Universidade Federal de Alagoas – UFAL
Unidade Acadêmica Centro de Tecnologia – CTEC
ANÁLISE PERIGOS
OPERABILIDADE
(HAZOP)
Prof. Eduardo Lucena C. de Amorim
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O termo HazOp origina-se do inglês “Hazard
and Operability Study”. Também conhecido
como “Estudo de Perigos e Operabilidade”, o
HazOp é uma técnica projetada para identificar
perigos que possam gerar acidentes nas
diferentes áreas da instalação, além de perdas
na produção em razão de descontinuidade
operacional.
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Objetivos
Também é objetivo da técnica identificar problemas que
possam contribuir para a redução da qualidade
operacional da instalação (operabilidade da mesma).
Cabe lembrar que num HazOp a operabilidade é tão
importante quanto a identificação dos perigos, sendo
que, na maioria dos trabalhos, encontram-se mais
problemas de operabilidade quando comparados aos
perigos.
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A necessidade de identificar erros ou omissões
de projeto tem sido reconhecida há muito
tempo,
mas
vem
sendo
realizada
tradicionalmente com base em conhecimentos
individuais de especialistas.
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Exemplo: O engenheiro de instrumentação
verifica os sistemas de controle e, se está
satisfeito, aprova o projeto e o passa para o
próximo especialista. Este tipo de verificação
individualizada melhora o projeto mas tem pouca
chance de detectar perigos relacionados com a
interação
das
diversas
funções
ou
especialidades.
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O HazOp é efetivo na identificação de
incidentes previsíveis, mas também é capaz de
identificar as mais sutis combinações que levam
a eventos pouco esperados.
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De maneira geral, o HazOp consiste na realização de
uma revisão da instalação, identificando perigos potenciais
e/ou problemas de operabilidade, por meio de uma série
de reuniões, durante as quais uma equipe multidisciplinar
discute metodicamente o projeto da planta.
O líder da equipe orienta o grupo, através de um
conjunto de perguntas estruturadas, usando palavras-guia,
que focalizam desvios fora dos parâmetros estabelecidos
no processo ou na operação.
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A equipe procura identificar as causas de cada desvio e,
caso sejam constatadas consequências consideradas
relevantes, ou seja, as de elevada probabilidade ou
magnitude, são avaliados os sistemas de proteção para
determinar se estes são suficientes para controlar essas
situações. Se a equipe considerar que outras medidas ou
dispositivos de segurança são necessários, então são
feitas as respectivas recomendações. A técnica é então
repetida até que cada seção do processo ou equipamento
de interesse tenham sido revisados.
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A principal vantagem desta discussão é que ela estimula
a criatividade e gera idéias.
Essa criatividade resulta da interação da equipe com
diferentes formações.
A melhor ocasião para a realização de um estudo HazOp
é a fase em que o projeto se encontra razoavelmente
consolidado. Além disso, neste ponto ainda é possível
alterar o projeto sem grandes despesas. Do ponto de vista
de custos, o HazOp é ótimo quando aplicado a novas
plantas, no momento em que o projeto está estável e
documentado, ou para plantas existentes ao ser planejado
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um remodelamento.
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Seguem abaixo exemplos de palavras-guia, parâmetros de processo e
desvios:
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Seguem alguns exemplos de desvios e suas possíveis causas.
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Embora o objetivo geral consista na identificação dos perigos e
problemas de operabilidade, a equipe deve se concentrar em outros
itens importantes para o desenvolvimento do estudo, tais como:
•verificar a segurança do projeto;
•verificar os procedimentos operacionais e de segurança;
•melhorar a segurança de uma instalação existente;
•certificar-se de que a instrumentacão de segurança está reagindo
da melhor forma possível;
•verificar a segurança dos empregados;
•considerar perda da planta ou de equipamentos;
•considerar perdas de produção;
•segurança pública e
•impactos ambientais.
