AutomationToday
AMÉRICA LATINA • DEZEMBRO / 2014, ANO 16, Nº 43
Multiplique os
seus recursos
com soluções de
virtualização
Panorama da
Automation Fair®
2014
Brasil e México
compartilham
casos de sucesso
Uma
abordagem
balanceada
A produtividade
está no cerne dos
desafios do setor
industrial. Descubra
como uma estratégia
abrangente para
projeto, manutenção e
operações de sistema
de controle pode
amplificar a eficiência
e a colaboração e
acelerar a inovação
Carta ao
LEITOR
Nova indústria,
velho desafio
Mudam as estações. Muda o mês e o ano. Muda-se de ideia. As leis mudam. Mas uma coisa
permanece a mesma há décadas: o discurso por mais produtividade industrial. Cortar custos,
fazer mais com menos, inovar, reter talentos. Tudo isso – e muito mais – faz parte da equação
para alcançar melhores resultados. Porém, ultimamente, novos elementos foram acrescentados
e estão se mostrando capazes de interferir efetiva e positivamente sobre a produtividade.
São as tecnologias, tais como a computação em nuvem e a comunicação móvel. Tecnologias
que permitiram à Rockwell Automation desenvolver a Empresa Conectada (The Connected
Enterprise). E que permitem às indústrias abrir um horizonte novo de possibilidades, a partir
do enorme potencial de informações gerado por dispositivos inteligentes.
Esta edição aborda a produtividade e sua relação com as novas tecnologias, que também
estiveram no centro das atenções durante a Automation Fair® 2014, realizada na Califórnia, cuja
cobertura você encontra na página 10. O evento, mais uma vez, atraiu milhares de pessoas de
todo o mundo, em busca dos elementos que caracterizam a indústria do século 21: inteligência,
segurança, sustentabilidade e conectividade.
Nas páginas seguintes, trazemos a você um pouco dessas novidades.
Boa leitura!
Eliana Freixa
Gerente de Marketing Regional – América Latina
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FOTOGRAFIA
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DESIGN E PRODUÇÃO
• Projeto grá ico e diagramação: Interativa Comunicação - Tel/Fax: (11) 4368.6445 - e-mail: [email protected]
• Tiragem: 10.000 exemplares
Todos os produtos e tecnologias mencionados na Automation Today são marca registrada e propriedade industrial de suas respectivas empresas.
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AUTOMATION TODAY • DEZEMBRO 2014
Matéria de
CAPA
Uma abordagem
balanceada
14
Como uma abordagem holística pode ajudar você a
encontrar o equilíbrio entre a escassez de recursos e a
pressão por produtividade
4
DESTAQUES
Aquisição da ESC Services e incremento
na parceria com FANUC e Cisco
6
PRODUTOS
SAB em português; ArmorStratix 5700;
PowerFlex 6000
8
SOLUÇÕES
Virtualização: como melhorar a produtividade
tratando sinais em sua rede de controle antes
que eles se tornem problemas
10
EVENTO
Melhores momentos
da Automation Fair® 2014
18
ENERGIA
Gás combustível ﬂui com
segurança na ﬂoresta
20
TECH TIPS
Reduzindo custos ocultos de energia
22
CASOS DE SUCESSO
Indústrias de fertilizantes e de autopeças compartilham casos
de aplicações bem-sucedidas no Brasil e no México
26
27
TREINAMENTO
Calendário de treinamento de janeiro a abril de 2015
CONTATOS
Encontre o endereço mais perto da sua empresa
DEZEMBRO 2014 • AUTOMATION TODAY
3
DESTAQUES
Rockwell Automation adquire ESC Services, fornecedora
de dispositivos e serviços de travamento e identiﬁcação (LOTO)
Aquisição ampliará a capacidade de oferta de serviços de
segurança e complementará esta carteira de produtos
A Rockwell Automation, Inc. (NYSE:
ROK) anunciou a compra dos ativos
da ESC Services, Inc., um fornecedor
global de serviços e soluções de
travamento e identi icação (LOTO)
para controle de energia perigosa.
“A ESC Services permitirá aos
clientes da Rockwell Automation
aumentar a utilização dos ativos e
fortalecer o sistema de gestão de
risco de suas empresas, adicionando
segurança ao nosso crescente
portfólio de serviços para dados e
habilitados via nuvem”, disse Matt
Fordenwalt, gerente de negócios de
consultoria da Rockwell Automation.
A metodologia exclusiva da ESC
utiliza códigos de Resposta Rápida
(Quick Response codes - QR) que
podem ser digitalizados para obter
informações de ativos e agilizar a
conformidade com regulamentações
externas e com políticas internas de
segurança.
“O uso global de sistemas para
travamento e identi icação está
se expandindo entre corporações
multinacionais, e representa
uma grande oportunidade
de crescimento”, disse Kelly
Michalscheck, presidente da ESC
Services. “Esta aquisição nos
permite ampliar os procedimentos
de travamento e identi icação e as
soluções ScanESC, da ESC Services,
para dezenas de milhares de
fabricantes de máquinas, agregando
valor e oferta exclusiva aos
amplos canais globais da Rockwell
Automation.”
Sediada em Franklin, Wis., EUA,
a ESC Services será integrada ao
segmento de Produtos e Soluções de
Controle da Rockwell Automation,
como parte do atendimento ao
cliente e da unidade de negócios
de manutenção. Os termos da
negociação não foram divulgados.
A tecnologia e as soluções ScanESC
para travamento e identi icação
foram exibidas na Automation
Fair®, de 19 a 20 de novembro,
em Anaheim, na Califórnia.
www.automationfair.com
Quem é a ESC Services
A ESC Services, Inc. (www.
escservices.com) é uma empresa
de engenharia focada na criação
de procedimentos e componentes
grá icos para travamento e
identi icação. Ela ajuda as empresas
a atingir altos níveis de segurança
dos funcionários, otimiza a e iciência
da produção e garante conformidade
com regulamentações local.
O que é travamento e identiﬁcação
Travamento e identiﬁcação é o nome de um
procedimento de segurança utilizado para
certiﬁcar-se de que máquinas perigosas
sejam paradas corretamente e não possam
reiniciar antes que trabalhos de manutenção
e de reparo sejam concluídos. Isso requer que
fontes de energia perigosas sejam isoladas
e ﬁquem neutralizadas antes de iniciar
qualquer procedimento de reparo. Nos EUA,
as regulamentações federais determinam que
as empresas criem procedimentos especíﬁcos
para travamento e identiﬁcação, para proteger
os empregados enquanto fazem manutenção
em máquinas e equipamentos acionados por
fontes de energia perigosa.
FANUC Corporation e Rockwell Automation anunciam trabalho global
A FANUC Corporation – maior companhia do mundo em CNC, robôs e máquinas
robotizadas – e a Rockwell Automation – maior companhia do mundo dedicada
à automação industrial – anunciaram um incremento no trabalho global conjunto
que já desenvolvem, objetivando oferecer aos clientes uma solução de fabricação
mais coesa e integrada. As duas companhias vêm trabalhando juntas há quatro
anos, nos ambientes de CNC e do controlador de automação programável Logix
(Logix PAC). Essa colaboração será intensiﬁcada com mais integração de robótica,
máquinas robotizadas e produtos para software corporativo. A iniciativa terá um
impacto inicial em aplicações no setor automotivo, no qual os clientes poderão
usufruir os benefícios de uma solução de integração do tipo plug-and-play para
automação e informações.
“A FANUC já oferece interfaces abertas e ﬂexíveis para sistemas de automação
complementares. No entanto, FANUC e Rockwell Automation concordam que
4
AUTOMATION TODAY • DEZEMBRO 2014
nossa base de clientes compartilhada no mundo deseja uma solução de automação
completamente integrada. Assim, tenho o orgulho de anunciar o avanço desse
trabalho global em conjunto com a Rockwell Automation”, aﬁrmou Yoshiharu Inaba,
CEO da FANUC Corporation.
O CEO da Rockwell Automation, Keith D. Nosbusch, declarou: “O trabalho global
conjunto entre as duas empresas é uma resposta direta às necessidades de nossos
clientes por uma integração mais efetiva nas disciplinas de fabricação. Integrar
as carteiras de CNC, robôs e máquinas robotizadas da FANUC com nosso controle
integrado e soluções para informações resultará em mais agilidade na fabricação,
ajudando os clientes a obter uma empresa conectada e segura.”
As soluções conjuntas foram demonstradas na IMTS 2014 – International Manufacturing
Technology Show (Chicago, EUA, em setembro), na JIMTOF (Tóquio, Japão, em
novembro de 2014) e na Automation Fair® (cobertura completa nesta edição).
Novo treinamento aborda habilidades fundamentais para gerir
sistemas de controle industrial em rede
A procura por proﬁssionais
qualiﬁcados que entendam o
intercâmbio entre a tecnologia
da informação (TI) e a tecnologia
das operações (TO) aumenta à
medida que o chão de fábrica
e as empresas passam a estar
mais conectados. Em resposta,
Rockwell Automation e Cisco
desenvolveram, em conjunto, um
novo treinamento para ajudar
os pro issionais de TI e TO a
superar os desa ios ao convergir
as tecnologias de rede. O curso
prepara os candidatos para obter
a certi icação Cisco Industrial
Networking Specialist.
O curso prático, baseado no
laboratório Managing Industrial
Networks with Cisco Networking
Technologies (IMINS), foi
projetado para ajudar os
engenheiros de controle de
sistema e redes tradicionais –
nas áreas de produção, controle
de processo, gás e petróleo – a
entender melhor as tecnologias
de comunicação em redes,
necessárias para habilitar uma
Empresa Conectada e uma
tomada de decisão mais lucrativa
e em tempo real.
“Para estabelecer uma
Empresa Conectada e icaz, são
necessárias uma colaboração
e integração transparentes
entre os pro issionais de TI e
TO”, a irmou Gary Pearsons,
vice-presidente de Suporte ao
Cliente da Rockwell Automation.
“Nosso novo treinamento
instrumentaliza os pro issionais
de TI e TO com a experiência
necessária para preparar as
empresas para uma transição às
futuras tecnologias.
“O chão de fábrica está se
transformando à medida que
as tecnologias da informação
e de operação estendem a
comunicação em redes IP e a
conectividade Ethernet”, disse
Jeanne Beliveau-Dunn, vicepresidente da Learning@Cisco.
“A mão de obra de hoje terá que
se preparar para as funções em
evolução do amanhã. A procura
por pro issionais quali icados
que saibam como interagir com
a TI, comunicação em redes e
sistemas de controle tradicionais
continua aumentando. É
uma oportunidade para que
engenheiros de sistema e
técnicos da fábrica adquiram
novas competências em
comunicação em redes, a im de
ajudá-los a realizar o trabalho de
maneira mais e icaz e reduzir o
tempo de parada. As propostas
da Cisco e da Rockwell Automation,
incluindo o curso IMINS, enfatizam
o nosso compromisso em ajudar
os pro issionais a superar os
desa ios envolvendo as transições
tecnológicas, além de produzir
resultados comerciais mais
vigorosos para as organizações.
