável e ruinosa para a mercadoria que pode danificar-se
sob a ação do peso da carga que vem de cima - recebe o nome de sistema de blocagem.
Conhecer os sistemas gerais de estocagem não é tudo. Cada carga tem suas
particularidades e exige adaptações menores ou maiores. Por isso, é preciso desenvolver uma
solução para cada caso.
Vejamos quais são as soluções para onze tipos diferentes de produtos:
Barras, tubos e feixes - O melhor sistema é o cantilever, de armações em balanço.
Pode ser usado também um escaninho em forma de pombal, com túneis de 4 a 8 m de
profundidade. O sistema é especialmente indicado quando o problema é estocar grande número
de itens, com pequenas quantidades por item.
Bobinas - Além do pallet, pode ser usado o skid (uma armação de ferro com pernas
e estrutura superior), apoiado sobre um tabuleiro de madeira. Bobinas metálicas podem ser
empilhadas deitadas, umas sobre as outras.
Chapas - Podem ser estocadas por blocagem, com auxílio de pallets. Em oficinas de
manutenção, onde são usadas em pequena quantidade, aconselha-se a estocagem em casulo, num
sistema semelhante ao usado para o vidro. Tratando-se de chapas finas, que não podem sofrer
arranhões, cada chapa deve ser armazenada individualmente na horizontal.
Fardos - Podem ser empilhados diretamente uns sobre os outros, com pequenos calços entre eles
para permitir a entrada dos garfos da empilhadeira.
Parafusos, porcas e arruelas - No lugar de prateleiras, a armação deve conter bandejas ou
gavetas, com bordas salientes nas quatro faces e separadores internos móveis.
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Pneus - Apesar de suportarem carga, o empilhamento simples é arriscado, devido à possibilidade
de deformações. O método mais seguro consiste em colocá-los sobre pollets, que, por sua vez,
serão mantidos sobre estruturas simples, tubulares ou perfiladas, que sustentam o peso dos
pollets superiores.
Os pneus podem ainda ser empilhados um a um, em pé. Para pneumáticos de grande porte, como
os de máquinas rodoviárias, a estocagem é obrigatoriamente vertical, com rotação periódica, para
evitar a ovalização.
Sacos - A paletização só deve ser usada para casos que requerem movimentação. Na estocagem
de longo prazo, os sacos podem ser empilhados uns sobre os outros. A altura das pilhas é
limitada apenas pela resistência da carga ao esmagamento.
Tambores - Podem ser adicionados em pé, sobre pallets, no sistema de blocagem, ou então
deitados sobre pallets em forma de calha ou sobre prateleiras.
Tapetes e carpetes - São estocados em gaiolas ou pombais, túneis individuais de grande
profundidade. Se o tapete for enrolado em um eixo, o empilhamento pode ser feito por talhas
especiais, que têm dois ganchos para sustentar as pontas do eixo.
Vasilhames plásticos - Quando pequenos ou médios, são empilhados sobre si mesmos, com
pilhas de até três ou quatro unidades. A partir daí, é aconselhável a paletização.
Vidros - O sistema ideal é o que usa prateleiras com separadores verticais, formando escaninhos
com pequena base e grande altura. As chapas de vidro entram e saem em posição vertical.
A estocagem é completamente separada dos controles da movimentação; que são feitas pela
Gerência de Estoques. Periodicamente são realizados Inventários Físicos para manter a
consistência entre o material estocado e o respectivo registro (manual ou mecanizado). O sistema
fechado de estocagem é o objeto principal do Armazenamento.
As prateleiras devem ser identificadas por letras, cuja seqüência deve ser iniciada em "A" no
sentido de baixo para cima da estante e o escaninho por números no sentido do corredor principal
para a parede lateral. Normalmente são usados dois critérios de localização de material:
•
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Sistema de Estocagem Fixo;
Sistema de Estocagem Livre.
Sistema de Estocagem Fixo: Como o próprio nome diz, neste sistema é determinado um número
de áreas de estocagem para um tipo de material, definindo-se, assim, que somente material deste
tipo poderá ser estocado nos locais marcados. Com esse sistema corre-se um risco muito grande
de desperdício de áreas de armazenagem; em virtude do fluxo intenso de entrada e saída de
materiais, dentro de um depósito pode ocorrer falta de determinado material, assim como
excesso de outro. No caso de o material em excesso não ter local para ser guardado, ele ficará no
"corredor". Ao mesmo tempo pode ocorrer que em outro corredor e em outra estante existam
locais vazios, porque está faltando o material, o fornecimento está atrasado ou houve uma
rejeição por parte do controle de qualidade.
Sistema de Estocagem Livre: Neste sistema não existem locais fixos de armazenagem, a não ser,
para materiais de estocagens especiais. Os materiais vão ocupar os espaços vazios disponíveis
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dentro do depósito. O único inconveniente deste sistema é o perfeito método de controle que
deve existir sobre o endereçamento, sob o risco de possuir material em estoque perdido que
somente será descoberto ao acaso ou na execução do inventário.
O sistema de localização mais empregado é o de coordenadas alfanuméricas, cuja
composição alterna números e letras, iniciando o Código de Localização com um número que
identifica a instalação (Armazém, Galpão ou Pátio), e terminando com um número ou letra
indicativo da menor unidade de estocagem para aquela instalação (escaninho, subescaninho,
gaveta, coluna etc).
3.Distribuição de Materiais
3.1 – Objetivos
O sistema de distribuição de produtos de uma empresa sempre foi importante e complexo,
pois o transporte é um considerável elemento de custo em toda a atividade industrial e comercial.
Desde a crise do petróleo, num país onde quase 80% das mercadorias são transportadas via
rodoviário, a racionalização desta operação passou a ser vital para a estrutura econômicofinanceira das empresas. A decisão entre a frota própria, leasing ou transportadora de terceiros é
bem mais complexa do que parece. Cada situação tem características específicas e não existem
regras gerais que garantam o acerto da escolha. O que para determinada empresa é altamente
rentável pode ser um fator de aumento de custos para outra. Em função disso, o responsável pela
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15
distribuição de produtos precisa ser um especialista, muito bem entrosado e conhecedor das
demais áreas da empresa.
Quando se toma conhecimento de que uma empresa, para mandar transportar 20 t de
carga num veículo cuja capacidade é de 25 t, está aumentando em 25% seu custo de frete, este
custo adicional nem sempre é notado à primeira vista, mas ao final será a carga que pagará o
frete falso ou a capacidade ociosa.
O sistema rodoviário responde hoje pelo transporte de 70% a 80% das cargas
movimentadas no Brasil, e, sem entrar no mérito dos erros e acertos da política brasileira de
transportes, essa realidade não se modificará sensivelmente em termos globais nas próximas
décadas, por maiores que sejam os esforços do Governo na dos transportes marítimos e
ferroviários. O sistema rodoviário opera em linhas gerais, apoiado na infra-estrutura das 6.000
empresas existentes em todo Brasil, com seus terminais de carga, frotas de apoio, equipamentos
para carga e descarga e estrutura de comunicação e administrativa. O transporte, propriamente
dito, ou seja, o deslocamento da carga é feito pela utilização de duas grandes frotas: Os 57.000
veículos das empresas de transporte e os 300.000 veículos carreteiros, ou seja, veículos com
motoristas autônomos, proprietários de seus caminhões.
Ao utilizar o sistema de transporte rodoviário, é necessário examinar algumas
particularidades' ser transportado e sempre que possível adequá-lo com os equipamentos
normalmente usados pelas empresas que operam o sistema. Tal precaução é indispensável para
atingir-se o aproveitamento ótimo dos veículos em sua capacidade (peso ou metro cúbico) e,
consequentemente, reduzir o custo operacional e o custo do frete. Sempre que um lote de carga
permita o aproveitamento racional dos veículos, os transportadores têm a possibilidade de evitar
a aplicação do sobrepreço ao frete final. Isso significa que, se o material oferecer condições para
aproveitamento ótimo, o custo fica menor no cômputo final.
De maneira geral, as empresas transportadoras remuneram seus serviços mediante
cobrança do frete e seus adicionais, cada uma dentro de seu critério necessita obter remuneração
compatível com seus custos operacionais, que não são diferentes das outras atividades
econômicas. Assim, ao estipular o frete por tonelada ou por metro cúbico ou por viagem, a
empresa tem de considerar todos os seus custos diretos e indiretos.
