Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) como sistema
para garantia da qualidade e segurança de alimentos: estudo de caso em
uma pequena empresa processadora de bebidas
André Luis Bonnet Alvarenga
Doutorando em Engenharia de Produção
Grupo de Estudos e Pesquisa em Qualidade - GEPEQ
Departamento de Engenharia de Produção – UFSCar
EMBRAPA – Alimentos, RJ
José Carlos de Toledo
Professor Titular
Grupo de Estudos e Pesquisa em Qualidade - GEPEQ
Departamento de Engenharia de Produção - UFSCar
Resumo
A busca contínua pela satisfação dos consumidores e a extrema competição junto aos
concorrentes têm levado as empresas de alimentos a formalizarem seus processos com o
objetivo de garantir a qualidade e segurança de seus produtos de forma a se tornarem
competitivas. A implementação do sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de
Controle) ainda é um tópico distante para algumas empresas e seu sucesso está na sua
capacidade de reconhecê-lo como fundamental para sua sobrevivência e de mantê-lo
continuamente produzindo resultados positivos, baseando-se nos princípios de gestão da
qualidade e melhoria contínua. É baseado na estrita observância dos programas de prérequisitos (PPR) como as Boas Práticas de Fabricação (BPF) e os Procedimento Padrões de
Higiene Operacional (PPHO). O presente trabalho tem como objetivo elaborar um plano
APPCC para uma empresa de bebidas e analisar como este sistema pode ser implementado
em uma pequena empresa de bebidas e, discutir, em uma abordagem qualitativa, quais são os
aspectos técnicos e gerenciais fundamentais para o seu sucesso, baseando-se na literatura
existente. Para isto foi realizado um estudo de caso na empresa levantando os requisitos das
BPF por meio da realização de entrevistas não-estruturadas com seus colaboradores e a
observação de documentações e procedimentos de operação. Como resultados principais
deste estudo de caso, observa-se que os principais desafios para minimizar as nãoconformidades de BPF e o sucesso da implantação do sistema APPCC estão na
conscientização da alta administração, na capacitação contínua de pessoal envolvido, na
formalização de procedimentos essenciais, na formalização no controle sistêmico dos
processos e na formalização e formação de lideranças operacionais. Como aspectos
positivos, puderam-se observar a rapidez de resposta nas tomadas de decisões, gerenciais ou
operacionais, o bom relacionamento profissional entre os colaboradores e o
comprometimento e pró-atividade de alguns colaboradores com capacidade real de
liderança, itens fundamentais para o sucesso da implantação de programas de qualidade e
segurança de alimentos, como é o caso do sistema APPCC.
Palavras-chaves: qualidade; sistema APPCC; BPF; PPHO; segurança de alimentos; indústria
de alimentos.
1) Introdução
Em meio a uma intensa concorrência no mercado de alimentos, a qualidade passa a ser
uma estratégia competitiva e muitas vezes um diferencial para as empresas. As certificações
de qualidade ainda são vistas como um aspecto positivo para a imagem destas empresas e
muitas vezes um requisito dos clientes.
A qualidade sempre converge para as necessidades do consumidor, e a sua satisfação
depende se as características de qualidade do produto são iguais ou superam as suas
expectativas e exigências. Os processos para atingimento da qualidade evoluiram no mundo,
passando de controle no produto final, pelo controle por processos, pelo uso de ferramentas
estatísticas atingindo o controle total da qualidade, por meio do envolvimento integrado de
todos os esforços para o desenvolvimento, sua manutenção e melhoria.
A melhoria contínua da qualidade é entendida como um diferencial competitivo e vem
se tornando uma estratégia de sobrevivência das empresas. Tem como estratégia o
envolvimento de todos os empregados na busca de soluções para os desvios identificados,
conhecido como kaizen.
A qualidade dos alimentos é o conjunto dos atributos sensoriais que são imediatamente
percebidos pelos sentidos humanos (aparência, textura, sabor e aroma), e os atributos ocultos
como a segurança (controle de contaminantes físicos, químicos e microbiológicos),
quantidade de nutrientes, constituintes químicos e propriedades funcionais.
A APPCC é um sistema pró-ativo que tem como objetivo a garantia da segurança dos
alimentos produzidos. É baseado na prevenção da ocorrência de perigos e na busca de ações
corretivas para os desvios identificados, garantindo que o alimento não chegue inseguro às
mãos do consumidor.
Este sistema é baseado nas Boas Práticas de Fabricação, que é um conjunto de
requisitos para o controle e registro de todas as etapas produtivas, o que promove a
rastreabilidade no processo de fabricação. São um pré-requisito para a implantação do sistema
APPCC uma vez que alguns de seus muitos pontos de controle (PC) passam a ser pontos
críticos de controle (PCC) em que o controle é fundamental para garantir a ausência de
perigos químicos, físicos e microbiológicos.
A implementação do sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de
Controle) ainda é um assunto distante para algumas empresas e seu sucesso está na
capacidade das empresas de reconhecê-lo como fundamental para sua sobrevivência e de
mantê-lo eficiente, baseando-se nos princípios de gestão da qualidade e melhoria contínua. É
baseado na estrita observância dos programas de pré-requisitos (PPR) como as Boas Práticas
de Fabricação (BPF) e os Procedimento Padrões de Higiene Operacional (PPHO).
2) O que vem a ser qualidade?
Não existe uma definição padrão do que vem a ser qualidade. Entretanto, alguns
autores clássicos a definem como adequação de um produto ao seu uso (Juran, 1992),
conformidade do produto às especificações do consumidor (Crosby, 1984), atendimento do
produto às necessidade e exigências do consumidor (Deming, 1990), perfeita satisfação do
consumidor com o produto nas suas condições (Feigenbaum, 1994), busca contínua das
necessidades do consumidor visando sua satisfação com o produto (Ishikawa, 1994) e a
consistente conformidade com as expectativas do consumidor (Slack et al., 2002). Qualquer
que seja a definição, a qualidade sempre converge para as necessidades do consumidor, e a
sua satisfação depende se as características de qualidade do produto são iguais ou superam as
suas expectativas. Reeves & Bednar (1994) analisaram as implicações na utilização de cada
uma das definições clássicas de qualidade para utilização em trabalhos de pesquisa, baseandose nos pontos fortes e fracos de cada uma delas em relação à excelência, valor, conformidade
às especificações e atendimento/superação das expectativas do consumidor.
Por haver diferentes perspectivas nas diferentes disciplinas que definem qualidade,
Garvin (1992) categorizou as diversas definições de qualidade em cinco abordagens
principais: abordagem transcendental (excelência inata, a melhor especificação existente);
abordagem baseada na fabricação (produtos livres de erros e dentro de suas especificações); a
abordagem baseada no usuário (produto adequado ao seu propósito e exigências do
consumidor); a abordagem baseada em produto (conjunto mensurável e preciso de
2
características) e a abordagem baseada no valor (qualidade definida em função de custo e
preço).
Dentro destas perspectivas, a qualidade dos alimentos é o conjunto dos atributos
sensoriais que são imediatamente percebidos pelos sentidos humanos (aparência, textura,
sabor e aroma), e os atributos ocultos como a segurança (controle de contaminantes físicos,
químicos e microbiológicos), quantidade de nutrientes, constituintes químicos e propriedades
funcionais (ABBOTT, 1999; SCHEWFELT, 1999).
A segurança dos alimentos e seus atributos específicos de qualidade são mais
pertinentes hoje em dia que no passado devido a dois fatores. Primeiro, no nível do ambiente
institucional, a responsabilidade relacionada aos direitos do consumidor impuseram o
desenvolvimento de novas ferramentas para o controle de toda a cadeia produtiva. Segundo,
no nível de arranjos institucionais, os atores da cadeia produtiva formaram alianças
estratégicas desde a produção até a distribuição. (ZYLBERSZTAJN E MIELE, 2002).
3) A evolução da Qualidade
De acordo com Shiba (1997) a qualidade evoluiu por meio de quatro níveis bastante
caracterizados.
O primeiro nível diz respeito a adequação ao padrão, quando a preocupação principal
da empresa era focada no atingimento aos padrões estabelecidos nos seus documentos
internos, controlado por meio de procedimentos de inspeção nos produtos finais, ou seja o
controle de qualidade nos produtos finais. O segundo nível diz respeito que a qualidade era
alcançada quando um produto garantia a satisfação do seu mercado consumidor. O produto,
então, tinha seus padrões de qualidade estabelecidos (por meio de pesquisa de mercado) e seu
controle era, analogamente ao do nível anterior, realizado por meio de inspeção do produto
final para garantir que o produto atendia a satisfação de seus consumidores, um procedimento
caro por descartar bastante produtos defeituosos. Independentemente dos níveis, a qualidade
dos produtos nas empresas eram responsabilizadas ao inspetor, aos métodos de amostragem
que aplicavam e a suas ferramentas estatísticas de medidas. Segundo Garvin (1992), os
produtos defeituosos produzidos impactavam no custo de produção. Neste sentido, surgiu a
necessidade de se gerenciar estes custos de modo que a qualidade estabelecida fosse
alcançada e que a quantidade de deifetuosos fosse a menor possível.