Os candidatos também obterão
um conhecimento que perdurará
no futuro, adquirindo as
competências necessárias
para cumprir funções de TI,
TO e comunicação em redes.
Com uma procura estimada em 220
mil engenheiros de TI e TO por ano,
Rockwell Automation e Cisco estão
tomando as medidas necessárias
para enfrentar o desa io da falta
de quali icação. “O treinamento
também ajudará os engenheiros
a garantir disponibilidade,
con iabilidade e segurança
cibernética da rede em toda a
Empresa Conectada, enquanto
aprendem a interpretar os projetos
para reconhecer topologias
industriais e acessar materiais de
referência. Os treinandos terão
experiência prática ao trabalhar
com a suíte de produtos da
Rockwell Automation para ajudar
a convergir tecnologias. As aulas
começaram em outubro de 2014
e continuarão em 2015.
conjunto em torno de soluções para fabricação integrada
Entre as demonstrações, destaque para:
• Célula de usinagem automotiva totalmente integrada – mostrando os
ROBODRILLs da FANUC, alimentados por CNCs FANUC, integrados com PAC Logix
da Rockwell Automation, mostrando usinagem automotiva com um robô FANUC
carregando/descarregando os ROBODRILLs FANUC.
• A possibilidade de usar uma IHM da Rockwell Automation para operar um
robô FANUC – permitindo aos participantes usar um computador industrial
da Rockwell Automation que suporta gráﬁcos 4D FANUC para operar um robô
FANUC em um quiosque interativo.
• Célula de robô sem cerca em ação – demonstrando um sistema de robô FANUC
sem cerca, utilizando sensores de segurança Rockwell Automation.
• Acesso ao vivo a dados de usinagem de várias fontes usando IHM tradicional
e celulares comerciais – o PAC Logix da Rockwell Automation e os softwares
FactoryTalk View e VantagePoint coletavam dados de usinagem dos CNCs FANUC
em quatro locais diferentes: uma fábrica remota da FANUC no Japão, a célula
automotiva no Estande FANUC na IMTS, um demonstrativo de cinco eixos de
duas máquinas no estande FANUC na IMTS, e o demonstrativo da transmissão
automotiva Rockwell Automation no estande da Rockwell Automation na IMTS.
• Demonstrativo de montagem de componentes – o sistema iTRAK Intelligent Track
da Rockwell Automation integrado com um robô FANUC demonstrou o controle
independente de vários paletes para o sistema de demonstração de montagem de
componentes, no estande da Rockwell Automation na IMTS.
DEZEMBRO 2014 • AUTOMATION TODAY
5
PRODUTOS
Primeiro switch on-machine da Rockwell Automation
simpliﬁca projeto e integração de redes
Desenvolvido em conjunto pela Rockwell Automation e Cisco, o ArmorStratix 5700 amplia portfólio para
o mercado de dispositivos on-machine, permitindo conectividade em ambientes agressivos
O primeiro switch on-machine da
Rockwell Automation é montado
com proteção IP67 robusta, e é
um switch Ethernet industrial
gerenciável Camada 2, que pode
ser montado diretamente em uma
máquina ou aplicação, reduzindo o
tamanho geral e o custo de um painel
de controle, reduzindo também a
área ocupada pela máquina.
Em muitas aplicações, o espaço
do painel para redes do sistema é
limitado ou inexistente. O switch
ArmorStratix 5700 aproveita
sistemas pré-con igurados, de
rápida conexão e layouts de
iações simpli icadas para reduzir
atividades de instalação, pesquisa
para correção de problemas e
manutenção.
O ArmorStratix 5700 está alinhado
com as metas de Empresa
Conectada, ao proporcionar
integração de dados no nível
da máquina, os quais, devido
ao custo ou local, poderiam
permanecer isolados dos sistemas
administrativos da empresa.
Usando o software de infraestrutura
de rede Cisco IOS, este switch
administra a transferência dos
dados de produção para as bases de
dados e sistemas de informação da
empresa, para uma melhor tomada
de decisão.
Este switch industrial simpli ica o
projeto e desenvolvimento de redes
no nível de máquinas por meio
de ferramentas de con iguração e
monitoramento. Essas ferramentas
ajudam a facilitar a con iguração
e os diagnósticos de dentro do
sistema de Arquitetura Integrada
da Rockwell Automation –
fazendo uma ponte entre a TI e o
engenheiro de automação.
O ArmorStratix 5700 Camada
2 oferece alta disponibilidade,
Qualidade de Serviço (QOS) e
monitoramento automatizado,
para ajudar a simpli icar a
otimização e a convergência
de redes. É fornecido padrão
com con igurações de 8, 16 e 24
portas ixas, e cada modelo base é
fornecido com conectores Ethernet
M12, cartão de memória lash SD,
entrada dupla de energia e um
projeto montado em painel. Uma
oferta do switch ArmorStratix 5700
expandida inclui con igurações
com 10 e 18 portas ixas, com 2
portas gigabit, hardware baseado
na norma IEEE 1588, alarmes via
hardware, e até oito portas de
energia via rede Ethernet (PoE).
PowerFlex 6000 maximiza eﬁciência energética
en
Motores de média tensão costumam ser os
maiores consumidores de energia nas indústrias pesadas.
O uso de inversor de frequência nessas aplicações pode
reduzir drasticamente o consumo energético e os custos
associados, além de melhorar de modo signiﬁcativo
o controle de processo e o compartilhamento de
informações entre todas as áreas da empresa.
Com menos consumo energético, há menor emissão de
CO2, entre outras emissões.
Com o inversor de média voltagem PowerFlex 6000,
a Rockwell Automation amplia a faixa de tensão para
atender mercados que necessitem de controle de
velocidade variável de motores até 10kV.
O PowerFlex 6000 apresenta conﬁguração multipulso
para as três principais classes de tensão, com baixa
geração de harmônicas e fator de potência próximo a
1. Para tanto, usa topologia CHB (Cascaded H Bridge),
que combina um transformador de isolação montado
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AUTOMATION TODAY • DEZEMBRO 2014
Software de projeto de sistema de segurança da Rockwell Automation
agora disponível em 16 novos idiomas
A ferramenta de software SAB (Safety Automation Builder) ajuda a simpliﬁcar projetos multilíngues
Engenheiros que projetam sistemas de
segurança de máquinas agora podem
trabalhar mais facilmente com vários
idiomas usando a ferramenta de
software Safety Automation Builder,
da Rockwell Automation.
O software – concebido para ajudar
engenheiros a economizar tempo
ao projetar sistemas de segurança
– foi baixado mais de 15 mil
vezes desde seu lançamento, em
fevereiro de 2013. E foi indicado
como um dos dez produtos mais
inovadores, no último SPS Drives,
realizado na Alemanha.
Muitos fabricantes estão usando
o Safety Automation Builder para
simpli icar a seleção de dispositivos
de segurança e acelerar o tempo de
desenvolvimento. E, agora, podem
obter as mesmas economias de
tempo ao trabalhar com múltiplas
regiões e idiomas.
“Um fabricante na Itália utilizou
o Safety Automation Builder ao
desenvolver em conjunto com um
integrador de sistemas da Hungria
internamente, com módulos de potência
em série para cada fase. É particularmente
adequado para aplicações de bombas e
de ventiladores em instalações novas ou
modernizações, constituindo uma solução
econômica para aplicações de controle de
motor de 200kW a 5600kW, para tensões de
motores entre 3kV a 10kV. Refrigerado a ar,
o PowerFlex 6000 tem projeto que maximiza
a eﬁciência energética, por meio de partida
suave e controle de velocidade variável em
aplicações de média tensão.
A interface colorida e intuitiva, do tipo
touchscreen, facilita o uso pelo operador.
Para saber mais
http://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/
literature/documents/br/pﬂex-br010_-en-p.pdf
e um fabricante de máquinas da
Alemanha. A ferramenta traduz
automaticamente o arquivo do
projeto original em outros idiomas
sem alterar qualquer um dos dados
funcionais, reduzindo tempo de
engenharia e documentação”,
disse David Reade, consultor de
Desenvolvimento de Negócios em
Segurança e Sensores da Rockwell
Automation.
O software Safety Automation
Builder automatiza o processo
de seleção de segurança. Os
usuários importam uma imagem
da máquina que precisam proteger
e respondem perguntas usando
um menu suspenso e telas de
ajuda, para identi icar e selecionar
as proteções necessárias.
O software compila todas as
seleções de produto, gera uma lista
de materiais e compila os dados
necessários para alimentar com
informações o software SISTEMA
(sigla para Safety Integrity
Software Tool for Evaluation of
Machine Applications) da IFA.
A ferramenta SISTEMA ajuda a
avaliar o sistema de acordo com a
Norma ISO 13849-1:2008.
O software, cujo download é
gratuito na página da internet da
Rockwell Automation, requer que
os usuários façam o download e
operem a ferramenta SISTEMA.
A ferramenta SISTEMA está
disponível em um número
limitado de idiomas, portanto
a funcionalidade de idiomas
expandida da ferramenta Safety
Automation Builder permite que
os engenheiros gerem relatórios
SISTEMA mais facilmente fora do
seu idioma local. Por exemplo,
um engenheiro que não domine
nenhum dos idiomas oferecidos
pelo SISTEMA pode criar uma
lista de materiais em seu idioma
local usando a ferramenta SAB.
Ele pode, então, importar os dados
no SISTEMA e gerar um relatório
inal sem precisar traduzir as
informações.
“Isto é especialmente útil para
projetos envolvendo vários países
onde a máquina é desenvolvida
e, em seguida, exportada”, disse
Reade. “Adicionalmente, empresas
multinacionais podem aceitar mais
facilmente arquivos de projetos
de uma variedade de OEMs em
um formato comum, e exportar os
arquivos para outros escritórios de
projeto em todo o mundo.”
Os novos idiomas incluem chinês,
tcheco, dinamarquês, holandês,
inlandês, francês, alemão, húngaro,
italiano, japonês, coreano, polonês,
português, romeno, espanhol e sueco.
A Rockwell Automation também
utilizou feedback de clientes para
ampliar os arquivos de ajuda
e melhorar a experiência do
usuário. A empresa acrescentou
novas funções de segurança,
que são documentos de projeto
previamente desenvolvidos
contendo informações detalhadas
para muitos métodos de proteção,
incluindo funcionalidades
especí icas, dados de desempenho
e componentes necessários de
entrada, saída e lógicos. Esses
documentos também incluem listas
de peças, desenhos elétricos, um
arquivo de projeto do software
SISTEMA e planos de veri icação
e de validação. Depois de concluir
o processo do SAB, os usuários
podem selecionar a função de
segurança apropriada necessária
para uma determinada máquina
e combiná-la com a lista de
materiais, para projetar um
sistema de segurança completo.
DEZEMBRO 2014 • AUTOMATION TODAY
7
SOLUÇÕES
Uma nova
matemática
Especialistas, tempo e
recursos são variáveis da
equação que define a
produtividade industrial
– a qual deve continuar
aumentando. Apesar dessa
equação não fechar mais
da forma convencional,
um novo termo pode
ajudar a resolver essa
questão: virtualização.
