UNIVERSIDADE TUIUTI DO PARANÁ
Juliana Régio e Silva
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
TECNOLOGIA DE CARNES E DERIVADOS
CURITIBA
2011
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
TECNOLOGIA DE CARNES E DERIVADOS
Curitiba
2011
Juliana Régio e Silva
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
TECNOLOGIA DE CARNES E DERIVADOS
Trabalho de conclusão de Curso apresentado ao Curso
de Medicina Veterinária da Faculdade de Ciências
Biológicas e de Saúde da Universidade Tuiuti do
Paraná, como requisito parcial para a obtenção do grau
de Médica Veterinária.
Orientador: Professor Dr. José Maurício França
Supervisor: Engenheiro de Alimentos Roberto Juliatto
CURITIBA
2011
TERMO DE APROVAÇÃO
Juliana Régio e Silva
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
TÉCNOLOGIA DE CARNES E DERIVADOS
Este Trabalho de Conclusão de Curso foi julgado e aprovado para a obtenção do título de Médico Veterinário no
curso de Medicina Veterinária da Universidade Tuiuti do Paraná.
Curitiba, 28 de Novembro de 2011
__________________________________
Medicina Veterinária
Universidade Tuiuti do Paraná
Prof.ª Dra. Maria Aparecida de Alcântara
Universidade Tuiuti do Paraná
Prof.ª Dra. Anderlise Borsoi
Universidade Tuiuti do Paraná
Orientador:
Prof. Dr. José Maurício França
Universidade Tuiuti do Paraná
Curitiba
2011
AGRADECIMENTOS
Agradeço primeiramente a Deus, por estar sempre presente iluminando meu caminho,
guiando minhas escolhas e me dando forças para superar as dificuldades.
A minha mãe Ana Cristina pela confiança e amor em mim depositados.
Aos meus irmãos amados, Maria Claudia e Luis Gustavo, pela cumplicidade, amizade
e amor, mesmo em tempos difíceis.
Ao Daniel Idel pelo amor, companheirismo e confiança.
As grandes amigas Amanda, Bruna, Caroline, Dafne, Dharyemne, por estarem sempre
presentes nos bons e maus momentos. Sem vocês a vida não teria a mesma graça.
Aos meus avós Maria e Rui pelo imenso amor e incentivo.
A minha amiga e companheira de classe Janaína, pela amizade, compreensão e pelo
companheirismo durante toda esta caminhada.
Ao Professor Dr. Wellington Hartmann, pela amizade e disposição em ajudar. Seu
auxílio foi indispensável para a escolha de um bom estágio.
Ao meu orientador Professor Dr. José Maurício França pela amizade, dedicação e por
toda a confiança em mim depositada.
Ao Frigorífico Juliatto pela oportunidade dada. Foi uma honra poder trabalhar com
vocês. Em especial à Marina e ao Leonardo, que foram além de companheiros de
trabalho, grandes amigos, conselheiros e “professores”.
Muito obrigada a todos que, de alguma forma, contribuíram com a minha formação.
SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS.................................................................................................. I
LISTA DE TABELAS................................................................................................. II
LISTA DE SIGLAS................................................................................................... III
RESUMO................................................................................................................... IV
APRESENTAÇÃO..................................................................................................... V
1 INTRODUÇÃO.................................................................................................. 01
2 DESCRIÇÃO DO LOCAL DE ESTÁGIO..................................................... 04
3 REVISÃO DA LITERATURA......................................................................... 06
3.1 SEGURANÇA ALIMENTAR............................................................................ 06
3.2 BPF...................................................................................................................... 09
3.3 PPHO E POP....................................................................................................... 10
3.4 APPCC................................................................................................................. 12
3.5 CODEX ALIMENTARIUS................................................................................. 13
3.6 PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS............................................................ 14
3.7 QUALIDADE DOS PRODUTOS EMBUTIDOS.............................................. 16
3.7.1 Microbiologia.................................................................................................... 16
3.7.2 Matéria-prima.................................................................................................... 22
3.7.3 Aditivos............................................................................................................. 24
4 PROCESSOS DE PRODUÇÃO....................................................................... 29
4.1 RECEPÇÃO DE MATÉRIA-PRIMA................................................................. 29
4.2 DESOSSA............................................................................................................ 30
4.3 PREPARO DE MASSAS.................................................................................... 31
4.3.1 Triturador........................................................................................................... 31
4.3.2 Moedor.............................................................................................................. 32
4.3.3 Misturadeira....................................................................................................... 33
4.3.4 Emulsificador..................................................................................................... 34
4.3.5 Cutter................................................................................................................. 35
4.3.6 Embutideira....................................................................................................... 36
4.4 CURA.................................................................................................................. 37
4.4.1 Injetora............................................................................................................... 38
4.4.2 Tambler.............................................................................................................. 39
4.5 MATURAÇÃO.................................................................................................... 39
4.6 ESTUFAS E FUMEIROS................................................................................... 41
4.7 CHUVEIRO DE ASPERSÃO............................................................................. 43
4.8 SISTEMA DE EMBALAGENS.......................................................................... 44
4.8.1 Embalagem primária.......................................................................................... 44
4.8.2 Embalagem secundária...................................................................................... 46
5 PRODUTOS CÁRNEOS................................................................................... 48
5.1 LINGUIÇA TC.................................................................................................... 48
5.2 COPA................................................................................................................... 49
5.3 LINGUIÇA TIPO CALABRESA....................................................................... 50
5.4 SALAME MILANO............................................................................................ 52
6 PROGRAMAS DE AUTOCONTROLE (MAPA)......................................... 54
6.1 MANUTENÇÃO DAS INSTALAÇÕES ........................................................... 55
6.2 MANUTENÇÃO DOS EQUIPAMENTOS ....................................................... 56
6.3 VESTIÁRIOS, SANITÁRIOS E BARREIRAS SANITÁRIAS......................... 57
6.4 ILUMINAÇÃO.................................................................................................... 59
6.5 VENTILAÇÃO.................................................................................................... 61
6.6 ÁGUAS DE ABASTECIMENTO...................................................................... 62
6.7 ÁGUAS RESIDUAIS.......................................................................................... 63
6.8 CONTROLE DE PRAGAS................................................................................. 64
6.9 HIGIENE, HÁBITOS HIGIÊNICOS E SAÚDE DOS FUNCIONÁRIOS........ 67
6.10 LIMPEZA E SANITIZAÇÃO (PPHO) ............................................................ 69
6.11 PROCEDIMENTOS SANITÁRIOS OPERACIONAIS.................................. 70
6.12 CONTROLE DO RECEBIMENTO DE INGREDIENTES E MATERIAL DE
EMBALAGENS.................................................................................................. 72
6.13 CONTROLE DE RECEBIMENTO DE MATÉRIA-PRIMA.......................... 74
6.14 CONTROLE DE TEMPERATURAS ............................................................ 76
6.15 CALIBRAÇÃO E AFERIÇÃO DE INSTRUMENTOS DE CONTROLE DE
PROCESSO......................................................................................................... 77
6.16 RESULTADOS LABORATORIAIS (MICROBIOLÓGICOS E FÍSICOQUÍMICOS)........................................................................................................ 79
6.17 AVALIAÇÃO DO APPCC............................................................................... 80
7 HACCP............................................................................................................... 81
8 METODOLOGIA.............................................................................................. 84
8.1 MONITORAMENTOS....................................................................................... 84
8.1.1 Instrução para análise de cloro residual livre.................................................... 84
8.1.2 Instrução para análise de Ph.............................................................................. 85
8.2 ELABORAÇÃO DO DOCUMENTO DE APPCC............................................. 86
8.3 RENDIMENTO................................................................................................... 87
8.4 PROCEDIMENTO PADRÃO DE HIGIENE OPERACIONAL........................ 87
8.5 FICHAS TÉCNICAS DE PRODUTOS.............................................................. 87
8.6 ATENDIMENTO AOS CLIENTES (DÚVIDAS,
RECLAMAÇÕES,
SUGESTÕES)..................................................................................................... 88
8.7 TREINAMENTO DE FUNCIONÁRIOS NOVOS............................................. 89
9 DISCUSSÃO DOS RESULTADOS................................................................. 90
10 CONCLUSÕES.................................................................................................. 96
11 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS............................................................. 98
12 ANEXOS............................................................................................................104
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 01 – VISTA AÉREA DO FRIGORÍFICO JULIATTO............................... 05
FIGURA 02 – CÂMARA DE RECEPÇÃO DE MATÉRIA-PRIMA......................... 30
FIGURA 03 – CORTES DE CARCAÇAS SUÍNAS.................................................. 31
FIGURA 04 – CMS CONGELADA, APÓS PASSAR POR PROCESSO DE
TRITURAÇÃO............................................................................................................ 32
FIGURA 05 – MISTURADEIRA EM FUNCIONAMENTO..................................... 33
FIGURA 06 – MASSA NA DESCARGA DO EMULSIFICADOR........................... 35
FIGURA 07 – MASSA NO CUTTER......................................................................... 36
FIGURA 08 – INJETORA........................................................................................... 39
FIGURA 09 – COPA NO ESTÁGIO INICIAL E FINAL DO PROCESSO DE
MATURAÇÃO............................................................................................................ 41
FIGURA 10 – COPA NO FUMEIRO.......................................................................... 43
FIGURA 11 – CHUVEIRO DE ASPERSÃO.............................................................. 44
FIGURA 12 – EMBALAGEM DE SALAME ITALIANO NA SELADORA À
VÁCUO........................................................................................................................ 45
FIGURA 13 – SALAME ITALIANO APÓS PASSAR POR SELADORA A VÁCUO
...................................................................................................................................... 45
FIGURA 14 – MÁQUINA TERMO FORMADORA DE EMBALAGENS A VÁCUO
...................................................................................................................................... 46
FIGURA 15 – PRODUTOS NA CÂMARA DE ESTOCAGEM DE PRODUTOS
ACABADOS APÓS EMBALAGEM SECUNDÁRIA............................................... 47
FIGURA 16 – LINGUIÇA TC..................................................................................... 49
FIGURA 17 – COPA APÓS 36 HORAS NO FUMEIRO........................................... 50
FIGURA 18 – LINGUIÇA TIPO CALABRESA SENDO EMBALADA EM
MÁQUINA TERMO FORMADORA DE EMBALAGENS...................................... 51
FIGURA 19 – SALAME MILANO NO FINAL DO PROCESSO DE MATURAÇÃO
...................................................................................................................................... 53
LISTA DE TABELAS
TABELA 01 – GÊNERO DE BACTÉRIAS E FUNGOS MAIS
FREQUENTEMENTE ENCONTRADOS EM CARNES PROCESSADAS............. 19
TABELA 02 – PADRÕES MICROBIOLÓGICOS SANITÁRIOS PARA
ALIMENTOS – CARNES E PRODUTOS CÁRNEOS.............................................. 20
TABELA 03 – OS PRINCIPAIS COMPONENTES DA FUMAÇA.......................... 42
TABELA 04 – QUEBRA DE PESO – CÂMARA FRIA............................................ 90
TABELA 05 – QUEBRA DE PESO – COZIMENTO................................................ 91
TABELA 06 – RECLAMAÇÕES/DEVOLUÇÕES EM UM INTERVALO DE DOIS
MESES......................................................................................................................... 92
TABELA 07 – NÚMERO DE NÃO-CONFORMIDADES NOS PROCEDIMENTOS
DE AUTOCONTROLE............................................................................................... 93
LISTA DE SIGLAS
AIN
ANVISA
APC
APPCC
BPF
CIPA
CMS
CNAN
CNNPA
CONSEA
DTA
FAO
FDA
HACCP
IDA
ISO
MAPA
MRA
MS
OMS
POP
PPHO
ppm
SAN
SIF
TQM
UFC
WHO
Aroma Idêntico ao Natural
Agência Nacional de Vigilância Sanitária
Contagem Aeróbia em Placas
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
Boas Práticas de Fabricação
Comissão Interna de Prevenção de Acidentes
Carne Mecanicamente Separada
Conferência Nacional de Alimentação e Nutrição
Comissão Nacional de Normas e Padrões para Alimentos
Conselho Nacional de Segurança Alimentar e Nutricional
Doenças Transmitidas por Alimentos
Food and Agriculture Organization of the United Nations
Food and Drug Administration
Hazard Analysis and Critical Control Point
Ingestão Diária Aceitável
International Organization for Standardization
Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento
Avaliação de Riscos Microbiológicos
Ministério da Saúde
Organização Mundial de Saúde
Procedimento Operacional Padronizado
Procedimento Padrão de Higiene Operacional
Partes por milhão
Segurança Alimentar e Nutricional
Sistema de Inspeção Federal
Gerenciamento da Qualidade Total
Unidades Formadoras de Colônia
World Health Organization
RESUMO
O Estágio de Conclusão de Curso realizado no Frigorífico Juliatto, localizado em São
José dos Pinhas/Paraná, no setor de controle de qualidade, no período de Agosto a
Novembro, teve como objetivo implementar os princípios de HACCP no frigorífico;
aprender técnicas de produção de produtos cárneos processados; desenvolver
programas de qualidade; analisar resultados dos programas; elaborar ações preventivas
e corretivas e compreender a legislação relacionada com a produção de alimentos. A
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle das linguiças frescais foi realizada no
ambiente de fábrica. Os processos de cura, emulsificação, maturação de fermentados,
envase a vácuo foram vivenciados e seus controles executados. A compreensão,
aplicação e verificação dos Programas de Autocontrole foram executadas, com a
avaliação da eficácia das ações corretivas e preventivas necessárias para o
cumprimento da legislação.
Palavra-chave: Controle de Qualidade; HACCP; Procedimentos de Autocontrole.
APRESENTAÇÃO
O trabalho teve como objetivo descrever as atividades realizadas durante o
Estágio Curricular no setor de controle de qualidade do Frigorífico Juliatto localizado
em São José dos Pinhais – Paraná. O estágio foi realizado no período de 01 de Agosto
a 30 de Novembro com carga horária de 360 horas, tendo como supervisor profissional
o Engenheiro de Alimentos Roberto Juliatto, e como orientador acadêmico o Médico
Veterinário Professor Doutor José Maurício França.
O estágio teve como objetivo geral a aplicação das técnicas de garantia de
qualidade na produção de embutidos do Frigorífico Juliatto.
Os objetivos específicos foram o desenvolvimento de metodologia para
implantação do sistema HACCP no frigorífico, a aplicação de técnicas de
monitoramento e verificação na produção de embutidos, a aplicação de ações
preventivas e corretivas, o acompanhamento de técnicas de produção, possibilitando
uma maior vivência neste setor e a compreensão da legislação vigente.
1
1
INTRODUÇÃO
Há alguns anos a preocupação das empresas era produzir em larga escala para
suprir a demanda do mercado consumidor. Com o passar do tempo estes consumidores
passaram a se tornar cada vez mais exigentes em relação à qualidade e praticidade, o
que forçou as empresas a se adaptarem a esta nova realidade (ARAÚJO et al., 2010).
Diante disto surgiu a ideia de que um produto ou serviço de qualidade é aquele
que atende perfeitamente de forma confiável, acessível, segura e no tempo certo às
necessidades do cliente (ARAÚJO et al., 2010).
Na indústria de alimentos os atributos de qualidade da carne foram então
classificados em qualidades visuais e gustativas, qualidade nutricional e segurança
alimentar. A qualidade visual e a gustativa são influenciadas por fatores ante mortem,
ou intrínsecos, que são os fatores vinculados ao genótipo dos animais e às condições
ambientais em que se desenvolvem; e os post mortem, ou extrínsecos, que são os
procedimentos técnicos adotados pelos matadouros-frigoríficos e demais segmentos,
até o consumidor final (FELÍCIO, 1997).
Já a segurança alimentar e nutricional é a garantia do direito de todos ao
acesso a alimentos de qualidade, em quantidade suficiente e de modo permanente, com
base em práticas alimentares saudáveis e respeitando as características culturais de
cada povo, manifestadas no ato de se alimentar (MALUF et al., 2000).
Embora a fome e a desnutrição sejam as manifestações mais cruéis da situação
de insegurança alimentar, e a incapacidade de acesso aos alimentos a sua principal
causa, o aspecto da qualidade do alimento e sua sanidade também possuem elevado
2
grau de importância para que a alimentação se torne segura. Ou seja, todos devem ter
acesso a alimentos de boa qualidade nutricional e que sejam isentos de componentes
químicos que possam prejudicar a saúde humana. Estes dois elementos são de maior
importância em um contexto atual que favorece o desbalanceamento nutricional das
dietas alimentares, bem como o envenenamento dos alimentos, em nome de uma maior
produtividade ou com a utilização de tecnologias cujos efeitos sobre a saúde humana
permanecem desconhecidos (MALUF et al., 2000).
A busca por alimentos seguros e de rápido preparo fazem parte do estilo de
vida da população atual, o que explica o crescimento explosivo no consumo dos
produtos embutidos. Segundo Levy-Costa et al. (2005), desde os anos 70 até a
atualidade o consumo per capta desta classe de alimentos teve um aumento de
aproximadamente 300%.