Outro fator importante, para a análise de transportes, são as compras realizadas pela
empresa. Vários fatores influem na decisão de operar as compras pelo sistema CIF ou FOB, e a
tendência normal dos setores de compra é optar pelo primeiro, isto é, receber a carga em seus
depósitos, deixando aos fornecedores a incumbência de escolher os meios de transporte para o
cumprimento dos prazos de entrega. Mas a elevação dos custos de transporte nos últimos tempos
vem pressionando a política de vendas com o objetivo de transferir esses custos ao comprador,
ou seja, os fornecedores procuram negociar FOB, retirando essa parcela de custo do produto a
ser vendido. Embora as duas condições de compra continuem a ser praticadas, todos os negócios
FOB trarão novo encargo para os responsáveis pela administração de materiais: a escolha do
transportador. Nas compras FOB, caberá ao comprador estabelecer uma política de transporte
que lhe permita manter custos adequados, ao mesmo tempo que terá de responder pela eficiência
da operação para que seus insumos cheguem ao almoxarifado nos prazos necessários à
manutenção dos estoques. Com isso toma-se indispensável estabelecer critérios básicos de
transporte que lhe permitam a escolha das opções mais condizentes com suas necessidades.
3.2 - Características de Transporte
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16
É fácil constatarmos então a importância de um Departamento centralizador dos serviços
de transporte utilizados pela empresa. Basta verificarmos que, quanto mais bem estruturados
estivermos, maiores serão as possibilidades de colocação de produto em diferentes mercados.
Entretanto, a utilização de sistemas de distribuição não representa somente um custo adicional
para a empresa, mas também fator relevante na formação do preço final do produto.
No Brasil tal participação chega a níveis de 7% a 10%, dependendo, é claro, da
mercadoria a ser distribuída. Estes índices, no entanto, são bem maiores para os países que
possuem infra-estrutura de maior sofisticação para tais serviços; por exemplo, nos EUA, o nível
de participação poderá estar compreendido entre um mínimo de 12% e máximo de 30%.
Portanto, com base na premissa de que os custos de distribuição - entendendo-se como tal
o transporte do produto acabado, ou seja, a sua colocação no mercado - não são simplesmente
fator de geração de custos -, mas o elemento preponderante na criação de mercados para novos
produtos. Existem três modalidades de fretes que se caracterizam da seguinte forma:
•
•
•
Fretes sobre as compras;
Fretes entre estabelecimentos industriais;
Fretes sobre as vantagens.
Estes três fatores deverão compatibilizar-se com as seguintes variáveis:
•
•
•
Menores prazos de movimentação do produto;
Qualidade do serviço prestado;
Preço do Frete.
A função primordial de órgãos de transporte é justamente otimizaros três itens: Custos - prazo qualidade de atendimento.
Já que estes elementos poderão criar maior possibilidade de mercado em cima das seguintes
argumentações:
> Custos: Aos termos, valores de custos de transporte superiores às médias de mercado,
aumentarão nossas dificuldades de concorrência no mesmo.
> Prazo: Para determinados produtos os prazos de sua entrega são tão importantes que, devido à
vida do produto ser extremamente curta, poderemos, ao estender seu prazo de entrega, prejudicar
inclusive vendas futuras. A título de exemplo podemos citar determinados tipos de periódicos
que, se não colocados em determinadas praças em prazos específicos, têm suas vendas futuras
prejudicadas, já que o consumidor não está disposto a " esperar" a regularização nas entregas. A
mesma observação é válida, principalmente no transporte de cosméticos, produtos farmacêuticos
e alimentícios.
> Qualidade: Em determinados casos, principalmente no transporte de matérias-primas mais
sofisticadas, poderá vir a onerar os custos de transporte. Um fator primordial para a qualidade do
transporte é a embalagem do produto transportado. Desde o carregamento do produto, ele está
sujeito a riscos de avarias devido à própria operação, e, se a embalagem não for correta para a
modalidade de transporte que estará sujeita certamente o material será avariado.
3.3 - Seleção da Modalidade do Transporte
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17
Elementos de Transporte Intermodal
Ao defrontarmo-nos com o problema de distribuição, surge a pergunta: qual realmente é a
melhor modalidade para cada distribuição com características específicas?
É possível delinearmos os principais critérios atinentes ao processo decisório de escolha
da melhor alternativa baseando-se nas seguintes orientações de caráter genérico:
Rodoviário: destinado a volumes menores, ou produtos de maior sofisticação que exigem prazos
relativamente rápidos de entrega. A rodovia para transporte de carga apresenta velocidades
compreendidas dentro do intervalo de 30 a 40 km/h;
Ferroviário: destinado a volumes maiores e que possuem custo unitário baixo; neste caso o fator
tempo não será preponderante, já que nesta modalidade a velocidade média nas melhores
condições poderá atingir 12 km/h;
Aeroviário: destinado a pequenos volumes classificados em "cargas nobres". A utilização de tal
meio deverá somente ser feita quando os prazos de entrega forem imperiosos;
Hidroviário e Marítimo: deverá levar produtos de baixíssimo custo unitário, cujo tempo de
realização da operação não fosse fator preponderante no encarecimento da mercadoria.
É comum encontrarmos dentro da área de serviços de transporte a expressão logístico.
Inicialmente a verdadeira conceituação da função de logística era mais presa a atividades
militares ligadas ao suprimento e transportes de tropas que ao transporte propriamente dito. A
logística em termos de aplicação em serviços de transporte está ligada aos cálculos de
distribuição racional de produtos e definição da faixa apropriada de uso de cada modalidade e
das suas vantagens específicas em relação às demais.
A escolha de uma ou outra modalidade para a realização de um transporte específico pressupõe a
avaliação de dois fatores:
•
•
A diferença entre o preço de venda do produto no centro de produção e o preço de venda
deste mesmo produto nos mercados consumidores; e
Custo de transporte entre o centro de produção e o mercado.
O primeiro destes dois fatores é sempre conhecido. Já a determinação do segundo
apresenta-se bastante complexa e difícil.
Obviamente a formação dos custos de transporte é condicionada por duas ordens de
características:
> Características de carga: Localização, volume, densidade, quantidade a transportar e valor
unitário da mercadoria, características tecnológicas para manuseio, distância média de transporte
e condições de segurança desejáveis, enfim, condições gerais do mercado de cargas;
>
Características dos serviços de transportes: disponibilidade e condições atuais de infraestrutura (rodovias, ferrovias, hidrovias, portos e aeroportos), condições de operação, nível
tecnológico do serviço oferecido, velocidade, custo relativo do meio de transporte, mão-de-obra
envolvida, as perdas, tempo de viagem etc.
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18
Todas estas características mais ainda peculiaridades de mercado são componentes
formadores dos custos globais e, por isso, insuficientes para individualmente oferecerem um
juízo isento e objetivo das vantagens desta ou daquela modalidade. O que ocorre, na verdade, é
que a opção do usuário se faz por custos globais financeiros da operação “door to door”, que
engloba na sua formação os fatores anteriormente citados.
Na formação dos custos citados acima, temos os seguintes fatores que assumem real importância:
•
•
•
•
Fator tempo: Decorrentes das diferenças de velocidades comerciais de cada modalidade
de transporte, dos tempos despendidos em transbordos e nos terminais ou esperas em função das
interconexões de transporte.
Fator manuseio: As operações de carga e descarga e nos pontos de transbordo têm custos
próprios em função da modalidade de transporte e da natureza de carga. É fato que, conforme a
embalagem a ser adotada, a mesma poderá apresentar maiores ou menores valores de perdas do
produto em função da sua real adequação ao produto.
Fator financeiro: Variável em função do valor monetário de cada mercadoria. A
observação comparativa das diversas modalidades de transporte mostra que a rodovia geralmente
se beneficia da operação door to door, para o fator acima considerado, devido à sua maior
velocidade, e frequentemente oferece menores custos de perdas.
Geração de viagens: o processo de determinação de rotas dependerá das viagens geradas
através das necessidades de distribuição do produto. Na prática constatamos dois fatores para
decisão de montagem de rotas.
3.4 - Estrutura para a distribuição
Comprar bem, procurando os melhores preços e prazos de pagamento para as matériasprimas, e estocar de maneira a evitar perdas e no mínimo custo já não são somente os indicadores
de lucratividade. Nos últimos anos a distribuição tornou-se uma questão comercial e muitas
empresas não hesitam em afirmar que são os seus custos que determinam atualmente a sua
rentabilidade.