O conjunto “VSE-Assurance”
é um exemplo de como
a virtualização pode
multiplicar recursos
industrial
É
facilmente perceptível
um movimento global de
mercado no sentido de
buscar apoio externo para
as demandas técnicas das
indústrias. Por quê? Além
da escassez de proﬁssionais com
o conhecimento necessário para
lidar com a tecnologia em rápida
evolução, falta tempo para treinar
aqueles que já integram os quadros
das empresas. E mais: as necessidades
de investimento costumam ser
superiores aos recursos disponíveis.
Se, por um lado, essas
circunstâncias explicitam como é
difícil melhorar a produtividade com
os recursos internos, por outro lado
elas não servem para diminuir a
pressão nos gestores por aumento de
desempenho e redução de custos.
O foco das indústrias está, cada
vez mais, em seus produtos – como
desenvolvê-los e fabricá-los mais
rápido, com menos investimento de
capital e a preços mais competitivos,
entre outras preocupações. Diante
de tamanho desaﬁo, todo o restante
– incluindo sistemas de automação,
controle e informação – precisa rodar
perfeitamente, o que requer suporte
de engenheiros especializados nas
24 horas – sete dias da semana.
Isso parece um luxo a que poucas
empresas podem se dar, mas o
conjunto VSE-Assurance (contrato
de Suporte Integrado - Assurance
e Acesso Remoto - VSE), recémlançado pela Rockwell Automation,
torna isso viável a um preço ﬁxo,
reduzindo surpresas orçamentárias e
aumentando a disponibilidade fabril.
A fronteira entre os mundos real e virtual é
cada vez mais tênue e isso implica em escolher
parceiros realmente confiáveis
8
AUTOMATION TODAY • DEZEMBRO 2014
VSE e Assurance
Integrar um pequeno hardware
dentro da infraestrutura de rede
pode fazer uma enorme diferença
na produtividade. Através de uma
conexão à internet, de maneira
segura e criptografada, esse
hardware, batizado como VSE (Virtual
Service Engineer), permite que um
especialista da Rockwell Automation
tenha acesso e possa visualizar todo
o sistema de controle do cliente
como se estivesse lá, monitorando as
variáveis-chave deﬁnidas pelo cliente
para aumento da produtividade
e para uma resposta imediata na
ocorrência de problemas que possam
comprometer a produção.
Mas ver o indício de um
problema não é suﬁciente. A
Rockwell Automation complementa
o papel do hardware VSE com
o serviço Assurance (Integrated
Support) – Suporte Integrado.
Com este conjunto, ao primeiro
sinal de anomalia, o especialista
da Rockwell Automation age e
resolve eventuais problemas,
acessando o equipamento que
poderá causar falha no sistema de
controle do cliente. No caso de falhas
mais complexas, um engenheiro
especialista é deslocado até o
cliente para solucionar o problema
localmente e mais: se, ao ﬁnal do
atendimento, um equipamento
estiver daniﬁcado e for substituído, o
custo de remanufatura ou reparo está
coberto pelo Suporte Integrado.
Segurança da conexão
durante o acesso remoto
Quando da criação do
protocolo TCP/IP, já se vislumbrava
a necessidade de enviar dados e
permitir a visualização remota. Mas a
forma como a Rockwell Automation
o utiliza faz da empresa uma das
pioneiras – senão a pioneira – na área
industrial. O VSE tem duas conexões:
uma para aplicações industriais e
outra, corporativa (WAN). Nesta
última, o VSE só utiliza a porta 443,
que é um padrão de protocolo para
TCP/IP apenas para saída de dados
(outbond). A porta 443 possui um
recurso (bit de reconhecimento) que
permite a ação segura do especialista
da Rockwell Automation sobre o
sistema de controle do cliente. Para
viabilizar isso, a empresa investiu
Quanto mais remota, insalubre ou
perigosa é a área de operação, e quanto
mais ininterrupto deve ser o processo
de produção, maior é a necessidade
de serviços que permitam a gestores e
especialistas estar virtualmente lá
na construção, em sua central de
suporte, na cidade norte-americana
de Cleveland, Ohio, de um núcleo de
servidores ao qual o VSE se conecta e,
somente depois de aplicados todos
os recursos de segurança, criptograﬁa
e certiﬁcados digitais, é que o sistema
permite a conexão na rede do cliente
de maneira segura e criptografada,
ou seja, sem a possibilidade de
violação e/ou identiﬁcação do ponto
acessado.
Na prática, o conjunto VSEAssurance signiﬁca ter especialistas
dedicados aos sistemas de controle
industriais do cliente, monitorandoos, ajustando-os e reparando-os 24x7,
incluindo atendimento remoto e local
com todos os custos de remanufatura
incluídos a um preço ﬁxo,
permitindo uma dedicação maior
ao produto ﬁnal. Um novo conceito
de manutenção que a Rockwell
Automation traz ao mercado.
INDUSTRIAL DATA CENTER
Tradicionalmente, o sistema operacional e seus aplicativos
estão acoplados ao hardware em que foram instalados.
Mas muitos clientes se veem diante de restrições de espaço
físico, de recursos ﬁnanceiros, de proﬁssionais e tempo
para investir em atualizações de hardware – que se tornam
obsoletos cada vez mais rápido – e em licenças de software
– que, devido à necessidade de compatibilização com
o hardware, também precisam ser atualizados. É aí que
entra em cena a virtualização. Ela libera o sistema
operacional do hardware físico. Isso permite, por exemplo,
alterar o hardware sem trocar o sistema operacional, os softwares
twares
de controles ou mexer nas aplicações. E ainda: várias instâncias
Industrial Data Center: para usufruir dos benefícios
da virtualização, como o aumento da disponibilidade
de um sistema operacional com aplicações independentes passam
da aplicação com recursos de tolerância a falha (FT) e a
a poder ser executadas no mesmo hardware. O Industrial Data Center
recuperação automática de falhas (HA)
da Rockwell Automation é uma solução completa, que contém todos
os equipamentos necessários para permitir e facilitar a virtualização
no ambiente industrial. Com servidores, unidades de armazenamento e switches, ele foi desenvolvido em parceria
com outros líderes de mercado da indústria, com o objetivo de oferecer uma infraestrutura pré-engenheirada e
escalável. Padronizado, com montagem industrial e comissionamento local inclusos, pode ser fornecido em três
diferentes modelos, tornando o comissionamento e a manutenção do sistema mais fáceis e mais sustentáveis.
O Industrial
Data Center
da Rockwell
Automation é
uma alternativa
de baixo custo
para as indústrias
usufruirem mais
rapidamente dessa
tendência crescente
Propostas de valor
O Industrial Data Center da Rockwell Automation diminui o espaço ocupado pelos
servidores e centraliza o gerenciamento dos dados, permitindo ganhos durante
o tempo de vida dos ativos; reduz, ainda, o custo de propriedade, por meio da
virtualização. Além disso, economiza tempo de engenharia do cliente e seus recursos
ﬁnanceiros, ao entregar hardware e montagem industrial seguindo boas práticas e
designações de projeto, incluindo cabeamento estruturado, software conﬁgurado
localmente no cliente, documentação exigida pelas normas que regulamentam o
setor de atuação do cliente. E ainda suporte remoto simpliﬁcado, por meio de um
único número de telefone para todas as necessidades de suporte, incluindo servidores,
switches, unidade de armazenamento (Storage) e possibilidade de upgrade para
suporte em tempo integral.
DEZEMBRO 2014 • AUTOMATION TODAY
9
O maior evento de automação industrial das Américas levou mais de
dez mil visitantes à Califórnia – cerca de 650 da América Latina
O avanço tecnológico ocorre num tempo
muito menor do que o ciclo de vida dos
equipamentos. As demandas dos mercados
se diversificam cada vez mais. Os recursos
materiais e humanos estão escassos. E a
concorrência é global. Para administrar tudo
isso e se manter competitivo, é preciso
contar com ativos inteligentes, sistemas
de controle que interpretem dados e com
uma perfeita comunicação entre todos os
níveis da empresa. Bem-vindo à Empresa
Conectada (The Connected Enterprise)
10
AUTOMATION TODAY • DEZEMBRO 2014
I
ntimado a se reinventar por força da
drástica evolução tecnológica da última
década, o universo industrial tem
respondido de forma consistente. Já
são muitas as histórias de sucesso de
companhias que adotaram soluções de
alta conectividade, mas a jornada está só
começando, e será preciso apertar o passo
nos próximos anos, para fazer frente aos
desaﬁos de produtividade e sustentabilidade
que se impõem. Segundo pesquisa realizada
pela revista Industry Week, apenas 14% das
indústrias dos Estados Unidos começaram a
jornada rumo à Empresa Conectada. E foi em
busca de informações como esta e de pontos
de vista de especialistas que 75 jornalistas de
25 países aceitaram o convite da Rockwell
Automation para cobrir a 23ª edição da
Automation Fair®, realizada, desta vez, em
Anaheim, na Califórnia. O tema deste ano
foi a Empresa Conectada (The Connected
Enterprise), e reﬂete a transformação
que vem ocorrendo no cenário
industrial mundial, com um número
crescente de empresas que buscam
aumentar a conectividade, facilitar o
trabalho colaborativo e obter dados
práticos a partir de suas operações.
Como nos anos anteriores, um dia
antes da abertura da feira, a empresa
promoveu o Automation Perspectives
– fórum para a imprensa global, em
que líderes industriais compartilham
visões e respondem perguntas
sobre as tendências e as principais
questões que mobilizam a indústria
nos quatro cantos do mundo. O
CEO da Rockwell Automation, Keith
Nosbusch, abriu o evento falando
sobre os benefícios tangíveis
e mensuráveis que a Empresa
Conectada tem trazido às indústrias.
Ele citou como exemplo o “aumento
impressionante nos indicadores
de qualidade, produtividade e
satisfação dos clientes” das estações
de reabastecimento de LNG (Liquid
Natural Gas) da Shell, que cobrem
todo o território norte-americano, e
Marty Thomas, vice-presidente de
serviços de engenharia e operações
da Rockwell Automation, falou em
detalhes sobre o “redesenho da
Logística da Rockwell Automation”,
resultante da adoção do conceito
de Empresa Conectada em suas
próprias unidades. “Nossas operações
logísticas, antes concentradas
nos Estados Unidos, foram
distribuídas globalmente e, ainda
assim, reduzimos em quase 25% a
quantidade de fornecedores. Hoje,
entregamos em até dois dias 85% dos
pedidos, e 99% dos 387 mil itens da
Rockwell Automation são entregues
em até 14 dias em qualquer lugar do
mundo”, destacou Thomas.
Ambiente múltiplo
Durante os dois dias da Automation Fair®
– 19 e 20 de novembro –, perto de dez
mil visitantes percorreram os mais de
150 estandes de parceiros que integram
a comunidade PartnerNetwork™ e os
10 megaestandes de produtos, serviços
e soluções da Rockwell Automation.