Os embutidos cárneos são definidos como produtos constituídos a base de
carne picada e condimentada com forma geralmente simétrica. São embutidos sob
pressão em um recipiente ou envoltório de origem orgânica ou inorgânica aprovado
para este fim (ROÇA, 2000).
Dependendo do produto, é procedida a escolha do tipo de tecido, da qualidade,
do estado e da espécie ou espécies animais a serem empregados. Nos produtos cárneos
preparados, empregam-se matérias primas de diversas espécies animais, como aves,
bovinos e suínos em especial (PARDI et al., 1996).
O Brasil é o maior produtor de carne bovina e de aves do mundo e o quarto
maior produtor de carne suína. Considerando a produção brasileira de carnes (bovina,
suína e de aves) em 2010, estimada em 24,5 milhões de toneladas, temos que 75%
3
dessa produção é consumida internamente no país. Essa alta capacidade de produção
se dá por investimentos em técnicas agronômicas e nutricionais, aliado aos
investimentos em genética, automação dos sistemas de produção, uso de alimentação
controlada e manejo adequado, permitindo assim uma produção em maior quantidade
e qualidade (MAPA, 2011).
Com o intenso crescimento da produção de carnes e derivados, as empresas de
alimentos vêm tendo que investir cada vez mais no controle de qualidade de produção
para conciliar o aumento de produção com uma elevada segurança alimentar, tendo
como consequência um aumento da credibilidade das empresas e fidelidade dos
clientes.
4
2
DESCRIÇÃO DO LOCAL DE ESTÁGIO
O Frigorífico Juliatto foi fundado no ano de 1967 por Ulisses Juliatto Filho,
descendente de italianos, como uma pequena fábrica de linguiças em São José dos
Pinhais – Paraná, uma cidade que ao longo dos anos apresentou enorme crescimento
industrial.
De pequeno, com produção limitada e poucos funcionários, o frigorífico
Juliatto evoluiu para uma marca representativa no segmento de derivados suínos no
Paraná.
No ano de 2011 a empresa conta com a participação de 160 funcionários e
produz 166 produtos diferentes. Nos últimos anos foram feitos muitos investimentos
em instalações, recursos humanos, tecnologias e aquisição de frota própria, o que
permitiu uma maior difusão no mercado e competitividade, fazendo com que seu
pequeno comércio regional crescesse para quase todo o estado do Paraná, cidades de
São Paulo e Rio de Janeiro.
A empresa trabalha dentro de rígidos padrões de qualidade seguindo as
normas do Sistema de Inspeção Federal que determina, entre outras coisas, a
higienização total de processo. Esta preocupação é estendida aos funcionários, a
maioria da própria região, através de intenso treinamento sobre higiene pessoal e
manipulação adequada de alimentos, objetivando em uma maior qualidade de
produção.
Uma das dificuldades encontrada pela empresa é a grande rotatividade de
funcionários devido ao ambiente desfavorável (frio e umidade) que este tipo de serviço
5
exige. Cerca de 39% dos funcionários novos não chegam a passar do período de
experiência. É contratada mensalmente uma média de 15 novos funcionários e o
número de demissões e desistência é de aproximadamente 10 funcionários ao mês. De
acordo com o chefe de produção da empresa, para se conseguir um funcionário para
um cargo é necessário se contratar em média quatro.
FIGURA 01 – VISTA AÉREA DO FRIGORÍFICO JULIATTO
Fonte: Foto obtida do site do Frigorífico Juliatto (www.juliatto.com.br)
6
3
REVISÃO DE LITERATURA
3.1
SEGURANÇA ALIMENTAR
O termo "Segurança Alimentar" começou a ser utilizado após o fim da
Primeira Guerra Mundial, quando se tornou claro, sobretudo na Europa, que um país
poderia dominar o outro controlando seu fornecimento de alimentos (MALUF et al.,
2000).
A ideia de que a questão alimentar estava estritamente ligada à capacidade de
produção manteve-se até a década de setenta. Na 1ª. Conferência Mundial de
Segurança Alimentar, promovida pela FAO em 1974, quando a produção agrícola
estava em crise, era dominante a ideia de que a Segurança Alimentar estava quase que
exclusivamente ligada à produção agrícola, o que fez fortalecer o argumento da
indústria química na defesa da Revolução Verde e no emprego maciço de insumos
químicos (fertilizantes e agrotóxicos). Tempos depois a produção agrícola mundial se
recuperou e mesmo com isso, a fome e a desnutrição não foram extintas, fazendo com
que surgisse um novo conceito, muito mais amplo, de que Segurança Alimentar e
Nutricional seria a garantia do direito de todos ao acesso a alimentos de qualidade, em
quantidade suficiente e de modo permanente, com base em práticas alimentares
saudáveis e respeitando as características culturais de cada povo, manifestadas no ato
de se alimentar. Esta condição não pode comprometer o acesso a outras necessidades
essenciais, nem sequer o sistema alimentar futuro, devendo se realizar em bases
sustentáveis (MALUF et al., 2000).
7
A utilização do conceito atual de segurança alimentar dá origem a diferentes
interpretações. Países ricos, grandes produtores agrícolas, costumam alegar motivos de
segurança alimentar para impor barreiras às importações e elevar artificialmente os
preços dos alimentos. Países pobres, governados por líderes populistas, utilizam-se
desse conceito para tabelar preços e impor pesadas perdas aos produtores agrícolas
com o fim de contentar os seus eleitores. Da mesma maneira, a segurança alimentar é
invocada por interesses particulares para promover a destruição do meio ambiente ou
mesmo a destruição dos hábitos culturais de um povo. Enfim, não há como ignorar a
importância das políticas de segurança alimentar como mobilizadoras das forças
produtivas (BELIK, 2003).
A segurança alimentar é um desafio atual e visa à oferta de alimentos livres de
agentes que podem por em risco a saúde do consumidor. Assim, a fiscalização da
qualidade dos alimentos deve ser feita não só no produto final, mas em todas as etapas
de produção, desde o abate ou colheita, passando pelo transporte, armazenamento e
processamento, até a distribuição final ao consumidor (VALENTE e PASSOS, 1994).
No Brasil, a proposta de um Sistema e de uma Política Nacional de Segurança
Alimentar e Nutricional teve origem em dois eventos ocorridos em meados da década
de 1980, um mais técnico e outro político. Primeiro, a elaboração do documento:
Segurança Alimentar – proposta de uma política de combate à fome no âmbito do
Ministério da Agricultura, em 1985, que deu mais ênfase às dimensões social e
econômica. Segundo, a mobilização da sociedade civil, que levou à realização da I
Conferência Nacional de Alimentação e Nutrição (CNAN), em 1986, cujas
8
proposições levaram, entre outras, à introdução do qualificativo nutricional à noção de
segurança alimentar (CONSEA, 2009).
Em 1991, no Brasil, divulgou-se a proposta de uma Política Nacional de
Segurança Alimentar elaborada pelo “Governo Paralelo”, com um impacto inicial
restrito. Porém, ao ser aceita no início de 1993 pelo Governo Itamar Franco como uma
das fundamentações para a instalação do Conselho Nacional de Segurança Alimentar
(CONSEA), contribuiu para a definitiva introdução da questão agroalimentar e da
fome como temas prioritários na agenda política nacional (MALUF et al., 1996).
A primeira experiência de CONSEA (Conselho Nacional de Segurança
Alimentar e Nutricional) teve a duração de dois anos, em 1993 e 1994, sendo
interrompida em 1995 e retomada em 2003. O primeiro CONSEA, instituído naquele
período, além de atuar junto ao governo federal, realizou a I Conferência Nacional de
Segurança Alimentar em Brasília, em 1994, com amplo apoio das organizações da
sociedade civil e quase dois mil participantes vindos de todo país. A interrupção da
curta experiência em nível federal, em 1995, não impediu que vários governos
municipais e estaduais passassem a incorporar a referência de SAN entre suas ações.
Já a CNAN (Conferência Nacional de Alimentação e Nutrição) antecipou a proposição
de instituir um Sistema Nacional de Segurança Alimentar e Nutricional, com
desdobramentos nas esferas estadual e municipal, que veio a se materializar apenas
duas décadas depois (CONSEA, 2009).
A criação do Código de Defesa do Consumidor em 1990, e da Agência
Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA) em 1999, também contribuíram para um
avanço considerável na qualidade dos alimentos e na proteção da saúde dos
9
consumidores. O Código de Defesa ao consumidor determina a total responsabilidade
do produtor por danos aos consumidores e ao meio ambiente. Já a ANVISA foi criada
para proteger e promover a saúde pública e garantir a segurança dos produtos e
serviços (DE WAAL e ROBERT, 2005).
Várias ferramentas de gestão da qualidade têm sido criadas e utilizadas na
expectativa de atender a quesitos de idoneidade em respeito ao consumidor, para
oferecer um produto seguro e, ao mesmo tempo, contemplar as exigências de
comercialização, principalmente as de exportação, nas quais os critérios são bem mais
rigorosos. Além destes pontos há também a diminuição de custos, gerada pela redução
de perdas e otimização da produção, dentre outros benefícios (RIBEIRO-FURTINI e
ABREU, 2004).
Das ferramentas disponíveis podemos citar as BPF (Boas Práticas de
Fabricação), PPHO (Procedimentos Padrão de Higiene Operacional), MRA (Avaliação
de Riscos Microbiológicos), Gerenciamento da Qualidade (Série ISO), TQM
(Gerenciamento da Qualidade Total) e o Sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos
Críticos de Controle) (RIBEIRO-FURTINI e ABREU, 2004).
3.2
BPF
Boas Práticas de Fabricação (BPF) são normas de procedimentos para atingir
um determinado padrão de identidade e qualidade de um produto e/ou de um serviço
na área de alimentos, cuja eficácia e efetividade devem ser avaliadas através da
inspeção e/ou da investigação. Aqui incluem-se também produtos tais como: as
10
bebidas, aditivos, embalagens, utensílios e materiais em contato com alimentos
(BRASIL, 1993).
Consiste na apresentação de informações referentes aos seguintes aspectos
básicos: Padrão de Identidade e Qualidade – PIQ; Condições Ambientais; Instalações e
Saneamento; Equipamentos e Utensílios; Recursos Humanos; Tecnologia Empregada;
Controle de Qualidade; Garantia de Qualidade; Armazenagem; Transporte;
Informações ao Consumidor; Exposição/ Comercialização; Desinfecção/desinfestação
(BRASIL, 1993).
A Portaria 368, do Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento
(MAPA), aborda especificamente as BPF aprovando o Regulamento Técnico sobre as
condições higiênico-sanitárias e de Boas Práticas para estabelecimentos de
industrialização de alimentos, onde são estabelecidos os requisitos essenciais de
higiene para alimentos destinados ao consumo humano (BRASIL, 1997a).
O Manual de Boas Práticas de Fabricação é exigida, aos estabelecimentos
produtores/industrializadores de alimentos, pela Portaria 326 de 1997 da Secretaria de
Vigilância Sanitária (Anvisa) ligada ao MS. A mesma portaria sugere os PPHO para
que estes facilitem e padronizem a montagem do manual de BPF (BRASIL, 1997b).
3.3
PPHO E POP
Os Procedimentos Padrão de Higiene Operacional – PPHO – representam um
programa escrito, a ser desenvolvido, implantado e monitorado pelos estabelecimentos
11
e envolvem os procedimentos pré-operacionais e operacionais executados diariamente
(MAPA, 1997).
Os Procedimentos pré-operacionais devem fazer referência aos procedimentos
de limpeza e sanitização das instalações, equipamentos e instrumentos industriais;
frequência com que estes procedimentos serão executados (no mínimo diariamente); as
substâncias detergentes e sanificantes utilizadas, com as respectivas concentrações; as
formas de monitoramento e as respectivas frequências; os modelos dos formulários de
registros desta última atividade (monitoramento); as medidas corretivas a serem
aplicadas no caso da constatação de desvios dos procedimentos (MAPA, 1997).
Os Procedimentos operacionais devem contemplar a descrição de todas as
etapas dos processos de obtenção, transformação e estocagem dos produtos de origem
animal executados pelas indústrias; a identificação de eventuais perigos biológicos,
químicos ou físicos, decorrentes destas operações; os limites aceitáveis para cada
perigo identificado; as medidas de controle que previam a materialização destes
perigos; as medidas corretivas no caso de identificação de desvios; o estabelecimento
da forma e a frequência do monitoramento; os formulários de registro das atividades
de monitoramento. Também fazem parte dos Procedimentos Operacionais, todas as
medidas educativas e eventos adotados pelos estabelecimentos, principalmente,
visando aqueles pontos que não devem deixar de ser inseridos no programa (MAPA,
1997).
Os PPHO, preconizados pelo FDA (Food and Drug Administration),
constituíam até outubro de 2002 a referência para o controle de procedimentos de
higiene, até que em 21/10/02 a resolução de nº 275 da ANVISA (MS) criou e instituiu
12
aqui no Brasil os POP (Procedimentos Operacionais Padronizados) que vão um pouco
além do controle da higiene, porém, não descaracterizam os PPHO, que continuam
sendo recomendados pelo MAPA, inclusive na Resolução nº10 de 22/05/2003
(MAPA) que institui o programa PPHO a ser utilizado nos estabelecimentos de leite e
derivados que funcionam sob regime de Inspeção Federal, como etapa preliminar de
programas de qualidade como o APPCC. Às vezes, o que tem sido feito é o acréscimo
dos itens que faltam nos PPHO em comparação aos POP (5,7,8), enumerando-os como
PPHO 9, 10, e o que for mais necessário, mas ambos (PPHO e POP que são
instrumentais) vão dar suporte à confecção do mesmo manual de boas práticas que é
documental (RIBEIRO- FURTINI e ABREU, 2004).
3.4
APPCC
O sistema APPCC da sigla original em inglês HACCP (Hazard Analisys and
Critical Control Points) teve sua origem na década de 50 em indústrias químicas na
Grãbretanha e, nos anos 60 e 70, foi extensivamente usado nas plantas de energia
nuclear e adaptado para a área de alimentos pela Pillsbury Company, a pedido da
NASA, para que não houvesse nenhum problema com os astronautas relativo a
enfermidades transmitidas por alimentos (DTA) e equipamentos (migalhas de
alimentos) em pleno vôo. O problema de migalhas foi resolvido com o uso de
embalagens especiais e, de possíveis DTA, com a utilização do sistema APPCC, que
por mostrar-se altamente preventivo, evita a falsa sensação de segurança de produtos
que eram, até em tão, inspecionados lote a lote por análises microbiológicas, sendo
13
esta a única garantia dada por outras ferramentas de controle de qualidade (RIBEIROFURTINI e ABREU, 2004).
O sistema HACCP é uma importante ferramenta na proteção alimentar,
consistindo num método preventivo. A sua implantação previne/minimiza os riscos
alimentares, através da eliminação ou redução da probabilidade de ocorrência de uma
eventual toxinfecção alimentar. A análise de perigos potenciais para a saúde dos
consumidores nas atividades do sector alimentar, a identificação das fases/ locais onde
esses mesmos perigos podem ocorrer e a decisão de quais são críticos para a saúde do
consumidor são os principais objetivos do HACCP. Esta metodologia permite que as
entidades se foquem nas fases e condições de produção críticos para a segurança
alimentar, assegurando através do seu controle que os seus produtos sejam seguros
para a saúde dos consumidores (APHORT, 2008).
3.5
CODEX ALIMENTARIUS
O Codex Alimentarius (do latim Lei ou Código dos Alimentos), criado em
1963 por uma comissão criada pela FAO e pela OMS, é uma coletânea de normas
alimentares adotadas internacionalmente e apresentadas de modo uniforme. Inclui
ainda disposições de natureza consultiva na forma de códigos de práticas, diretrizes e
outras medidas recomendadas. Seus principais objetivos são identificar os princípios
fundamentais de higiene dos alimentos aplicáveis em toda a cadeia de alimentos
(desde a produção primária até o consumidor final), para garantir que o alimento seja
seguro e adequado para o consumo humano; recomendar a aplicação de enfoque
14
baseado no sistema HACCP como um meio de aumentar a segurança do alimento;
indicar como implementar tais princípios; e fornecer uma orientação para o
desenvolvimento de códigos específicos, necessários aos setores da cadeia de
alimentos, processos e produtos, a fim de ampliar os requisitos de higiene específicos
(CODEX ALIMENTARIUS, 2003).
Seus princípios (BPF, PPHO) são pré-requisitos para a implantação do
APPCC, em que ocorre o controle de cada etapa de processamento e o qual é
considerado parte integrante das medidas de segurança alimentar (AKUTST et al.,
2005).
3.6
PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS
O processamento de alimentos consiste na transformação de ingredientes
brutos em alimentos atrativos e palatáveis. De acordo com o antropólogo biológico da
Universidade de Harvard Richard Wrangham, o processamento de alimentos foi
lançado cerca de dois milhões de anos atrás por um antepassado distante, que
descobriu o ato de cozinhar os alimentos. Mais tarde, mas ainda durante tempos préhistóricos, foram descobertos o ato de fermentar, secar, preservar com sal, e outras
formas primitivas de processamento de alimentos, o que permitiu a sobrevivência de
grupos e a formação de comunidades (FLOROS et al., 2010).