Feigenbaum (1994) associou que a minimização de não-conformidades somente seria
alcançada se a qualidade fosse focada de modo sistêmico, desde o projeto do produto,
passando pela seleção dos fornecedores, pelo controle na fabricação, até ao atendimento aos
clientes. Isto resultou no chamado “controle total da qualidade”, quando as equipes de
trabalho nos diferentes setores estavam inter-relacionadas e a alta administração era
responsável por promover o funcionamento deste sistema.
Baseado nesta nova visão, surgiu o terceiro nível proposto por Shiba (1997) em que a
qualidade era a adequação ao custo, onde a diminuição da variabilidade do processo era
perseguida e alcançada por meio do controle em cada etapa do processo de fabricação, e não
mais no produto final. Nesta época, segundo Garvin (1992), surgiram a engenharia da
confiabilidade (especificava a confiabilidade de um produto ou taxa de falhas, baseando-se no
conceito de distribuição de probabilidades) e o programa zero defeito (baseado na busca da
perfeição por meio de motivação e concientização dos empregados) culminando na
importante era da garantia da qualidade.
Um quarto nível de qualidade surgiu da necessidade de se ter uma posição de
vantagem em um mercado cada vez mais competitivo, onde o diferencial do produto para o
cliente cada vez mais exigente era uma vantagem competitiva, em meio à competição por
produtos com qualidade similar. Shiba (1997) identificou este nível de qualidade como
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adequação às necessidades latentes e com uma visão perspectiva mais voltada para fora da
empresa. Grant (1996) estabeleceu que a vantagem competitiva das empresas está diretamente
relacionada à sua capabilidade, ou seja, a capacidade de utilizar os seus recursos (bens físicos,
recursos humanos, marca, capital, conhecimento tácito, conhecimento organizacional, entre
outros) com coordenação e cooperação no desenvolvimento de uma tarefa ou atividade.
Ainda, segundo este autor, a coordenação necessária é alcançada por meio da repetição de
tarefas (rotinas organizacionais) que levam ao aprendizado. Feigenbaum (1994) relaciona esta
evolução passando pela responsabilidade de um trabalhador ou grupo de trabalhadores pelo
controle da qualidade até o final do século XIX (controle da qualidade pelo operador), pela
responsabilidade centralizada por um supervisor de um grupo de trabalho (controle da
qualidade pelo supervisor) no início do século XX, por inspetores específicos pelo controle
(controle da qualidade por inspeção) em meados do século XX, pela evolução da inspeção por
meio do uso de ferramentas estatísticas (controle estatístico da qualidade), culminando no
chamado controle total da qualidade, tendo a qualidade como nova e principal estratégia das
organizações.
Neste sentido, Garvin (1992) aborda o conceito de Gestão Estratégica da Qualidade
como foco estratégico da qualidade o atendimento, a superação das expectativas e a satisfação
do consumidor, a relação da concorrência com as satisfação do produto durante toda sua vida
útil e a reunião de todos atributos necessários para maximizar esta satisfação.
Merli (1993) elencou 10 princípios para se alcançar qualidade total:
1) Qualidade em primeiro lugar – satisfação total do consumidor;
2) Foco no mercado – orientação para o consumidor;
3) Cada processo seguinte é um cliente;
4) Gestão por evidências científicas;
5) Controle no processo – planejamento e execução preventivos;
6) Marketing é a chave da qualidade;
7) Atenção às informações poucos importantes;
8) Ações preventivas para eliminar erros crônicos;
9) Respeito e total partcipação dos colaboradores;
10) Comprometimento da alta direção.
4) A melhoria continua
Como requisito fundamental para manter a satisfação do consumidor e tornar os
produtos de uma empresa um diferencial competitivo é necessário estabelecer um ambiente
que promova melhoria contínua da qualidade dos processos, e consequentemente dos seus
produtos. Deste modo, a melhoria da qualidade assume um caráter estratégico e se torna uma
ferramenta de negócio para a empresa. Todos os defeitos existentes nos processos ou nos
produtos finais devem ser objeto de melhoria de modo contínuo com o objetivo de serem
eliminados. A estratégia de melhoria contínua é a tradução do termo japonês kaizen. O
kaizen busca a melhoria contínua em cada um dos processos individuais da empresa, e o
resultado para a organização é um somatório da melhorias alcançadas (MERLI, 1993).
Shiba (1997) estabeleceu três tipos de resolução de problemas como processos que
levam à melhoria – controle de processo, melhoria reativa e melhoria pró-ativa. O controle de
processo se baseia na monitoração do processo para a busca de sua garantia de funcionamento
ou para ajustá-lo em caso de desvio na busca da satisfação à especificação, por meio do ciclo
SDCA (do inglês, Standard, Do, Check e Act). A melhoria reativa busca identificar as causas
de desvios que são crônicos em um processo, por meio das 7 etapas do Controle da Qualidade
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ou outros métodos, e solucioná-las para melhorar o processo culminando no desenvolvimento
de uma nova habilidade para os colaboradores e à organização. A melhoria pró-ativa busca de
modo pró-ativo identificar as necessidades do consumidor por meio de abordagens utilizando
métodos quali e quantitativos, e adequá-las aos processos da organização objetivando a
sustentabilidade organizacional, uma vez que ela não é alcançada pelo simples controle
adequado dos processos aos seus objetivos individuais.
5) O sistema APPCC
A segurança dos alimentos cresce em importância estratégica para as empresas, pois
lidam com consumidores exigentes amparados por legislação específica. Qualquer desvio
nesta área tem custo social, como é o caso de toxi-infecções em produtos alimentícios. Além
do risco de indenizações aos consumidores, as empresas podem ter reputação comprometida,
como foi o caso da maior indústria de laticínios do Japão, a Snow Brand Milk Products Co.,
que em 2000 provocou o maior surto de intoxicação alimentar naquele país, atingindo 13 mil
pessoas em 15 cidades japonesas (ESPIRITO SANTO & MEDEIROS, 2001; OTA &
KIKUCHI, 2004).
O sistema de análise de perigos e pontos críticos de controle (APPCC) (do inglês,
Hazard Analysis and Critical Control Points - HACCP) foi estabelecido do início da década
de 60 quando o governo norte-americano, por meio da Agência Espacial Norte-Americana
(NASA), solicitou à empresa Pillsbury Company um projeto para produzir alimentos com
condições seguras para consumo por seus astronautas em missões espaciais. A primeira idéia
da empresa foi de encapsular pequenas partes de alimentos com coberturas comestíveis para
protegê-los de microrganismos oriundos da atmosfera. Entretanto, verificaram que teriam que
garantir que os alimentos a ser encapsulados estivessem igualmente livres de microrganismos
que poderiam causar reações adversas aos astronautas. (BAUMAN, 1992).
O sistema foi desenvolvido baseado em uma abordagem sistemática de identificação e
análise de riscos e controle de perigos químicos, físicos e microbiológicos associados a um
processo específico de produção de alimentos (CIANCI, 2000).
O sistema APPCC foi desenvolvido para utilização em todos os segmentos da
indústria de alimentos, desde o plantio, passando pela colheita, processamento, produção,
distribuição até informações para a preparação dos consumidores para o consumo seguro de
alimentos. Os programas de pré-requisitos (PPR) como as Boas Práticas de Fabricação (BPF)
são essenciais para o desenvolvimento e implementação dos planos de APPCC. Os sistemas
de segurança de alimentos baseados nos princípios do APPCC têm sido aplicados com
sucesso em empresas de processamento de alimentos, empresas de varejo e em serviços de
alimentação. Os sete princípios do APPCC foram universalmente aceitos pelas agências
governamentais, associações de comércio e indústrias de alimentos em todo o mundo, sendo
um sistema recomendado pelo Codex Alimentarius, um programa conjunto da Organização
Mundial da Saúde (OMS) e pela Organização das Nações Unidas para a Agricultura e
Alimentação (FAO), para desenvolver e estabelecer normas para alimentos que visem
proteção da saúde do consumidor e práticas eqüitativas no comércio regional e internacional
de alimentos (NACMCF, 1997; CODEX ALIMENTARIUS, 2003).