E muitos também participaram dos
eventos educacionais abertos ao
público: 18 laboratórios práticos, 18
workshops de demonstração, 97 sessões
técnicas e nove fóruns setoriais. Em
todos estes últimos, clientes da Rockwell
“Antes, se a máquina estava funcionando bem, podíamos
sair da fábrica do cliente e voltar à nossa própria fabricação
de máquinas. Hoje, o cliente espera que os OEMs estejam
sempre próximos à máquina, apontando oportunidades
para melhorar o seu desempenho”
Bruno Alberti, diretor-técnico e de inovação da fabricante global de máquinas para embalagem de alimentos CT PACK
Automation compartilharam casos
de sucesso, como o do ICG Group,
integrador de sistemas da Rockwell
Automation no México. Seu gerente de
Negócios Nestor Cautiño apresentou no
Fórum de Óleo & Gás o bem-sucedido
projeto realizado para a PEMEX, a maior
petrolífera daquele país, no terminal de
transporte e armazenamento de óleo e
gás Dos Bocas (TMDB).
O problema enfrentado pela
PEMEX era a quantidade excessiva
de água e sal extraída junto com
o óleo cru proveniente de poços
oﬀshore maduros. Isso reduzia
a sua qualidade do produto e
diﬁcultava o cumprimento de
normas estabelecidas pelo governo
mexicano, além de prejudicar os
equipamentos da PEMEX. O desaﬁo
do ICG Group foi desenvolver um
projeto para sanar esse problema
usando a tecnologia mais moderna
e, ao mesmo tempo, aproveitando ao
máximo a base instalada e lidando
com diferentes fornecedores de
instrumentação e diferentes redes de
comunicação existentes.
A migração para o sistema de
controle de processo PlantPAx
foi em fases, tanto por motivos
orçamentários, quanto de
planejamento da produção, e isso
foi um benefício importante para a
PEMEX, que também obteve grande
redução do tempo necessário
para recuperação de problemas
– que antes demandava até um
dia e passou para poucas horas.
“Os engenheiros ganharam muito
tempo com o novo sistema, e a
interface amigável facilita o trabalho
dos operadores e do pessoal de
Pela primeira vez,
a exposição teve o
estande Industry
Pavilion, que
destacou soluções
para indústrias de
mineração, cimento,
óleo & gás, água
& saneamento e
geração de energia.
Neste estande, os
visitantes puderam
ver, por exemplo,
a simulação de
uma sala de
controle, além de
demonstrações das
capacidades do DCS
PlantPAx
“A pergunta a ser feita não é
quanto custa investir na Empresa
Conectada. É o quanto vai custar
não investir nisso”
Michael Sweet, diretor de Sistema de Gerenciamento de Informação da First
Solar, líder em energia renovável, com mais de 8GW instalados no mundo
DEZEMBRO 2014 • AUTOMATION TODAY
11
Interação com especialistas e com painéis demonstrativos
em todos os estandes da Rockwell Automation
manutenção, pois a IHM mostra na
tela exatamente o que eles veem
no campo”, destacou Cautiño. Isso
contribuiu para a redução do tempo
necessário para aprendizagem
dos operadores e do pessoal de
manutenção no novo sistema.
O novo sistema retira o sal e a água
do óleo cru, trata a água e o vapor
residuais resultantes do processo,
garantindo a alimentação contínua
“Com a IoT, a
indústria vai mudar
mais rapidamente
nos próximos dez
anos do que mudou
nos últimos 50”
Keith Nosbusch, CEO da Rockwell Automation
12
AUTOMATION TODAY • DEZEMBRO 2014
do processo com óleo com teores
de sal e água dentro do especiﬁcado.
Como resultados, reduziu-se o
risco de parada, aumentando a
disponibilidade, a conﬁabilidade
e a vida útil dos ativos existentes,
além de viabilizar o atendimento às
regulamentações governamentais.
Recorde
A Automation Fair® foi realizada na
semana seguinte à divulgação do
desempenho da Rockwell Automation
no ano ﬁscal de 2014, encerrado
em setembro. As vendas globais da
companhia cresceram mais uma vez
e ultrapassaram os 6.6 milhões de
dólares – 4,3% acima do ano anterior.
“Tivemos um novo recorde de vendas
e de lucro por ação. Mesmo com
incertezas em algumas regiões, há
previsões de crescimento econômico
global contínuo e moderado. Os
principais fatores de crescimento da
automação permanecem intactos e
acreditamos ter a estratégia certa para
aproveitar as oportunidades. Com
tudo isso, estamos muito otimistas
quanto a 2015”, aﬁrmou Keith
Nosbusch. Ele também destacou
a América Latina como a região
em que a empresa obteve maior
crescimento, com Brasil e México à
frente, graças à grande diversiﬁcação
de seus parques industriais, entre
outros fatores. Globalmente, o
segmento de Óleo & Gás foi o melhor
mercado para a companhia.
Investimentos
“Continuaremos a investir de forma
crescente em infraestrutura de
redes, segurança, serviços e no
fortalecimento de nossa rede de
parceiros. É por intermédio deles
que levamos nossa expertise aos
mais diversos segmentos industriais,
independente do tamanho da
empresa”, observou Nosbusch. Ele
também destacou a mais recente
aquisição da Rockwell Automation:
a ESC Services, Inc., especializada
“Aumentar a conectividade
de forma caseira pode ser
muito perigoso”
Bret Hartman, vice-presidente e CTO de Security Business da Cisco Systems,
parceira estratégica da Rockwell Automation
É incontestável na Automation Fair® a força da rede PartnerNetwork™,
a mais completa comunidade de parceiros especializados da indústria. Nos
seus estandes, produtos lado a lado, como o Gateway61850, da Prosoft, que
permite que os instrumentos elétricos se comuniquem com o sistema de
controle Logix, da Rockwell Automation
“Não iniciamos
a jornada rumo à
Empresa Conectada
da noite para o dia.
Fizemos projetos-piloto
e uma migração passo
a passo e obtivemos
excelentes retornos
em produtividade
e compliance.
Nossa OEE dobrou”
Samiran Das, vice-presidente da indústria farmacêutica
global Dr Reddy’s Laboratories
em serviços LOTO (Lockout-Tagout).
Com isso, a empresa expande
seu portfólio de produtos de
segurança e adquire a capacidade
de oferecer serviços para ajudar
fabricantes de máquinas a lidar
com a razão mais comum para uma
não-conformidade frente às normas
OSHA: a falta ou inadequação
de procedimentos LOTO.
Novidades
A Rockwell Automation apresentou
em seus estandes diversas soluções
que serão lançadas comercialmente
no primeiro trimestre de 2015.
A cortina de luz GuardShield 450LB é uma delas. Ao contrário das
tradicionais, que são baseadas em um
transmissor e receptor de arquitetura
separada, este sistema de cortina
de luz de última geração tem uma
tecnologia patenteada que permite
que cada transceptor seja usado
como um transmissor ou receptor,
via um inovador módulo plug-in.
A funcionalidade de um par de
cortinas de segurança 450L-B pode
ser selecionada através da inserção
de módulos de encaixe na parte
inferior de cada transceptor. Uma vez
ligado, o transceptor aprende a sua
funcionalidade a partir do módulo
plug-in e começa a operar como um
receptor ou transmissor.
A lista completa de novos
produtos expostos na
Automation Fair® pela Rockwell
Automation e seus parceiros,
com data de lançamento e detalhes
técnicos, pode ser acessada em
http://www.rockwellautomation.
com/rockwellautomation/events/
automation-fair/product-showcase.
page?
Com a
categorização
estabelecida
pela ISO 13849,
requisitos
adicionais de
segurança precisam
ser preenchidos,
e a Rockwell
Automation
apresentou vários
lançamentos
nesse sentido
A AUTOMATION FAIR® 2015 JÁ ESTÁ CONFIRMADA: SERÁ EM CHICAGO, EM 18 E 19 DE NOVEMBRO
DEZEMBRO 2014 • AUTOMATION TODAY
13
Matéria de
CAPA
Uma
abordagem
balanceada
A Produtividade da Automação usa uma abordagem
holística para o projeto de sistemas de controle, as
operações e a manutenção, para acelerar a eficiência,
o trabalho em conjunto e a inovação
A
produtividade está no
cerne dos desaﬁos mais importantes do
setor industrial. Desde que o primeiro
automóvel saiu da linha de montagem,
as tecnologias de automação vêm
se concentrando em maneiras de
melhorar a capacidade dos fabricantes
em obter mais eﬁciência em suas
operações. Nas últimas décadas, a
otimização do controle de automação
e de sistemas da informação estava
concentrada em uma melhor
integração, como o sistema de
Arquitetura Integrada da Rockwell
Automation e a visão de Empresa
Conectada (The Connected Enterprise).
A Produtividade da Automação – uma
abordagem holística para projeto
de sistemas de controle integrado,
operações e manutenção – amplia os
recursos desse ambiente movido a
informações.
“Uma estratégia de Produtividade
da Automação permite que os
14
AUTOMATION TODAY • DEZEMBRO 2014
usuários sejam mais eﬁcientes em
seu processo – e mais receptivos
às realidades do mercado”, explica
Andy Stump, gerente de Marketing
de Projeto de Software da Rockwell
Automation. As indústrias, hoje,
exigem formas escalonáveis e
de baixo custo para lidar com
projetos de produtos cada vez
mais complexos e seus respectivos
processos. Ao mesmo tempo, novas
tecnologias, incluindo projeto virtual,
modelagem e simulação, estão sendo
incorporadas no processo, para tirar
o máximo proveito dos orçamentos
de investimento e para reduzir o risco
do projeto. “Dentro deste ambiente
complexo, mais pessoas devem
trabalhar em conjunto e compartilhar
dados”, aﬁrma Stump.
Além disso, o local de trabalho
está mudando rapidamente. A
geração dos “baby boomers” e os
conhecimentos especializados que
detêm – estão deixando o mercado
de trabalho. Ao mesmo tempo,
uma nova onda de talentos bem
informados está entrando em campo.
“As indústrias precisam achar meios
para capturar os conhecimentos
internos que estão perdendo”,
explica Stump. “Elas também devem
atender as expectativas dos novos
engenheiros quanto a sistemas de
software contemporâneos, que
aproveitam o melhor das
tendências da tecnologia
para consumidores.
“Em geral, as indústrias
precisam ser mais
eﬁcientes no projeto
do sistema de
controle. Elas também
precisam de sistemas
mais rápidos de
implantar, menos sujeitos
a erros e mais fáceis de
manter.
Projetos e produtividade
A Produtividade da Automação
é uma estratégia baseada na
concepção de projetos eﬁcientes,
que possibilitam aos usuários ﬁnais,
aos fabricantes de máquinas (OEMs) e
aos integradores de sistemas:
• reduzir custos;
• colocar produtos no mercado mais
rapidamente e
• reduzir os riscos durante o ciclo de
vida do seu sistema de controle.
Ela está apoiada em um conceito
fundamental: a maneira como
um sistema é projetado afeta
a sua operação e manutenção.