Estudos das civilizações antigas mostram claramente que, ao longo dos
tempos os seres humanos da história superaram a fome e as doenças, não só pela
colheita dos alimentos e por quantidade de terras cultivadas, mas também por
15
processá-los com métodos sofisticados. Por exemplo, os três alimentos mais
importantes na Grécia Antiga – pão, azeite e vinho – foram todos produtos de
processamento complicado que transformou perecíveis, intragáveis, ou quase
comestíveis matérias-primas em alimentos seguros, saborosos, nutritivos, estáveis e
agradáveis (FLOROS et al., 2010).
Atualmente o processamento de alimentos deixou de ser apenas um método de
conservação de alimentos e em todas as suas várias formas vêm trazendo imensuráveis
benefícios em termos de disponibilidade, vida útil e segurança.
A industrialização, sob o critério de dar o melhor possível de qualidade aos
produtos alimentícios, proporciona a estes outras condições antes ausentes que são de
nítidas vantagens para a melhoria do produto como a possibilidade de um maior tempo
de vida útil e com isso melhor rendimento no aproveitamento, na padronização,
consumo e armazenamento dos produtos alimentícios; melhoria das qualidades
organolépticas, principalmente do sabor, aroma e consistência dos produtos e
preservação do máximo possível dos seus valores nutritivos; obtenção de sabores
especiais em produtos modificados por processamento de dessecação, salga e
defumação; instituição de produtos especializados, para uso na dietética infantil e de
adultos; expansão da elaboração de produtos tradicionais de certas regiões, como por
exemplo queijos e vinhos; presença no mercado de produtos fora da época de safra ou
originados de regiões longínquas; acentuada universalização dos padrões alimentares;
elaboração
de
produtos
obtidos
por
ação
microrgânica
ou
enzimática;
acondicionamento adequado, em embalagens rígidas ou flexíveis; relativo baixo preço,
16
considerando a fácil obtenção no comércio, a segurança, variedade e apresentação dos
produtos. (EVANGELISTA, 2001)
3.7
QUALIDADE DOS PRODUTOS EMBUTIDOS
3.7.1
Microbiologia
A degradação dos alimentos ocorre naturalmente por ação de microrganismos
que usam os alimentos como a sua fonte de nutrientes. Esta ação dos microrganismos
conduz a uma degradação dos alimentos tornando-os impróprios para o consumo.
Assim, o processamento de alimentos deve levar em consideração o potencial para o
desenvolvimento e crescimento de microrganismos patogênicos, devendo o processo
ser estabelecido de forma a garantir a segurança do produto após o processamento e
durante um determinado período (prazo de validade). As condições de processamento
deverão levar em consideração o nível de contaminação inicial das matérias- primas
(BAPTISTA e VENÂNCIO, 2003).
Os fatores que afetam a atividade microbiana em carnes são divididos em
fatores intrínsecos e extrínsecos. Os fatores Intrínsecos são os fatores ligados
diretamente a composição da carne. Já os parâmetros Extrínsecos são aquelas
propriedades do meio de armazenamento que afetam os alimentos e os
microrganismos. (JAY, 2005)
17
Os parâmetros considerados Intrínsecos são pH, umidade, potencial de
oxidação-redução (Eh), quantidade de nutrientes, constituintes antimicrobianos e
estrutura biológica dos tecidos (JAY, 2005).
A redução da disponibilidade de água constitui método de preservação. O
nível de requerimento de água para multiplicação é expresso, geralmente, como
atividade de água ou aw. A aw da carne fresca é, usualmente, 0,99 ou maior;
possibilitando crescimento da maioria dos microrganismos (SILVA, 1999).
O pH final da carne in natura fica entre 5,4 a 5,6, o que permite o crescimento
de fungos, leveduras e bactérias lácticas. A maioria dos microrganismos tem pH ótimo
de crescimento próximo ao neutro (pH 7,0), principalmente entre 6,6 e 7,5. Os fungos
crescem em valores mais variados de pH que varia de 2,0 a 8,0, sendo resistentes a pH
mais ácidos do que aquele em que proliferam os demais microrganismos. As leveduras
crescem melhor entre pH 4,0 e 4,5 (EVANGELISTA, 2001; SILVA, 1999).
Os microrganismos aeróbios são favorecidos por altos níveis de potencial de
oxirredução. Enquanto que, os anaeróbios são favorecidos por níveis baixos. O
potencial de oxirredução cai com a conversão de músculo em carne (SILVA, 1999).
A carne é, geralmente, rica em proteína e pobre em carboidratos, favorecendo
os microrganismos proteolíticos como as leveduras. De um modo geral, a carne
constitui um excelente meio para a multiplicação e crescimento dos microrganismos
(SILVA, 1999).
Os parâmetros considerados Extrínsecos são: temperatura de armazenamento;
umidade relativa do meio; presença e concentração de gases; presença e atividade de
outros microrganismos (JAY, 2005). A forma física da carne (carcaça, partes, moída)
18
também afeta diretamente a facilidade de multiplicação de microrganismos (SILVA,
1999).
Cada microrganismo tem sua temperatura ótima de crescimento; a máxima e a
mínima. A maioria cresce bem entre 15-40ºC (psicrotróficos e mesófilos). As bactérias
psicrotróficas podem crescer bem em temperaturas de 7°C ou menos. Já as termófilas
podem crescer bem a temperaturas de 45° a 65°C. O congelamento pode matar ou
causar injúria à maioria das bactérias na carne. Há decréscimo da contagem bacteriana
com o congelamento. A temperatura menor que 5ºC restringe o crescimento da maioria
das bactérias espoliativas e todas as patogênicas. Portanto, esta é a temperatura crítica
de refrigeração (JAY, 2005). Já no aquecimento de produtos, para garantir uma
eficiência no processo de eliminação das bactérias patogênicas é utilizado um padrão
de temperatura de aproximadamente 72°C a ser atingido internamente no produto. No
Frigorífico Juliatto a maioria dos produtos é submetida a temperaturas internas de
aproximadamente 78°C (maior margem de segurança).
A umidade relativa está intimamente relacionada com a temperatura de
refrigeração. A umidade deve ser baixa na temperatura de refrigeração para evitar o
efeito “suar” que facilita espoliação da carne. As bactérias requerem umidade relativa
elevada para multiplicação; acima de 90%, as leveduras 87-92% e, os fungos 84% ou
menos (SILVA, 1999).
Quanto à necessidade de oxigênio para multiplicação, os microrganismos
podem ser aeróbios, anaeróbios e facultativos. Os fungos e leveduras de carnes são
aeróbios. Na superfície da carne predominam as bactérias aeróbias e facultativas e no
interior das carnes, as bactérias facultativas e anaeróbias. O uso de embalagem com
19
filmes de alta barreira e atmosfera modificada reduzem ou previnem integralmente o
desenvolvimento de bactérias aeróbias (SILVA, 1999).
O estado físico da carne, determinado pela sua forma física (Carne moída e
CMS) expõe a carne a grande contaminação (SILVA, 1999).
TABELA 01 – GÊNEROS DE BACTÉRIAS E FUNGOS MAIS FREQUENTEMENTE
ENCONTRADOS EM CARNES PROCESSADAS
Bactérias
Gênero
Fungos
Coloração
Gram
Prevalência
Relativa
Gênero
Prevalência
Relativa
Actinobacter
X
Leveduras
Aeromonas
X
X
Candida
Alcaligenes
X
XX
Debaryomyces
Bacilus
+
X
X
Saccharomyce
Brochothrix
+
X
X
s
Carnobacteriu
+
Trichosporon
m
+
X
Corynebacteriu
X
X
Bolores
m
+
X
XX
Alternaria
Enterobacter
+
X
X
Aspergillus
Enterococcus
+
X
X
Botrytis
Hafnia
+
X
Cladosporium
Kocuria
+
XX
X
Fusarium
Kurthia
+
X
X
Geotrichum
Lactobacillus
+
X
X
Monilia
Lactococcus
+
X
XX
Mucor
Leuconostoc
+
X
X
Penicillium
Listeria
+
X
X
Rhizopus
Microbacterium
X
X
Scopulariopsis
Micrococcus
+
X
Thamnidium
Moraxella
+
X
Paenibacillus
Pediococcus
X
Pseudomonas
+
X
Serratia
X
Sthaphylococcu
+
X
s
Vibrío
Weissella
Yersinia
Nota: X = casos ocorridos; XX relatos mais frequentes.
Fonte: Microbiologia de alimentos, James M, Jay; trad. Eduardo Cesar Tondo et all – 6ª edição – Porto
Alegre: Artmed, 2005; p 106.
20
A ideia de que limites microbiológicos deveriam ser estipulados para alguns
alimentos no intuito de garantir a sua segurança ou qualidade foi proposta em 1903 por
Marxer, que sugeriu uma contagem aeróbia em placas (APC) com limite de 106 para
carne de hambúrguer. De forma semelhante, as APCs e os limites de microrganismos
indicadores foram propostos para vários outros produtos entre os anos de 1920 e 1930
(JAY, 2005).
No Brasil, os padrões microbiológicos são determinados pela Agência Nacional
de Vigilância Sanitária (ANVISA), pela RDC n° 12, de 02 de Janeiro de 2001.
TABELA 02 – PADRÕES MICROBIOLÓGICOS SANITÁRIOS PARA ALIMENTOS – CARNES
E PRODUTOS CÁRNEOS
a) - Carnes resfriadas,
ou congeladas, "in
natura", de bovinos,
suínos;
- Carnes moídas;
- Miúdos de bovinos,
suínos e outros
mamíferos.
Salmonella sp/25g
Tolerância
para amostra
Indicativa
Ausente
b) - Produtos cárneos
crus, refrigerados ou
congelados;
- Produtos a base de
sangue e derivados "in
natura";
- Embutidos frescais
(lingüiças cruas e
similares)
c) - Produtos cárneos
cozidos ou não,
embutidos ou não
(mortadela, salsicha,
presunto, fiambre,
morcela e outros);
- Produtos a base de
sangue e derivados,
processados
Coliformes a 45oC/g
Alimentos
Microrganismo
Tolerância para amostra
Representativa
N
c
M
M
5
0
Aus.
-
5x103
5
3
5x102
5x103
Estaf.coag.positiva/g
5x103
5
2
103
5x103
C. sulfito redutor a
460C/g
3x103
5
2
5x102
3x103
Salmonella sp/25g
Ausente
5
0
Aus.
-
Coliformes a 45oC/g
103
5
2
102
103
Estaf.coag.positiva/g
3x103
5
1
102
3x103
C. sulfito redutor a
460C
5x102
5
1
102
5x102
Salmonella sp/25g
Aus
5
0
Aus
-
21
CONTINUAÇÃO DA TABELA 02 – PADRÕES MICROBIOLÓGICOS SANITÁRIOS
PARA ALIMENTOS – CARNES E PRODUTOS CÁRNEOS
Alimentos
d) - Produtos cárneos
cozidos ou não,
maturados ou não,
fracionados ou fatiados,
mantidos sob
refrigeração
e) - Produtos cárneos
maturados (presuntos
crus, copas, salames,
lingüiças dessecadas,
charque, "jerked beef" e
similares)
Tolerância para amostra
Representativa
N
c
M
M
Tolerância
para amostra
Indicativa
105
5
2
102
103
C. sulfito redutor a
460C
Estaf.coag.positiva/g
5x102
5
1
102
5x102
5x103
5
1
103
5x103
Salmonella sp/25g
Aus
5
0
Aus
-
Coliformes a 45oC/g
103
5
2
102
103
Estaf.coag.positiva/g
5x103
5
1
103
5x103
Salmonella sp/25g
Aus
5
0
Aus
-
Microrganismo
Coliformes a 45ºC/g
Fonte: Resolução – RDC/ ANVISA n° 12, de 02 de Janeiro de 2001.
<http://www.anvisa.gov.br/legis/resol/12_01rdc.htm>
Em um esforço para eliminar confusões e criar linguagem internacional, uma
Comissão do Codex Alimentarius estabeleceu algumas definições as quais sofreram
algumas alterações pela Comissão Internacional para Especificações Microbiológicas
de Alimentos (ICMSF). Estas definições consistem em cinco componentes: uma
relação dos microrganismos de interesse e/ou suas toxinas; os métodos analíticos para
sua detecção e quantificação; um plano de amostragem, incluindo quando e onde as
amostras devem ser colhidas; limites microbiológicos considerados apropriados para
alimentos; o número de amostras que devem estar de acordo com esses limites. Esses
cinco componentes estão incorporados em um plano de amostragem que consiste em
um procedimento de amostragem e de decisão de critério, podendo ser um plano de
duas ou três classes, onde “n” significa o número de amostras de um lote que devem
ser examinadas para cumprir o plano; “c” é o número máximo aceitável/ permitido de
22
amostras que podem exceder o critério microbiológico m; “m” é o número máximo ou
nível de relevância de bactérias por grama; e “M” é a quantidade utilizada para separar
alimentos de qualidade aceitável de alimentos com qualidade inaceitável. Se qualquer
uma das amostras exceder o valor de “M”, o lote inteiro será rejeitado. Se não mais do
que “c” amostras apresentarem resultados acima de “m”, o lote é aceitável (JAY,
2005).
Os microrganismos nos alimentos são normalmente controlados por remoção,
inibição da multiplicação ou destruição. Os processos atualmente utilizados dependem
da sensibilidade dos microrganismos a serem controlados e da própria natureza do
produto. Os problemas microbianos podem surgir quando o efeito desejado não é
alcançado e isso comumente acontece por erros nas técnicas de manipulação ou
processamento. A detecção destes erros, sua correção e a prevenção futura são os
maiores objetivos de qualquer sistema de controle microbiológico (PIRAGINE, 2005).
3.7.2
Matéria-Prima
A produção de embutidos exige uma ampla variedade de ingredientes cárneos
e não cárneos, cada um exercendo uma função específica de acordo com sua
propriedade. Dentre os ingredientes cárneos, existe uma grande variação quanto à sua
composição devido às diversas fontes das quais essa matéria-prima pode ser obtida
(REIS et al., 1999).
Como regra geral, a excelência de qualquer produto industrializado está
condicionada à perfeição da matéria-prima (EVANGELISTA, 2001).
23
O recebimento de matéria prima ou dos produtos pelas indústrias ou pelos
estabelecimentos comerciais, assim como seu transporte constitui a primeira etapa do
controle higiênico sanitário. É a etapa mais importante do processo, pois a escolha
correta da matéria prima, a verificação da sua procedência e a forma com que essa
matéria prima é transportada até chegar na empresa, influenciam na sua qualidade
(SEBRAE, 2004).
A carne e seus derivados devem preencher os requisitos exigidos, quanto à sua
qualidade, valor nutritivo e estado sanitário; sob o ponto de vista industrial, entretanto,
é importante que além dos requisitos mencionados, adquira maior propensão para a
formação de massa muscular (EVANGELISTA, 2001).
Durante o processo de produção, para reduzir os custos, muitos fabricantes
incorporam grande quantidade de retalhos provenientes da linha de abate e desossa em
seus produtos, embora essa matéria-prima possua uma grande proporção de tecido
conjuntivo. A hidroxiprolina é um aminoácido encontrado exclusivamente nesse
tecido, sendo utilizada como indicador da qualidade dos embutidos em muitos países
europeus (REIS et al., 1999).
Durante o processamento a qualidade da matéria prima é garantida de maneira
direta, pela manutenção das qualidades já asseguradas ao alimento, e indireta, pela
ausência de fatores negativos, inerentes ao meio, aos utensílios, ao equipamento e aos
manipuladores (EVANGELISTA, 2001).
A deterioração da matéria prima ocorre, como comumente acontece com os
alimentos, por ação de organismos vivos (insetos, microrganismos, etc.), por processos
físicos (fenômenos resultantes de congelamento, recristalização, etc.) e por influência
24
biológica (respiração, rancificação, etc.). Para se evitar/retardar a deterioração das
mesmas deve-se seguir regras no que se diz respeito à temperatura, umidade e
composição da atmosfera, e o tempo de armazenamento (EVANGELISTA, 2001)
3.7.3
Aditivos
De acordo com a Portaria nº 1.428 do Ministério da Saúde, aditivo alimentar é
qualquer substância que não se consome normalmente como alimento, nem que se usa
normalmente como ingrediente típico do alimento, com ou sem valor nutritivo, cuja
adição intencional ao alimento com finalidade tecnológica (inclusive sensorial) na
fabricação, elaboração, embalagens, empacotamento, transporte ou armazenamento,
leve, ou de certa forma, espera-se que possa levar (direta ou indiretamente), a que ele
mesmo o seus subprodutos cheguem a ser um complemento do alimento ou afetem
suas características (BRASIL, 1993).
O Decreto- Lei nº 55.871, de 26/03/1965, estabelece que é tolerável o uso de
aditivos, desde que seja indispensável à adequada tecnologia da fabricação, que tenha
sido previamente registrado no órgão competente do Ministério da Saúde e que seja
empregado na quantidade estritamente necessária à obtenção do efeito desejado,
respeitando o limite máximo que vier a ser fixado (PARDI et al., 1996).