A entrega do produto ao cliente final, seja ele o consumidor, o varejista ou atacadista, já
necessita uma atenção especial. A distribuição até algum tempo atrás era considerada uma fonte
que gerava custos e engolia os lucros. Porém, quando o objetivo é minimizar os custos totais da
empresa e ao mesmo tempo maximizar sua renda, a abordagem deverá ser feita de tal maneira
que um aumento de custo em determinado setor seja no mínimo equivalente à redução de custo
em outro.
Uma empresa pode optar pelo aumento de seu valor de frete de distribuição, vamos supor
em 10%, com um objetivo de reduzir os tempos de entrega, mas, em conseqüência, terá de obter
um incremento das suas vendas, que seja em uma quantidade tal que esse aumento de vendas
absorva o custo do aumento de frete.
A Figura mostra os aspectos das operações da empresa que são os fluxos de material ou
de informações - objetivo central da Administração de Materiais. Vemos então que a distribuição
se concentra nos fluxos a partir do depósito dos produtos acabados até o consumidor final. é
minimizar os custos totais da empresa e ao mesmo tempo maximizar sua renda, a abordagem
deverá ser feita de tal maneira que um aumento de custo em determinado setor seja no mínimo
equivalente à redução de custo em outro.
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Fig
19
Sistema Logístico
Dentro do contexto empresarial, um dos conceitos aplicados à distribuição e inclusive
bastante acadêmico é termos o produto certo, em lugar certo, na quantidade correta, no tempo
certo e no menor custo.
Para essa definição ser realidade é necessário um planejamento dentro do âmbito da
distribuição que se refere a uma projeção para o futuro da atividade da empresa, a fim de
conseguir quantificar a natureza e a extensão da demanda dos produtos dentro de um período
futuro e após isso desenvolver um sistema que satisfaça de maneira adequada às demandas
previstas. Quanto maior for o período de planejamento, em termos de tempo, entre a decisão e a
implantação, mais importante se torna o planejamento da distribuição.
O sistema de controle não deve de maneira alguma ser ignorado ou mal aplicado; um
exame periódico e/ou contínuo, tendo um feedback e um monitor que indiquem claramente o
quanto o sistema de distribuição está atendendo aos objetivos finais, é fundamental. Desse modo,
o controle deverá fixar os critérios e a criação de modelos de determinação do custo e os
objetivos da distribuição.
Na Figura vemos a relação entre as seqüências das operações, do planejamento e do
controle e a atividade global da empresa. Temos aqui um enfoque de distribuição bastante amplo.
Na Figura vemos a relação entre as seqüências das operações, do planejamento e do controle e a
atividade global da empresa. Temos aqui um enfoque de distribuição bastante amplo.
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Fig Fluxo do Sistema Logístico.
Uma abordagem administrativa requer a fixação de objetivos claros, a fim de que os
componentes do sistema tenham um propósito bem definido. Estes objetivos dentro do enfoque
de distribuição física são uma série de metas dentro de um contexto produto/mercado. Então uma
segunda definição do conceito de distribuição seria: “A utilização de canais existentes de
distribuição e facilidades operacionais, com a finalidade de maximizar a sua contribuição para a
lucratividade da empresa, por intermédio de um equilíbrio entre as necessidades de atendimento
ao cliente e o custo incorrido”.
A organização da distribuição está muito ligada à área de marketing; algumas decisões
deverão sempre ser tomadas consultando-se os homens de vendas porque são diretamente
afetadas por eles. Por exemplo: o gerente de distribuição pode optar pelo transporte ferroviário
para determinada região, em vez do transporte aéreo. O frete ferroviário tem um custo mais
baixo, em compensação é mais lento, e, por ser lento, o faturamento demora mais e corre-se o
risco de o cliente comprar de algum concorrente que oferece um tempo de entrega menor.
O gerente de distribuição pode escolher uma embalagem mais barata para seus produtos,
mas isto pode acarretar um aumento das taxas de avaria dos produtos transportados, uma
elevação das devoluções ao depósito e talvez perda de mercado.
Uma decisão de redução de custos de estocagem, redução de capital investido etc, porém, podem
resultar em um atendimento lento de pedidos, embarques urgentes com maior custo de frete,
horas extras de produção.
Conforme a natureza do negócio, das características do produto e mercado a que se destina
trabalhar, a organização da distribuição toma forma diferente e deve ser estabelecida com o
objetivo de obter uma perfeita distribuição dos produtos acabados, dentro do menor custo
operacional possível, obedecendo às diretrizes de um plano de ação. De acordo com várias
circunstâncias, a empresa pode escolher um desses quatro métodos de distribuição:
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•
•
•
•
21
pelo sistema de vendas próprio-,
pelo sistema de vendas de terceiros;
através de agentes e representantes comissionados-,
através de distribuidores especializados.
A escolha de cada um desses sistemas de distribuição depende de uma série de fatores de origem
e destinação, tais como bens de produção ou de consumo conforme enumerado a seguir:
a) produção em ritmo acelerado;
b) produção dentro de um plano industrial esquematizado;
c) produto destinado ao consumo em massa, distribuído no varejo;
d) produto especializado para uso técnico;
e) produto de transformação destinado às indústrias (matéria-prima);
f) produto de uso supérfluo (luxo);
g) produto fundamental, de uso essencial e obrigatório (alimentos etc);
h) equipamento técnico-industrial;
i) maquinarias para indústria e lavoura;
j) material para construção em geral;
l) produtos para embalagens e conservação.
Conforme a natureza do mercado, o tipo do produto e a capacidade de produção, cada um
destes métodos de distribuição necessita de um sistema considerado mais apropriado e mais
econômico para obtenção dos resultados desejados. Por exemplo:
a) Distribuição pela própria organização de vendas
É mais indicada quando há produção em massa para distribuição em ritmo acelerado de
bens de consumo. Também o é quando se trata de bens de produção, na forma de produtos
especializados e técnicos, de trabalho de venda mais difícil, tais como maquinarias para
indústria, equipamento etc.
b) Distribuição por meio de organização de vendas de terceiros
É mais indicada para produtos conhecidos, de venda nos varejos, ou seja, de consumo
popular e acelerado, desde que a taxa seja conveniente e o trabalho se apresente satisfatório.
Muitas organizações de vendas, de cobertura nacional, tomam, a seu encargo, a distribuição de
outros produtos, que não colidam com o seu, de preferência à mesma clientela.
c) Distribuição por intermédio de representantes comissionados (agentes)
São empresas que se dedicam ao trabalho de distribuição de produtos manufaturados,
assumindo a venda de uma infinidade de produtos diferentes. Sua eficiência é relativa e depende
da margem que a mercadoria possa oferecer.
Entretanto, a representada não poderá esperar
destes homens relatório de vendas, informações sobre a concorrência etc., que somente sua
própria organização poderá fornecer.
São mais indicados, para essa finalidade de trabalho, os produtos de produção morosa, de
luxo, equipamento técnico, maquinarias e material para construção.
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22
d) Distribuição através de firmas distribuidoras especializadas
•
•
•
São recomendados os produtos especializados para uso técnico, produtos de
transformação destinados às indústrias, equipamentos técnicos, maquinarias para indústria,
material para construção e, ainda, destinados à embalagem, conservação dos produtos.
Tecnicamente, um distribuidor especializado deve trabalhar com exclusividade com determinada
marca de fábrica, adquirindo quantidades previamente fixadas por contrato para revenda às casas
especializadas do ramo.
A distribuição física é o elo entre a fábrica e o departamento de vendas, tendo uma importância
muito grande no sucesso ou insucesso de ambas as funções e, consequentemente, influindo
diretamente na rentabilidade das operações. Uma vez escolhido o canal de distribuição e/ou
canais de distribuição, será necessário obter um excelente relacionamento entre as necessidades
de:
grau de atendimento aos clientes;
estoque de produtos acabados no(s) canal(is) de distribuição;
custo de distribuição.
O crescente desenvolvimento das indústrias e as modificações nos canais de distribuição
forçou a criação de uma função que viesse a responder por uma série de atividades de produção,
planejamento e coordenação. Portanto, a função da Gerência de Materiais = Suprimentos
compreende a responsabilidade pelo planejamento e pelo controle do fluxo de estoques (matériaprima, materiais em processo e produtos acabados).
Existem algumas atividades da Distribuição que poderão auxiliar a área de vendas; são
elas:
•
•
•
•
•
•
minimizar faltas de matérias-primas através de determinação de estoques mínimos;
reduzir o estoque do cliente;
solidificar as relações cliente-fornecedor;
aumentar os descontos;
provocar a expansão da distribuição;
permitir ao marketing concentrar seus esforços em aumentar a demanda.