A Produtividade da Automação
aproveita a conectividade
EtherNet/IP segura e a próxima
geração de software baseado em
tarefas para criar ambientes de
sistemas de controle eﬁcientes,
colaborativos e inovadores.
“Em resumo, a Produtividade da
Automação trata da eﬁciência”, diz
Stump. “Usando essa estratégia, os
usuários de sistemas de controle
em todo o espectro da automação
podem alinhar melhor seus sistemas
com a forma como eles realmente
projetam, operam e mantêm as suas
aplicações industriais.”
PARCEIROS ROCKWELL AUTOMATION ENCOMPASS™
DÃO SUPORTE À PRODUTIVIDADE DA AUTOMAÇÃO
A Rockwell Automation possui uma rede de parceiros conhecida como Encompass™ (www.rockwellautomation.com/
partners). Eles fornecem recursos que otimizam o controle da automação e os sistemas de informação. Visite suas
páginas na internet, para saber mais sobre como eles podem ajudá-lo.
Parceiros Encompass que dão suporte a projeto virtual, modelamento, simulação e CAD:
• Autodesk: Software CAD – www.rockwellautomation.com/go/p-autodesk
• Cape Software Inc.: Software para simulação – www.rockwellautomation.com/go/p-cape-software
• EPLAN Software & Service: Elétrico – www.rockwellautomation.com/go/p-eplan
• MathWorks: Projeto virtual e software de produção – www.rockwellautomation.com/go/p-mathworks
• MYNAH Technologies LLC: Software para simulação – www.rockwellautomation.com/go/p-mynah
• SolidWorks Corp.: Software CAD elétrico – www.rockwellautomation.com/go/solidworks
• VMware Inc.: Software para virtualização – www.rockwellautomation.com/go/vmware
Parceiros que oferecem Perﬁs Add-on (AOPs) para o software Rockwell Automation Studio 5000:
• Advanced Micro Controls Inc. (AMCI) – www.rockwellautomation.com/go/p-amci
• Endress+Hauser – www.rockwellautomation.com/go/p-eh
• FANUC – www.rockwellautomation.com/go/p-fanuc
• FLIR Systems – www.rockwellautomation.com/go/p-ﬂir
• Hardy Process Solutions – www.rockwellautomation.com/go/p-hardy
• Hermary Opto Electronics, Inc. – www.rockwellautomation.com/go/p-hermaryopto
• Itoh Denki USA, Inc. – www.rockwellautomation.com/go/p-itohdenki
• Mettler-Toledo, LLC. – www.rockwellautomation.com/go/p-mettlertoledo
• Molex – www.rockwellautomation.com/go/p-molex
• Online Development Inc. (OLDI) – www.rockwellautomation.com/go/p-odi
• Pepperl+Fuchs, Inc. – www.rockwellautomation.com/go/p-pepperlfuchs
• Phoenix Digital Corp. – www.rockwellautomation.com/go/p-phoenixdigital
• ProSoft Technology – www.rockwellautomation.com/go/p-prosoft
• RACO Manufacturing & Engineering Co. – www.rockwellautomation.com/go/p-raco
• Schweitzer Engineering Laboratories Inc. – www.rockwellautomation.com/go/p-schweitzer
• SMC Corporation of America – www.rockwellautomation.com/go/p-smc
• Spectrum Controls Inc. – www.rockwellautomation.com/go/p-spectrumcontrols
Flexibilidade modular e
eﬁciência baseada em funções
Fazendo analogia com o ato de
redigir um relatório de pesquisa
detalhado sem fazer um esboço,
um projeto de controle sem uma
clara organização pode gerar
diﬁculdades posteriores signiﬁcativas
– especialmente em aplicações
complexas. “Demora mais para
integrar, pesquisar defeitos e manter
um sistema que não seja projetado
modularmente”, disse Mike Brimmer,
gerente de Produto do Studio
5000, da Rockwell Automation. “O
investimento em um projeto bom
e sistemático paga dividendos em
longo prazo – e isto ocorre quer você
seja usuário ﬁnal, OEM ou integrador
de sistemas.” A Produtividade da
Automação requer um ambiente
de sistema de controle que suporte
projeto sistemático e reduza a
complexidade. “As atuais linguagens
gerenciadas de computador
utilizam programação orientada a
objetos, para simpliﬁcar aplicações
complexas”, explica Brimmer. “A
mesma divisão em objetos modulares
e interfaces deﬁnidas está ocorrendo
agora em plataformas de automação
contemporâneas.”
Com uma abordagem modular, tanto
o especialista que redige o código
detalhado quanto o especialista da
aplicação que usa a biblioteca de
códigos para projetar um sistema
podem fazer a interface com o
ambiente de controle de uma forma
lógica e produtiva. “Especialistas
funcionais hoje fazem um grande
trabalho escrevendo códigos-fonte e
montando sistemas – porém, quando
se trata da estrutura organizacional,
os ambientes de automação atuais,
em geral, deixam a desejar”, avalia
Stump. “A modularidade proporciona
a base para um projeto eﬁciente – e
maneiras ideais para escrever, testar
e organizar códigos-fonte.” Por outro
lado, especialistas de aplicativos
desejam apenas visualizar o ambiente
de projeto de uma forma que faça
sentido a partir da perspectiva
do aplicativo. Para atender a essa
necessidade, recursos modulares
são multiplicados, para proporcionar
uma interface que esteja visualmente
alinhada com o processo, a linha de
produção e/ou a máquina.
“Esta interface baseada em tarefas
permite que os especialistas em
aplicativos projetem seus sistemas de
acordo com a deﬁnição/distribuição
da máquina ou da linha”, explica
Stump. A modularidade suporta
melhor a organização do sistema
de controle e propicia benefícios
durante os ciclos de operação e
manutenção. Fornecer informações
contextualizadas quando os usuários
necessitam delas é intrinsecamente
mais eﬁciente. Isto permite que os
usuários ﬁnais encontrem o que
precisam de forma lógica, façam a
DEZEMBRO 2014 • AUTOMATION TODAY
15
Matéria de
CAPA
“Quando uma máquina/sistema está baseado em um
projeto modul
modular, ele é intrinsecamente mais produtivo
e econômico ao longo de sua vida operacional”
pesquisa de problemas no códigofonte e recuperem o sistema mais
rapidamente de uma parada. Ele
melhora a capacidade de produção
e reduz o custo total de propriedade.
“Para OEMs e integradores de
sistemas, a Produtividade da
Automação signiﬁca não somente
projetar e desenvolver ciclos mais
rapidamente – mas também
máquinas e sistemas que apresentem
um desempenho melhor e mais
previsível e sejam mais fáceis de
usar e de manter”, explica Stump.
“Quando uma máquina/sistema está
baseado em um projeto modular, ele
é intrinsecamente mais produtivo
e econômico ao longo de sua vida
operacional.”
Ampliando o valor da
propriedade
proprieda intelectual
Um bom p
projeto modular
divide o có
código-fonte à sua
forma mai
mais simples de objetos
modulares, que também
podem ser aarmazenados e
reutilizados facilmente.
reutilizad
“Objetos reutilizáveis
“Objet
representam
rep
propriedade
p
intelectual valiosa”,
in
destaca Stump.
d
““Ampliar o uso
desses objetos está
d
se tornando cada vez
ma
mais importante para
os usu
usuários de sistemas
de automação em todos os setores.”
obje modulares
Recursos de objetos
tornam mais eﬁciente o processo
do projeto inicial. Conjugado com o
gerenciamento de conteúdo e ﬂuxos
de trabalho efetivos, esses recursos
possibilitam a duplicação desses
objetos. Ser capaz de reaproveitar
objetos modulares signiﬁca que os
usuários podem duplicar um sistema,
linha ou máquina – ou podem
adicionar a eles – mais rapidamente”,
disse Brimmer. “Reutilizar objetos
também favorece a padronização e
poder reduzir riscos do projeto”.
que projetam e utilizam esses
sistemas. Equipes de projeto são
compostas, em geral, por subgrupos
de disciplinas especíﬁcas, dispersos
geograﬁcamente. “Um ambiente
de engenharia mais colaborativo é
fundamental para qualquer estratégia
de Produtividade da Automação”,
aﬁrma Stump. Ambientes de
sistema de controle integrados que
permitem a várias pessoas trabalhar
independentemente e, em seguida,
comparar e integrar seu trabalho,
apoiam essa estratégia. Da mesma
forma, um ambiente aberto que
permite a troca abrangente de dados
entre o sistema de automação e
sistemas CAD (projetos assistidos por
computador), sistemas de Gestão
do Ciclo de Vida de produto (PLM)
e outros conjuntos de ferramentas
que aumentam a produtividade e
reduzem erros e riscos durante o
processo de projeto. “Ambientes de
projeto abertos e melhor colaboração
geralmente se traduzem em projetos
melhores e mais econômicos”,
atesta Brimmer.
Quando uma engenharia conjunta
apoia um bom projeto modular e a
organização do sistema, o resultado
são aplicações mais intuitivas para
operar e manter.
Ambiente colaborativo de
engenharia
Aumentam a complexidade de
produtos e sistemas de controle, e
o mesmo ocorre com as equipes
Da produtividade à inovação
A Produtividade da Automação
reconhece que os ciclos de vida da
produção podem se estender por
uma década ou mais. Ambientes de
sistemas de controle que melhoram
a eﬁciência ao longo de cada fase
do ciclo de vida pagarão dividendos
durante muitos anos. “O resultado
ﬁnal é um ambiente de controle mais
produtivo, que economiza tempo
e reduz custos”, destaca Stump. “Ele
libera os recursos de engenharia
para focar competências básicas que
geram produtos, máquinas e sistemas
inovadores.”
ATUALIZAÇÃO SOBRE O STUDIO 5000
A Rockwell Automation apoia estratégias de Produtividade da Automação, com seu ambiente de automação
e projeto de engenharia Studio 5000. Novos recursos dessa plataforma proporcionam:
• Soluções escalonáveis e ﬂexíveis, que implementam código modular para simpliﬁcar aplicações complexas.
• Concepção de projeto eﬁciente, baseada em modularidade e em melhores formas de redigir, organizar, testar e
reutilizar código-fonte.
• Gerenciamento efetivo de conteúdo, apresentando ﬂuxos de trabalho mais eﬁcientes e integrados, para gerenciar e
armazenar conteúdo reutilizável ao longo do ciclo de vida.
• Recuperação mais rápida de paradas, com projeto de sistema mais intuitivo para pesquisar defeitos.
• Engenharia conjunta para compartilhamento de dados de forma fácil e contínua, entre equipes de projeto e entre
ferramentas de projeto mecânico, elétrico, de processo e automação.
Para saber mais, acesse www.rockwellautomation.com/go/studio5000
16
AUTOMATION TODAY • DEZEMBRO 2014
Arquitetura Integrada
da Rockwell Automation
www.rockwellautomation.com/
go/tj10ia
ENERGIA
Gás combustível
em meio à floresta
amazônica
Descubra como um
sistema de automação
de processo foi
configurado e implantado
para uma nova planta
de tratamento de gás
natural e canteiro de
poços, com segurança,
confiabilidade e
sustentabilidade
demanda por
independência energética
e por combustíveis fósseis
limpos é um fenômeno
global e uma prioridade
no norte do Brasil, onde
taxas de crescimento da população e
o desmatamento estão ameaçando a
ﬂoresta amazônica.