Para que as empresas possam garantir a qualidade dos alimentos devem
necessariamente adotar o APPCC. Este sistema tem sido muito empregado para controlar
possíveis contaminações no momento de preparação dos alimentos, garantindo a segurança do
mesmo para o consumidor final (TOLEDO et al., 2000).
O sistema de APPCC, que tem fundamentos científicos e caráter sistemático, permite
identificar perigos específicos e medidas para seu controle com o objetivo de garantir a
segurança dos alimentos. É um instrumento para avaliar os perigos e estabelecer sistemas de
controle que focam na prevenção ao invés de basear-se na inspeção dos produtos finais. Todo
o sistema de APPCC é dinâmico, ou seja, a admite mudanças que podem variar desde o
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projeto de um equipamento, a elaboração de novos procedimentos ou o setor tecnológico
(CODEX ALIMENTARIUS, 2003).
De acordo com o Codex Alimentarius (2003), o APPCC é implementado por meio de
doze etapas seqüenciais composta de cinco passos preliminares e os sete princípios do
sistema, como a seguir:
Passos Preliminares:
Passo 1 - Formação da equipe do APPCC : Equipe multidisciplinar composta de
funcionários de chão-de-fábrica até supervisores, que têm a responsabilidade de implementar
e manter o sistema funcionando, sendo o líder da equipe o elo de comunicação entre a política
de garantia de qualidade e segurança e a alta administração que é responsável por
disponibilizar os recursos necessários para implementação e manutenção do sistema;
Passo 2 - Descrição do produto: Descrição completa do produto, incluindo sua
composição química e outros aspectos que podem afetar a sua segurança;
Passo 3 – Destinação do uso: Descrição completa dos potenciais clientes finais do
produto. Alimentos potencialmente consumidos por pessoas que apresentem o sistema
imunológico comprometido (idosos, bebês, portadores de doenças que afetam o sistema
imunológico) devem receber especial atenção na implementação do sistema, especialmente na
definição dos limites críticos de ocorrência de um determinado perigo;
Passo 4 – Elaboração do fluxograma: Operação realizada por toda equipe de APPCC
formada para a busca de informações sobre o processo de produção dos alimentos e suas
principais variáveis. Esta operação culmina na formatação do fluxo de produção com o
destaque das variáveis do processo;
Passo 5 – Confirmação do fluxograma: Esta operação é realizada pela equipe de
APPCC formada e tem por objetivo confirmar se o que foi escrito corresponde à realidade
observada. Assim, é necessário que a equipe acompanhe passo a passo o processamento do
produto alvo da implementação do sistema APPCC.
Os sete princípios do APPCC:
Princípio 1 – Levantamento de todos os possíveis riscos associados com cada etapa,
realização da análise de perigos e estudos das medidas para controlar os perigos
identificados: Esta é a etapa crítica da implementação do plano APPCC. É realizado um
levantamento de todos os possíveis perigos associados em cada uma das etapas levantadas no
fluxograma. O nível de conhecimento técnico é fundamental para levantar todos os perigos.
Mesmo que seja bastante improvável, em uma primeira circunstância, a ocorrência de um
perigo, ele deve ser registrado. A análise de perigos mostrará se sua ocorrência e seu
monitoramento merecem uma maior importância no plano de APPCC. Corlett & Stier (1991)
estabelecem um método de categorização do risco do perigo existente para auxiliar esta
análise, associando os perigos em seis diferentes categorias em função de diferentes
características para os perigos microbiológicos, físicos e químicos desenvolvidas pelo
National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF). Esta etapa é
fundamental para a construção de um plano eficiente de APPCC, uma vez que a falta de um
perigo potencial não identificado poderá comprometê-lo.
Princípio 2 – Determinação dos Pontos Críticos de Controle (PCC): Esta etapa é
realizada por meio da árvore de decisão (Anexo A). Nesta etapa é importante ressaltar que se
existe um perigo em que o controle é necessário, e não existe nenhuma medida possível de
controle, há a necessidade de se mudar o produto ou modificar esta etapa para uma outra que
se encontre medidas de controle. Os PCC identificados devem ter especificamente o
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tratamento de controle e monitoramento, que á a base do plano de APPCC. Pode haver mais
de um PCC para uma mesma etapa do processo de produção.
Princípio 3 – Estabelecimento dos limites críticos para cada PCC identificado: O
limite crítico é o valor associado a um PCC em que se baseia a realização de um controle por
meio de uma medida para que o produto se mantenha seguro tendo, portanto a necessidade de
ser mensurado. Valores superiores (limite máximo) ou inferiores (limite mínimo) são
considerados desvios e tornam o produto inseguro. Desvios relacionados ao limite crítico
demandam uma ou mais ações corretivas, pró-ativas, e correções são realizadas para que o
desvio não mais ocorra.
Princípio 4 – Estabelecimento de monitoração de cada PCC: Esta etapa é
caracterizada pela definição de quem é o responsável da monitoração, com que freqüência é
realizada, como é realizada (procedimentos, métodos), e o quê é medido (substância teste).
Toda a monitoração é devidamente registrada para que se tenha um histórico de monitoração.
Princípio 5 – Estabelecimento de ações corretivas: Esta é a etapa é caracterizada pela
definição de ações necessárias para que, em caso de desvio, o produto não siga inseguro para
a etapa posterior, ou que seja retido antes do consumo. Nesta etapa, faz-se necessária a
tomada de ações para que a etapa volte a estar controlada.
Princípio 6 – Estabelecimento de procedimentos de verificação: Esta etapa é
caracterizada pela verificação se o sistema APPCC está sendo adequadamente monitorado,
por meio de avaliação dos registros, verificação da ocorrência de desvios e suas ações
corretivas, entre outros, para comprovar o funcionamento eficaz do sistema. Deve ser sempre
realizado por uma pessoa diferente da que controla.
Princípio 7 – Estabelecimento de um sistema de documentação e registro: Toda a
documentação e registros do sistema APPCC implementado deve ser mantidos e facilmente
recuperados para a comprovação de que o sistema está adequadamente funcionando, ou seja, a
análise de perigos e a identificação dos PCC foram realizados adequadamente, os desvios são
adequadamente corrigidos, produtos inseguros não chegam ao consumidor, as revisões dos
planos são realizadas, os limites críticos são cientificamente estabelecidos e as verificações do
funcionamento do sistema são realizadas no prazo e na freqüência estabelecidos.
Hajdenwurcel (2002) constatou e relacionou por meio de um estudo de caso, que as
principais vantagens alcançadas após a implantação com sucesso do sistema APPCC em
empresas de alimentos foram:
1)
Otimização das análises do produto acabado, refletindo na redução do custo do
laboratório (anteriormente era feita uma quantidade muito maior de análises do produto
acabado);
2)
Redução do número de amostras do plano de amostragem para o controle do processo,
em função do controle de qualidade preventivo;
3)
Aumento da produtividade de fabricação;
4)
Redução no custo de produção, em função da maior eficiência e controle do processo,
além da economia no consumo de energia, produtos químicos e água utilizados nos
procedimentos de higienização (eliminando o desperdício);
5)
Diminuição de não conformidades (produtos em desacordo com a especificação);
6)
Redução dos erros operacionais – falhas humanas -, em função da conscientização e
melhor capacitação dos colaboradores, o que evita o retrabalho e perdas;
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7)
Rastreabilidade permitindo-se verificar o histórico da produção;
8)
Mudança de atitude e comportamento dos colaboradores que internalizaram, em suas
ações, os requisitos da nova metodologia em seu dia-a-dia no trabalho e não porque são
submetidos à auditoria;
9)
Aparência dos colaboradores em que o asseio e a higiene ficaram bastante visíveis;
10)
Consciência dos colaboradores quanto à importância do trabalho de equipe e à
necessidade de continuo aprimoramento de todos.
6) A certificação e o sistema APPCC
Os fornecedores que possuem produtos de alta qualidade são motivados a mostrar aos
consumidores que seus produtos são realmente de alta qualidade. Estes fornecedores possuem
alguns meios para fazerem isso, tais como: padronização, rastreabilidade, certificação,
certificados de garantia ou por mecanismos reputacionais, entre outros . Assim, a tendência
atual é sinalizar a qualidade dos alimentos através de mecanismos de certificação e reputação
tanto da marca do produto como da entidade certificadora. (LAZZAROTTO, 2001;
MACHADO (2000).
Nos relacionamentos com os compradores, o investimento em ferramentas de
qualidade como as Boas Práticas de Fabricação (BPF) e a Análise de Perigos e Pontos
Críticos de Controle (APPCC) constituem um diferencial importante no atendimento das
novas exigências de segurança de alimentos e certificação de fornecedores adotadas pelo
varejo e pelo mercado industrial (REZENDE et al, 2003).