A avaliação dos aditivos alimentares no âmbito mundial é baseada no controle
das IDAs (Ingestão Diária Aceitável), desenvolvida pelo Comitê de Expertos em
Aditivos Alimentares da Organização Mundial da Saúde (OMS) e Organização das
Nações Unidas para Agricultura e Alimentação (FAO) (POLÔNIO e PERES, 2009).
25
Entre os aditivos mais utilizados na fabricação de embutidos cárneos
encontram-se os antioxidantes (ex. ácido ascórbico), os conservantes (ex. nitrito e
nitrato), os umectantes (ex. propilenoglicol), os antiumectantes (ex. fosfato tricálcico)
os espessantes, os corantes (ex. urucum), os estabilizantes (polifosfatos), os
acidulantes (glucono-delta-lactona), os aromatizantes e flavorizantes (essências
naturais) e os extensores cada um com função específica na elaboração dos produtos.
Os antioxidantes, também conhecidos como interceptores de oxigênio, são
aditivos protetores contra a rancidez de alimentos contendo gorduras, principalmente
ricas em ácidos graxos insaturados (EVANGELISTA, 2001). Um antioxidante muito
utilizado na produção de embutidos é o eritorbato de sódio.
Os espessantes são substâncias capazes de aumentar a viscosidade de
soluções, emulsões e suspensões. Entre eles estão os alginatos, caroboximetilcelulose
sódica, goma adragante, goma arábica, goma caráia, goma guar, goma jataí, mono e
diglicérides, musgo irlandês (cargena), celulose microcristalina. Muitos estabilizantes
são também espessantes, sendo classificados como “estabilizadores vegetais não
protéicos” (PARDI et al., 1996).
Os conservantes são substâncias que retardam os processos de deterioração de
produtos alimentícios, protegendo-os contra a ação de microrganismos ou de enzimas,
e com isso aumentam o tempo de vida útil dos alimentos. O emprego de aditivos
conservantes deve levar em conta as características do alimento (atividade de água por
exemplo), a forma de elaboração, o tipo de embalagem, o tempo e condições de
armazenamento e a qualidade dos microrganismos. A indústria de embutidos utiliza
26
conservantes como o ácido sórbico (sorbato de sódio, potássio ou cálcio), nitrito e
nitrato (EVANGELISTA, 2001).
No Brasil, a Instrução Normativa 51/2006 do MAPA, padroniza a
concentração máxima de nitritos e nitratos a serem utilizados em produtos cárneos, de
acordo com a Resolução do Mercosul GMC nº. 73/97, que regulamenta os limites de
aditivos em carnes e produtos cárneos, permitindo a utilização de nitrato de sódio ou
de potássio na ordem de 0,03 g/100g do produto (300 ppm), e de nitrito de sódio ou
potássio, 0,015 g/100g (150 ppm) (BRASIL, 2006). Índices acima deste valor podem
trazer sérios danos à saúde dos consumidores uma vez que o íon nitrito pode reagir
com amidas e aminas presentes no alimento e gerar compostos nitrosaminas e
nitrosamidas, os quais são carcinogênicos, mutagênicos e teratogênicos (SOUZA et
al., 1990). O nitrito e o nitrato quando utilizados dentro das concentrações permitidas
são fundamentais na prevenção do crescimento do Clostridium botulinum que produz a
toxina botulínica, potencialmente fatal. Além disso, são indispensáveis por serem
responsáveis pelas reações que promovem a coloração e sabores característicos dos
produtos curados, e dão aos mesmos as características sensoriais desejáveis
(CORREIA, 2008).
Os corantes são substâncias que transmitem aos alimentos novas cores ou
exaltam as que eles já possuem, com a finalidade de melhorar o seu aspecto
(EVANGELISTA, 2001).
Um dos corantes mais utilizados na indústria de embutidos é o Urucum, o qual
é utilizado no tingimento de salsichas. Outro corante também utilizado é o Carmim.
27
Os estabilizantes são utilizados na indústria de produtos cárneos para aumentar
o poder de retenção de água das proteínas miofibrilares e consequentemente, manter a
integridade do produto. Nos produtos emulsificados, como as salsichas, a utilização
dos estabilizantes garante a integridade da emulsão por ocasião do cozimento (LOPES,
2005). O estabilizante mais utilizado na indústria de produtos cárneos é o polifosfato
de sódio, carragenas e gomas.
Os agentes extensores são utilizados para garantir a textura dos embutidos,
manter à estabilidade da emulsão, absorver a umidade e adicionar ou não valor
proteico ao produto, sendo o amido e as féculas os mais utilizados no Brasil,
principalmente em salsichas e mortadelas. Ao absorver a umidade, o amido permite o
aumento no volume da emulsão, diminuindo assim a quantidade de carne necessária na
formulação do embutido. No entanto, a legislação brasileira permite apenas 12% de
amido neste tipo de embutido, justamente para evitar que algumas empresas façam uso
deste produto apenas por uma questão econômica (GBI, 2005).
Os umectantes são substâncias capazes de evitar a perda da umidade dos
alimentos. O limite máximo de substâncias umectantes em produtos cárneos é de
0,004% de acordo com a Resolução nº33/68, da ex CNNPA. Exemplos destes aditivos
são o lactato de sódio, o propileno glicol, o glicerol e o sorbitol (PARDI et al., 1996)
Os acidulantes são substâncias utilizadas para dar o sabor acídulo ao produto.
A diferença dos acidulantes para os acidificantes está na intensidade de sabor que estes
transmitem. O pequeno grau de acidez comunicado pelos acidulantes faz com que a
principal função de sua aplicação seja a de melhoria do sabor, enquanto os
acidificantes tem também como função modificar o meio de determinados alimentos.
28
Entre eles pode-se citar o ácido cítrico e o ácido lático, os quais são amplamente
utilizados na fabricação de produtos embutidos (EVANGELISTA, 2001).
Os aromatizantes são substâncias que conferem e intensificam o aroma dos
alimentos. Já os flavorizantes são substâncias que transmitem ou exaltam o sabor e o
aroma dos alimentos. Ambos podem ser naturais, semissintéticos e sintéticos ou
artificiais. No preparo de massas de produtos embutidos são empregadas muitas vezes,
as chamadas “Substâncias aromatizantes idênticas à natural” (AIN), que são
substâncias obtidas quimicamente por síntese ou outro processo químico adequado, e
que apresenta estrutura química idêntica a da substância aromatizante natural (ex: AIN
de alho, AIN de castanha, AIN de pimenta). O extrato natural de fumaça também é um
aromatizante e flavorizante empregado na fabricação de embutidos (EVANGELISTA,
2001).
29
4
PROCESSOS DE PRODUÇÃO
4.1
RECEPÇÃO DE MATÉRIA-PRIMA
Nesta etapa do processo era avaliada a temperatura dos congelados e
resfriados, a guia de trânsito, o aspecto dos produtos e de suas embalagens, a higiene
do caminhão utilizado para o transporte da matéria-prima assim como o estado
aparente do motorista/entregador (uniforme e hábitos higiênicos). Este controle era
feito pelo funcionário responsável pelo setor toda vez que um produto ingressava na
empresa e, semanalmente, o Controle de Qualidade realizava uma verificação deste
monitoramento, sendo que a matéria prima de origem animal deve chegar congelada a
pelo menos -12°C ou resfriada a até 7°C.
Os produtos resfriados recebidos eram as meias carcaças resfriadas de bovino
e suíno; carne resfriada de bovino com osso (ponta de agulha); miúdos resfriados de
bovino (rúmen-bucho, fígado, mocotó, coração e língua). Estes produtos eram
direcionados diretamente para a câmara de recepção de matéria prima a qual
apresentava temperatura em torno de 0 a 2°C. Já os produtos que chegavam resfriados
e precisavam ser congelados para armazenamento passavam pelo túnel de
congelamento a -30°C, para que ocorresse um processo de congelamento rápido, até
que o interior dos produtos atingisse a temperatura de -18°C, sendo então transferidos
para a câmara de estocagem a -19°C.
Os produtos congelados recebidos eram a carne congelada de suíno (costela,
barriga com pele); carne congelada de bovino sem osso (cupim e recortes); miúdo
30
congelado de suíno (rabo); CMS de aves congelada; carne industrial bovina congelada.
Estes produtos possuíam um destino variado de acordo com a necessidade de uso dos
mesmos. Produtos que chegavam congelados e que não seriam utilizados resfriados no
próximo dia ou que deveriam ser utilizados na forma congelada eram encaminhados
diretamente para a câmara de estocagem a uma temperatura de -19°C. Quando era
necessário o descongelamento de um produto para posterior utilização, este seguia
para a câmara de descongelamento a 0-2°C, evitando perdas nutricionais e qualitativas
(crescimento microbiano) do produto por falha no processo de descongelamento o qual
deve ocorrer lentamente.
FIGURA 02 – CÂMARA DE RECEPÇÃO DE MATÉRIA-PRIMA
4.2
DESOSSA
Constitui a separação da carne dos ossos, nódulos e excesso de gordura. Nesta
etapa são retirados os cortes específicos de carnes. É recomendado fazer a desossa com
a carne resfriada (MADRUGA et al.2007).
31
No Frigorífico Juliatto as meias carcaças, que chegavam resfriadas a até 7°C,
ficavam armazenadas na câmara de recepção de matéria prima a uma temperatura de
0°C até serem encaminhadas para a sala de desossa com temperatura de 10-15°C onde
passavam pela serra fita para serem divididas inicialmente em duas porções, quartos
dianteiro e traseiro, as quais seguiam pela linha para a retirada dos cortes mais
específicos como o pernil, a paleta, o carré, lombo, barriga, sobrepaleta, suã, joelho,
picanha, costela.
FIGURA 03 – CORTES DE CARCAÇAS SUÍNAS
Fonte: http://www.querocomer.com.br/noticias_impressao.asp?cod_noticia=7895.
4.3
PREPARO DE MASSAS
4.3.1
Triturador
O triturador é uma máquina utilizada para quebrar blocos, principalmente de
CMS e carne industrial congelados, em pedaços menores possibilitando a utilização
destes no preparo de massas.
32
FIGURA 04 – CMS CONGELADA, APÓS PASSAR POR PROCESSO DE
TRITURAÇÃO
4.3.2
Moedor
A máquina utilizada pelo frigorífico possuía capacidade para 250 a 300 Kg de
matéria prima e um sistema de discos cortantes que poderiam variar de tamanho de
acordo com a necessidade. Os discos mais utilizados eram os de 10 mm (Linguiça de
Pernil, Linguiça Toscana), 8 mm (Linguiça TC) e 6 mm mas a máquina poderia
trabalhar com discos de 4 a 22 mm sendo que só existiam discos com medida de
números pares. Os principais produtos que passavam pelo moedor eram pedaços de
carne, miúdos, pele, retalhos, peças congeladas já trituradas e subprodutos cárneos a
serem reprocessados.
33
4.3.3
Misturadeira
Através de um sistema de pás giratórias, a misturadeira é utilizada para
distribuir uniformemente os temperos e outros ingredientes homogeneizando e
massageando as massas. De acordo com Madruga et al. (2007), este massageamento
provoca a extração de proteínas que dão liga à mistura e aumentam a capacidade de
retenção de água, garantindo a maciez do produto.
A Misturadeira utilizada possuía uma capacidade de 450 Kg de produto e era
acoplada ao emulsificador e a um sistema de elevador de carrinhos de inox para
facilitar o despejo de produtos em seu interior.
FIGURA 05 – MISTURADEIRA COM MATERIAL PROCESSADO
34
4.3.4
Emulsificador
O emulsificador trabalhava através de um sistema de 2 discos giratórios tipo
peneira com furos de 3,2 - 2,4 – 1,4 ou 1,2 mm e 2 discos giratórios com 6 facas cada
um, em um cano de diâmetro aproximado de 10 cm onde as massas passavam sobre
alta pressão e velocidade, ocorrendo então o processo de emulsificação que, de acordo
com Olivo e Shimokomaki (2006)
é a suspensão coloidal de dois líquidos não
solúveis entre sí (imiscíveis), mas que, no entanto, mantém-se harmoniosamente
dispersos um no outro.
A máquina possuía também em seu interior um termômetro digital para
controle da temperatura das massas a qual tende a aumentar durante o processo
podendo causar a perda da estabilidade da emulsão. A temperatura ideal da massa para
uma boa estabilidade é de 5 a 10°C.
A máquina possuía regulagem de velocidade e pressão podendo trabalhar a até
7 bars de pressão, porém era indicado evitar ultrapassar os 5 bars para que não
houvesse sobrecarga diminuindo com isso a vida útil do equipamento.
Era necessário lubrificar os discos e o motor do equipamento diariamente,
antes de sua utilização para evitar desgaste dos mesmos.
35
FIGURA 06 – MASSA NA DESCARGA DO EMULSIFICADOR
4.3.5
Cutter
O cutter possui um sistema contendo 3 a 12 facas rotativas em posição
vertical, altamente cortantes que trabalham em altíssima velocidade (acima de 3.000
rpm) sobre uma superfície curvada a qual gira em baixa velocidade num plano
horizontal para afinar a massa ou simplesmente cortar ingredientes até o tamanho
desejado, como é o caso do toucinho na massa de mortadela. O equipamento do
Frigorífico Juliatto possuía capacidade para 200Kg de produto e trabalhava com um
sistema de 9 facas.
36
FIGURA 07 – MASSA NO CUTTER
4.3.6
Embutideira
As embutideiras utilizadas possuíam capacidade de produção de salsichas em
sistema de suspensão de 950 a 1100Kg/hora utilizando-se o sistema automático de
embutimento. Caso fosse utilizado o sistema de embutimento manual da máquina, com
posterior amarra e suspensão manual, se conseguia embutir de 600 a 900 Kg/hora. Em
alguns produtos, como no salame, era utilizada a clipadeira automática ao invés de
barbante ou presilhas para fechar as tripas aumentando ainda mais a velocidade de
produção.
A massa era injetada com certa pressão na tripa natural ou artificial e
simultaneamente eram feitas as torções (torcedor acoplado à embutideira) para
posterior amarra. Alguns produtos eram amarrados manualmente com fio de barbante
sem prévia torção, como era o caso da calabresa, morcela e salsichão.
37
O processo de embutimento deve ser feito de forma compacta, não permitindo
a permanência de bolhas de ar as quais poderão causar oxidação e escurecimento do
produto comprometendo a qualidade do mesmo (BRESSAN et al, 2001).
Quando se utilizava o sistema de suspensão de salsichas, o qual era acoplado a
embutideira, as mesmas eram penduradas automaticamente de forma a ficarem com o
mesmo comprimento, dando agilidade ao processo e facilitando a posterior pendura
em varas para dar continuidade na produção.
4.4
CURA
O termo cura de carnes se refere à conservação de um produto por adição de
sal, compostos fixadores de cor (nitratos e/ou nitritos), açúcar e condimentos, onde
também é obtida a melhora das propriedades sensoriais. Este processo tem por
finalidade conservar a carne por um período de tempo mais longo, além de conferir-lhe
determinadas qualidades sensoriais, como sabor e aroma mais agradáveis e coloração
vermelha ou rósea atraente (ROÇA, 2000).
A velocidade de cura em peças de carne depende da velocidade de difusão dos
ingredientes de cura pelos tecidos que depende, por sua vez dos métodos de aplicação
dos mesmos, do tamanho das peças de carne, da quantidade de cobertura de gordura e
da temperatura (ROÇA, 2000).
Existem vários métodos de incorporação dos ingredientes de cura às carnes.
Entre ele, pode-se citar a cura a seco, cura por imersão, cura por injeção ou a
combinação de métodos (PARDI et al., 1996).
38
A cura a seco consiste no friccionamento dos ingredientes de cura nas
superfícies das peças ou simplesmente na adição dos mesmos ao produto (PARDI et
al., 1996).
Em produtos de salsicharia, os ingredientes de cura são incorporados durante
os processos de mistura e moagem. São adicionados em forma seca ou como solução
concentrada e são distribuídos uniformemente por todo produto durante a trituração e
preparo da massa. Essa técnica é conhecida como cura direta (ROÇA, 2000).
Em peças de carne a penetração do sal é influenciada pela temperatura, quanto
mais elevada, maior será a penetração. No entanto, as temperaturas mais elevadas são
passíveis de um maior crescimento microbiano, e por isso deve-se adotar a
temperatura de 6 a 8°C como ótima (PARDI et al., 1996).
O congelamento afeta a estrutura do tecido muscular. Sendo assim, a
quantidade de sal que penetra nos músculos que foram congelados e descongelados é
aproximadamente 20% maior que na carne fresca (PARDI et al., 1996).
4.4.1
Injetora
A penetração dos agentes de cura é muito mais rápida e sua distribuição mais
uniforme quando são injetados diretamente nos tecidos. Constitui a cura por injeção de
salmoura, na qual podem ser feitas múltiplas injeções intramusculares ou injeção por
via arterial (ROÇA, 2000).
A injetora utilizada no Frigorífico Juliatto era automática, com múltiplas
agulhas de injeção intramuscular, dupla regulagem de altura a ser ajustada de acordo
39
com o tamanho do produto e esteira automática. A solução a ser injetada era
previamente preparada em tanque próprio, sendo que a sua composição e quantidade
variavam de acordo com o produto a ser injetado.