Com isso em pauta, em outubro de
2010, uma empresa sul-americana de
petróleo e gás decidiu que iria construir
uma nova planta de tratamento de
gás natural e o respectivo canteiro de
poços em terras não desenvolvidas
naquela região. O objetivo era assegurar
um ﬂuxo uniforme de gás combustível
com o mínimo de impactos ambientais
ou sociais negativos. Durante um
período de apenas dois anos, o projeto
foi planejado, desenvolvido, construído
e colocado em operação, com uso
de sistemas de controle para atender
os objetivos estratégicos da empresa
quanto a crescimento, segurança,
eﬁciência e conﬁabilidade.
O projeto do novo campo incluía
inicialmente uma planta principal
A
18
AUTOMATION TODAY • DEZEMBRO 2014
de tratamento de gás, dois canteiros
de poços remotos e um local de
ponto de suprimento. Desde então,
cinco canteiros de poços adicionais
entraram em operação, e ainda há
uma expansão planejada.
O complexo de energia cobre,
agora, mais de 20 km2 do terreno
rural e tem capacidade de 2,7 milhões
de m3 por dia de gás natural tratado.
Estabelecendo referências
de mercado
O tratamento de gás é um processo
complexo. Controles de processo e de
segurança são utilizados para assegurar
um ﬂuxo de gás combustível conﬁável
e, ao mesmo tempo, prevenir danos
a pessoas e ao meio ambiente, caso
ocorra uma falha no processo. Devido
à localização remota da nova planta,
conﬁabilidade e baixo índice de falhas
para a plataforma de hardware, sistemas
de controle e software de visualização
eram requisitos fundamentais. Um
sistema de automação de processo
centralizado foi necessário, para
monitorar e controlar o canteiro de
poços, sendo que o mais afastado deles
poderia estar a até 20 km de distância.
A comunicação contínua entre a
planta de processamento principal
e o canteiro de poços era essencial,
porque era inaceitável qualquer
interrupção que pudesse resultar em
falha do processamento central e
parada da planta de gás. O sistema de
controle deveria ter capacidade de
registrar os dados de operação, para
diagnosticar problemas e permitir
acesso remoto aos dados de operação
da planta para uso corporativo.
Adicionalmente, cada sistema de
controle no canteiro de poços deveria
ter uma interface com um sistema de
controle hidráulico terceirizado, para
operar as válvulas do poço.
Parceria
A empresa de petróleo e gás
recorreu a um parceiro de sua
conﬁança, que pudesse ajudar a
escolher o provedor da tecnologia
do sistema de controle. Um
integrador de sistemas que também
é parceiro de soluções da Rockwell
Automation, e que iria participar do
desenvolvimento do projeto, desde o
planejamento inicial até a construção
e a operação ﬁnal, sugeriu o sistema
de automação de processo PlantPAx,
da Rockwell Automation. Segundo o
integrador, além de adequado para
a nova unidade de processamento
de gás, o PlantPAx daria suporte aos
planos de crescimento da empresa.
A grande presença da Rockwell
Automation no Brasil e sua disposição
em dar suporte para o sistema de
controle instalado foram pontos
valorizados pela petrolífera.
Projeto da solução
Com o apoio da Rockwell
Automation, o integrador projetou e
implantou a topologia do sistema de
controle, dimensionou e especiﬁcou
os componentes físicos e os softwares
associados. A planta principal de
tratamento de gás deveria ter um
sistema de controle de processo
(SCP), um sistema instrumentado
de segurança (SIS) e um projeto de
arquitetura de cliente/servidor para a
interface homem-máquina (IHM) que
facilitasse a funcionalidade da operação
e controle. O integrador instalou o
operar e controlar os vários poços no
local. Um controlador ControlLogix
não redundante e uma IHM de
campo PanelView de 10 polegadas
foram adicionados em cada um dos
painéis do canteiro de poços. Além
disso, os equipamentos de detecção
de incêndio e gás e um sistema de
câmeras de vigilância foram instalados
em todos os locais para proteger as
instalações e as pessoas.
Vendo os benefícios
A planta de processamento de gás,
os canteiros de poços iniciais e o ponto
de suprimento entraram em operação
em outubro de 2012. O projeto
foi entregue no prazo e dentro do
orçamento, e proporcionou a qualidade
e ﬂexibilidade previstas para acomodar
adições de novos poços. O integrador
forneceu serviços bem sucedidos de
partida e comissionamento, porém
não levou todo o crédito. “Grande parte
deste sucesso foi devido também
à rápida resposta e ao suporte que
tivemos da Rockwell Automation”, disse
o gerente de todos os projetos de gás
do integrador. O sistema de controle
está proporcionando operação e
controle seguros e tolerantes a falhas
câmeras de vigilância de cada local
pode ser visualizada centralmente,
a partir da planta de gás principal.
A nova planta teve um retorno de
investimento impressionante, porque
sua arquitetura de sistema está
permitindo que novos canteiros de
poços sejam colocados em operação
rapidamente com interrupções
mínimas ou sem interrupções
do sistema de controle da planta
principal. Cinco foram adicionados
até o momento. Esta capacidade,
associada à conﬁabilidade dos
produtos de controle e de
visualização está permitindo que a
instalação de processamento de gás
O complexo
de energia da
empresa de gás
natural abrange
agora mais de
20 km2 em área
rural e possui
capacidade de
2,7 milhões
de m3 por dia
de gás natural
tratado
Os operadores podem monitorar e controlar todos os aspectos da operação
de processamento da planta, para atender as demandas dos consumidores de gás
sistema de automação de processo
na planta principal. O SCP, o SIS SIL-2
e os sistemas de controle do canteiro
de poços usaram controladores
ControlLogix. O sistema de operação
redundante FactoryTalk View Site
Edition mostra um ﬂuxograma de
tubulação e instrumentação (P&ID)
e os equipamentos de processo
relacionados. Painéis de controle
integrado foram fornecidos para os
canteiros de poços e outros aplicativos
de processo, e conectados ao controle
e à rede de IHM na planta principal,
por meio de cabos de ﬁbra ótica. Os
sistemas de controle do canteiro de
poços foram interligados em rede em
uma conﬁguração de anel de ﬁbra
baseado no protocolo Ethernet, com
o processador principal de parada
de emergência (ESD) localizado na
planta de processamento de gás. A
arquitetura de cada canteiro de poços
foi desenvolvida em uma “ilha de
controle” autocontida, para monitorar,
para a planta de tratamento de gás
natural de 2,7 milhões de m3 por dia.
Os operadores podem monitorar e
controlar todos os aspectos da operação
da planta de processamento, para
atender as demandas dos clientes
de gás, e responder rapidamente a
quaisquer condições que poderiam
impactar a produção. A rede conﬁável
de anel de ﬁbra do sistema permite que
o operador que supervisiona o poço em
um local principal dê a partida e pare
remotamente poços individuais em
cada canteiro de poços, para controlar
o suprimento e reduzir a queima de
gás. Os sistemas de controle local no
canteiro de poços asseguram que um
sistema de controle ou um problema
de comunicação que ocorra em um
canteiro de poços não causará perda de
controle em outros canteiros de poços,
ou tirará a produção de gás de operação.
A funcionalidade de parada de
emergência está disponível para
cada um dos poços, e a gravação das
forneça o gás combustível de forma
consistente para geração de energia
na região norte do Brasil.
Assim como o integrador
participante deste projeto, a Rockwell
Automation tem uma rede mundial
de integradores especializados em
controle para processos e segurança
especiﬁcamente no setor de petróleo
e gás, para concessionárias de energia
e indústrias de cogeração.
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DEZEMBRO 2014 • AUTOMATION TODAY
19
TECH TIPS
4
passos
para reduzir
custos
ocultos em
um sistema
elétrico
aixo fator de potência e altos níveis
de distorção harmônica em tensão e
corrente são custos altos, frequentemente
ocultos, em uma operação industrial.
Sem medições e ações corretivas, estes
fatores aumentam as cargas elétricas,
prejudicam os equipamentos e impedem expansões
de forma eﬁciente. Para complicar o cenário ainda
mais, os dispositivos usados para corrigir um
fator de potência baixo podem gerar problemas
com cargas que produzem distorção harmônica,
fazendo com que equipamentos eletrônicos não
funcionem adequadamente e apresentem tempos
improdutivos. Assim, é necessário seguir certos
passos para melhorar a eﬁciência e a qualidade da
energia e aumentar o retorno do investimento.
B
Saiba como melhorar a eficiência
e a qualidade da energia, para
minimizar falhas em equipamentos
e reduzir tempo improdutivo
20
AUTOMATION TODAY • DEZEMBRO 2014
Aspectos básicos do fator de potência
O fator de potência é deﬁnido como a relação entre
a potência real medida em quilowatts (kW) e a
potência aparente medida em quilovolt-amperes
(kVA). É um fator adimensional entre 0 e 1 e é
frequentemente expresso em valor percentual.
Mede a eﬁciência com que uma carga especíﬁca
consome energia elétrica para produzir trabalho.
Quanto mais alto for o fator de potência, mais
efetivo será o uso do consumo elétrico. O inverso
também é verdadeiro.
Por exemplo, pense em uma fábrica operando a 5
MW com um fator de potência igual a 0,5. Para obter
a potência real dos 5 MW com o fator de potência
de 0,5, é necessário que uma potência aparente de
10 MVA seja transferida (5 MW ÷ 0,5 = 10MVA).
Claramente, um fator de potência baixo tem
consequências no custo da energia. Maior custo de
energia, maior gasto de dinheiro. Adicionalmente,
é frequente haver penalizações
para instalações que apresentem, a
partir de um determinado nível, um
baixo fator de potência. Esses custos
aumentam com o tempo, resultando
em uma quantidade considerável de
dinheiro desperdiçado a cada ano.
Para evitar esses custos e melhorar a
eﬁciência e a qualidade da energia, é
recomendado seguir estes passos:
1
Passo 1: Examine a conta
da companhia elétrica
O primeiro passo a seguir é
analisar detalhadamente a conta
de energia elétrica. Nela, devem ser
mostrados claramente os custos
adicionais gerados por um baixo
fator de potência. É importante
saber quantos quilowatts-hora
se está pagando por modalidade
de energia elétrica.
Depois, deve-se analisar se existe
algum custo por demanda de kVA
reativo e se a penalização por fator de
potência está incluída. Esses custos
devem estar representados como
Demanda por Potência Aparente,
Custo de Energia Reativa ou
Demanda por kVAR.
2
Passo 2: Adicione
equipamento de
monitoramento da energia
e dispositivos de correção
Assim que os custos ﬁnanceiros da
energia elétrica forem entendidos,
é importante adicionar dispositivos
que permitam o monitoramento da
energia, para avaliar continuamente
o fator de potência da fábrica e
determinar se este se encontra em
um nível baixo. O monitoramento
precisa ser contínuo, porque o fator
de potência muda à medida que as
cargas entram ou saem (são ligadas
ou desligadas).