De acordo com Zylbersztajn (1999) e Lazzarotto (2001) , quando uma empresa possui
certificado, ela conhece melhor seus processos de produção, pois precisa ter informações e
acompanhar seu processo de produção; possui a certeza de estar realizando o seu negócio da
melhor maneira possível e satisfazendo seu cliente final; obtém melhoria na coordenação do
sistema; atinge alto nível de qualidade e, usufrui dos benefícios, em termos de marketing, que
um certificado pode proporcionar.
Figueiredo e Costa Neto (2001) relacionaram que a norma ISO 9000 serve de suporte
para a implementação da APPCC e, juntos, são fundamentais para promover o sucesso da
indústria de alimentos, pois suas recomendações se complementam. A APPCC é utilizada
para identificar os PCC, enquanto a ISO 9000 é usada para controlar e monitorar aspectos
críticos para a qualidade.
A necessidade mundial de se garantir a qualidade e segurança dos alimentos sempre
foi uma preocupação de muitos produtores, processadores e distribuidores. Neste sentido, os
países procuraram desenvolver, voluntariamente, normas individuais com este escopo, como a
norma holandesa de APPCC, a norma dinamarquesa, a norma australiana e até mesmo no
Brasil, com a ABNT NBR 14900 (ABNT, 2002).
Já havia mais de 20 diferentes normas sobre segurança de alimentos no mundo quando
a ISO – International Organization for Standardization resolveu trabalhar para que existisse
apenas uma - aceita em todo o mundo – o que, além de garantir a segurança dos alimentos,
evitaria a criação de barreiras comerciais disfarçadas de técnicas. (Revista Controle e
Instrumentação, 2007).
A publicação da norma ISO 22000 – Food Safety Management Systems –
Requirements for any organization in the food chain - pela International Organization for
Standardization (ISO) em setembro de 2005 foi a resposta definitiva da preocupação do
mundo em harmonizar os conceitos na questão de qualidade e segurança dos alimentos, e
portanto, tornar os processos reastreáveis e sob gerenciamento contínuo, com reconhecimento
internacional (ABNT, 2006).
Os problemas relacionados a falhas na segurança dos alimentos tanto nos países
desenvolvidos, quanto naqueles em desenvolvimento, tem intensificado o interesse de sua
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prevenção em toda sua cadeia produtiva. A norma ISO 22000, proposta por consenso entre
especialistas das indústrias de alimentos e dos governos, harmoniza os requisitos para
práticas de garantia da segurança em todo o mundo (FROST, 2006). O maior benefício da
norma ISO 22000 é o oferecimento de uma única estrutura para as empresas em qualquer
parte do mundo na implantação do sistema APPCC para a garantia da segurança dos
alimentos de forma harmonizada, e que não varia qualquer que seja o país ou o produto
alimentício relacionado (FROST, 2006).
7) Método de pesquisa
De acordo com Marconi & Lakatos (2007), o método é o conjunto de
atividades sistemáticas e racionais que, com maior segurança e economia, permite alcançar o
objetivo - conhecimentos válidos e verdadeiros -, traçando o caminho a ser seguido,
detectando erros e auxiliando as decisões do cientista.
Para o trabalho em questão, utilizou-se como objeto de estudo uma empresa de
produção de refrescos prontos para beber (RTD). Foi realizado um total de sete visitas entre
os meses de junho e setembro de 2007. As visitas possibilitaram a verificação do fluxo de
produção dos refrescos suas variáveis operacionais, assim como os procedimentos de
recebimento, produção, estoque e logística de distribuição. O cumprimento dos requisitos de
BPF foi levantado, utilizando a lista de verificação proposta pela Agência Nacional de
Vigilância Sanitária - Anvisa (BRASIL, 2002).
Bryman (1989), Bryman (2006) e Creswell (1997) ressaltam a pesquisa
qualitativa como método de estudos em organizações. Neste trabalho, estudou-se um sistema
de garantia da qualidade e segurança de alimentos, específico para uma empresa, por meio da
exploração das situações e dos problemas para os quais é difícil, senão impossível, de
formular hipóteses prévias e relacionadas com um pequeno número de variáveis precisas,
isoláveis e quantificáveis (THIOLLENT, 2007). Partindo deste contexto, a abordagem
utilizada neste trabalho foi a qualitativa. A razão para a escolha da abordagem qualitativa
residiu no fato de que o estudo realizado teve uma realidade subjetiva e múltipla, o
pesquisador interagiu com o objeto de estudo (a empresa) e o estudo foi delimitado pelo
contexto da pesquisa (CRESWELL, 1997). De acordo com Bryman (1989), a pesquisa
qualitativa tem um foco maior na compreensão e “interpretação” dos fatos do que
propriamente na sua mensuração, e que de acordo com Creswell (1997) é empregado em
casos onde a riqueza de detalhes é mais importante do que as informações quantitativas.
Dentre os métodos utilizados na abordagem qualitativa, Bryman (1989) e Yin (2007)
destacam o estudo de caso. Em uma abordagem mais ampla, as inferências foram baseadas no
método dedutivo que parte de uma teoria para predizer ou explicar a ocorrência de fenômenos
particulares (CHALMERS, 1993) em um contexto, ou seja, tem o propósito de explicar o
conteúdo das premissas formadas, ao contrário do método indutivo que tem o desígnio de
ampliar o alcance dos conhecimentos por meio de generalizações destas mesmas premissas
(MARCONI; LAKATOS, 2007).
Deste modo, o presente trabalho utilizou a abordagem qualitativa tendo como
método o estudo de caso (holístico de caso único). De acordo com Yin (2007), o estudo de
caso é uma inquirição empírica que investiga um fenômeno contemporâneo dentro de um
contexto da vida real, quando a fronteira entre o fenômeno e o contexto não é claramente
evidente e onde múltiplas fontes de evidência são utilizadas. Este método é adequado para
responder às questões “como” e “porque” que são questões explicativas, e tratam de relações
operacionais que ocorrem ao longo do tempo em situações onde os comportamentos
relevantes não podem ser manipulados (YIN, 2007; BRESSAN, 2000). A elaboração do plano
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APPCC para a empresa está baseada no método proposto pelo Codex Alimentarius (2003) e as
observações realizadas na empresa.
8) Resultados
Caracterização da empresa
A empresa estudada está localizada na Zona Oeste da cidade do Rio de Janeiro/RJ e
está no mercado de produção de refrescos prontos para beber por 9 anos. A empresa mantém
20 colaboradores responsáveis diretamente pelas atividades de produção dos refrescos e
outros 40 responsáveis pelas atividades de apoio administrativo, logístico e de vendas do
produto. A empresa produz cerca de 320 mil litros de refrescos mensalmente dispostos em
copos de polipropileno com capacidade de 290 mL selados termicamente com tampas
metálicas e em garrafas de polietileno de 490 mL de capacidade, e distribuídos em oito
sabores diferentes. Os principais clientes da empresa são lanchonetes, restaurantes, escolas,
bares, distribuidora de alimentos e vendedores ambulantes.
O processo produtivo
A formulação básica de todos os produtos tem como insumos o açúcar cristalizado,
acidulantes e conservantes (ácido cítrico, benzoato de sódio e sorbato de potássio), extratos de
guaraná ou mate (no caso de refrescos com estes sabores), suco de frutas concentrados
resfriados (no caso de refrescos nos sabores de frutas), emulsões artificiais dos sabores de
frutas (aromas), corantes artificiais (nos refrescos com sabores de frutas) e sintético idêntico
ao natural (corante caramelo) no caso daqueles nos refrescos a base de sabores guaraná e
mate.
Os insumos são pesados em potes plásticos específicos para este fim previamente
sanitizados (processo de limpeza e desinfecção), de acordo com uma formulação padronizada
para cada sabor de refresco. O açúcar tem sua massa determinada e é diluído em um tanque de
aquecimento encamisado para produção da calda de açúcar que é pasteurizada à temperatura
de 65OC por 5 minutos, e então, transportada por meio de bomba centrífuga (com acabamento
sanitário) para o tanque de formulação que já contém os insumos diluídos em um volume
parcial da água necessária. Todo o açúcar necessário para uma batelada é diluído em um
volume de 100 litros de água, e este volume é transportado para os tanques de formulação
após pasteurização. Um tanque de pasteurização de calda de açúcar fornece calda suficiente
para cinco bateladas de produto final. Dois tanques trabalham de forma seqüencial para evitar
que haja interrupções no processo. O volume de água no tanque de formulação é completado
até o necessário, e todo o conteúdo permanece sob mistura por cerca de 5 minutos, sendo,
então, transportados para tanques intermediários que estocam o produto formulado e que
alimentam as envasadoras de copos e/ou de garrafas. O produto sai das envasadoras com a
embalagem primária selada/tampada, sendo transportado por meio de esteiras rolantes,
continuamente, para embalagens secundárias (caixas) de cartonado. A empresa tem uma
capacidade operacional de produção de 30 mil copos por hora e 2500 garrafas por hora.