FIGURA 08 – INJETORA
4.4.2
Tumbler
O tumbler é uma máquina cilíndrica giratória onde são colocadas peças de
carne para massageamento e incorporação de temperos. O sistema de “tombo” da
carne faz com que as proteínas miofibrilares se rompam aumentando a maciez da
carne e a penetração dos temperos.
4.5
MATURAÇÃO
A maturação ou fermentação consiste em manter o produto durante um
período de tempo sob condições controladas de temperatura e umidade relativa do ar.
40
Nessa etapa ocorre o desenvolvimento do aroma, modificações na textura, dessecação,
endurecimento do produto e finalizam-se as reações de cura (FORREST et al., 1979).
Durante a fase de fermentação ocorre a produção de ácido lático e,
consequentemente, o abaixamento do pH do embutido, que contribui diretamente
sobre o sabor levemente picante, a textura típica e a conservação do produto final
(MACEDO, 2005).
Os principais embutidos que passavam por processos de maturação eram os
salames (milano, italiano, hamburguês, salaminho, peperoni) e a copa.
Atualmente são muito utilizadas no processo de fermentação de alguns
embutidos as culturas starter as quais são definidas como preparações que contêm
microrganismos vivos ou em estado latente que se desenvolvem pela fermentação de
um determinado substrato presente no meio, capazes de desenvolver atividade
metabólica desejável na carne (BERNARDI et al., 2010).
O tipo de cultura starter utilizada na fabricação de salames varia de acordo
com o agente de cura empregado. Quando se utiliza nitrito como único agente de cura,
normalmente recomenda-se o emprego de bactérias lácticas e estafilococos, enquanto
que a adição de nitrato para a cura necessita da ação de bactérias nitrato-redutoras do
gênero Micrococcus como integrantes da cultura starter (MACEDO, 2005).
A adição desses microrganismos tem como objetivos desejáveis melhorar a
segurança do produto através do controle de patógenos pela competição entre eles,
estender a vida útil do produto pela inibição de microrganismos deteriorantes,
diversificar o produto, modificando a matéria-prima, a fim de se obterem novas
41
propriedades sensoriais, e promover benefícios à saúde através de efeitos positivos na
microbiota intestinal (BERNARDI et al., 2010).
O processo de fermentação da carne acarreta uma série de benefícios em sua
conservação, sendo que a principal razão para o uso de bactérias lácticas nesse
processo está em sua habilidade em gerar acidificação intensa e controlada que inibe o
desenvolvimento de microrganismos indesejáveis (MACEDO, 2005).
FIGURA 09 – COPA NO ESTÁGIO INICIAL (À ESQUERDA) E FINAL (À
DIREITA) DO PROCESSO DE MATURAÇÃO
4.6
ESTUFAS E FUMEIROS
O frigorífico possuía cinco estufas para cozimento de produtos, sendo que
apenas 1 delas possuía sistema de fumaça de serragem. Possuía também seis fumeiros
os quais eram pouco utilizados no período de estágio devido à substituição da fumaça
tradicional pela fumaça líquida na maioria dos produtos.
42
Entende-se por "defumados" os produtos que após o processo de cura são
submetidos á defumação, para lhes dar cheiro e sabor característicos, além de um
maior prazo de vida comercial devido à desidratação parcial (RIISPOA, 1952).
TABELA 3 – OS PRINCIPAIS COMPONENTES DA FUMAÇA E RESPECTIVA AÇÃO
PRODUTO
AÇÃO
álcool metílico
ácido pirolenhoso
Antisséptica
Abaixa o pH e com o metanol produz
ésteres
ácido carbônico
não atua
anidrido carbônico
não atua
aldeidos
Antisséptica
cetonas
Antisséptica
ésteres
Aromatizante
fenóis e cresóis
antisséptica e aromatizante; desenvolvem a cor caramelo característica
3,4 benzopireno e 1,2,5,6
fenantraceno
carcinogênicos e aparecem em
temperaturas altas de combustão
Fonte: ROÇA, 1981.
Os métodos convencionais de produção de fumaça, para efeito de defumação,
são os métodos de queima lenta de serragem umedecida e da fricção de toros de
madeira (PARDI et al., 1996).
Os produtos defumados ficam menos sujeitos a contaminação do que as carnes
não defumadas. Isso ocorre devido ao processo de dessecação superficial, a
coagulação das proteínas pela condensação de formaldeído e de fenóis e a depoisição
de material resinoso, além do efeito químico e bacteriológico, decorrentes do processo
de defumação. Esse conjunto forma uma verdadeira barreira contra a penetração
microbiana (PARDI et al., 1996).
43
A defumação também produz cor característica à carne através dos pigmentos
dos componentes da fumaça e a formação das resinas superficial. A textura superficial
também é alterada e resulta do efeito de secagem da fumaça (ROÇA, 1981).
A defumação convencional em muitos alimentos está sendo substituída pelo
emprego de aroma de fumaça, ou fumaças líquidas saborizantes. Esses produtos são,
em geral, extratos de fumaça filtrada, que são separados do material resinoso
responsável pela formação dos hidrocarbonetos poliaromáticos. Entre as vantagens
dessa tecnologia estão a higiene e diminuição no tempo de processamento, menor
poluição ambiental e variedade de utilização da fumaça, obtendo-se produtos com
diferentes características organolépticas (COSTA et al., 2008).
FIGURA 10 – COPA NO FUMEIRO
4.7
CHUVEIRO DE ASPERSÃO
O chuveiro de aspersão era utilizado para pré- resfriar e lavagem dos produtos
após cozimento. Os produtos ficavam em média 15 minutos ou até atingirem uma
temperatura aceitável para serem armazenados na câmara de resfriamento de produtos
cozidos.
44
FIGURA 11 – CHUVEIRO DE ASPERSÃO
4.8
SISTEMA DE EMBALAGENS
4.8.1
Embalagem primária
O sistema de embalagem primária utilizado para a maioria dos produtos era a
embalagem a vácuo. Para isso os produtos passavam pela máquina de embalagens
termoformadoras a vácuo a qual embalava o produto com rótulo e data de validade e
de fabricação de acordo com a programação, ou pela seladora a vácuo tradicional que
necessitava de rotulagem e prensa manual.
45
FIGURA 12 – EMBALAGEM DE SALAME ITALIANO NA SELADORA À
VÁCUO
FIGURA 13 – SALAME ITALIANO APÓS PASSAR POR SELADORA A VÁCUO
46
FIGURA 14 – MÁQUINA TERMO FORMADORA DE EMBALAGENS A VÁCUO
4.8.2
Embalagem Secundária
No setor de embalagem secundária os produtos que já haviam passado pela
embalagem primária eram colocados em caixas de papelão as quais eram lacradas com
fita adesiva e seguiam para a estocagem de produtos acabados, onde permaneciam até
serem encaminhados para a expedição.
47
FIGURA 15 – PRODUTOS NA CÂMARA DE ESTOCAGEM DE PRODUTOS
ACABADOS APÓS EMBALAGEM SECUNDÁRIA.
48
5
PRODUTOS CÁRNEOS
Entendem-se como produtos cárneos processados ou preparados, aqueles em
que as propriedades originais da carne fresca foram modificadas através de tratamento
físico, químico ou biológico, ou através da combinação destes métodos. O processo
envolve geralmente cortes ou cominuições mais ou menos intensos, adição de
condimentos, especiarias e aditivos diversos (PARDI et al., 1996).
5.1
LINGUIÇA TC
Linguiça embutida em tripa de carneiro (TC), elaborada com retalho magro de
suíno moídos a 8mm acrescido de sal, glicose, regulador de acidez, alho em pó, cebola
em pó, citrato de sódio, glutamato monossódico, pimenta preta, açúcar, ácido
ascórbico, maltodextrina, salsa desidratada, ácido cítrico, cebola, nitrito e água.
O fluxograma de produção se iniciava com a recepção das carcaças suínas
resfriadas a 7°C as quais seguiam para desossa. Os retalhos magros passavam pelo
moedor disco 8mm e em seguida pela a misturadora onde permaneciam por 5 minutos
para serem acrescentados os demais ingredientes. A massa formada era resfriada na
câmara de massas a 4°C e seguia para ser embutida em tripa natural de carneiro. O
produto embutido era encaminhado para a embalagem primária, túnel de
congelamento até atingir -18°C, embalagem secundária, câmara de estocagem de
produtos congelados e expedição.
49
FIGURA 16 – LINGUIÇA TC
5.2
COPA
A copa é um produto embutido feito do corte sobre paleta de suínos acrescida
de cultura para carne curada. Outros ingredientes que fazem parte do produto são sal,
glutamato monossódico, dextrose, alho em pó, noz moscada, canela em pó, cravo em
pó, pimenta brava, eritorbato de sódio.
As peças de Sobre Paleta eram passadas nos temperos em pó misturados com
a cultura para carne curada e seguiam para a câmara de cura onde permaneciam por 5
dias. As peças eram então viradas e permaneciam por mais 5 dias na câmara. Em
seguida eram lavadas, embutidas em tripa seca do reto de bovino e colocadas em
estoquinetes (redes elásticas) próprias para copa. Seguiam para o fumeiro onde
permaneciam por 36 horas e eram então encaminhadas para a sala de cura onde
ficavam por aproximadamente 60 dias (de 40-80 dias; varia com o tamanho – verificar
consistência). O produto era então lavado e descascado e seguia para a embalagem
50
primária, embalagem secundária, câmara de estocagem e expedição. Na empresa eram
fabricados 100Kg de copa por mês e a quebra durante o processo era de
aproximadamente 30-35%.
FIGURA 17 – COPA APÓS 36 HORAS NO FUMEIRO
5.3
LINGUIÇA TIPO CALABRESA
Linguiça elaborada com recortes de carne suína, CMS (no máximo 20%), água
e outros ingredientes como sal, proteína solúvel se soja, condimento de linguiça
calabresa, alho, glutamato monossódico, tripolifosfato de sódio, hexametafosfato de
sódio, pirofosfato ácido de sódio, pimenta vermelha, eritorbato de sódio, carragena,
coentro, nitrito e nitrato de sódio e corante carmim de cochonilha.
O fluxograma se iniciva com a recepção das carcaças resfriadas a até 7°C
seguindo então para desossa. Era utilizado retalho suíno da desossa ou retalho
congelado. O retalho passava pelo moedor disco 8mm e era pesado. A CMS congelada
51
passava pelo triturador e emulsificador, seguindo então para a balança. A CMS e o
retalho iam para a misturadora onde ficavam por 5 minutos e eram acrescentados os
outros ingredientes. A massa formada seguia para o emulsificador novamente e em
seguida era armazenada na câmara de massas até atingir 4°C. O embutimento era feito
em tripas naturais de suíno e após esta etapa o produto era pendurado em varas para
serem imersos em fumaça líquida e seguirem para cozimento na estufa por 3 horas e
15 minutos até atingir a temperatura de 78°C. As calabresas eram então pré-resfriadas
no chuveiro por 25 minutos e depois continuavam a ser resfriadas na câmara de
produtos cozidos. Os produtos eram cortados e encaminhados para a embalagem
primária, embalagem secundária, câmara de armazenamento e expedição.
FIGURA 18 – LINGUIÇA TIPO CALABRESA SENDO EMBALADA EM
MÁQUINA TERMO FORMADORA DE EMBALAGENS
52
5.4
SALAME MILANO
Embutido maturado, embutido em tripa de colágeno, elaborado com pernil
suíno sem osso, toucinho e outros ingredientes como Sal, Vinho Tinto, Dextrina,
Glicose, Alho em pó, Glutamato Monossódico (realçador de sabor), Coentro,
Eritorbato de sódio, Pimenta Jamaica, Pimenta Branca, Noz moscada, Cultura cárnica,
Nitrito, Nitrato.
O fluxograma iniciava com a chegada das carcaças resfriadas a até 7°C, as
quais seguiam para a câmara de recepção de matéria prima onde permaneciam até
seguirem para a linha de desossa para a obtenção dos cortes (pernil e o toucinho). As
carnes eram então congeladas a -18ºC e eram levadas para o preparo de massas.
Primeiro a carne congelada passava pelo triturador para obtenção de pedaços menores.
Em seguida o produto era pesado e seguia para o moedor. A massa formada passava
pelo cutter onde permanecia por 2 minutos e nele eram acrescentados os demais
ingredientes. Seguia então para o embutimento com tripa artificial, depois ocorria a
pré-secagem que durava 3 dias e seguia para a câmara de maturação onde permanecia
por 35 dias. Os salames eram então lavados, depilados (injeção de ar), embalados na
embalagem primária, embalagem secundária e em seguida expedição.
53
FIGURA 19 – SALAME MILANO NO FINAL DO PROCESSO DE MATURAÇÃO
54
6
PROGRAMAS DE AUTOCONTROLE
O modelo de inspeção sanitária usado pelas empresas de alimentos,
determinado pelo DIPOA, é baseado no controle de processo, que fundamenta-se na
inspeção contínua e sistemática de todo o sistema de produção, visando garantir a
qualidade higiênico sanitária e tecnológica dos produtos expostos ao consumo da
população (MAPA, 2005a).
Este controle de processo, nas empresas de alimentos, é feito através de um
Sistema de Controle de Qualidade capaz de se antecipar à materialização dos perigos à
saúde pública e de outros atributos de qualidade, gerando registros e informações, de
forma que o Sistema possa sofrer, continuamente, a verificação do Serviço Oficial de
Inspeção de Produtos de Origem Animal (MAPA, 2005b).
No DIPOA, estes Programas incluem o Programa de Procedimentos Padrão de
Higiene Operacional – PPHO (SSOP), o Programa de Análise de Perigos e Pontos
Críticos de Controle – APPCC (HACCP) e, num contexto mais amplo, as Boas
Práticas de Fabricação – BPFs (GMPs) (MAPA, 2005a).
Os processos de produção de importância na inspeção sanitária são agrupados
em quatro grandes categorias: matéria-prima, instalações e equipamentos, pessoal e
metodologia de produção; e baseado nestas categorias são feitos os programas de
autocontrole (MAPA, 2005a).
Estes programas são realizados através de monitoramento, ação preventiva e
ação corretiva. O monitoramento é a observação e o registro regular das atividades de
um projeto ou programa. É um processo rotineiro de acúmulo de informações do
55
projeto em todos os seus aspectos. Ação preventiva é a ação tomada para eliminar as
causas de não-conformidades potenciais ou outra situação indesejável a fim de evitar
recorrência das mesmas. É aplicada antes da implementação de novos produtos,
processos ou sistemas, ou antes de modificações já existentes. As ações corretivas são
as ações tomada para eliminar as causas de não-conformidades existentes ou situações
indesejáveis de maneira a evitar recorrência das mesmas (MAPA, 1988).
6.1
MANUTENÇÃO DAS INSTALAÇÕES
O objetivo deste autocontrole era estabelecer procedimentos a serem adotados
para a manutenção das instalações, através de monitoramento, ações preventivas e
corretivas, para que o estabelecimento fosse mantido conforme projetado, construído e
instalado.
O Controle de Qualidade da empresa era responsável por implementar,
acompanhar e assegurar o cumprimento deste procedimento, enquanto o setor de
Manutenção era responsável pela realização da Manutenção de todas as instalações.
As instalações como forro/teto, piso, paredes e portas deveriam ser de material
durável, impermeável e de fácil higienização; Eram higienizadas diariamente
conforme Manual de Higienização – PPHO; os ralos eram sifonados e há escoamento
de água para não haver águas residuais no piso; Portas (fechamento automático) e
janelas (com telas) com acesso para a área externa foram projetadas visando evitar o
acesso de insetos, roedores e outras pragas; os setores de manipulação de matérias-
56
primas eram separados dos setores de triparia, embalagem primária e secundária
(também eram separadas) para prevenir ou reduzir contaminações adicionais.
O monitoramento da manutenção das instalações era feito pela inspeção visual
das instalações pelo auxiliar do Controle de Qualidade diariamente.
Entre as ações preventivas estavam a construção das instalações de acordo
com a legislação vigente; de acordo com o fluxo de produção; com material
apropriado para uma higienização eficiente.
Entre as ações corretivas, as instalações que apresentassem problemas
deveriam ser consertadas ou reformadas imediatamente.
Este Procedimento de Autocontrole era subdividido em duas etapas, sendo que
um fazia o Monitoramento da Manutenção das instalações e era realizado pela auxiliar
do Controle de Qualidade diariamente, enquanto o outro fazia a Verificação do
Monitoramento da Manutenção das Instalações e era efetuado pela responsável pelo
setor de controle de qualidade semanalmente. Estes monitoramentos eram feitos
através de planilhas contendo as áreas a serem inspecionadas, opções de conformidade
e não conformidade, espaço para a descrição da não conformidade, da ação corretiva e
da verificação.
6.2
MANUTENÇÃO DOS EQUIPAMENTOS
O objetivo deste autocontrole era estabelecer procedimentos a serem adotados
para a manutenção dos equipamentos com o propósito de garantir a elaboração dos
produtos em conformidade com o processo programado.