Em conseqüência também ocorrem oportunidades para a redução de custos da distribuição:
•
•
•
•
•
•
simplificação do sistema;
redução de inventários;
melhoria na embalagem de acondicionamento;
métodos e procedimentos mais eficientes;
utilização de inovações tecnológicas;
revisão dos canais de distribuição.
As responsabilidades sobre as atividades da distribuição física são, via de regra,
dispersadas pela organização. Isto cria problemas porque a fábrica usualmente quer trabalhar 365
dias por ano para reduzir custos e ter uma produção mais equilibrada. Finanças prefere a redução
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de custos de produção e de estoques. Marketing quer estoques elevados e melhor atendimento
aos clientes.
As vias de distribuição, vistas na Figura, são combinações de agentes através das quais o
produto flui do vendedor inicial ao consumidor final, e a estrutura de distribuição é um conjunto
das vias de distribuição usadas para todas as companhias ao mesmo tempo e dirigidas a um
consumidor final que pode ser:
•
•
•
doméstico;
institucional;
industrial.
Fig Vias de distribuição
Tipos de Intermediários
1. Comerciantes
(fluxos de transações e fluxo de unidades físicas)
1.1. Atacadistas (para finalidade de lucro ou de comércio);
1.2. Varejistas (consumo pessoal ou doméstico);
1.3. Distribuidores Industriais (atacadistas de produtos industriais).
2. Agentes
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(fluxo de transações)
2.1. Corretores (contato não contínuo);
2.2. Representantes (contato contínuo).
3. Vendas em consignação
3.1
Fluxo de transações;
3.2
Fluxo de unidade física;
3.3 Posse, não propriedade.
Para todos, o fluxo de comunicação é possível.
FASES DE DECISÃO NA ESCOLHA DAS VIAS
•
•
•
distribuição direta ou indireta?
indireta - quantos níveis de intermediários?
que tipos de intermediários escolher?
qual o número de intermediários ou clientes?
VIA DE DISTRIBUIÇÃO DIRETA
É aconselhável quando:
•
•
•
•
•
•
•
•
produto de alto valor unitário; baixa freqüência de compra; serviços (produtos industriais
comumente);
número pequeno de compradores; concentrados;
quando o fabricante deseja ou precisa de intenso contato pessoal (venda pessoal);
quando a margem cobre as despesas de vendas, mais concentrada e/ou especializada;
quando o produto é muito sujeito à moda, estilo ou perecibilidade;
quando não há estrutura de distribuição, uma via capaz ou disposta;
quando se quer ter domínio da via;
quando necessário ajustamento (grau de adaptação alto sob encomenda);
DIFICULDADES
•
•
problema de recrutar, selecionar, treinar e incentivar vendedores próprios;
custos de manter a organização permanente.
MÉTODOS DE VENDA
•
•
•
•
venda pelo correio (livros e discos);
venda domiciliar (porta a porta): Avon, Eletrolux;
venda em lojas próprias do fabricante: Eletrolux, Singer;
distribuição pelo vendedor de caminhão: doces, biscoitos, macarrão e leite.
DO FABRICANTE AO VAREJISTA
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25
1. Características do produto
•
•
•
•
•
perecíveis;
sujeitos a estilo e moda;
amplitude de cores, padrões e tamanhos-,
especialidades (alto valor unitário);
componentes de linha ampla.
2.
•
•
•
Características do mercado
grande número de compradores concentrados;
número pequeno de grandes compradores;
exigência dos compradores em comprar direto.
3.
Insatisfação com o atacadista
Se decidir para distribuição indireta, que tipos de intermediários escolher? Onde o cliente
espera encontrar o produto?
INTENSIDADE DE DISTRIBUIÇÃO (NÍVEIS)
•
•
•
distribuição intensiva?
distribuição seletiva — vendas mais agressivas;
distribuição exclusiva (extremamente seletiva); especialidades; serviços de assistência
técnica são necessários.
CRITÉRIOS PARA ESCOLHA ENTRE AS ALTERNATIVAS DE DISTRIBUIÇÃO
•
•
•
cobertura de mercado (volume de vendas obtido em face do potencial e do esforço
promocional que o fabricante deva enviar em cada caso);
auxílio promocional (recebidos dos intermediários);
análise comparativa de custos (somando os custos de distribuição e promoção em cada
alternativa).
E ainda,
•
•
•
•
•
•
•
objetivos gerais da empresa;
produtos e suas características;
características quantitativas e qualitativas do mercado;
estrutura de distribuição existente;
concorrência;
a flexibilidade de várias alternativas;
tradição existente no ramo.
Buscar o melhor nível de serviço ao menor custo total para via como um todo.para evitar a
divisão de responsabilidades e de interesses já se aplica o organograma da Figura.
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Fig
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Organograma Básico de Distribuição
3.5 - Transporte de Produtos Perigosos
Transporte rodoviário de produtos perigosos é matéria de interesse nacional, regional e local. As
questões ligadas a esse tipo de transporte interessam não só aos fabricantes e transportadores,
mas a todas as organizações públicas e privadas que, de alguma forma, estão ligadas à segurança
do trânsito em redes viárias.
As conseqüências de qualquer acidente envolvendo um veículo transportando produto perigoso
podem ser sentidas não só por usuários das vias, mas por comunidades próximas ao local da
ocorrência.
O Departamento Nacional de Infra-Estrutura de Transportes, dando continuidade as atividades
do extinto DNER promove pesquisa sobre transporte de produtos perigosos, em estreita ligação
com outras entidades públicas e privadas, visando, entre outros objetivos, criar um banco de
informações incluindo rotas geo-referenciadas, estudos de emergência com produtos perigosos
em Programas Básicos Ambientais de Projetos Rodoviários e outras informações necessárias à
monitoração desse transporte nas rodovias federais.
3.5.1 - Classificação
3.5.2 - Identificação das Unidades de Transporte
Transportes
Multimodal é todo transporte efetuado por mais de um modal (marítimo terrestre ou
aéreo).
O modal escolhido deve combinar com os sistemas de movimentação de materiais e de
armazenagem, além de ser flexível. Se a empresa está preparada para trabalhar com contêineres
enviados a distribuidores e o mercado muda exigindo a entrega direta ao consumidor de lotes
parciais, como proceder?
No Brasil, mais da metade do transporte de cargas se faz pelas rodovias O transporte
rodoviário é o menos produtivo dos modais em termos de carga por hora de operador, e seu custo
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de mão-de-obra é elevado. O total de rodovias e auto-estradas no Brasil é de aproximadamente
1,5 milhão de quilômetros, um crescimento de mais de 300% em duas décadas.
Transportes no Brasil
Possuir os próprios meios de distribuição exige imobilização de recursos, grande
investimento inicial e manutenção constante, o que vem levando as empresas a fazer cada vez
mais uso de terceiros. Quando você for viajar, observe nas rodovias a quantidade de caminhões
com os logotipos de operadores especializados. Há toda uma indústria de operadores altamente
competitivos que operam desde a entrega de pacotes até a operação dedicada de grandes frotas
de entrega para clientes particulares. É claro que há exceções: para uma empresa local que
recolhe e entrega roupa lavada, é importantíssimo manter o contato com o cliente por meio de
sua frota e empregados.
Algumas vezes, além do custo, outros fatores têm de ser considerados na hora de decidir
por transporte próprio, como controle, serviço ao consumidor e flexibilidade.
O controle é muito importante, pois a facilidade de decidir o que fazer com sua própria
frota pode ser crucial, principalmente em situações em que haja inflexibilidade por parte do
operador ou incapacidade interna de programação adequada.
O serviço ao consumidor pode fazer com que se opte por frota própria nas situações em
que o relacionamento direto com o cliente na entrega é imprescindível ao ramo da empresa, e os
operadores não estão preparados para isto.
O uso de frota própria oferece maior flexibilidade por facilitar o uso de vários métodos
que podem ser combinados formando um mix de transporte. Por exemplo, entregas por meios de
transportes como peruas ou caminhões, o que não impede que as entregas em altas quantidades e
volumes e menos variadas possam ser feitas por terceiros.