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Os estudos HazOp devem ser realizados por uma equipe
multidisciplinar, composta de 5 a 7 membros, embora um
contingente menor possa ser suficiente para a análise de
uma planta pequena. Sendo a equipe numerosa demais, a
unidade do grupo se perde e o rendimento tende a ser
menor. Para a análise de um novo projeto a equipe pode
ser composta por:
•Engenheiro de projeto;
•Engenheiro de processo;
•Engenheiro de automação;
•Engenheiro eletricista;
•Líder da equipe.
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Para a análise de uma planta em operação, a equipe pode
ser composta por:
•Chefe de fábrica;
•Supervisor de operação;
•Engenheiro de manutenção;
•Engenheiro de instrumentação;
•Engenheiro eletricista;
•Químico;
•Líder da equipe.
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Alguns projetos necessitarão da inclusão de
diferentes disciplinas, como por exemplo,
engenheiro
elétrico,
engenheiro
civil
e
farmacêutico-bioquímico, entre outros.
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A equipe deve ter um líder que tenha experiência
na condução de estudos de HazOp e que tenha
em mente fatores importantes para assegurar o
sucesso das reuniões, como: não competir com
os membros da equipe, ter o cuidado de ouvir a
todos, não permitir que ninguém seja colocado na
defensiva, manter o alto nível de energia, fazendo
pausas quando necessário.
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Para que o estudo possa ser realizado, é importante que
esteja disponível toda a documentação necessária, tais
como:
•P & ID’s (diagramas de tubulação e instrumentação);
•Fluxogramas de processo e balanço de materiais;
•Plantas de disposição física da instalação;
•Desenhos isométricos;
•Memorial descritivo do projeto;
•Folha com os dados dos equipamentos;
•Diagrama lógico de intertravamentos juntamente com a
descrição completa.
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BENEFÍCIOS
Revisão sistemática e completa: pode produzir uma
revisão completa do projeto de uma instalação e sua
operação.
Avaliação das conseqüências dos erros operacionais:
embora o HazOp não substitua uma análise completa de
erro humano, ele pode auxiliar na identificação de cenários
nos quais os operadores podem errar, originando sérias
conseqüências, justificando medidas adicionais de
proteção.
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BENEFÍCIOS
Prognóstico de eventos: o HazOp pode ser efetivo na
descoberta de incidentes previsíveis, mas também pode identificar
seqüências de eventos raros que possam acarretar incidentes que
nunca ocorreram.
Melhoria da eficiência da planta: além da identificação dos
perigos, o HazOp pode descobrir cenários que levam a distúrbios
na planta, como bloqueios não planejados, danos a equipamentos,
produtos fora de especificação, bem como melhorias básicas na
maneira pela qual a planta é operada.
Melhor compreensão dos engenheiros e operadores com
relação às operações da planta: uma série de informações
detalhadas do projeto e da operação surgem e são discutidas
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durante um HazOp bem sucedido.
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PONTOS FRACOS
Pouco conhecimento dos procedimentos de aplicação do
HazOp e dos recursos requeridos.
Inexperiência da equipe: um HazOp realizado por
equipes inexperientes pode não atingir os objetivos
desejados quanto à identificação dos perigos, ou ainda
gerar recomendações não pertinentes.
Líder inexperiente ou não adequadamente treinado: o
líder de HazOp precisa ser tecnicamente forte e experiente
na técnica, de forma a extrair os conhecimentos de todos os
participantes.
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APLICAÇÕES PRÁTICAS
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1º Exemplo:
Considere, como um exemplo simples, o processo
contínuo onde o ácido fosfórico e a amônia são misturados,
produzindo uma substância inofensiva, o fosfato de
diamônio (DAP). Se for acrescentada uma quantidade
inferior de ácido fosfórico, a reação será incompleta, com
produção de amônia. Se a amônia for adicionada em
quantidade inferior, haverá produção de uma substância
não perigosa, porém indesejável. A equipe de HazOp
recebe a incumbência de investigar “os perigos decorrentes
da reação”.
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Unidade de produção de “DAP”
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