Se ocorrer frequentemente um fator
de potência baixo, então, é necessário
dimensionar e instalar um banco
de capacitores ﬁxo ou estático que
corrija esse problema.
É provável que se descubra que o
fator de potência varia e é baixo
em algumas áreas da fábrica onde
são utilizados motores em partidas
diretas. Em outras áreas, onde se
utilizam inversores de frequência, é
provável que o fator de potência não
varie tanto e se mantenha alto. Se
isto ocorrer, então, é conveniente ter
um banco de capacitores ajustável
e mudar os valores dos capacitores,
dependendo de como e quando
variem as condições de carga.
O controle dinâmico é crítico com
um fator de potência variável. Em
fábricas com muitas cargas que ligam
e desligam em momentos diferentes,
é necessário responder de forma
rápida às mudanças que ocorrem no
fator de potência.
O oposto ao fator de potência em
atraso (lagging) é o fator de potência
adiantado (leading), que signiﬁca
que a fábrica devolve potência
reativa para a concessionária elétrica
e existe uma cobrança devido a
esta ocorrência. Por exemplo, se
os capacitores ﬁcam conectados
quando as cargas (motores) estão
desligadas, isto causará um fator de
potência adiantado. Neste caso, é
provável que a concessionária de
energia elétrica reduza a penalidade,
porém continuará existindo
desperdício de dinheiro.
É necessário manter o fator de
potência em um ponto tal que
mantenha o equilíbrio da eﬁciência
– com o dimensionamento correto
dos equipamentos, sem penalidades
e sem devolver energia para a
concessionária elétrica.
3
Passo 3: Reduzir
a distorção harmônica
Uma vez que o fator de
potência foi examinado e foi
agregada uma capacitância
necessária, é preciso avaliar cargas
não lineares que geram distorção
harmônica de corrente e tensão.
Combater fator de potência baixo
com capacitores é eﬁciente. Sem
dúvida, cargas não lineares – como
inversores de frequência e também
equipamentos de computação com
fontes chaveadas – podem interagir
com os capacitores de correção
do fator de potência e gerar uma
condição de ressonância que resulte
em uma forte distorção de corrente
e tensão.
Sem a mitigação adequada,
a distorção harmônica pode
causar mau funcionamento dos
equipamentos, sobreaquecimento
e falhas em transformadores e
capacitores, assim como falhas em
Assim que os custos financeiros da
energia elétrica forem entendidos, é
importante adicionar dispositivos que
permitam o monitoramento da energia,
para avaliar continuamente o fator de
potência da fábrica e determinar se este
se encontra em um nível baixo
equipamentos por sobretensão. É
por isto que se deve monitorar o
nível de harmônicas com dispositivos
de monitoramento de energia e
examinar a distorção harmônica total
e individual do sistema.
A informação proporcionada por
equipamentos de monitoramento
da energia pode incluir a corrente
disponível e a demanda por amperes
na fábrica. Se o consumo estiver
muito próximo da capacidade total
disponível, é provável que a distorção
harmônica afete os equipamentos
elétricos. Essa situação também pode
afetar e adicionar custos devido a um
baixo fator de potência.
Uma vez identiﬁcado o nível da
distorção, é necessário decidir o
quanto isto afeta a operação da
fábrica. Reduzir a distorção pode
reduzir os harmônicos e também
ajudar a corrigir o fator de potência.
Dependendo da gravidade, a
distorção pode ser reduzida
instalando-se ﬁltros no ponto de
conexão, incluindo transformadores
de 18 pulsos, ﬁltros passivos
ou ﬁltros ativos.
4
Passo 4: Continuar o
monitoramento
Os níveis do fator de potência e
da distorção harmônica determinam
a eﬁciência do sistema. É importante
continuar monitorando ambas as
variáveis depois de implantar a
correção e a minimização. É possível
acrescentar ou retirar ﬁltros e
capacitores para atingir o ponto ideal
de operação do sistema.
Com esses quatro passos, podem-se
identiﬁcar e corrigir custos ocultos.
Para mais informações
sobre administração de energia e
soluções de monitoramento
da energia, visite o site
http://goo.gl/VtyﬂL.
DEZEMBRO 2014 • AUTOMATION TODAY
21
CASOS DE SUCESSO BRASIL
Galvani substitui sistema fechado
e dedicado por solução aberta
PlantPAx, da Rockwell Automation
Características e facilidades do sistema foram importantes para a decisão
A
Galvani – empresa
brasileira que iniciou as atividades
na década de 1930 e atualmente
possui unidades em cinco estados
brasileiros, com atividades em
mineração, beneﬁciamento,
industrialização e distribuição de
fertilizantes fosfatados – procura
gerar produtos competitivos e
diferenciados com qualidade superior,
utilizando os melhores recursos,
respeitando o meio ambiente e a
comunidade. A política do Grupo é
de, sistematicamente, reinvestir os
resultados obtidos em expansão da
produção, melhoramentos contínuos
e novas tecnologias.
Desaﬁos
Em 1983, a Galvani iniciou em
Paulínia, no interior de São Paulo,
a implantação de um dos maiores
complexos industriais de produção
22
AUTOMATION TODAY • DEZEMBRO 2014
de fertilizantes do Brasil, envolvendo
a fabricação de ácido sulfúrico,
superfosfatos, granulação, mistura e
ensaque de fertilizantes.
Recentemente, o sistema de controle
da planta de produção de ácido
sulfúrico e geração de vapor dessa
unidade apresentava problemas
constantes de perda de comunicação.
A manutenção do sistema dependia
exclusivamente de um fornecedor
e representava um alto custo anual
para a empresa.
A Galvani decidiu trocar esse sistema,
que possuía uma solução
fechada e dedicada, por um sistema
aberto, no qual o próprio time
da empresa pudesse fazer a
manutenção.
O orçamento para realização do
projeto era limitado. Por isso, a
Galvani decidiu fazer a implantação
com a sua própria equipe de
Manutenção Corporativa.
Mais um aspecto importante do
projeto era o tempo para desenvolver
e partir o sistema, tendo em vista
que o cronograma deveria levar
em conta a parada anual da planta,
que já estava agendada.
Outro objetivo do projeto era
implantar o novo sistema de
controle mantendo a integração
com o Sistema de Gerenciamento
de Produção existente e, ao mesmo
tempo, ampliar a rastreabilidade dos
dados de processo para períodos
superiores a um ano, que era
uma limitação do antigo sistema
de controle.
Para a partida do novo sistema, existia
uma restrição de tempo de parada
e retorno de operação da planta,
devido ao risco de empedramento
do enxofre fundido nas linhas de
alimentação.
Solução
A Rockwell Automation,
entendendo a importância do projeto
e reconhecendo os grandes desaﬁos
que a equipe de Manutenção
Corporativa da Galvani tinha
que enfrentar, fez uma parceria
com a empresa, para realização
de um processo de capacitação
do time envolvido no projeto,
utilizando seu Centro de
Competência em São Paulo, SP.
A Galvani optou pela utilização
da solução PlantPAx, da Rockwell
Automation, devido às características
e facilidades deste sistema, que
possui uma biblioteca de faceplates
e blocos de funções consolidada
e aberta, além da ferramenta
de desenvolvimento LVU, que
reduz drasticamente o tempo de
desenvolvimento da aplicação do
sistema de controle.
Na implantação do novo sistema,
a Galvani adotou uma solução de
virtualização, utilizando a mesma
infraestrutura existente de TI.
Para estabelecer a integração do
novo sistema de controle com
o Sistema de Gerenciamento de
Produção existente na planta, foi
utilizado o software Transaction
Manager, que facilita a integração
entre diferentes sistemas.
Visando ampliar o tempo de
rastreabilidade dos dados de
processo, a Galvani utilizou o
software FT Historian, trabalhando
em conjunto com o FT VantagePoint,
que é um poderoso portal de
relatórios via WEB. Este sistema
também foi utilizado como uma
segunda ferramenta de análise dos
dados de produção. Os algorítimos
de compressão de dados presentes
no FT Historian permitem o
armazenamento de um grande
volume de dados em um espaço de
disco reduzido, além de proporcionar
buscas rápidas no banco de dados,
garantindo performance adequada
na emissão dos relatórios.
Para reduzir os investimentos do
projeto e os riscos envolvidos
durante a parada da planta, a Galvani
decidiu migrar a CPU do controlador,
mantendo os 900 pontos de E/S já
instalados. Com isso, a empresa focou
seus investimentos nos produtos que
trariam os avanços necessários e os
melhores resultados para o projeto.
Resultados
Pelo fato de a solução PlantPAx
já possuir uma biblioteca padrão
amplamente aplicada em diferentes
processos e diversas indústrias,
e também devido à facilidade
das ferramentas disponíveis
para conﬁguração do sistema, a
capacitação do time de Manutenção
Corporativa da Galvani foi feita em
menos de uma semana.
O desenvolvimento, a conﬁguração
e o teste de todo o sistema, com 900
pontos de E/S, foram feitos em 20
dias, viabilizando o aproveitamento
da parada anual da planta, que era
um dos grandes desaﬁos do projeto.
Com apoio do grupo de Engenharia
de Campo da Rockwell Automation,
o time de Manutenção Corporativa
da Galvani fez o comissionamento
e a partida do novo sistema em um
período de 12 horas, eliminando o
risco de empedramento do enxofre
nas linhas de alimentação, que era
uma das grandes preocupações do
time de processo da Galvani.
A parceria com a Rockwell
Automation e a decisão da Galvani
de implementar o sistema com
recursos de engenharia próprios
resultaram em aproximadamente
30% de redução de custo de
implantação do projeto.
A solução implantada é totalmente
aberta, de pleno domínio da equipe
da Galvani, reduzindo o gasto da
empresa com manutenção realizada
por terceiros.
O problema de perda de
comunicação foi solucionado e
hoje não existe mais a dependência
de um fornecedor exclusivo para
manutenção do sistema.
Devido à ﬂexibilidade e capacidade
do novo sistema de armazenamento
de dados históricos da planta, ele
já está sendo utilizado como uma
segunda ferramenta de análise dos
dados de produção e, futuramente,
poderá substituir o atual Sistema
de Gerenciamento de Produção
da planta, com a implantação de
novos relatórios que ainda serão
desenvolvidos.
Pelo domínio que já tem do novo
sistema implantado, o time de
Manutenção Corporativa da Galvani
está dando suporte remoto ao
sistema. Stefani Stival, engenheiro
corporativo de automação, diz que
está utilizando o tablet ou até o
próprio telefone celular para acessar
as telas do sistema e dar o suporte
necessário ao pessoal de operação
da planta. Ele aﬁrma, ainda, que a
infraestrutura implantada já está
preparada para futuras migrações de
outras áreas de processo da planta.
DESAFIO
• Trocar o sistema de controle desatualizado
por uma solução de ponta, que pudesse
ser implantada pela própria equipe de
manutenção da empresa e se enquadrasse
nas limitações orçamentárias.