A menos que a empresa possua especialistas em transporte, é mais aconselhável usar
terceiros. Grandes empresas transportadoras podem ter frotas que justifiquem o custo de gerentes
e de ferramentas especialistas (computação) necessárias para uma operação de transporte
competitiva. Além disso, a empresa está preparada para contratar e treinar o pessoal necessário
para operar seus veículos. Outro fator importante na hora de decidir sobre uma frota própria é o
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retorno do investimento. Será que uma empresa deve imobilizar seu capital, muitas vezes
escasso, na compra de veículos ou de equipamentos de produção? Será que o fluxo de caixa não
estaria mais bem empregado no pagamento de serviço de terceiros dentro do prazo conseguido
de faturamento? Depois de analisar todas essas questões, a empresa pode, para ajudá-la na
decisão final, ver como as empresas líderes (do ramo ou não) atuam em relação à distribuição
(benchmarking).
4. Gerência Econômica de Estoques
4.1- Considerações Iniciais
1
CONCEITO
É a etapa executiva da Gestão de Estoques. Podemos definir Controle de Estoques como:
CONJUNTO DE ATIVIDADES DE REGISTRO, CONTROLE E ANÁLISE DA
MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS, VISANDO A DETERMINAÇÃO DE QUANTIDADES
A SEREM ADQUIRIDAS (QUANTO) E O PERÍODO ADEQUADO PARA AS COMPRAS
(QUANDO), A FIM DE PERMITIR A CONTINUIDADE OPERACIONAL DA EMPRESA,
EM CONFORMIDADE COM OS OBJETIVOS E POLÍTICAS DETERMINADOS PARA A
GESTÃO DE ESTOQUES.
2
MÉTODOS DE CONTROLE DE ESTOQUES
A operacionalização do Controle de Estoques é efetuada através dos Métodos de
Controle, que obrigatoriamente devem responder às questões de quando e quanto comprar. Todo
e qualquer item de estoque deve estar associado a um método, garantindo seu gerenciamento.
É fundamental destacar que os Métodos de Controle de Estoques estão associados ao tipo
de demanda de cada item e, caso um item apresente mais de um tipo de demanda na empresa,
deve ser enquadrado nos métodos próprios, consolidando-se apenas as informações de Estoque
Real.
Os métodos mais usuais de Controle de Estoques são:
*
Demanda Probabilistica
Método das Revisões Contínuas de Estoque
Método das Revisões Periódicas de Estoque
*
Demanda Programada
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Planejamento das Necessidades de Material (MRP)
Planejamento de Manutenção
*
Demanda Incerta
Estoque Base
ATIMDADES PRINCIPAIS
Podemos destacar, entre as atividades principais do Controle de Estoques:
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
•
Implantação dos itens nos Métodos de Controle de Estoques;
Operacionalização dos métodos;
Suprimento inicial;
Acompanhamento e análise das movimentações;
Análise dos consumos e dos tempos de ressuprimento;
Ressuprimento de Estoques;
Acompanhamento dos índices de avaliação;
Elaboração de relatórios gerenciais;
Disponibilização de informações sobre estoques;
Acionamento das demais funções do suprimento;
Saneamento e Destinação de Materiais.
SANEAMENTO E PESTINAÇÃO PE ESTOQUES
Idealmente, todos os materiais estocados deveriam ser integralmente utilizados, sem sobras nem
faltas. Isso nem sempre é possível, por razões como:
•
•
•
•
•
•
•
previsões de consumo imprecisas;
paralização/adiamento de programas;
mudanças de programação;
sobras de obras e de programação;
deterioração/obsolescência de materiais/equipamentos;
mudanças de tecnologia;
alterações de Políticas de Estoque, etc.
Tais fatos geram a existência de materiais desnecessários, cuja identificação é uma tarefa
importante da Gestão de Estoques, desde que só devem ser mantidos em estoque os materiais
necessários às nossas atividades.
Os objetivos básicos do Saneamento são:
•
•
•
•
•
Reduzir o valor das imobilizações em estoque;
Reduzir os custos de manutenção de estoques;
Liberar áreas de armazenamento;
Eliminar materiais que não mais satisfazem às exigências técnicas da empresa;
Liberar áreas de armazenamento;
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Coordenador dos Cursos de Administração
Apostila 2007
•
30
Eliminar materiais que não mais satisfazem às exigências técnicas da empresa;
4.2 - Parâmatros e Modelos Matemáticos de Ressurgimento
MÉTODOS DE CONTROLE DE ESTOQUES -DEMANDA PROBABILÍSTICA
MÉTODO DE REVISÕES CONTÍNUAS DE ESTOQUE (RC)
Conceito
Método de controle de estoques em que a Quantidade de Ressuprimento e o Ponto de
Ressuprimento são preestabelecidos, havendo necessidade de intervenção gerencial somente nos
casos em que ocorrerem mudanças significativas na demanda ou no Tempo de Ressuprimento.
Operacionalização
* Variáveis Independentes
Consumo Médio
Tempo de Ressuprimento Médio
* Parâmetros de Política de Estoques
Estoque de Segurança
Intervalo de Ressuprimento
* Variáveis Dependentes
Ponto de Ressuprimento
Quantidade de Ressuprimento
Estoque Máximo
* Parâmetros de Avaliação
Estoque Médio
Cobertura Média
Rotatividade Média
* Parâmetros de Controle
Estoque Real
Estoque Pendente
Estoque Potencial
Estoque Excedente
Demanda ou Consumo – D (CM)
É a quantidade de material requerido para o atendimento das necessidades de produção,
de comercialização, de prestação de serviços, dos programas de investimento, do consumo
Edni de Castro Paranhos
Coordenador dos Cursos de Administração
Apostila 2007
31
administrativo etc, relacionada a uma determinada unidade de tempo (ano, semestre, trimestre,
mês, semana, dia etc).
Ao longo do tempo, a demanda apresenta determinadas características que nos permitem
classificá-la segundo um dos seguintes aspectos:
•
Quantidade de Ressuprimento ou de Reposição - QR
Edni de Castro Paranhos
Coordenador dos Cursos de Administração
Apostila 2007
32
É a quantidade de material que deve ser adquirida para se recompletar o nível de estoque
operacional. É destinada a atender à demanda prevista em determinado intervalo de tempo.
QR = CM x IR
Representação do Gráfico “dente de serra”
•
Intervalo de Ressuprimento - IR
É um período preestabelecido pela gerência de estoques, que corresponde,
aproximadamente, ao intervalo de tempo decorrido entre duas quantidades de ressuprimento
sucessivas. Também pode ser denominado Ciclo de Ressuprimento.
Este último parâmetro é de alta significação para a gestão dos estoques, pois o seu tamanho
influencia diretamente a inversão de recursos financeiros em estoques. Por exemplo, uma
demanda anual de 1.200 unidades poderá ser atendida por um único ciclo (IR = 12 meses), por
três ciclos (IR — 4 meses), ou por mais.
Na primeira alternativa, seria feita uma única aquisição de 1.200 unidades, com maior
investimento inicial, enquanto na segunda, seriam realizadas três aquisições de 400 unidades
cada, diluindo-se, portanto, a inversão em estoques.
Em princípio, a segunda opção seria mais interessante. No entanto, outros aspectos
devem ser considerados, como por exemplo, o custo de aquisição e o custo de estocagem, além
da situação do item em relação à Classificação ABC.
Edni de Castro Paranhos
Coordenador dos Cursos de Administração
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•
33
Ponto de Ressuprimento ou de Reposição – PR (PP – Ponto de Pedido)
É uma quantidade de material predeterminada que, ao ser atingida pela ação da demanda,
dá origem a uma solicitação de ressuprimento. No Método de Revisões Periódicas, em vez da
quantidade, é predeterminado o intervalo entre solicitações de ressuprimento.
PR = CM x TR + RS
4.2.1 - EM - Estoque Máximo (NR)
É um estoque potencial, isto é, corresponde à soma do material existente com aquele a ser
recebido.
Podemos também considerar o EM como objetivo quantitativo do controle, ou seja, aquele limite
além do qual há excesso de material para as necessidades de estoque.
O EM atinge o seu valor máximo no ponto de ressuprimento, decrescendo a partir dai até
novo PR.
EM = QR + ES
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34
4.2.2 - ES - Estoque de Segurança ou Estoque Mínimo
•
Estoque de Segurança ou de Proteção - ES
É uma quantidade predeterminada de material destinada a evitar ou minimizar os efeitos
causados pela variação da demanda ou do tempo de ressuprimento. Este parâmetro é de grande
importância, pois, na prática, tanto D (CM) como TR não se comportam como o esperado,
havendo em muitas situações incremento não-previsto de demanda e atrasos no fornecimento.