O processo de produção é semi-contínuo por batelada, utilizando-se quatro tanques de
formulação, e os lotes são registrados de acordo com o sabor produzido e são únicos para o
dia da produção. A troca de sabores para a produção necessita de uma limpeza prévia de toda
a instalação (set up), exceto os pasteurizadores de calda de açúcar. Entretanto, foi verificado
que para um dos sabores, é necessária a pasteurização de seu extrato junto com a calda de
açúcar. Para evitar perda de tempo no processo produtivo (devido a um possível set up), a
produção deste sabor de refresco é sempre realizada na última batelada do dia.
O planejamento para a produção dos refrescos nos diferentes sabores e suas
quantidades é realizado por meio de pedidos de venda (produção puxada) informados pela
10
equipe de venda, adicionados de uma margem para estoque de segurança. A aquisição de
insumos é coordenada de modo informal pela quantidade de refrescos produzidos nos meses
anteriores (é baseada em dados históricos de aquisição). Os fornecedores emitem laudos de
garantia de qualidade e têm, em sua maioria, certificação ISO 9000 (exceto os fornecedores
de caixas de papelão). O fluxograma do processo produtivo identificado está apresentado na
figura 1. Todos os produtos têm todas as informações de rotulagem (nutricional e de
informação ao consumidor) e registro no Ministério da Agricultura, Pecuária e
Abastecimento, de acordo com a legislação específica.
Fig. 1: Fluxograma de produção de refrescos
Considerações a respeito das Boas Práticas de Fabricação (BPF)
Destaca-se na empresa um amplo atendimento aos requisitos legais em termos de
instalações, procedimentos, operações, documentos e registros. Alguns procedimentos legais
não são acompanhados devidamente, como por exemplo, a recepção e estocagem de insumos
que necessitem refrigeração, e que a falta de controle, pode gerar problemas de qualidade e
até mesmo de segurança. Existe a necessidade da formalização de outros procedimentos por
meio de documentação para que se alcance a formalização no atendimento a requisitos, que
embora não estejam diretamente explícitos em legislação específica, são necessários para
padronizar os processos que levam à garantia da qualidade e segurança dos alimentos na
empresa.
11
A falta de acompanhamento de procedimentos existentes está relacionada à falta de
treinamento contínuo e irrestrito dos colaboradores, O acompanhamento dos procedimentos
não foi observado e evidenciado por meio de registros.
De modo geral, foi observado que a alta administração da empresa está realmente
preocupada com os aspectos de BPF. Ela entende perfeitamente a sua importância e
experimenta continuamente a necessidade no controle de variáveis que afetam a qualidade do
produto, principalmente no que se refere aos aspectos sensoriais.
Os refrescos produzidos têm boa estabilidade a contaminantes bacterianos,
principalmente os patogênicos (aqueles que oferecem risco à saúde do consumidor – perigos
microbiológicos), pois têm um valor de pH muito menor que 4,5, valor limite abaixo do qual
o desenvolvimento bacteriano é imediatamente inibido (FRANCO & LANDGRAF, 2005). A
grande preocupação da empresa está no controle de fungos leveduriformes (fermentos) que, se
não controlados, podem causar problemas sensoriais ao produto oriundos do processo de
fermentação (alteração de cor, sabor e aroma de fermentado) imediatamente percebidos pelo
consumidor. Os conservantes adicionados têm caráter somente fungistático (não eliminam os
fungos, e sim inibem o seu crescimento em níveis maiores (FRAZIER, 1988)). Por isto,
procedimentos incorretos de pesagem, formulação, manipulação, tratamento térmico,
qualidade da matéria-prima podem aumentar consideravelmente o nível destes fungos
causando problemas de qualidade sensorial do produto, embora seja improvável, porém
possível, a existência de problemas de segurança.
Sob o aspecto de gestão, a alta administração está envolvida diretamente nas questões
administrativas e de operações de produção, o que se torna uma vantagem para a tomada de
decisões. As comunicações referentes à mudanças nos processos, alterações de demandas,
tomadas de ações corretivas, entre outras são realizadas diretamente aos colaboradores
envolvidos e têm resultado imediato. Entretanto, necessitam de formalização por meio de
documentos e de treinamentos para que os colaboradores incorporem formalmente estas
comunicações. Isto se torna uma vantagem muito grande que a pequena empresa tem em
relação à estrutura mais densa e complexa de comunicação existente nas empresas maiores.
Instalações da empresa
A empresa dispõe de diferentes ambientes, setorizados fisicamente, e que têm por
objetivo a eliminação da possibilidade de contaminação cruzada do ambiente (ar) de uma área
menos limpa para uma área mais limpa. Deste modo, as áreas físicas onde se manipula os
insumos (pesagem e fracionamento), onde se pasteuriza a calda de açúcar (pesagem do
açúcar, diluição e pasteurização) e onde se produz os refrescos (formulação e envase) são
completamente fechadas e vedadas, com restrição de acesso. Esta setorização minimiza a
possibilidade do produto sofrer contaminação no processo de pesagem e fracionamento, após
a pasteurização, e durante a formulação e envase do produto pronto. As interligações destas
áreas são por meio de óculo (dispositivo de abertura entre setores para transporte dos insumos
oriundos da pesagem e fracionamento para a formulação) e de tubulações em aço inoxidável,
completamente vedadas (transporte da calda pasteurizada para a formulação). As áreas de
pesagem e fracionamento de insumos, e de formulação e envase de refrescos prontos têm
condicionamento de ar, o que permite conforto térmico aos funcionários, conferindo maior
higiene na manipulação. A área de pasteurização de açúcar é fechada com esquadrias de
alumínio com telas de plástico, o que impede a entrada de pragas e promove uma circulação
de ar para diminuir o calor gerado pelos pasteurizadores. Os almoxarifados de açúcar e de
outros insumos são igualmente isolados fisicamente e os produtos são dispostos sob paletes
(açúcar) e estantes (outros insumos) e distantes cerca de 10 cm no mínimo das paredes para
que não sejam contaminados. Similarmente, os produtos finais são dispostos sobre paletes e
organizados no almoxarifado de modo a permitir facilidade de identificação na expedição.
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Ainda sob o ponto de vista de instalações, todas as áreas da empresa (exceto áreas
administrativas) têm luminárias com proteções contra quebra e queda de lâmpadas (evita a
presença de perigos físicos – cacos de lâmpadas - em caso de acidente) e ralos com tampas
escamoteáveis tipo abre-facha (evitam o acesso de pragas, principalmente rasteiras e roedores,
para estas áreas que são fechadas).
Operações
Todas as instalações (equipamentos, utensílios, paredes, pisos e tetos) são sanitizadas
(limpas e desinfetadas) por meio de protocolos tecnicamente adequados, na freqüência
recomendada, conferindo a assepsia necessária para a produção dos refrescos sem
contaminação. A empresa dispõe de dois funcionários devidamente treinados que executam
especificamente estas operações. Estas operações são devidamente registradas em planilhas
específicas o que garante o controle das variáveis e de sanitizantes utilizados nestas
operações. Esta é uma etapa fundamental na produção de refrescos seguros e a sua não
observação gera problemas crônicos para a qualidade e segurança dos produtos. Há uma
coleta semanal e aleatória de três unidades de produto para controle microbiológico de
contaminação realizado por um laboratório terceirizado que, embora não tenha validação
estatística, mostra aos gestores da empresa uma tendência das operações utilizadas para
prevenir contaminação estão sendo bem realizadas ou não.
Nem todo resultado que se desvie do esperado gera uma investigação de suas causas,
entretanto quando acontece, todo o processo é completamente informal e não registrado,
gerando as ações corretivas, normalmente baseadas em novos treinamentos para os
funcionários envolvidos. Por não haver um método formal de investigação de nãoconformidades, e suas causas mais importantes, a empresa pode estar apresentando causas
crônicas para os desvios observados, havendo apenas ações corretivas paliativas.