• Manter a integração com o Sistema de
Gerenciamento de Produção existente.
• Ampliar a rastreabilidade dos dados do
processo para tempo superior a um ano.
• Executar o projeto dentro do prazo da
parada anual da planta.
SOLUÇÃO
• Sistema PlantPAx, da Rockwell
Automation, que possui uma biblioteca
de faceplates e blocos de funções
consolidada e aberta, além da ferramenta
de desenvolvimento LVU.
• Capacitação do time da Galvani, utilizando
o Centro de Competência da Rockwell
Automation.
• Software Transaction Manager para
integração do novo sistema de controle
com o Sistema de Gerenciamento de
Produção existente.
• Software FT Historian trabalhando em
conjunto com o FT VantagePoint, para
ampliar o tempo de rastreabilidade dos
dados de processo.
• Migração da CPU do controlador,
mantendo os 900 pontos de E/S já
instalados, para reduzir os investimentos
do projeto e os riscos envolvidos durante
a parada da planta.
RESULTADOS
• Desenvolvimento, conﬁguração e teste de
todo o sistema, com 900 pontos de E/S,
feito em um período de 20 dias.
• Comissionamento e partida do novo
sistema realizado em um período de 12
horas.
• Custo de implantação do projeto reduzido
em aproximadamente 30%.
• Sistema totalmente aberto e de pleno
domínio da equipe da Galvani.
• Suporte remoto ao sistema.
DEZEMBRO 2014 • AUTOMATION TODAY
23
CASOS DE SUCESSO MÉXICO
Otimização da produção com melhoria nas
comunicações e implantação de software
Com o programa Complexity, criado pela Rockwell Automation,
o estoque de produto acabado foi reduzido e aumentou a
eﬁciência da produção, entre outros ganhos
A
empresa PEMSA se
dedica, desde 2008, a processos de
pintura, com o objetivo principal de
oferecer altos padrões de qualidade
e, também, melhorar os custos e
prazos de entrega estabelecidos. Seu
cliente, uma destacada empresa do
mercado automobilístico, recebe da
PEMSA as caixas de compartimento
de carga pintadas, para serem
instaladas nas picapes que fabricam.
A empresa mudou seu sistema de
programação de produção devido às
exigências do cliente e, para atendêla, a Rockwell Automation criou o
programa Complexity, com o projeto
da melhor estratégia para enfrentar
os novos desaﬁos.
Agora, o sistema permite a
rastreabilidade e acompanhamento
da produção ao longo de todo
o processo; facilita a troca de
informações dos estoques
nos diversos armazéns; uso de
receitas; interpretação do sistema
de produção SPD da empresa
automobilística e a visualização
on-line do status da empresa
automobilística. Da mesma forma,
24
AUTOMATION TODAY • DEZEMBRO 2014
o uso de sequências de produção
baseadas em prioridades, status e
tempos; e a geração de relatórios
relacionados a problemas de
qualidade. Para obter este último, a
Rockwell Automation se baseou no
software FactoryTalk VantagePoint,
que permite reunir e correlacionar
informações da fábrica em um
modelo comum e uniﬁcado,
para visualizar posteriormente
as informações em forma de
tendências, quadros informativos
e de pedidos, a ﬁm de permitir aos
clientes tomar decisões rápidas e
precisas baseadas em fatos.
O engenheiro José Luis Díaz
Ceballos, chefe de Manutenção
da PEMSA, explicou o processo.
A empresa automobilística tem
um sistema de operação da
produção que se chama SPD, que
indica a sequência das cabines;
com a implantação do programa
Complexity, agora se tem uma
ótima comunicação por meio de
um link dedicado (Internet de 64k)
“e estamos recebendo a transmissão
do SPD. Nessa transmissão vêm
a informação das sequências
que devem ser produzidas na
PEMSA, com base em um status da
sequência de cabines em tempo
real”, detalhou o engenheiro. Isto
facilita a informação, já que indica
em que ponto estão o processo
do cliente automobilístico e
as prioridades da produção. O
sistema implantado pela Rockwell
Automation faz uma lista das
sequências que precisam ser
produzidas, e um programador de
produção decide o que é necessário
produzir, marcando em uma lista.
Esta operação é feita através de
uma base de dados Microsoft SQL
Server. Antes da participação da
Rockwell Automation, a PEMSA
processava apenas dois tipos de
caixas, com a aplicação de sete
cores. A implantação do Complexity
ajudou a dar suporte ao aumento
da variedade de caixas; agora, são
13 tipos de caixas com uma base
de dez cores, mais uma inﬁnidade
de tons especiais, o que nos leva
a ter 1.400 códigos de produto.
Atualmente, podemos ter uma
produção de 13 mil caixas por mês,
quando normalmente produzíamos
nove mil. Embora nunca tenham
deixado de fornecer caixas, “o
programa Complexity simpliﬁcou
o processo com o uso de números
de série com código de barras, com
os quais é mais simples identiﬁcar o
processo necessário para cada caixa,
o prazo estimado para a entrega,
saber o que há armazenado e indicar
ao cliente o material que vai ser
entregue”. O tempo de processo é
de, aproximadamente, seis horas,
quando devemos contar com um
volume de caixas a serem pintadas.
A capacidade é de 30 caixas por
hora. “O sistema se tornou tão
complexo que tínhamos que ter um
controle, tanto nos sistemas como
na pintura.” Com o Complexity, o
programador da produção marca
na lista e a envia ao mesmo tempo
para a zona de carregamento, onde
começa o processo, e a informação
é mostrada em um sistema KANBAN
(com tela HD de 60”). Ao mesmo
tempo, os operadores colocam na
linha o que está indicado na lista,
o sistema armazena a informação
de cada sequência que entra na
produção e é atualizado cada vez
que uma caixa passa pelo leitor do
código de barras, chamado de Smart
Eye. Com essa informação, é obtido
o histórico do produto, desde que
entra na linha até a sua saída. Devido
ao sucesso do programa Complexity,
a PEMSA superou sua otimização e
pode atender à variedade de cores
e tamanho de caixas. O engenheiro
Ceballos explicou que o sucesso
se baseou na melhor operação
e uso das informações, pois foi
um trabalho de modernização da
rede. “Foram adicionados novos
equipamentos, como CLPs novos, e
foram atualizados os já existentes.
Foram trocados os switches por
componentes gerenciáveis, na
primeira etapa, e adicionamos uma
nova etiqueta de código de barras
na caixa, por parte de nosso cliente;
foi implantada uma rede Wi-Fi para
os equipamentos portáteis no
exterior da fábrica e foi instalado o
software VantagePoint, da Rockwell
Automation, para a operação e
processamento das informações.”
O cliente está aumentando o
número de modelos. “Começamos
com dois tipos de caixa e, agora,
trabalhamos com 13 e já se fala
em mais uma.” E pode continuar
aumentando, porque o Complexity
tem a facilidade de agregar nova
programação, se houver um novo
modelo. A PEMSA já começava a ver
complicações, por isso, em setembro
do ano passado, iniciou este projeto,
que já é um sucesso.
Corria-se o risco de parar a produção,
e isto representava uma grande
perda de dinheiro. Porém, com este
programa, ao mesmo tempo em
que se incrementa a eﬁciência na
produção, resolvem-se as exigências
do cliente durante a operação.
O sistema utilizado está baseado
no Factory Talk VantagePoint e
há estações para consulta em
diversos pontos do sistema. Um
dos problemas a resolver era o
cruzamento de informações ou o
atraso destas, porém agora, com
os dados que cada sequência traz,
quando a caixa entra nas cabinas de
Primer e de Pintura, uma informação
é enviada aos robôs para aplicar a
pintura do tipo indicado no SPD. O
uso desta informação é mostrado
em monitores, o que permite que
os operadores destas cabines vejam
as informações. “As informações do
Primer e da Pintura são críticas para
zerar os erros humanos e os choques
de robôs, se uma informação
incorreta for enviada ou deixar de
pintar determinadas caixas, o que
ocorria anteriormente, quando o
operador decidia o que pintar; agora,
a decisão é tomada pelo sistema.”
Da mesma forma, o programa tem o
controle dos armazéns de matériaprima e de produto acabado; tudo
se maneja por meio de uma base
de dados que pode ser consultada
em qualquer ponto da fábrica por
meio do Factory Talk VantagePoint.
Desta forma, tanto a empresa
automobilística como a PEMSA
fazem um controle em tempo real
do que é enviado, recebido e está
sendo processado. Na linha de
produção, o hardware foi atualizado;
foi acrescentado um CLP mestre,
trocada toda a ﬁação Ethernet, os
switches foram substituídos por
dispositivos gerenciáveis, foram
adicionados mais dois e quatro
novos smart eyes; além disso, foi
trocada a comunicação dos mesmos
para DeviceNet, para uma melhor
transmissão das informações. O
engenheiro Ceballos destacou
que “houve uma melhoria de
99% desde que começamos a
usar o programa Complexity, o
que também foi um desaﬁo para
a Rockwell Automation, sem a
qual não seria possível cumprir os
requisitos do nosso cliente”. Para a
PEMSA, o sucesso deste programa
é que “atendemos o prazo e o
formato do cliente. Atingimos as
metas de produção – que são 30
caixas por hora –, trabalhamos
em paralelo com a empresa
automobilística, já que temos que
trabalhar de acordo com suas
especiﬁcações. Com o programa
anterior, não conseguíamos, devido
O sucesso do programa
é que “cumprimos o
prazo e o formato do
cliente. Atingimos as
metas de produção,
que são 30 caixas por
hora. Trabalhamos em
paralelo com a empresa
automobilística, pois
temos que trabalhar
de acordo com suas
especificações; com o
programa anterior, isto
não era possível devido
à complexidade”
à complexidade. Economizamos
também em custo e o beneﬁcio é
tão tangível que já não há paradas
na produção, nem horas extras.
Há uma otimização dos recursos”,
declarou o gerente de Manutenção
da PEMSA. O fato de não entregar
um produto dentro do prazo ao
cliente ﬁnal provoca uma falta,
“sem a implantação do programa
Complexity, com a ajuda da
Rockwell Automation, estaríamos
em uma situação desastrosa com
nosso cliente”, comentou Ceballos.
Graças à implantação do programa
Complexity, foi possível reduzir o
armazém de produto acabado entre
40% e 50%, aumentar em 70% a
eﬁciência na produção e reduzir
cerca de 25% no consumo de tinta
base, verniz e primer nas caixas com
revestimento Bedliner.
DEZEMBRO 2014 • AUTOMATION TODAY
25
TREINAMENTOS
Calendário de janeiro a abril de 2015
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26
AUTOMATION TODAY • DEZEMBRO 2014
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www.supportautomacao.com.br
• Cuiabá (MT) – Fone/Fax: (65) 3054-4267
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• Vitória (ES) – Fone/Fax: (27) 3317-6965
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MACROTEC LTDA. – www.macrotec.ind.br
• Belo Horizonte (MG) – Fone: (31) 3379-3400 – Fax: (31) 3379-3401
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São Paulo (região metropolitana), Baixada Santista, Vale do Paraíba
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