4.2.4 - EME - Estoque Médio
•
Estoque Médio - EME
É uma quantidade de natureza teórica, equivalente a uma quantidade não movimentada
em determinado intervalo de tempo. Após vários ciclos de suprimento, ela corresponderá ao
valor médio de QR acrescido do estoque de segurança.
EME = QR/2 + ES
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35
4.2.5 - TR - Tempo de Ressurgimento
•
Tempo de Ressuprimento - TR
É o intervalo de tempo decorrido entre a solicitação e a inclusão do material no estoque,
seja este obtido por suprimento de outro escalão ou por aquisição. Neste último caso, a parcela
de tempo mais significativa do TR é aquela devida ao fornecimento externo.
Ao lado da demanda, o TR é um dos parâmetros críticos do controle de estoques, pois,
em função dos mesmos, calculamos outros elementos de controle que, em última análise,
determinam o nível dos estoques.
•
Nível de Operação - NO
É a quantidade normalmente disponível para atender à demanda, atingindo seu ponto
máximo em cada ressuprimento.
•
Ruptura de Estoque
É a situação em que o material existente chega a zero, após consumido todo o estoque de
segurança. A partir deste ponto de ruptura, a ação continuada da demanda irá provocar a falta de
material e seu conseqüente custo.
Edni de Castro Paranhos
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36
4.3 - Análise dos Estoques
Introdução
Como os estoques representam parcela substancial dos ativos das empresas, devem ser
encarados como um fator potencial de geração de negócios e de lucros. Assim, cabe ao
administrador verificar se estão tendo a utilidade adequada ou sendo um "peso morto", não
apresentando o retorno sobre o capital neles investido.
Em épocas de alta inflação, manter estoques elevados poderia ser a forma mais adequada
de obter grandes lucros, pois a reposição dava-se sempre a preços bem maiores. Numa economia
mais estável e de baixa inflação, isso não é verdadeiro, e uma boa gestão dos estoques poderá ser
a responsável pelo lucro.
Gestão de Estoques
A gestão de estoques constitui uma série de ações que permitem ao administrador
verificar se os estoques estão sendo bem utilizados, bem localizados em relação aos setores que
deles se utilizam, bem manuseados e bem controlados.
4.3.1 Giro de Estoques
O giro de estoques mede quantas vezes, por unidade de tempo, o estoque se renovou ou
girou.
Valor consumido no período
Giro de estoques =
Valor do estoque médio no período
De janeiro a julho, o estoque da empresa “StokRápido” apresentou a seguinte
movimentação em reais:
Exemplo:
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37
Estoque médio no período =
= EM(jan.-jun) =
EM(jan.) + EM(fev.) + EM(mar.) + EM(abr.) + EM(maio) + EM(jun.)
6
EM(jan.-jun) = 576.597,20 / 6
EM(jan.-jun) = $ 96.099,53
Valor consumido no período
Giro de estoques =
Valor do estoque médio no período
= 1.667.037,57 / 96.099,53 = 17,34 vezes
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4.3.2 - Cobertura de Estoques
Cobertura indica o número de unidades de tempo; por exemplo, dias que o estoque médio
será suficiente para cobrir a demanda média.
Número de dias do período em estudo
Cobertura de dias =
Giro
Exemplo:
Calcule a cobertura da “StokRápido” com base nos dados do exemplo anterior.
Solução:
Número de dias = 6 meses x 30 dias / mês = 180 dias
Cobertura = 180 / 17,34 = 10,38 dias
4.4 - Lote Económico de Compras (LEC)
O LOTE ECONÓMICO DE COMPRA DE UM ITEM
Como p próprio nome indica, o sistema do Lote Econômico de Compra foi concebido
para a gestão de itens comprados fora da empresa. É possível, no entanto, com algumas
adaptações simples, aplicá-lo ao caso de itens fabricados internamente. No caso do Lote
Econômico de Compra, usaremos para indicá-lo, com freqüência, apenas a sigla LEC.
Todo sistema de controle de estoques de demanda independente deve prioritariamente
responder a duas questões: quando se deve comprar o item (uma data) e quanto se deve comprar
do item (uma quantidade). Embora a rigor o sistema do Lote Econômico de Compra realmente
responda a essas duas indagações, ele é mais conhecido por responder à segunda delas, ou seja,
quanto se deve comprar da mercadoria que está se considerando . O próprio nome LEC refere-se
comumente a essa quantidade, a qual, como veremos, é constante e depende, para sua
determinação, de um certo número de hipóteses.
As hipóteses do LEC
Existem dois conjuntos de hipóteses no sistema do LEC:
•
•
hipóteses relacionadas com o comportamento do item quando em estoque; e
hipóteses referentes à estrutura dos custos em estoque.
A pergunta "quanto comprar" é respondida indiretamente, considerando-se tão somente o
primeiro conjunto, ou seja, as hipóteses simplificadoras do Lote Econômico de Compra acerca
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do comportamento do estoque. Essas hipóteses permitirão apontar para uma quantidade
remanescente em estoque, a qual, quando atingida, aciona imediatamente um pedido de compra.
Enquanto se espera que chegue a mercadoria, gasta-se o que ainda ficou em estoque. Como o
sistema funciona de forma ideal, aquilo que ficou em estoque é exatamente suficiente até que se
faça a entrega da mercadoria pedida. No caso da pergunta "quanto comprar", ou seja, a
determinação da quantidade conhecida como LEC propriamente dito, ambos os conjuntos de
hipóteses são utilizados.
Veremos de início como se responde à questão da data da compra, após apresentar as
hipótese então necessárias. O segundo conjunto, das hipóteses relativas aos custos, será visto
quando da determinação da quantidade a comprar, ou seja, do LEC.
Quando comprar no sistema do LEC
As hipóteses do sistema, referentes ao comportamento do item em estoque e necessárias
para se descobrir quando acionar um pedido de compra são as seguintes:
ai a taxa de consumo do item é constante ao longo do tempo, ou seja, consome-se a mesma
quantidade por unidade de período; b o tempo de espera entre o pedido e a entrega da
mercadoria é constante.
De posse de tais hipóteses, não é difícil deduzir qual a quantidade remanescente em
estoque que acionaria o pedido de compra. Considere o leitor o Gráfico Dente de Serra da figura
abaixo, agora adaptado às novas hipóteses, conservando-se ainda a hipótese adicional de entrega
instantânea da mercadoria.
Gráfico Dente de Serra para o Lote Econômico de Compra
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40
5. Elementos Básicos da Logística Empresarial
O QUE É LOGÍSTICA?
De acordo com o dicionário Aurélio, logística vem do francês “logistique” e tem como
uma de suas definições “parte da arte da guerra que trata do planejamento e da realização de:
projeto e desenvolvimento, obtenção, armazenamento, transporte, distribuição, reparação,
manutenção e evacuação de material (para fins operativos ou administrativos)”
O termo Logística, foi desenvolvido pelos militares para designar estratégias de
abastecimento de seus exércitos nos "fronts" de batalha, com intuito de que nada lhes faltasse.
Armamentos, munições, medicamentos, alimentos, vestuários adequados, nas quantidades certas
e ao tempo certo, eram de suma importância, pois não adiantaria absolutamente nada se os
soldados recebessem tudo aquilo que necessitavam depois de derrotados pelo inimigo. A
Logística então surge aí. Em tempo de globalização e de alta competitividade empresarial.
A logística, hoje em dia é sem sombra de dúvida o grande diferencial em termo de gestão
administrativa. Em termos atuais, podemos dizer, em poucas linhas, que logística é a arte da
preparação da produção que cuida:
1.
2.
3.
4.
5.
Do planejamento dos materiais;
Da obtenção de materiais;
Do planejamento da linha de produção;
Da alimentação das linhas de produção;
Da distribuição dos produtos finais.
Após o "boom" de desenvolvimento e melhorias do processo produtivo e da qualidade, as
atenções se voltaram para este segmento como sendo uma das áreas restantes que poderiam
reduzir custos, aumentar a produtividade e, principalmente, trazer melhor atendimento aos
clientes.
A logística tem sido foco de atenções, de cursos e sua grande amplitude tem despertado
interesse em muitos estudiosos. Novos processos, novos estudos e testes têm criado novas
ferramentas de trabalho, que colaboram ainda mais para o amadurecimento do reconhecimento
da logística como aumento no pacote de valor oferecido ao cliente.
A Logística empresarial é vital para a economia e para a empresa individual. É fatorchave para incrementar comércio regional e internacional. Sistemas logísticos eficientes e
eficazes significam melhor padrão de vida para todos. Na firma individual, atividades logísticas
absorvem uma porção significativa de seus custos individuais. Estes custos, que são em média
cerca de 22% das vendas, determinam muitas vezes se uma firma será competitiva. Boa
administração é essencial.