O procedimento de sanitização de mãos é bastante difundido na empresa, nas áreas de
pesagem e fracionamento, e de formulação e envase (onde há manipulação direta de
refrescos). O abastecimento de água é realizado por meio da companhia local de distribuição
de água (Companhia Estadual de Água e Esgotos – CEDAE). A empresa mantém quatro
caixas d’água em um volume total de 60 mil litros, o suficiente para a produção de um dia. A
qualidade da água (teor de cloro) é controlada diariamente pela manhã e pela tarde, e ações
corretivas são tomadas no caso de desvios. Este procedimento está formalmente descrito e os
registros são realizados adequadamente. A água passa por pré-filtros e filtros que visam
eliminar sujidades inorgânicas (terra e similares) e o teor de cloro (imediatamente antes da
entrada no tanque de formulação, por meio de carvão ativado). Apesar de sofrerem
manutenção periódica (retro lavagem e troca dos elementos filtrantes), este procedimento não
está formalmente descrito e registrado, sendo a freqüência estabelecida por métodos
puramente visuais (diminuição da vazão de água ou verificação das sujidades nos elementos
filtrantes de corpo transparente).
O açúcar e os insumos são recebidos, conforme a necessidade em função do sistema
de produção puxada. Embora sejam adequadamente armazenados, utilizando o sistema
primeiro que vence é o primeiro que sai (PVPS), alguns insumos que necessitam de
refrigeração não são recebidos e estocados na temperatura adequada (exceto os sucos naturais
concentrados refrigerados), o que pode favorecer o desenvolvimento microbiano ou a
oxidação de componentes destes insumos, podendo conferir contaminação microbiológica ou
alteração das características sensoriais do produto, respectivamente, podendo influenciar na
qualidade e segurança do produto. A alimentação de copos para a área de produção é
realizada de modo adequado sob o ponto de vista sanitário, uma vez que as caixas de papelão
são retiradas e somente os sacos plásticos internos que dispõe os copos (em quantidade entre
1200 a 1500 copos por caixa, dependendo do fornecedor) são levados para o interior da área
produtiva para a alimentação das máquinas de envase. As garrafas, por outro lado, são
13
retiradas das embalagens (em torno de 500 unidades por embalagem) em uma área separada e
devidamente controlada, e dispostas em esteiras rolantes que as transporta, de modo contínuo,
por meio de óculos até a máquina envasadora, que as lava e as envasa sem contato manual.
Pessoal
Os funcionários da empresa que são responsáveis diretamente pelo processo produtivo
(pasteurização e formulação/embalagem) usam uniformes completos (toucas, camisas, calças
e botas de borracha) e de coloração branca. Os funcionários que lidam com recebimento,
estocagem e distribuição de insumos/produtos prontos utilizam uniformes de cor marrom
claro. Os uniformes têm a marca da empresa que faz questão de relacioná-la à imagem de
qualidade existente no ambiente produtivo e de seus produtos. Eles são trocados diariamente,
conferindo uma aparência adequada às atividades desempenhadas pela empresa e de forma a
não proporcionar contaminação dos produtos, principalmente no momento de sua fabricação.
Os funcionários são orientados a não sair para a parte externa da empresa com os uniformes,
trocando-os por vestimentas pessoais e mantendo-os em seus armários no vestiário. Todos os
funcionários são treinados de modo informal sempre que há alguma não-conformidade
observada em suas atividades, embora exista um consenso geral das atividades e
comportamentos que se não forem controlados podem oferecer risco de contaminação aos
produtos. Um ponto extremamente positivo em termos de pessoal é que todos os funcionários
diretamente envolvidos nas atividades de produção do refresco entendem o princípio de cada
atividade realizada e a importância de fazê-la certo da primeira vez. Embora não faça parte da
estrutura formal da empresa, quatro funcionários apresentam perfil de liderança entre seu
grupo que os tornam pró-ativos na resolução dos problemas e tomadas de decisões
operacionais importantes, constituindo uma importante característica de comprometimento
com a empresa. Este aspecto é conhecido pela alta administração que reconhece ser essencial
para o desenvolvimento das atividades de modo descentralizado como, de fato, ocorre. Por
conta da falta de formalização de algumas atividades, observam-se algumas nãoconformidades menores para a segurança e qualidade do produto (como a existência de
pequenos objetos em desuso nas áreas de apoio, a falta de priorização de tarefas, alguns
hábitos pessoais inadequados e manutenção deficiente ou inadequada de algumas pequenas
instalações elétricas e hidráulicas). Estes aspectos, embora não representem riscos imediatos à
qualidade dos produtos, podem levar a um somatório de comportamentos que geram
problemas de qualidade, se não forem inibidos por meio de ações corretivas eficazes e
transparentes. Os hábitos higiênicos destacados como fundamentais para as atividades
desenvolvidas são seguidos à risca e estão devidamente registrados no Manual de Boas
Práticas de Fabricação como política da empresa.
Controle de Pragas
A empresa se preocupa com as medidas preventivas para evitar o acesso de pragas ao
ambiente produtivo, embora alguns pequenos pontos observados carecem de uma manutenção
mais atenciosa. Entretanto as medidas estruturais que representam esta preocupação podem
ser evidenciadas pela presença de telas entre forros e telhados, abertura mínima inferior das
portas com dispositivos que inibem a entrada de pragas rasteiras, presença de placas cegas em
caixas de luz sem uso (para previsão de novas instalações de tomadas/interruptores/luminárias
quando necessárias), afastamentos mútuos de paletes/estantes entre outros paletes/estantes e
paredes, o que proporciona espaço para limpeza adequada (prevenção de ninhos de pragas) e
manutenção periódica de rejuntes entre placas cerâmicas de parede e pisos para evitar a
formação de ninhos de formigas (que fazem ninhos pelos rejuntes). A empresa mantém
contato com empresa terceirizada para a manutenção de iscas químicas nos seus arredores
para o controle de roedores.
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Os procedimentos para separação e destinação dos resíduos gerados estão devidamente
registrados e são criteriosamente realizados por meio de separação de material que pode ser
reciclado (papel, plástico, metal e madeira) e de material orgânico (restos de varrição e lixo
orgânico). O material reciclado é vendido para empresas específicas de reciclagem, gerando
renda para a empresa, e o material orgânico é recolhido duas vezes por semana pela empresa
municipal de limpeza urbana, em função da baixa quantidade gerada.
Registros e Documentações
A empresa mantém todas as documentações e registros previstos por legislação
sanitária específica e outros procedimentos necessários, que não são requisito legal, mas
necessários para formalizar a orientação de outras atividades que são fundamentais.
Entretanto, a empresa deve elaborar outros documentos para que sejam incorporados à
proposta de implementação do sistema APPCC, principalmente aqueles relacionados ao
treinamento de pessoal e sua freqüência nos procedimentos existentes e outros que venham a
ser incorporados.
Todos os procedimentos de transporte dos resíduos (da geração até destinação final)
são registrados em documentos chamados de “Manifestos de Resíduos” que estabelecem a
quantidade de resíduos gerados, o tipo de resíduo, sua origem, sua destinação, e os
responsáveis pela geração, transporte e recepção dos resíduos, conforme legislação estadual
local, conferindo a responsabilidade ambiental da empresa. A empresa dispõe de registro do
órgão ambiental local que coordena estas ações.
A análise dos perigos que afetam a qualidade do produto
Conforme indicado na revisão bibliográfica, uma das principais etapas para
estabelecer um sistema APPCC é a determinação dos pontos críticos de controle (PCC) de
todo o processo produtivo. Esta identificação é realizada por meio de uma análise criteriosa
dos possíveis perigos existentes em todas as etapas estabelecidas no processo produtivo, que é
a Análise de Perigos. Para esta análise, utiliza-se a árvore de decisão que é um conjunto de
perguntas fechadas seqüenciais que auxiliam na determinação se cada uma das etapas do
processo produtivo é um PCC ou um Ponto de Controle (PC) (Anexo A). Os PC oriundos da
análise de perigos passam a ser pontos controlados pelas medidas preventivas que são do
escopo das BPF.
Daí a importância dos requisitos das BPF serem muito bem implementados para que
os PC não sejam transformados em PCC, o que aumentaria sobremaneira o seu número,
tornando-se impossível ou muito difícil seu monitoramento, inviabilizando,
consequentemente, o funcionamento do sistema APPCC dos pontos de vista econômico e
operacional. Neste sentido, as BPF e os Programas de Higiene Operacional são pré-requisitos
para a implementação e o funcionamento do sistema APPCC, sendo por este motivo
conhecidos como Programas de Pré-requisitos (PPR).
A tabela 1 mostra o plano de APPCC básico desenvolvido para a empresa estudada, a
partir da aplicação do princípio 2 (determinação dos pontos críticos de controle por meio da
árvore de decisão) ao princípio 7 do Sistema de APPCC. A tabela 2 mostra os resultados
obtidos da análise de perigos que originaram os PCC identificados, de acordo com o princípio
1.
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Tabela 1: Planilha de monitoramento dos pontos críticos de controle (PCC)
MONITORAMENTO
ETAPA/# PCC
NAT.