57
O Controle de Qualidade da empresa era responsável por implementar,
acompanhar e assegurar o cumprimento deste procedimento, enquanto o setor de
Manutenção era responsável pela realização da manutenção preventiva e corretiva de
todos os equipamentos.
O monitoramento deste Procedimento de Autocontrole era feito através da
inspeção visual dos equipamentos, diariamente, pelo Encarregado da Produção. Era
realizada a manutenção preventiva de acordo com um cronograma de Manutenção
preventiva dos equipamentos elaborado pela empresa; os Operadores de Máquinas
receberam treinamento para a realização destes monitoramentos e para informar a
manutenção caso houvesse necessidade. Se o responsável pela manutenção não
conseguisse realizar o conserto do equipamento o fabricante do mesmo deveria ser
comunicado para realizar a manutenção.
A verificação do monitoramento da manutenção dos equipamentos era
realizada pelo controle de qualidade da empresa semanalmente. Esta verificação do
monitoramento era feito através de planilhas contendo as áreas onde se encontram os
equipamentos a serem inspecionados, opções de conformidade e não conformidade,
espaço para a descrição da não conformidade, da ação corretiva e da verificação.
6.3
VESTIÁRIOS, SANITÁRIOS E BARREIRAS SANITÁRIAS
O objetivo deste autocontrole era estabelecer procedimentos a serem adotados
para manter os vestiários, os sanitários e as barreiras sanitárias com boas condições de
higiene e organização.
58
Os vestiários masculino e feminino do Frigorífico Juliatto eram instalados
separadamente das áreas de obtenção, manipulação, processamento e armazenamento
dos produtos; possuíam apenas um acesso para entrada e saída; cada colaborador
possuía um armário para guardar suas roupas e objetos pessoais; os uniformes de todos
os colaboradores eram lavados em uma lavanderia particular e trocados diariamente;
existia um setor próximo aos vestiários onde eram colocadas diariamente as roupas
limpas e outro separado para as roupas sujas, as quais eram coletadas diariamente; os
vestiários eram higienizados diariamente, possuíam lavatório, sabonete antisséptico,
papel toalha não reciclável e cesto para lixo com acionamento automático; cada
vestiário possuía quatro chuveiros com água quente e barreiras contra a entrada de
insetos.
Os sanitários masculinos e femininos eram instalados separadamente das áreas
de obtenção, manipulação, processamento e armazenamento; eram higienizados
diariamente, possuíam lavatório com acionamento automático, sabonete antisséptico,
papel toalha não reciclável e cesto para lixo com acionamento automático; eram em
número suficiente para a quantidade de funcionários.
A barreira sanitária da entrada principal possuía um lava botas automático
com quatro escovas onde se utilizavam produtos com sanitizantes à base de
quaternário de amônia, o qual era higienizado diariamente; a barreira sanitária da
entrada para a recepção de matéria – prima possuía um lava botas manual onde
utilizava-se produto com sanitizante à base de quaternário de amônia, o qual era
higienizado diariamente; as barreiras sanitárias possuíam lavatório com acionamento
59
automático, sabonete antisséptico, papel toalha não reciclável e cesto para lixo com
acionamento automático.
O monitoramento destes itens era feito por inspeção visual das instalações,
como higiene, organização, disposição de sabonete, papel toalha, papel higiênico, lava
botas e lavatórios; realizada pelo auxiliar do Controle de Qualidade através de
planilhas de monitoramento diariamente.
As ações preventivas que poderiam ser tomadas era aumentar a frequência de
abastecimento de papel toalha, papel higiênico, sabonete; realização de manutenção
preventiva do lava botas; treinamento sobre as Normas de Integração da Empresa e
Boas Práticas de Fabricação para os novos colaboradores.
As ações corretivas consistiam em intensificar o monitoramento e realizar
treinamento com os colaboradores responsáveis pela reposição de material e
higienização do local.
A verificação do monitoramento da organização dos vestiários, sanitários e
barreira sanitária era realizada pela responsável pelo controle de qualidade
semanalmente.
6.4
ILUMINAÇÃO
Seu objetivo era estabelecer procedimentos a serem adotados para manter a
qualidade e a intensidade suficiente da iluminação em todos os setores da fábrica.
60
O Controle de Qualidade era responsável por implementar, acompanhar e
assegurar o cumprimento deste procedimento; a equipe de manutenção era responsável
pela troca de luminárias como ações corretivas
O estabelecimento tinha iluminação artificial que possibilitava a realização
dos trabalhos e não comprometia a higiene dos alimentos; as fontes de luz artificial
eram do tipo adequado e possuíam protetores; as instalações elétricas eram embutidas
ou exteriores e, neste caso, perfeitamente revestidas por tubulações isolantes e presas a
paredes e tetos, não sendo utilizadas fiações elétricas soltas sobre a área de
manipulação dos alimentos; a iluminação utilizada não permitia distorções de cor nos
produtos.
A intensidade da iluminação deveria ser no mínimo de 110 lux, quando
medida numa distância de 75cm acima do piso, nas unidades de refrigeração e
estocagem de alimentos e em outras áreas ou salas durante os períodos de limpeza; no
mínimo 220 lux nas salas de manipulação; no mínimo 540 lux nos pontos de inspeção
oficial e nos locais onde os cuidados com segurança são indispensáveis, como na
manipulação de facas, moedores e serra (desossa de suínos e bovinos)
O monitoramento da iluminação dos setores da fábrica se fazia pela inspeção
visual das luminárias, realizada pelo auxiliar do Controle de Qualidade diariamente; a
intensidade da iluminação deveria estar de acordo com o exigido pela legislação e a
verificação era realizada pelo responsável do Controle de Qualidade mensalmente.
As ações preventivas que poderiam ser tomadas eram o treinamento para a
equipe de higienização para não molhar as luminárias; higienização dos protetores das
61
luminárias; providencia de mais luminárias para os setores onde a intensidade da luz
não estava compatível com o exigido pela legislação.
As ações corretivas a serem tomadas eram a realização da troca imediata da
luminária e/ou protetor e a colocação de mais luminárias no setor que a intensidade da
luz estivesse abaixo do recomendado.
6.5
VENTILAÇÃO
Seu objetivo era estabelecer procedimentos a serem adotados para que não
ocorresse condensação nos setores, pois uma ventilação adequada é fundamental para
o controle de odores, vapores e principalmente da condensação.
O Controle de Qualidade era responsável por implementar, acompanhar e
assegurar o cumprimento deste procedimento.
Todos os setores de manipulação do Frigorífico Juliatto possuíam evaporador
e desumidificador para controlar a condensação nos setores; No setor de cozimento
existiam exaustores para controlar a condensação que ocorria por causa dos tanques de
cozimento e do vapor das estufas.
O monitoramento era feito através da Inspeção visual do teto de todos os
setores, realizada pelo auxiliar do Controle de Qualidade diariamente.
As ações preventivas que poderiam ser tomadas era manter os setores de
manipulação sem água residual para evitar a condensação; evitar vazamentos de água
nos setores da indústria; manter as portas das câmaras fechadas.
62
As ações corretivas incluíam a disposição de mais desumidificadores ou
exaustores nos setores onde a ocorrência de condensação é mais favorável e a secagem
do teto com o auxílio de um rodo após a higienização dos setores.
6.6
ÁGUA DE ABASTECIMENTO
Seu objetivo era estabelecer procedimentos a serem adotados para manter a
segurança da água que entra em contato direto ou indireto com os produtos e que era
utilizada para a fabricação de gelo e vapor.
O Controle de Qualidade era responsável por implementar, acompanhar e
assegurar o cumprimento deste procedimento; a equipe de manutenção era responsável
pelos reparos dos reservatórios de água bem como das linhas de distribuição.
A água utilizada na indústria e no processo industrial era de poço artesiano. A
empresa realizava análises de potabilidade uma vez por ano. Todas as caixas d’água
eram protegidas e sem problemas de vazamento; a rede de distribuição de água potável
possuía pressão maior que a atmosférica para impedir contra-fluxo de água; as caixas
d’água eram lavadas e desinfetadas a cada seis meses por uma empresa terceirizada.
O Controle do teor de cloro residual livre e pH da água era realizado pelo
auxiliar do Controle de Qualidade diariamente.
Entre as ações preventivas que poderiam ser tomadas estava a realização da
higienização das caixas d´água e reservatórios dentro do prazo de seis meses; manter
as caixas e os reservatórios sempre tampados para não entrar sujidades; a cada 15 dias
a Inspeção Federal local realizava as análises requeridas pelo Ministério da
63
Agricultura para Água tratada (Microbiológicas: de Coliformes Termotolerantes e
Coliformes Totais); realizar o monitoramento diário de cloro e pH e corrigir o valor
quando estivesse fora do padrão; a cada 15 dias a Inspeção Federal local realizava as
análises requeridas pelo Ministério da Agricultura para Água tratada (Físico-químicas:
Cloro residual livre; Dureza total - em CaCO3; Matéria Orgânica - em O2; pH; Sabor;
Turbidez).
As ações corretivas poderiam ser a procedência da limpeza e/ou reparo da
caixa d’água, que poderia ser imediata ou no final do turno de acordo com a avaliação
do risco que a falha oferecesse à segurança alimentar. Proceder a colocação da tampa;
Comunicar a empresa terceirizada para que realizasse novamente a higienização das
caixas d’água; Colocar mais cloro quando necessário e ajustar o teor de cloro para
níveis iguais ou entre a 0,5-1,5ppm; Verificar se o diluidor de cloro estava com a
porcentagem correta. Recomendava-se que o pH da água fosse mantido na faixa de 6,0
a 8,0.
6.7
ÁGUAS RESIDUAIS
Seu objetivo era estabelecer procedimentos a serem adotados para que não
houvesse águas residuais no piso e nos ralos dos setores da fábrica.
O Controle de Qualidade era responsável por implementar, acompanhar e
assegurar o cumprimento deste procedimento.
As águas residuais eram recolhidas e direcionadas á central de tratamento
utilizando tubulação própria, perfeitamente identificada de forma a evitar cruzamentos
64
de fluxo ou contaminação da água de abastecimento; o sistema de recolhimento de
águas residuais não entrava em contato com os equipamentos e utensílios; o sistema de
recolhimento de água residual dispunha de ralos sifonados que impediam a presença
de resíduos sólidos e o refluxo de gases; as tubulações internas possuíam dimensões
suficientes para conduzir a água residual para os locais de destino, sendo capaz de
drenar todo o volume produzido.
O monitoramento do sistema de recolhimento de água era feito através de
inspeção visual do piso e ralos de todos os setores, realizada pelo auxiliar do Controle
de Qualidade diariamente. As ações preventivas para o sistema de recolhimento de
água poderiam ser o uso produto á base de hidróxido de sódio, uma vez por semana,
nos ralos para diluição da gordura.
Entre as ações corretivas que poderiam ser tomadas estão a colocação de
novos ralos nos setores onde houvesse água residual; trocar o sistema de tubulação;
melhorar o método de escoamento nos setores onde houvesse água residual no piso.
6.8
CONTROLE DE PRAGAS
Seu objetivo era estabelecer procedimentos para evitar que o recinto industrial
apresentasse um ambiente favorável à proliferação de insetos, roedores e evitar que
eventuais pragas ingressassem no recinto industrial.
O Controle de Qualidade era responsável por implementar, acompanhar e
assegurar o cumprimento deste procedimento.
65
A área externa da indústria deveria ser isenta de acúmulo de água, resíduos de
alimentos, abrigos e focos de reprodução de insetos e materiais de construção que não
estavam sendo utilizados; os resíduos gerados durante o processo, como restos de
carne e gordura eram armazenados em bombonas próprias para este fim, que eram
removidas diariamente da fábrica e levadas para alimentação animal; as embalagens
(plástico e papelão) eram levadas por uma empresa terceirizada de reciclagem; os
ossos eram levados por um Frigorífico terceirizado para uma Graxaria, onde passavam
por cozimento e secagem; para evitar que eventuais pragas ingressassem no recinto
industrial eram utilizadas telas em todas as janelas, exaustores, cortinas de PVC, ralos
sifonados, armadilhas luminosas (capturam os insetos em uma placa adesiva
descartável, não provocam cheiro nem fumaça e possuem protetor transparente
envolvendo as lâmpadas), e portas com autofechamento que quando fechadas estavam
ajustadas de forma a não permitir aberturas maiores que 1,0 cm. Ao redor da fábrica e
no perímetro externo existiam 26 armadilhas distribuídas para roedores com bloco
parafinado de 20g (klerat). O modo de ação do Klerat era anticoagulante,
interrompendo o ciclo de formação da vitamina K1, necessária para a produção de
vários fatores de coagulação do sangue, causando hemorragias. A morte do roedor
ocorreria somente 3 a 7 dias após a ingestão suficiente do produto. No almoxarifado
existiam duas armadilhas com placas adesivas.
O monitoramento do controle de ambiente externo era feito por Inspeção
visual da área externa da fábrica para verificar a presença de materiais em desuso,
águas residuais, resíduos de alimentos; realizada pelo auxiliar do Controle de
Qualidade diariamente.
66
O monitoramento do controle de ambiente interno era realizado através de
Inspeção visual das iscas luminosas, das telas nas janelas, se havia vestígios de pragas
dentro da fábrica, se as cortinas de PVC estavam em bom estado de conservação,
realizada pelo auxiliar do Controle de Qualidade diariamente.
O monitoramento do controle de roedores era realizado através de Inspeção
visual das armadilhas para roedores, observação do estado de conservação dos blocos,
se houve consumo da isca, realizada pelo auxiliar do Controle de Qualidade
semanalmente.
As ações preventivas que poderiam ser tomadas eram a retirada de todos os
materiais que não eram mais utilizados da área externa; colocação do lixo reciclado em
local separado e informar para a empresa terceirizada coletar uma vez por semana;
colocar o lixo dentro da caçamba, própria para este fim; colocar telas em todas as
janelas; utilizar somente porta com fechamento automático; manter as cortinas de PVC
e as armadilhas luminosas em bom estado de conservação; utilizar somente ralos
sifonados; utilizar somente porta com fechamento automático e que não tenham
frestas; retirar todos os materiais que não serão mais utilizados da área externa para
que os roedores não sejam atraídos; colocar o lixo reciclado em local separado e
informar para a empresa terceirizada coletar uma vez por semana; colocar o lixo
dentro da caçamba, própria para este fim; trocar as iscas uma vez por mês.
Entre as ações corretivas que poderiam ser tomadas estão coletar mais vezes o
lixo reciclado; realizar uma limpeza do pátio da fábrica; trocar as telas das janelas;
colocar mais armadilhas luminosas em pontos estratégicos e trocar as lâmpadas; trocar
as cortinas de PVC; trocar o fornecedor das iscas ou utilizar outra substância para
67
atração dos roedores caso a isca utilizada não esteja sendo efetiva; colocar mais
armadilhas em pontos estratégicos ou onde aparecer vestígios de roedores; aumentar a
frequência de troca dos blocos.
6.9
HIGIENE, HÁBITOS HIGIÊNICOS E SAÚDE DOS FUNCIONÁRIOS
Seu objetivo era estabelecer procedimentos e requisitos de higiene pessoal a
serem adotados por todos os colaboradores para se obter um produto de qualidade e
evitar a contaminação dos alimentos.
O Controle de Qualidade era responsável por implementar, acompanhar e
assegurar o cumprimento deste procedimento.
Todos os colaboradores da empresa recebiam as “Normas de Integração da
Empresa” com as normas Higiênico-sanitárias e treinamento de Boas Práticas de
Fabricação, e eram orientados a higienizar as botas e as mãos ao entrar e sair da
fábrica. Os colaboradores que trabalhavam na triparia não tinham acesso ao setor de
manipulação. Eram realizados treinamentos constantemente com os colaboradores e
líderes dos setores, sobre hábitos higiênicos e manipulação dos alimentos. O
colaborador deveria usar uniforme completo (calça, blusa, gorro, máscara descartável
e botas) na cor branca e os colaboradores que trabalhavam na higienização e nos
setores com mais sujidade utilizavam uniforme azul; Os uniformes eram trocados
diariamente e eram higienizados em lavanderia terceirizada.
Todos os colaboradores que trabalham com a manipulação dos alimentos
direta ou indiretamente realizavam exames admissionais e periódicos. O funcionário
68
podería trabalhar com a manipulação dos alimentos somente após ter o atestado
médico constando “Apto para a Manipulação de Alimentos”. Todos os atestados eram
fornecidos à Inspeção Federal e ao Controle de Qualidade. Eram realizados exames
clínicos, audiometria, coprocultura e protoparasitológico. A empresa possuía uma
Comissão Interna de Prevenção de Acidentes – CIPA para um melhor desempenho dos
manipuladores durante a atividade industrial e para fornecer os Equipamentos de
proteção Individual – EPI’s (protetor auricular, roupa térmica, botas, luvas térmicas,
capacete, malha de aço) necessários para cada setor. A empresa trabalhava de acordo
com o PCMSO e o PPRA (Programa de controle Médico de Saúde Operacional e
Programa de Prevenção de Riscos Ambientais respectivamente).