5.1 - Conceito de Logística Empresarial
A logística empresarial estuda como a administração pode prover melhor nível de
rentabilidade nos serviços de distribuição aos clientes e consumidores, através de planejamento,
organização e controle efetivos para as atividades de movimentação e armazenagem que visam
facilitar o fluxo de produtos. A Logística é um assunto vital, É um fato econômico que tanto os
recursos quanto os seus consumidores estão espalhados numa ampla área geográfica. Além disso,
os consumidores não residem, se é que alguma vez o fizeram, próximos donde os bens ou
produtos estão localizados. Este é o problema enfrentado pela Logística: diminuir o hiato entre a
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41
produção e a demanda, de modo que os consumidores tenham bens e serviços quando e onde
quiserem, e na condição física que desejarem.
Numa economia livre é responsabilidade dos empresários proverem os serviços logísticos
necessários, e, nos Estados Unidos, as empresas enfrentaram esta responsabilidade com notável
grau de eficácia e eficiência. Contudo, as empresas operam dentro de um ambiente que muda
constantemente, devido aos avanços tecnológicos, às alterações na economia e na legislação, e à
disponibilidade de recursos. Portanto, a filosofia da administração se altera com o tempo, de
forma a se adaptar às novos exigências de desempenho para as firmas. A Logística assim
representa uma nova visão empresarial – uma nova ordem das coisas.
5.2 - Cadeia de Suprimentos
5.3 - Importância da Logística
5.4 - Objetivos da Logística
5.5 - A Estratégia Logística
5.6 - Planejamento Logístico
Esta é a tarefa do planejamento. A concepção da rede logística, que deve movimentar
produtos (ou serviços) desde as fontes até os consumidores finais, é a chave para prover o nível
de serviço necessário para gerar vendas e controlar os custos.
O planejamento do sistema pode ser dividido em um problema espacial e outro temporal:
•
•
O problema espacial, ou geográfico, envolve a localização estratégica dos sítios de
armazenagem e a definição das rotas que as mercadorias devem seguir;
O problema temporal, ou dinâmico, envolve a determinação dos melhores métodos para
controle de estoques, entrada e processamento de pedidos. Um projeto extensivo do sistema pode
ser conseguido com a composição das soluções de ambos os problemas.
Boa compreensão do problema da concepção do sistema logístico pode ser obtida pelo
entendimento dos conceitos e princípios básicos de ciclo de vida do produto, da estrutura de
fretes, da teoria do ponto dominante para localização e da curva ABC. Entretanto, mais
recentemente, o uso de modelos matemáticos sofisticados tem-se desenvolvido, para auxiliar na
análise de problemas de localização, estrutura de canal e planejamento operacional. Pesquisas
demonstram que um número crescente de companhias vem empregando esses procedimentos
computadorizados no seu planejamento.
Finalmente, os fatores de risco associados à responsabilidade legal ou às contingências
podem modificar de modo significativo o projeto de sistemas logísticos determinados apenas
pelo balanço entre custo e serviço.
6. Gestão de Estoques na Cadeira de Logística Integrada
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Apostila 2007
42
6.1- Introdução
LOGÍSTICA INTEGRADA
O conceito de logística integrada é ilustrado na área sombreada da Figura 1.4. A logística
é vista como a competência que vincula a empresa a seus clientes e fornecedores. As
informações recebidas de clientes e sobre eles fluem pela empresa na forma de atividades de
vendas, previsões e pedidos. As informações são filtradas em planos específicos de compras e de
produção. No momento do suprimento de produtos e materiais, é iniciado um fluxo de bens de
valor agregado que resulta, por fim, na transferência de propriedade de produtos acabados aos
clientes. Assim, o processo tem duas ações inter-relacionadas: fluxo de materiais e fluxo de
informações. Antes de abordar cada fluxo mais pormenorizadamente, duas observações se fazem
necessárias:
Primeiro, a consideração de operações internas (na área sombreada da Figura)
isoladamente é útil para mostrar a importância fundamental da integração de todas as funções e
atividades envolvidas na logística. Embora essa integração seja pré-requisito para o sucesso, não
é suficiente para garantir que a empresa alcance suas metas de desempenho. Para ser totalmente
eficaz no atual ambiente competitivo, a empresa deve expandir sua abordagem integrada para
incorporar clientes e fornecedores;
A integração logística.
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43
E, segundo, o processo básico ilustrado na Figura não se restringe as empresas com fins
lucrativos, nem é exclusivo de empresas industriais. A urgência de integrar necessidades e
operações ocorre em todas as empresas, assim como em organizações do setor público. Empresas
varejistas ou atacadistas, por exemplo, normalmente integram a distribuição física com o suprimento, visto que a fabricação tradicional não se aplica nesses casos. Não obstante, varejistas e
atacadistas realizam o processo logístico de agregação de valor. O mesmo se aplica em todas as
organizações do setor público que fabricam produtos ou fornecem serviços.
Fluxo de Materiais
O gerenciamento operacional da logística abrange a movimentação e a armazenagem de
materiais e produtos acabados. As operações logísticas têm início com a expedição inicial de
materiais ou componentes por um fornecedor, e terminam quando um produto fabricado ou
processado é entregue a um cliente.
A partir da compra inicial de materiais ou componentes, o processo logístico agrega valor
movimentando o estoque quando e onde necessário. Se tudo ocorrer normalmente, os materiais
ganham valor em cada fase de sua transformação em estoque acabado. Em outras palavras, uma
peça tem maior valor depois de ser incorporada a uma máquina. Da mesma maneira, a máquina tem
valor maior depois de ser entregue ao comprador.
Para dar apoio à manufatura, o estoque em processo deve ser movimentado para satisfazer à
montagem final. O custo de cada componente e de sua movimentação torna-se parte do processo de
agregação de valor. O valor final agregado ocorre apenas com última transferência de propriedade
dos produtos aos clientes na data e no local especificados.
Para as indústrias de grande porte, as operações logísticas podem consistir de milhares de
movimentos, que culminam, por fim, na entrega de produtos ao usuário industrial, ao varejista, ao
atacadista, ao revendedor ou a outro cliente. Para os grandes varejistas, as operações logísticas
podem começar com o suprimento de produtos para revenda e podem terminar com a entrega ao
consumidor ou com a retirada dos produtos pelo próprio. Nos hospitais, a logística tem início com o
suprimento de materiais e termina com o apoio total na cirurgia e na recuperação do paciente. O
ponto importante é que, qualquer que seja o tamanho e o tipo da empresa, a logística é essencial e
requer uma atenção contínua. Para melhor compreensão, é útil dividir as operações logísticas em
três áreas: distribuição física, apoio à manufatura e suprimento. Essas áreas são mostradas no centro
da figura como conjunto de componentes operacionais logísticos de uma empresa.
Distribuição Física. A área da distribuição física trata da movimentação de produtos acabados para
entrega aos clientes. Na distribuição física, o cliente é o destino final dos canais de marketing. A
disponibilidade do produto é parte vital do trabalho de marketing de cada participante do canal.
Mesmo o agente de vendas, que normalmente não possui estoque, depende da disponibilidade de
estoque para cumprir suas responsabilidades comerciais. A menos que a variedade adequada de
produtos seja entregue de maneira eficiente quando e onde necessário, grande parte do esforço de
marketing, poderá ser colocada em risco. É pelo processo de distribuição física que o tempo e o
espaço do serviço ao cliente se tornam parte integrante de marketing. Assim, a distribuição física
vincula um canal de marketing a seus clientes. São utilizados vários sistemas diferentes de
distribuição física para dar apoio à ampla variedade de sistemas de marketing existente em uma
nação com altos níveis de atividades comerciais. Todos os sistemas de distribuição física têm uma
característica comum: vinculam fabricantes, atacadistas e varejistas em canais de marketing que
fornecem a disponibilidade de produtos como aspecto integrante de todo o processo de marketing.