M
LIMITES CRÍTICOS
Ácido cítrico q.s.p. valores de
pH menores que 4,5
Quem?
Funcionário
da
formulação
Quando?
No formulado final
O que?
Valor de pH
Como?
Potenciômetro
calibrado (pH)
PESAGEM
PCC#1
PASTEURIZAÇÃO
PCC#2
FILTRAÇÃO
PCC#3
Q
Concentração máxima de
benzoato de sódio + sorbato de
potássio de 500ppm.
M
Temp. 65OC/ 5 minutos (calib)
F
M
ENVASE
PCC#4
F
Retenção de um corpo de prova
esférico em aço inoxidável com
diâmetro de 3mm.
Temperatura do selador a 140 ±
5 OC
Sensibilidade a um corpo de
prova esférico em aço inoxidável
com diâmetro mínimo de 3mm.
Funcionário
da pesagem
Na pesagem de
cada lote
Peso de benzoato
e sorbato
Funcionário
da produção
de xarope de
açúcar
Constantemente, no
registrador de
temperatura do
pasteurizador
Temperatura de
pasteurização
Funcionário
da produção
de xarope de
açúcar
Funcionário
do envase
Funcionário
da
embalagem
secundária
Horário, ao sinal
sonoro.
Continuamente, no
registrador de
temperatura do
painel do selador
Continuamente
Capacidade de
retenção do
corpo de prova
Temperatura de
selagem e
selagem da
embalagem
Presença de
material metálico
Verificação da
soma do peso de
benzoato e
sorbato,
Inspeção visual
do termômetro e
alerta sonoro de
abaixamento de
temperatura
Verificação da
retenção do
corpo de prova
pelo filtro
Inspeção visual
da embalagem e
alerta sonoro de
diminuição de
temperatura do
selador.
Detector de
metais calibrado
com alerta
sonoro
AÇÕES CORRETIVAS
- Corrigir a acidez até o
limite crítico pela adição
de ácido cítrico
- Corrigir o novo valor
padrão na tabela de
formulação.
- Ajustar o peso conforme
as proporções definidas e
dentro do limite crítico
estabelecido.
- Interromper o
processamento
- Verificar causa da
diminuição da
temperatura
- Reportar ao Supervisor
de Manutenção para
reparos.
- Re-pasteurizar o xarope
- Trocar o filtro
imediatamente.
- Filtrar todo o produto
dos lotes da última hora.
- Higienização total do
tanque.
- Interromper a selagem.
- Verificar causa do
abaixamento de
temperatura e reportar ao
Supervisor de
Manutenção para reparos.
- Desprezar os produtos
com selagem não
conforme.
- Desprezar o copo com
presença de metais
- Analisar o material
detectado.
REGISTROS
VERIFICAÇÃO
Planilhas de
medição:
valor de pH
Supervisor de Garantia de
Qualidade
Planilhas de
pesagem: peso dos
conservantes
Discos de registros
de temperatura
Supervisor de Garantia de
Qualidade
Supervisor de Manutenção
Planilhas de
manutenção do
filtro
Discos de registros
de temperatura e
registro de
inspeção visual do
lote/caixa
Supervisor de Garantia de
Qualidade
Supervisor de Garantia de
Qualidade
Supervisor de Manutenção
Registro da
presença de
material metálico
estranho
Legenda:
NAT. = natureza do perigo; M = microbiológico; Q = químico; F = físico; ppm= partes por milhão; pH = potencial hidrogeniônico (valor que se refere
à acidez de um produto); q.s.p.= quantidade suficiente para.
16
Tabela 2: Origem e causa dos perigos identificados nos pontos críticos de controle
ETAPA/# PCC
PERIGO IDENTIFICADO
NATUREZA
ORIGEM/CAUSA
MEDIDAS DE CONTROLE
Superdosagem de sorbato de potássio e benzoato
de sódio no refresco formulado
Q
Superdosagem de sorbato de potássio e benzoato de
sódio que em concentrações acima de 500 ppm
torna-se tóxicos ao consumo humano
Pesagem dos conservantes dentro do
limites máximos admitidos
Germinação de esporos patogênicos que não são
eliminados na pasteurização
M
pH acima de 4,5 por sub-dosagem de ácido cítrico
Pesagerm de ácido até atingir valores de
pH menores que 4,5, que inibem a
germinação de esporos de patógenos
PASTEURIZAÇÃO
PCC#2
Sobrevivência de patógenos
M
Binômio temperatura X tempo de pasteurização
insuficiente para eliminação dos patógenos
Atendimento ao binômio tempo X
temperatura estabelecidos.
FILTRAÇÃO
PCC#3
Presença de pedras, galhos ou outros materiais
contaminantes acidentais no açúcar destinado à
formulação
F
Rompimento da malha de filtração do filtro que
causa a passagem, ao invés da retenção, de
sujidades do açúcar que se tornam perigos físicos
Trocar a malha de filtração e reprocessar
(filtrar) o refresco formulado
Recontaminação do refresco com patógenos
M
Presença de metais oriundos do equipamento
F
PESAGEM
PCC#1
ENVASE
PCC#4
Selo da tampa com vazamentos por abaixamento de Monitoramento da temperatura de solda e
temperatura da selagem do mesmo ao copo
inspeção visual
Queda de porcas/parafusos de equipamentos por
execesso de vibração.
Monitoramento da sua presença por um
detector de metais na saída dos copos para
embalagem secundária
17
9) Discussão do resultado
Embora a empresa se apresente estruturada como um todo em relação aos requisitos
das BPF é necessário a formalização de procedimentos e os registros de muitos processos que
ainda são informais, e que são fundamentais para o controle das etapas destinadas a produção
de um alimento com qualidade. Outras não-conformidades sob o ponto de vista de operações,
instalações e controle de pragas também devem ser alvos de ação corretiva. Como este
processo é contínuo, sugere-se que a empresa adote uma lista de verificação que auxilie na
formação de um relatório de não-conformidades identificadas associadas ao seu grau de
severidade em relação à segurança dos alimentos. Com base neste relatório, as ações
corretivas para não-conformidades de alto grau de severidade devem ser priorizadas em
detrimento das de baixo grau de severidade.
A empresa deve adotar ações referentes a treinamentos dos colaboradores envolvidos
em todas as operações de modo permanente, contínuo e formalizado. Isto faz com que os
entendimentos sobre a organização, seus princípios, os procedimentos adotados e a visão
sistêmica atinjam todos os colaboradores na mesma intensidade. A adoção do sistema APPCC
somente tem resultados quando a visão sistêmica da qualidade na empresa é entendida. A
comunicação é um outro aspecto importante dentro da organização. A formação de lideranças
pode otimizar o processo de comunicação na empresa e tornar mais eficiente as questões
relacionadas ao controle e resolução de problemas nos processos. A definição formal de um
time de líderes para essa empresa motiva os colaboradores no comprometimento na busca de
soluções para a empresa, além de poder viabilizar a descentralização de esforços de gestão.
A análise de perigos efetuada no processo de identificação de PCC tem uma
abordagem pró-ativa que é conferida ao sistema APPCC. De acordo com os princípios 1 ao 3,
baseando-se nas cinco etapas preliminares, a equipe formada, que é multidisciplinar e tem um
grande conhecimento do processo, levanta todos os possíveis perigos que podem ocorrer
durante o processamento do produto, associando-os a uma ou mais causa(s) e medida(s) de
controle. O estabelecimento da ocorrência destes perigos (princípio 1) está baseada nas
expectativas do consumidor e nos requisitos legais de um produto seguro. Após a planilha
com todos os potenciais perigos ser concluída, é necessário o uso de uma ferramenta, a árvore
de decisão, para definir qual deles é um PC (controlado pelos PPR) e quais são um PCC
(monitorados pelo plano APPCC). Pelo princípio 3, os limites críticos devem ser
estabelecidos e são baseados na bibliografia técnica da área. Em todas estas etapas, realiza-se
um levantamento para estabelecer para um determinado processo o que deve ser controlado e
monitorado para a garantia da segurança, conferindo o caráter pró-ativo ao sistema.
A monitoração dos PCC e a tomada de ação corretiva (princípios 4 e 5) têm uma
abordagem pró-ativa e reativa bastante pronunciada, no sentido de evitar a ocorrência de
perigos de qualquer natureza que torne o alimento inseguro para o consumo humano.
Identifica-se um processo de melhoria reativa nesta monitoração, onde as ações corretivas não
se limitam a impedir que novos desvios aconteçam, mas também identificar quais as causas
que levaram aos desvios para que não ocorram novamente.
Durante o processamento de alimentos tanto os PC quanto os PCC devem merecer a
devida atenção, sendo que estes últimos têm sua monitoração realizada mais detalhadamente.