O monitoramento da higiene e dos hábitos higiênicos na empresa era realizado
através da Inspeção visual (se os colaboradores estavam higienizando as mãos
corretamente e botas na entrada para a fábrica, se utilizavam touca e máscara, se o
uniforme estava limpo e se os manipuladores não apresentavam feridas), realizada pelo
auxiliar do Controle de Qualidade diariamente.
O monitoramento da saúde dos funcionários era feito através dos resultados
dos exames admissionais que eram arquivados no Setor de Controle de Qualidade, no
SIF (Serviço de Inspeção Federal) e no Departamento pessoal da empresa; O
colaborador deveria estar apto para a manipulação dos alimentos.
As ações preventivas poderiam ser tomadas orientando os colaboradores a
seguirem as Normas de Integração da empresa e as Boas Práticas de Fabricação;
realizando treinamentos sobre hábitos higiênicos; realizando os exames admissionais e
69
periódicos e orientando os colaboradores a procurar o supervisor quando estivessem
com alguma doença infecciosa.
As ações corretivas tomadas poderiam ser a realização de treinamentos sobre
higiene e hábitos higiênicos com mais frequência; os colaboradores que apresentassem
doenças infecciosas, gastroenterites, lesões abertas, purulentas deveriam ser afastados
do serviço pois poderiam contaminar os produtos.
6.10
LIMPEZA E SANITIZAÇÃO (PPHO)
Seu objetivo era estabelecer procedimentos a serem adotados na higienização
antes do início das operações (pré-operacionais) e após as mesmas.
O Controle de Qualidade era responsável por implementar, acompanhar e
assegurar o cumprimento deste procedimento.
A higienização pré-operacional era realizada antes e após as operações
industriais. Todas as instalações e equipamentos eram higienizadas e sanitizadas com
produtos químicos aprovados conforme Manual de Higienização (Procedimento
Padronizado de Higiene Operacional).
O monitoramento da higienização pré-operacional era feito pela Inspeção
visual de todas as instalações e equipamentos pelo responsável da Higienização PréOperacional diariamente. O plaqueamento das superfícies também era feito
mensalmente para verificar a eficácia dos processos de higienização.
70
As ações preventivas que poderiam ser utilizadas era a realização de
treinamento com os colaboradores da equipe de higienização; refazer a higienização;
utilizar produtos previamente aprovados.
As ações corretivas poderiam ser a troca de produto se ele não estivesse sendo
eficiente; realizar treinamento com a equipe de higienização; realizar plaqueamento
das superfícies e equipamentos que entravam em contato com os alimentos;
Intensificar a higienização se a contagem das placas ultrapassasse o valor de 10
UFC/cm2 nos equipamentos e setores.
6.11
PROCEDIMENTOS SANITÁRIOS OPERACIONAIS
Seu objetivo era estabelecer procedimentos a serem adotados para manter as
condições higiênico-sanitárias durante as operações industriais.
O Controle de Qualidade era responsável por implementar, acompanhar e
assegurar o cumprimento deste procedimento, e o setor de Higienização de utensílios
era responsável pela higienização das facas.
Os procedimentos sanitários adotados durante as operações eram fundamentais
para se obter alimentos seguros. As superfícies dos equipamentos, utensílios e
instrumentos de trabalho que entram em contato com os produtos eram higienizados e
sanitizados diariamente para evitar a contaminação dos produtos. Todos os produtos
utilizados na higienização eram seguros e possuíam autorização de uso de produto e os
produtos utilizados na manutenção são de grau alimentício.
71
As facas eram utilizadas em diversos setores da fábrica e em todos os
procedimentos, por isso eram higienizadas e esterilizadas diariamente para diminuir a
contaminação entre os produtos; As facas eram colocadas em água a +/-50°C com
detergente alcalino por 20 minutos para retirada de gordura e proteína, depois eram
esfregadas com fibra sintética e enxaguadas com água á temperatura ambiente e
levadas ao esterilizador com água em torno de 82°C onde permanecem por no máximo
10 minutos; O colaborador responsável pela higienização recolhe as facas sujas e
entrega as facas limpas quatro vezes por dia.
O lixo resultante da fabricação dos produtos (embalagem e caixas) é retirado
diariamente por um colaborador designado para esta atividade; e deve ser colocado em
uma área reservada para este fim; O lixo reciclável é coletado uma vez por semana por
uma empresa terceirizada; Os resíduos de alimentos e tripas são colocados dentro da
barrica própria para este fim e deve ser retirada no final das atividades.
As caixas são separadas para cada tipo de produto para não haver
contaminação cruzada, principalmente entre os produtos crus e cozidos, e são
higienizadas diariamente; As caixas brancas são utilizadas para armazenamento de
matéria-prima não processada e produtos para reprocesso; As caixas laranjas vazadas
são utilizadas para armazenamento de produtos cozidos para embalar e produtos
acabados; As caixas vermelhas são utilizadas somente para armazenar resíduos como
ossos, produtos não comestíveis e produtos descartados; Todas as caixas devem ser
higienizadas diariamente após a utilização.
O Monitoramento da higienização de facas é feita por Inspeção visual
realizada pelo responsável da Higienização diariamente. O Monitoramento da retirada
72
do lixo é feito por Inspeção visual realizada pelo auxiliar do Controle de qualidade
diariamente. O monitoramento das caixas brancas, vermelhas e laranjas é feito por
inspeção visual para observar se as caixas estão sendo utilizadas de acordo com o
recomendado durante as operações, realizada pelo auxiliar do Controle de qualidade
diariamente.
As ações preventivas poderiam ser a Realização de treinamento com o
colaborador responsável pela higienização das facas; colocar lixeiras nos setores para
não haver acúmulo de lixo; colocar o lixo no local adequado; higienizar e sanitizar as
caixas após a utilização.
As ações corretivas poderiam ser a repetição da higienização de facas; troca de
faca se estiver com a lâmina ou o cabo danificado; realizar plaqueamento das facas
com Placa Rodac PCA para contagem total de mesófilos para observar se a
higienização estava sendo eficiente; providenciar mais lixeiras; retirar com mais
frequência o lixo; providenciar mais caixas se estiver faltando; se a caixa estivesse
sendo utilizada de forma errada pedir para trocar imediatamente; realizar
plaqueamento das caixas com Placa Rodac PCA para contagem total de mesófilos para
observar se a higienização estava sendo eficiente.
6.12
CONTROLE DO RECEBIMENTO DE INGREDIENTES E MATERIAL DE
EMBALAGENS
Seu objetivo era estabelecer procedimentos a serem adotados para manter a
inocuidade e a qualidade dos ingredientes e do material de embalagem que eram utili -
73
zados na fabricação dos produtos.
O Controle de Qualidade era responsável por implementar, acompanhar e
assegurar o cumprimento deste procedimento;
A embalagem dos ingredientes não poderia estar rasgada, manchada ou
molhada para manter a inocuidade e qualidade do produto; deveriam ser identificadas
na embalagem as datas de fabricação, validade e número de lote e as informações
sobre o fabricante; eram manipulados e empregados de acordo com as instruções de
uso na formulação aprovada e mantidos no local de preparação do produto em
quantidades suficientes ao seu consumo por períodos restritos.
As embalagens primárias, etiquetas e a tripa artificial exigiam cuidados
especiais, pois entravam em contato direto com os produtos por isso eram
armazenadas em ambiente limpo, seco e protegido de poeira, insetos e roedores; eram
mantidas dentro das embalagens originais, protegidas de contaminações ambientais,
além de serem previamente autorizadas para o uso a que se destinam, inócuas e sem
perigo de alterar as características originais do produto; na recepção dos ingredientes,
o estabelecimento comunicava a Inspeção Federal local da entrada dos mesmos em
formulário padronizado conforme determina a Instrução Normativa n°49.
O Monitoramento do recebimento dos ingredientes era feito através da
inspeção visual do veículo de transporte, certificado de análise, data de fabricação ou
n° de lote e validade, conservação da embalagem realizada pelo responsável do
Almoxarifado diariamente.
O Monitoramento do recebimento de materiais de embalagem era feito através
da inspeção visual do veículo de transporte, certificado de qualidade, data de
74
fabricação ou n° de lote e validade, conservação da embalagem realizada pelo
responsável do Almoxarifado diariamente.
As ações preventivas poderiam ser a realização de análises físico-químicas e
microbiológicas dos ingredientes para avaliar se estavam dentro do padrão exigido;
utilizar somente produtos de empresas reconhecidas; exigir ficha técnica do produto
com Registro no Ministério da Saúde ou DIPOA, quando necessário. exigir ficha
técnica do produto com Registro no Ministério da Saúde ou DIPOA, quando
necessário; utilizar somente embalagens, tripa artificial e etiquetas de empresas
reconhecidas.
As ações corretivas poderiam ser a devolução para o fornecedor de produtos
com a embalagem rasgada ou molhada para que o fornecedor providenciar a troca; se a
embalagem estivesse rasgada ou molhada o produto deveria ser devolvido para o
fornecedor e este deveria providenciar a troca.
6.13
CONTROLE DE RECEBIMENTO DE MATÉRIA-PRIMA
Seu objetivo era estabelecer procedimentos a serem adotados para manter a
inocuidade e a qualidade das matérias-primas que eram utilizadas na fabricação dos
produtos.
O Controle de Qualidade era responsável por implementar, acompanhar e
assegurar o cumprimento deste procedimento.
As matérias-primas como carcaça suína, carne industrial bovina, carne
mecanicamente separada de aves, carne bovina, tripa natural; as quais eram utilizadas
75
na fabricação dos produtos deveriam ser avaliadas quanto à sua inocuidade; por isso
deveriam ser fornecidas por estabelecimentos com SIF (Serviço de Inspeção Federal);
deveriam estar identificadas na embalagem as datas de fabricação, validade e n° de
lote e as informações sobre o fabricante; deveriam estar acompanhadas do respectivo
certificado sanitário quando necessário; as matérias-primas resfriadas deveriam chegar
com no máximo +7°C de temperatura e as congeladas com –10°C e deveriam ser
mantidas em temperaturas compatíveis com a sua natureza (resfriadas e congeladas).
O Monitoramento da recepção de matéria prima era realizado através da
inspeção visual do veículo de transporte, se possuía certificado sanitário, se a
temperatura estava de acordo com o tipo de produto (resfriado ou congelado) ou se a
embalagem estava danificada; realizada pelo responsável do setor de Recepção de
Matéria-prima diariamente.
As ações preventivas poderiam ser a aquisição de matéria-prima de
estabelecimentos que possuam SIF (Serviço de Inspeção Federal); exigir do fornecedor
que a matéria-prima esteja com a temperatura correta; exigir ficha técnica do produto
com Registro no Ministério da Saúde ou DIPOA, quando necessário; utilizar somente
embalagens, tripa artificial e etiquetas de empresas reconhecidas.
As ações corretivas que poderiam ser tomadas em caso de não conformidades
eram a devolução da mercadoria ao fornecedor e a notificação do mesmo caso a
matéria-prima estivesse com a temperatura acima do exigido, embalagem danificada,
com menos de 1/3 da validade e sem certificado.
76
6.14
CONTROLE DE TEMPERATURAS
Seu objetivo era estabelecer procedimentos a serem adotados para o controle
das temperaturas de todos os setores, câmaras e etapas da produção dos alimentos para
garantir a inocuidade e qualidade dos produtos.
O Controle de Qualidade era responsável por implementar, acompanhar e
assegurar o cumprimento deste procedimento.
A temperatura das câmaras era controlada de acordo com os produtos
estocados, como congelado e resfriado; todas as câmaras e ambientes climatizados
possuíam termômetros de fácil leitura e em lugares acessíveis sendo calibrados
periodicamente. A temperatura das câmaras era registrada na forma de cartas contínuas
a cada 30 minutos para identificar a tendência de eventuais desvios e conduzir as
medidas de controle que evitassem o crescimento exponencial de patógenos.
A temperatura das massas (linguiças frescais e defumadas, mortadelas,
salsichão, etc) não devia ultrapassar +10°C antes de serem embutidas; a temperatura
final de cozimento deveria ser superior a 73°C; o produto só poderia ser embalado se
estiver com no máximo 10°C.
O Monitoramento do controle de temperaturas dos setores e câmaras era
realizado pelo auxiliar do Controle de Qualidade através da visualização dos registros
das temperaturas na forma de carta contínua diariamente. O Monitoramento do
controle de temperatura das etapas do processo era realizado diariamente através do
monitoramento das temperaturas das carnes na desossa, da massa no embutimento, da
temperatura final de cozimento e dos produtos antes de embalar.
77
Entre as ações preventivas estão a manutenção das portas das câmaras
fechadas; armazenar os produtos em câmara adequada para conservar a temperatura;
retirar os produtos da estufa somente quando atingir a temperatura interna padrão
conforme o Procedimento Operacional Padronizado de cada produto.
As ações corretivas poderiam ser a comunicação ao setor de Manutenção da
ocorrência de desvios na temperatura das câmaras ou setores; a carne in natura e os
produtos para embalar deveriam ser colocados novamente na câmara até atingir a
temperatura ideal para continuar o processo; os produtos cozidos deveriam voltar para
as estufas e serem retirados somente quando atingir a temperatura ideal.
6.15
CALIBRAÇÃO E AFERIÇÃO DE INSTRUMENTOS DE CONTROLE DE
PROCESSO
Seu objetivo era estabelecer procedimentos a serem adotados para a
Calibração e Aferição de Instrumentos de Controle de Processo – Termômetros e
Balanças.
O Controle de Qualidade era responsável por implementar, acompanhar e
assegurar o cumprimento deste procedimento.
Para a fabricação dos produtos eram utilizados termômetros em todos os
setores, câmaras e no controle de processo dos produtos como na Recepção de
matéria-prima, da massa no Embutimento, durante o Cozimento e antes do produto ser
embalado; todos os instrumentos de controle de processo eram adquiridos calibrados;
78
os termômetros e as balanças eram aferidos corretamente e calibrados a cada três
meses por empresa terceirizada devidamente credenciada para calibração.
O monitoramento da Calibração e Aferição de Instrumentos de Controle de
Processo era feito através da aferição das balanças realizada com o auxílio de um peso
padrão; aferição de Instrumentos de Controle de Processo (balanças) com frequência
semanal. Na balança de pesagem de condimentos e aditivos o monitoramento deveria
ser realizado diariamente. A aferição de todos os termômetros utilizados durante a
produção era realizada pelo auxiliar do Controle de Qualidade com um termômetro de
aferição padrão.
As ações preventivas que poderiam ser tomadas eram a realização da aferição
correta dos termômetros e balanças; a cada três meses deveria ser realizada a
calibração das balanças e dos termômetros por uma empresa terceirizada, a qual
forneceria os laudos de calibração; os termômetros tipo Capela utilizados nos setores e
câmaras eram calibrados a cada 6 meses por uma empresa terceirizada.
As ações corretivas a serem tomadas caso o termômetro não estivesse
funcionando deveria ser feita a troca da bateria e se não funcionasse o instrumento
deveria ser substituído imediatamente; se houvesse diferença de peso na aferição da
balança, a empresa terceirizada deveria ser comunicada para fazer uma calibração e a
balança deveria ser substituída imediatamente.
79
6.16
RESULTADOS LABORATORIAIS (MICROBIOLÓGICOS E FÍSICOQUÍMICOS)
Seu objetivo era estabelecer procedimentos a serem adotados para garantir que
o produto final esteja de acordo com o Padrão de Identidade e Qualidade de cada
produto e sem risco de contaminação.
O Controle de Qualidade era responsável por implementar, acompanhar e
assegurar o cumprimento deste procedimento.
As Análises Microbiológicas eram realizadas de acordo com as análises
exigidas na Resolução n°12 para cada tipo de produto (in natura, defumados,
temperados embutidos, etc.). As análises físico-químicas eram realizadas de acordo
com a Instrução Normativa e Padrão de Identidade e Qualidade exigido para cada tipo
de produto.
O Monitoramento das análises microbiológicas era realizado mensalmente de
acordo com o Cronograma de envio de amostras – SIPAG/PR do Ministério da
Agricultura.
O
Monitoramento
das
Análises
Físico-químicas
era
realizado
mensalmente de acordo com o Cronograma de envio de amostras – SIPAG/PR do
Ministério da Agricultura.
As ações preventivas poderiam ser a realização de treinamento constante com
os colaboradores; cozimento eficiente (todos os produtos cozidos devem ser retirados
da estufa com temperatura superior a 72°C); formulação de acordo com o Padrão de
Identidade e Qualidade.
80
As ações corretivas poderiam ser a intensificação dos treinamentos com os
colaboradores; verificação do funcionamento das estufas e se os produtos estavam
saindo da mesma com temperatura interna final de acordo com o processo; verificação
da contaminação microbiológica da matéria-prima utilizada; verificar se o produto
estava sendo fabricado de acordo com a formulação; mudar a formulação do produto
se os resultados estiverem acima ou abaixo do Padrão de Identidade e Qualidade.
6.17
AVALIAÇÃO DO APPCC
Este tópico estava em processo de elaboração durante o período de estágio.