Apoio à Manufatura. A área de apoio à manufatura concentra-se no gerenciamento de estoque em
processo à medida que este flui entre as fases de fabricação. A principal responsabilidade logística
na manufatura é participar da formulação de uma programação mestra de produção e providenciar a
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Apostila 2007
44
disponibilidade em tempo hábil de materiais, componentes e estoque em processo. Portanto, a
preocupação maior do apoio à manufatura não está em como a produção ocorre, mas em o que é
fabricado e quando e onde os produtos são fabricados. O apoio à manufatura tem diferença
significativa em relação à distribuição física. A distribuição física tenta satisfazer os desejos dos
clientes e, portanto, deve conciliar incertezas originadas do consumidor e incertezas da demanda
industrial. O apoio à manufatura abrange as necessidades de movimentação que estão sob o controle
da empresa fabricante. As incertezas controladas pela distribuição física, decorrentes da natureza
aleatória dos pedidos de clientes e pela demanda industrial irregular, não estão presentes na maioria
das operações de produção. Do ponto de vista do planejamento geral, a separação do apoio à
manufatura das atividades de saída (distribuição física) e de entrada (suprimento) proporciona
oportunidades de especialização de aperfeiçoamento da eficiência.
Suprimento. O suprimento abrange a compra e a organização da movimentação de entrada
de materiais, de peças e de produtos acabados dos fornecedores, para as fábricas ou montadoras,
depósitos ou lojas de varejo. Dependendo da situação, o processo de suprimento é comumente
identificado por nomes diferentes. Embora existam realmente diferenças com relação a situações de
suprimento, o termo suprimento é utilizado aqui para incluir todos os tipos de compras. O termo
materiais é empregado para identificar o estoque que está sendo movimentado para dentro da
empresa, independentemente de seu estágio com relação à revenda. O termo produto é usado para
identificar o estoque disponível para compra por parte do consumidor. Em outras palavras, os
materiais estão vinculados ao processo de agregação de valor por meio da produção, ao passo que
os produtos estão prontos para consumo. A distinção fundamental é que os produtos resultam do
valor agregado ao material durante a produção, a separação ou a montagem.
O suprimento engloba a disponibilidade de sortimento desejado de materiais onde e quando
necessários. Da mesma forma que a distribuição física trata da saída de produtos, o suprimento
engloba as operações de entrada tanto no recebimento de materiais, quanto nas operações de
separação ou montagem. Na maioria das atividades do segmento de produtos de consumo, como,
por exemplo, a produção de gêneros alimentícios, as entregas para cadeias de varejo obedecem ao
mesmo processo das operações de suprimento de um varejista. Embora as necessidades de
transporte possam ser semelhantes ou mesmo idênticas, o nível de controle gerencial e o risco
relacionado à falha de desempenho varia substancialmente entre distribuição física e suprimento.
Nas empresas comuns, as três áreas da logística se sobrepõem. A consideração de cada área
em separado, como parte integrante do processo de agregação de valor, cria a oportunidade de
identificação dos atributos específicos de cada uma, fato que, por conseguinte, facilita o processo
logístico como um todo. O ponto central do processo logístico integrado é a coordenação geral da
movimentação de estoque de valor agregado. A combinação das três áreas propicia o gerenciamento
integrado da movimentação de materiais, de componentes semi-acabados e de produtos entre
instalações, a partir de fontes de suprimento, para atendimento final aos clientes da empresa. Nesse
sentido, a logística abrange o gerenciamento estratégico de toda a movimentação e de toda a
armazenagem. A Tabela mostra uma definição mais exata do trabalho rotineiro em cada
subprocesso da logística.
Fluxo de Informações
O fluxo de informações identifica local específico dentro de um sistema logístico em que é
preciso atender a algum tipo de necessidade. As informações abrangem as três áreas operacionais. O
principal objetivo na especificação de necessidades é planejar e executar operações logísticas
integradas. Em cada área da logística, existem necessidades diferentes de movimentação segundo o
Edni de Castro Paranhos
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45
porte dos pedidos, a disponibilidade de estoque e a urgência de atendimento. O objetivo de
compartilhamento de informação é resolver essas diferenças. Como será notado a seguir, é
importante enfatizar que as necessidades de informações seguem caminhos paralelos ao trabalho
real executado na distribuição física, no apoio à produção e no suprimento. Embora essas áreas
executem o trabalho real da logística, a informação facilita a coordenação do planejamento e o
controle das operações de rotina. Sem informação precisa, o esforço despendido pelo sistema
logístico pode ser em vão.
A informação logística abrange dois tipos principais de fluxos: fluxos de coordenação e
fluxos operacionais. Uma abordagem aprofundada, relativa à informação, no qual a arquitetura de
sistemas de informações logísticas é explicada com mais pormenores. O objetivo neste momento é
fornecer uma visão geral introdutória das necessidades de informações indispensáveis para orientar
um sistema logístico integrado.
Fluxos de Planejamento e Coordenação
A coordenação é à base da arquitetura do sistema de informações entre participantes da cadeia de
agregação de valor. A coordenação resulta em planos que especificam: (1) objetivos estratégicos;
(2) limitações de capacidade; (3) necessidades logísticas; (4) posicionamento de estoque; (5)
necessidades de fabricação: (6) necessidades de suprimento; e (7) projeções.
Os principais mecanismos propulsores de toda a cadeia de agregação de valor são os objetivos
estratégicos resultantes de metas financeiras e de marketing. Os objetivos estratégicos detalham a
natureza e a localização dos clientes, e são ajustados no que diz respeito a produtos e serviços a
serem oferecidos. Os aspectos financeiros dos planos estratégicos detalham os recursos necessários
para aplicação no estoque, em contas a receber, em instalações, em equipamento e na capacidade
operacional.
6.2 - Suplply Chain ou cadeia de Logística Integrada
Cadeia de abastecimento — supply chain
Supply chain pode ser entendido como:
Conceito de integração da empresa com todas as firmas da cadeia de suprimento:
fornecedores, clientes e provedores externos de meios logísticos compartilha informações e planos
necessários para tornar o canal mais eficiente e competitivo. Este compartilhamento é mais
profundo, acurado e detalhado do que na tradicional e conflitante relação comprador/vendedor.
Portanto, envolve fornecedores, produtores, distribuidores e clientes. A figura ilustra a questão.
Edni de Castro Paranhos
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Apostila 2007
Estrutura de supply chain.
Conseqüentemente, a gestão da cadeia de abastecimento ou supply chain management diz
respeito às práticas de gestão que são necessárias para que todas as empresas agreguem valor ao
cliente desde a fabricação dos materiais, passando pela produção dos bens e sei a distribuição e a
entrega final ao cliente. A Figura ilustra os diferentes tipos de envolvidos na supply chain.
Exemplo de supply chain
Fornecedores
Fábricas
Armazéns e centros de distribuição Varejistas
Mas qual é a diferença entre a visão de supply chain e a visão tradicional dessas empresas?
Na visão antiga do negócio, cada uma das empresas envolvidas somente "enxergava", na melhor
das hipóteses, seu cliente imediato. Desta forma, por exemplo, o fornecedor de matéria-prima
somente enxergava a fábrica que iria utilizá-la; a fábrica que produzia o produto acabado, somente
enxergava sua expedição ou, quando muito, o distribuidor de seus produtos. Por sua vez, o
distribuidor ou o atacadista somente enxergava o varejista.
Felizmente, o varejista enxergava o cliente. Portanto, as relações entre os atores da supply
chain eram relações binárias. Nenhum fornecedor ficava preocupado de que maneira um atraso seu
na entrega da matéria-prima à fábrica tinha impacto no cliente final. Da mesma maneira, era comum
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que o objetivo da produção fosse não necessariamente atender às entregas dos clientes, mas sim
otimizar a alocação dos recursos produtivos na fabricação com o objetivo de minimizar seus custos
de produção.
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6.3 - Logística de Suprimento
Logística da Produção
A logística de produção acompanha o fluxo do pedido desde o Plano-Mestre de Produção
(MPS) através dos pedidos. Esta área é mencionada como Planejamento, Programação e Controle
da Produção (PPCP). Como uma subseção da logística, o PPCP é uma área tradicional de aplicação
para computadores nas fábricas. Isto devido ao alto volume de informações que serão processadas
sobre listas de materiais, planos de roteirização e pedidos, bem como o alto nível de complexidade
envolvido no planejamento das necessidades de materiais e da capacidade.
6.4 - Logística de Distribuição
Logística de Suprimentos e Distribuição
Logística de Suprimentos e Distribuição abordam o planejamento e a programação
envolvidos no acompanhamento do fluxo de produtos entre a empresa e seus parceiros,
fornecedores e clientes externos. O termo produtos refere-se aos fatores de produção que serão
utilizados e inclui não somente os produtos materiais, mas, também, recursos financeiros e serviços.
Edni de Castro Paranhos
Coordenador dos Cursos de Administração