Este detalhamento tem uma grande diferença, pois em se pensando na saúde do consumidor,
há uma diferença muito grande de um consumidor ingerir um alimento com alterações nas
características sensoriais (cor, sabor, textura, viscosidade, aroma, crocância, ente outros), por
desvios nos PC, e o mesmo consumidor ingerir um alimento com um microrganismo
patogênico, um pedaço de metal cortante ou em presença de uma substância tóxica (perigos
microbiológicos, físicos e químicos, respectivamente), que são originados por desvios no
PCC. Esta discussão se torna particularmente importante quando se produz alimentos, se
considerarmos que ambos os desvios (em relação aos PC e aos PCC) geram necessariamente
18
problemas de qualidade no produto. Entretanto, desvios que geram problemas de qualidade
sensorial no alimento podem levar o consumidor a não mais adquirir o produto e desvios que
geram problemas de segurança no alimento podem levar o consumidor a enfermidades graves
e, em muitos casos, à morte. Entende-se, portanto, que o sistema APPCC é exclusivamente
implementado para garantir a segurança de um alimento, e não a garantia da qualidade
sensorial do produto. O grande desafio para as empresas de alimentos está na habilidade de se
garantir a qualidade sensorial dos alimentos e a sua segurança.
As legislações sanitárias que estabelecem os requisitos mínimos de produção de
alimentos de forma a tornarem-se seguros ao consumo humano se limitam a tornar
mandatório o estabelecimento de procedimentos padrões para os processos de produção de
alimentos e seu controle. Em uma abordagem mais ampla as não-conformidades oriundas no
processamento dos alimentos podem ter seus desvios controlados e suas causas podem e
devem ser identificadas, com tomada de ações corretivas no sentido de que estes desvios não
ocorram novamente (processo de melhoria contínua). No caso da empresa estudada, e
possivelmente em grande parte de outras empresas de alimentos, seu programa de garantia da
qualidade e segurança dos alimentos está baseado no controle dos desvios às condições
estabelecidas e padronizadas. Neste sentido, a empresa estudada não está impulsionada a
tratar um problema crônico ou um novo problema de modo a eliminar suas causas. Isto faz
com que a aprendizagem na organização se torne praticamente inexistente e que os problemas
sejam tratados de modo empírico, sem qualquer investigação criteriosa.
Os processos identificados na empresa que têm por objetivo a produção dos refrescos
são conduzidos sob o regime do ciclo SDCA, que é a padronização de cada um dos processos,
a realização do processo, a verificação se não há desvio no processo e a ação de modo que o
processo continue a funcionar ou que o processo modificado não se desvie dos padrões
estabelecidos. De acordo com a bibliografia, este é um processo de melhoria reativa. Pode-se
inferir que o sistema APPCC, quando implantado, pode levar a empresa a uma cultura de
melhoria pró-ativa de seus processos, tanto daqueles diretamente ligados ao sistema APPCC
quando daqueles relacionados às medidas de controle sob o escopo dos PPR, uma vez que
estes são essenciais para a implantação do sistema APPCC, o que poderá proporcionar um
processo contínuo de aprendizagem organizacional.
10) Considerações Finais
O sistema APPCC é uma abordagem sistêmica em função de estabelecer relações entre
as diversas etapas do processo produtivo; é pró-ativo, pois antecipa a detecção contínua de
não-conformidades e a tomada de ações corretivas antes que o produto seja consumido de
forma insegura pelo consumidor. O controle da qualidade no processamento de alimentos é
realizado nas diversas etapas do processo, por meio dos programas de pré-requisitos (Boas
Práticas de Fabricação). O sistema APPCC apenas transforma alguns pontos de controle (PC)
estabelecidos por meio das diretrizes das BPF em pontos críticos de controle (PCC)
estabelecidos por meio da análise de perigos do processo utilizando a árvore decisória. A
diferença entre os PC e os PCC é que estes últimos são pontos que se não controlados têm
uma grande probabilidade de produzir alimentos inseguros para o consumidor.
Para que o sistema APPCC possa ser adequadamente implantado, faz-se necessário
que as não-conformidades observadas tenham as devidas ações corretivas. Como uma visão
estratégica, os programas de garantia da qualidade e segurança de alimentos devem ter uma
ação sistêmica em que tanto os controles de PC como os de PCC tenham o mesmo nível de
importância, uma vez que eles têm uma forte relação. Partindo-se desta discussão, a Gestão da
Qualidade Total na indústria de alimentos pode ser aqui entendida como a garantia da
qualidade sensorial dos alimentos (requisitos esperados e percebidos pelos consumidores), e a
garantia da qualidade nutricional e da segurança dos alimentos (requisitos esperados e não
percebidos pelos consumidores). Estes processos de garantia da qualidade devem ter ação
19
sistêmica e, portanto, o sistema de APPCC deve ser devidamente implementado nas empresas
de modo a se alcançar a Gestão da Qualidade Total.
A melhoria contínua na indústria de alimentos está associada à investigação de desvios
e suas causas mais importantes, culminando em uma ou mais ações corretivas, e como
conseqüência, em um processo de aprendizagem organizacional. Assim, a melhoria contínua é
um processo que garante um diferencial competitivo e, deste modo, a implementação do
sistema APPCC se torna fundamental como impulsionador deste diferencial, uma vez que tem
em sua estrutura ações de investigação da causa dos possíveis desvios.
As grandes empresas de alimentos (multinacionais e grupos empresariais) têm um
nível maior de implementação do sistema APPCC, cujos objetivos são muito mais focados
para se evitar barreiras comerciais. Por outro lado as pequenas empresas de alimentos
alcançam a qualidade de seus produtos por meio de, no mínimo, o comprometimento com os
PPR. A garantia da segurança dos alimentos por meio da implementação do sistema APPCC
fica em segundo plano.
Ghobadian e Gallear (1996) estabeleceram algumas características das pequenas e
médias empresas, em comparação com as grandes empresas que podem ser associadas a esta
observação. Algumas destas características, que podem ser obstáculos ao pouco interesse na
implementação do APPCC, são o baixo nível de padronização e formalização de
procedimentos, o atendimento preferencial ao mercado interno, os recursos financeiros e
técnicos insuficientes e a administração focada prioritariamente em resultados financeiros.
Entretanto, estes mesmos autores, destacaram algumas características das pequenas empresas
que podem ser facilitadoras e vantajosas para implementação do sistema APPCC, como a
existência predominante de uma estrutura hierárquica simples sem setorização, os empregados
trabalham para cumprir os objetivos da empresa e não dos departamentos, a alta direção está
muito próxima aos colaboradores de chão-de-fábrica e é geralmente empreendedora ao invés
de burocrática ou tecnocrata, há um número limitado de fornecedores e clientes, existe pouca
resistência de mudança junto aos colaboradores e a comunicação da alta direção junto aos
colaboradores é ágil e eficiente.
Com base nas observações realizadas na empresa e nas informações levantadas na
bibliografia, pode-se concluir que a implementação do sistema APPCC nesta empresa é um
desafio que depende da conscientização da alta direção e da organização da empresa para sua
implementação, mais especificamente, as ações listadas a seguir:
- Obter competência técnica na gestão da garantia da qualidade e segurança dos
alimentos por meio de consultoria ou contratação de especialista;
- Identificar e formalizar as lideranças existentes em tarefas específicas;
- Constituir a equipe de APPCC por meio da horizontalização dos líderes e seus
colaboradores, sob a supervisão do especialista;
- Formalizar e padronizar procedimentos técnicos e administrativos para administrar
os PPR e o sistema APPCC;
- Orientar especificamente os colaboradores na importância da detecção dos desvios,
identificação das suas causas, seleção das ações corretivas necessárias e sua implementação
como forma de contribuir para a melhoria contínua e ao aprendizado organizacional;
- Adquirir instrumentos de medida necessários e implementar um programa para sua
calibração para o controle dos PC e PCC;
- Tomar as ações corretivas necessárias para o real controle dos PC e dos PCC, nos
PPR e no sistema APPCC, respectivamente;
- Implementar um programa contínuo de treinamento local e externo para todos os
colaboradores;
- Motivar os funcionários nestes processos, tendo transparência nos resultados
alcançados e uma forma de premiação pelos mesmos;
- Permear a visão e a missão da empresa por todos os colaboradores como forma de se
ter uma homogeneidade no entendimento dos objetivos da empresa.
20
Agradecimento
Os autores agradecem à empresa por proporcionar a realização deste trabalho.
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Anexo A: Árvore de decisão para determinação de Pontos Críticos de Controle (PCC)
Fonte: Adaptado de Codex Alimentarius (2003)
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