81
7
HACCP
Nos últimos anos aumentou a preocupação da população mundial com as
doenças de origem alimentar. Muitos são os motivos para nesta atual busca por uma
maior segurança alimentar: A declaração Mundial sobre Nutrição, adotada pela
FAO/OMS na Conferência Internacional sobre Nutrição (Roma, Dezembro de 1992),
enfatiza que centenas de milhares de pessoas sofrem de doenças transmissíveis e não
transmissíveis causadas por alimentos e água contaminada; o aumento de muitas
doenças de origem alimentar, como a salmonelose e a campilobacteriose, vem
ocorrendo em muitas regiões do mundo; houve um aumento da consciência das
consequências econômicas das DTAs; avanços em tecnologia permitem que mesmo
pequenas quantidades de patógenos sejam detectadas por métodos analíticos e
científicos; houve um aumento no número de pessoas vulneráveis a estas doenças,
como idosos, pessoas imunocomprometidas, subnutrição, e indivíduos com outros
problemas de saúde subjacentes (WHO, 1997).
Todos estes fatores levaram a busca por um sistema que tentasse impedir a
contaminação dos alimentos através de métodos preventivos, estabelecendo controles
durante todo o processo de produção. Este sistema conhecido como HACCP (Hazard
Analysis Critical Control Point System), já utilizado na década de 50 em indústria
química e posteriormente pela NASA na tentativa de assegurar a sanidade dos
astronautas em viagens espaciais, foi então sendo incorporado no sistema de controle
de qualidade das indústrias alimentícias e vêm se tornando ferramenta fundamental na
garantia da qualidade dos alimentos.
82
Desde 1986 que o Comité do Codex Alimentarius recomenda a aplicação de
sistemas de autocontrolo baseados nos princípios do HACCP e em 1989 a Organização
Mundial de Saúde considerou-o um dos melhores meios para garantir a segurança dos
alimentos, aconselhando a introdução dos respectivos conceitos nas regulamentações
nacionais e internacionais (REFORÇO, 2010).
Com a publicação pelo governo brasileiro, em novembro de 1993, da portaria
do Ministério da Saúde de n° 1428/93, ficou estipulado que todos os estabelecimentos
que trabalham com alimentos, são obrigados a adotar a sistemática de controle
preconizada pelo Método HACCP, a partir do ano de 1994 (FERMAM, 2003).
Entre os benefícios do HACCP pode-se citar a garantia da segurança do
alimento (saúde do consumidor); a diminuição dos custos operacionais pela redução
substancial da necessidade de recolher, destruir ou reprocessar o produto final; uso
inteligente de testes dos produtos acabados (racionalidade); base científica e técnica
para o controle de perigos (produção consciente); rastreabilidade dos problemas e
ocorrência de falhas no controle de perigos e registros; redução de perdas de matériaprima e produtos; maior credibilidade junto ao cliente; atendimento aos requisitos
legais do MS e do MAA e de legislações internacionais (CUSATO, 2007).
São pré-requisitos para a implantação do HACCP as BPFs, o PPHO e o POP.
Regra geral, os pré-requisitos devem controlar os perigos associados com a unidade
(localização e estruturas, serviços, pessoal, instalações e equipamentos), enquanto que
o (plano) HACCP deverá controlar perigos associados diretamente com o processo, ou
seja com as etapas pelas quais os alimentos passam (armazenagem e preparação) que
revelem um grau de risco significativo, após avaliação do mesmo (REFORÇO, 2010).
83
No Frigorífico Juliatto a implantação do sistema HACCP estava em
andamento durante o período de 2010-2011. Os chefes de setores de produção,
juntamente com o controle de qualidade, os funcionários do SIF, o chefe de produção e
a direção da empresa participaram de um treinamento para a implantação do HACCP
na empresa, em Julho de 2010. Neste treinamento foi elaborado o HACCP dos
produtos defumados e linguiças cozidas.
Durante o período de estágio, de Agosto a Novembro de 2011, foi elaborado o
estudo de HACCP das linguiças frescais do frigorífico Juliatto, baseado no documento
já existente, nos fluxogramas atuais e nos registros vigentes no MAPA.
84
8
METODOLOGIA
8.1
MONITORAMENTOS
Durante o estágio foram realizados todos os monitoramentos dos Programas
de autocontrole.
Diariamente eram realizadas inspeções visuais dos sistemas de
iluminação e ventilação (condensação), inspeção das armadilhas luminosas e das
barreiras sanitárias; eram observados os hábitos higiênicos dos colaboradores assim
como a higiene das instalações e equipamentos; uso correto de caixas de acordo com
sua cor; eram controladas as temperaturas de cozimento dos produtos, temperatura das
massas, dos produtos a serem embalados, da matéria-prima, das câmaras frias; entre
outros. O exame de cloro residual e de pH da água de abastecimento eram feitos duas
vezes ao dia em diferentes pontos. Todos os monitoramentos que apresentassem nãoconformidades eram submetidos a medidas corretivas estabelecidas de acordo com
cada situação. Semanalmente eram realizadas as trocas de iscas para roedores e a
verificação do monitoramento do recebimento de matéria-prima, de embalagens e de
aditivos e condimentos.
8.1.1
Instrução para análise de cloro residual livre
- Colocar a amostra de água até a marca na cuba (5mL);
- Certificar de que a pá dosadora esteja limpa e seca. Introduzi-la no frasco que contém
o reagente DPD (dialquil –1,4- fenilenodiamino na faixa de pH 5,5 – 6,5) em pó. Ao
85
retirar, raspar o excesso no próprio frasco, certificar-se de que apenas o orifício
contido na pá dosadora fique com reagente;
- Color o reagente na cubeta que contém a amostra, e agitar;
- Girando o disco colorimétrico, comparar imediatamente a cor da amostra reagida
com as cores contidas do disco;
- Fazer a leitura que é expressa em mg/l de cloro residual.
Quando os valores de cloro residual resultavam em valores acima ou abaixo
do padrão (0,5-1,5) era imediatamente avisada a equipe de manutenção para que
fizesse a correção. Depois do aviso mais um exame era feito para verificar a correção
do pH. Todos os dados eram registrados nas planilhas dos programas de autocontrole.
8.1.2
Instrução para análise de pH
- Colocar a amostra de água até a marca na cuba (5mL);
- Adicionar 5 gotas de solução indicadora (Reagente vermelho de fenol) de pH
(0,25mL);
- Introduzir no orifício direito do comparador;
- Adicionar, na outra cuba, 5mL de água destilada e introduzi-la no orifício esquerdo
do comparador;
- Colocar o disco colorimétrico de pH no aparelho e girar, fazendo comparação até
obter a cor que mais se aproxima;
- Fazer a leitura no visor, que expressa o valor do pH da amostra.
86
Durante o período de estágio não foram verificadas alterações no pH das águas
de abastecimento.
8.2
ELABORAÇÃO DO DOCUMENTO DE APPCC
Foi dado início a elaboração do APPCC de linguiças frescais. Para isso
primeiramente foi feita uma ficha do produto (ANEXO 10) contendo o nome do
produto, características, forma de uso, data de validade, características de embalagem,
local de venda, instruções contidas no rótulo e os controles realizados durante a
distribuição e comercialização.
O segundo passo foi elaborar uma listagem dos
condimentos, matéria-prima e outros ingredientes utilizados na produção das linguiças
(ANEXO 11). Em seguida foi elaborado um fluxograma (ANEXO 12) do sistema de
produção desde a recepção de matéria-prima e embalagens até a expedição. Deu-se
início a análise dos perigos nos ingredientes utilizados no preparo dos produtos
(ANEXO 13). Em seguida foram analisados os perigos nas etapas de processo de
produção (ANEXO 14).
O restante do processo de elaboração do APPCC das linguiças frescais não foi
concluído durante o período de estágio. Para dar continuidade no processo deve-se
realizar a determinação dos ingredientes críticos (exemplificado no ANEXO 7) e
determinação dos PCCs no processo de produção (exemplificado no ANEXO 8). É
necessário também determinar os perigos que não são controlados na empresa
87
(exemplificado no ANEXO 6) e fazer um resumo dos PCCs (exemplificado no
ANEXO 9).
8.3
RENDIMENTO
Diariamente era analisada a quantidade de produção de massas de cada
produto para posteriormente comparar com a quantidade de produto final. Com menos
frequência era calculado o rendimento de produtos fazendo pesagens antes do
cozimento e após o cozimento, e medições de quebra de peso de carcaças nas câmaras
frias.
8.4
PROCEDIMENTO PADRÃO DE HIGIENE OPERACIONAL
O PPHO é dividido em duas etapas, a higienização pré-operacional e a
operacional. A verificação do monitoramento dos processos de higienização é
realizada semanalmente. Além da inspeção visual foi feito esporadicamente a
utilização de placas de contato para avaliar a eficiência do processo de higienização.
8.5
FICHAS TÉCNICAS DE PRODUTOS
As fichas técnicas são documentos contendo todas as informações específicas
de cada produto. A ficha técnica elabora no Frigorífico Juliatto durante o período de
estágio curricular foi a de Presunto.
88
Na elaboração do documento inicialmente se fez a identificação do
estabelecimento (Nome da empresa, CNPJ, endereço, bairro, CEP, inscrição estadual,
telefones, cidade.).
Em seguida foi elaborada a identificação do produto (nome,
ingredientes utilizados, uso de aditivos, características sensoriais do produto (textura,
sabor, cor, odor), espécie de gordura, informações como temperatura de conservação/
armazenamento, durabilidade do produto (validade), registro no MAPA (SIF/DIPOA),
código de barras. Mais adiante foram colocadas as características das embalagens
primárias como o peso do produto, o peso da embalagem, material utilizado. Foram
também especificadas as características das embalagens secundárias do produto (peso
líquido, peso da embalagem, material utilizado, empilhamento máximo, dimensões de
caixa. O padrão microbiológicos (coliformes a 45°C/g, estafilococos coagulase
positiva/g, Clostridio sulfito redutor a 46°C e salmonella sp/25g) do produto foi feito
de acordo com a RDC n°12 de 2 de janeiro de 2001. Foram especificadas as
informações nutricionais do produto (valor energético, carboidratos, proteínas,
gorduras totais, gorduras saturadas, gorduras trans, fibra alimentar e sódio) seus
respectivos valores e calculadas então as porcentagens dos Valores Diário de
nutrientes que as pessoas devem consumir para ter uma alimentação saudável.
8.6
ATENDIMENTO
AOS
CLIENTES
(DÚVIDAS,
RECLAMAÇÕES,
SUGESTÕES)
Para garantir a satisfação dos clientes e melhorar cada vez mais a qualidade
dos produtos e da empresa como um todo, o atendimento ao cliente é realizado
89
diretamente pelo setor de controle de qualidade da empresa. Durante o estágio foram
realizados atendimentos a clientes verificando reclamações, dúvidas e até mesmo
sugestões. A busca pela satisfação dos clientes é o principal objetivo do controle de
qualidade. Em casos de reclamações dos produtos os mesmos são recolhidos para
análise e o consumidor recebe um novo produto. Este sistema de análises auxilia na
descoberta de falhas no processo, e permite a adaptação de novas medidas para
eliminar ou diminuir as chances de os problemas encontrados voltarem a ocorrer.
8.7
TREINAMENTO DE FUNCIONÁRIOS NOVOS
Devido à alta rotatividade de funcionários dentro da empresa, os treinamentos
de funcionários novos fazem parte da rotina do controle de qualidade.
No primeiro dia de trabalho de cada funcionário é realizada uma apresentação
na qual são explicadas as noções básicas de higiene nas empresas de alimentos,
destacando os riscos a saúde pública consequentes de maus hábitos higiênicos no
processo de produção, a ação dos microrganismos nos alimentos, os diferentes tipos de
perigos e como fazer para evita-los, entre outras informações úteis para garantir a
qualidade de produção.
90
9
DISCUSSÃO DOS RESULTADOS
Durante o processo de resfriamento de carcaças bovinas ocorre uma natural
perda de peso, mais conhecida como “quebra”, provocada por exsudação e
desidratação superficial. No sistema tradicional, com ventilação forçada, em 24 horas
de resfriamento as perdas de peso podem alcançar valores ao redor de 2%, o que
representa uma grande perda para a indústria (FELÍCIO, 2011).
A perda de peso dependerá das condições atmosféricas das câmaras de
armazenamento e do tempo de armazenamento (ROÇA, 1983). Os resultados obtidos
em avaliação de quebra de câmara no Frigorífico Juliatto estão na Tabela 4.
TABELA 4 – QUEBRA DE PESO - CÂMARA FRIA
T°C de
chegada
Peso (Kg) no
Dia 0
Peso (Kg)
no Dia 1
Quebra (%)
Carcaça 1
4,4
36,7
36,6
0,27%
Carcaça 2
3,1
46,9
46,6
0,63%
Avaliando-se a quebra de peso das carcaças suínas no Frigorífico Juliatto, após
24 horas em câmara fria com temperatura entre 0 a 2°C, nota-se que o percentual de
quebra foi baixo (<1%) quando comparado ao mencionado por FELÍCIO (2011). Isso
ocorreu devido ao curto tempo de permanência da carcaça na câmara e ao controle de
temperatura e de umidade da câmara fria.
A quebra durante o processo de cozimento dos embutidos é de
aproximadamente 5-10% do seu peso. O processo de cozimento tem por finalidade dar
consistência firme ao produto por coagulação das proteínas e desidratação parcial,
91
fixar a cor por desnaturação da mioglobina e pasteurizar para prolongar a vida útil
(SANTOS, 2006).
A tabela 5 apresenta os valores de quebra de dois lotes de Linguiça Tipo
Calabresa no processo de cozimento no frigorífico Juliatto.
TABELA 5 – QUEBRA DE PESO – COZIMENTO
Lote 1 de Linguiça Tipo
(Kg) Antes do
(Kg) Após o
Quebra (%)
Cozimento
Cozimento
205,9
179,7
12,72
208,1
180,7
13,16
Calabresa
Lote 2 de Linguiça
Tipo Calabresa
A média de quebra durante o processo de cozimento de dois lotes de linguiça
tipo calabresa foi de 12,94%.
O rendimento no cozimento afeta o custo do preparo de produtos cárneos, e
também é importante para o controle de processo, pois resulta numa mudança na
composição centesimal do produto final, que pode afetar as características de
palatabilidade (PEDROSO, 2006).
Um alimento pode se tornar impróprio para o consumo quando apresentar
algum dos “perigos”, que podem ser de origem biológica, física ou química.
A Tabela 6 mostra a relação do número de reclamações recebidas pelo
Frigorífico Juliatto em um intervalo de dois meses, e suas principais causas.
92
TABELA 6 – RECLAMAÇÕES/DEVOLUÇÕES EM UM INTERVALO DE DOIS MESES
Agentes
Agentes
Agentes
Biológicos
Químicos
Físicos
Improcedente
Total de
Reclamações (2
meses)
Número de
2
0
3
1
6
33,3%
-
50%
16,6%
100%
Reclamações
Percentual de
Reclamações
As reclamações decorrentes de agentes físicos representaram 50% do total.
Um dos agentes físicos que motivou as reclamações foi um pedaço de plástico azul em
uma linguiça. Analisando o produto pôde-se concluir que este foi decorrente de falha
no processo de desembalar a CMS antes de tritura-la. Outro agente físico de grande
relevância que gerou uma reclamação foi um pedaço de arame de aproximadamente 5
cm dentro de uma linguiça. Não foram identificadas possíveis falhas no processo de
produção que pudessem justificar tal perigo. Foi suposto que o objeto provavelmente
estava presente em alguma matéria-prima. A última reclamação de agentes físicos foi
da presença de um pelo, provavelmente humano, em um produto.
Os agentes físicos encontrados poderão ser evitados através de treinamento
dos funcionários que desembalam a CMS, inspeção da matéria-prima utilizada e
escolha de fornecedores confiáveis, e treinamento dos funcionários com relação às
boas práticas de fabricação.
Duas reclamações foram decorrentes da ação de agentes biológicos. Os
produtos apresentaram odor desagradável mesmo estando dentro do prazo de validade.
Este problema foi resultado da falha na temperatura de armazenamento dos produtos
no local de venda (mercado).
93
Em uma das reclamações o consumidor afirmou que o produto estava
“comido” nas suas palavras; mas ao avaliar o mesmo o controle de qualidade verificou
que a marca de “mordida” era apenas a marca natural do corte do produto, portanto a
reclamação era improcedente.
Todas as reclamações foram registradas, foram entregues novos produtos aos
consumidores e os produtos devolvidos foram submetidos a avaliações para determinar
a origem da não-conformidade do produto e com isso prevenir novas ocorrências de
falhas.
Para garantir a qualidade higiênico sanitária e tecnológica dos produtos
expostos ao consumo da população, os programas de autocontrole se baseiam no
controle de processo, que fundamenta-se na inspeção contínua e sistemática de todo o
sistema de produção (MAPA, 2005a).
A Tabela 7 expõe o número de não-conformidades verificados nos processos
de autocontrole do Frigorífico Juliatto no intervalo de 1 mês.
TABELA 7 – NÚMERO DE NÃO-CONFORMIDADES NOS PROCEDIMENTOS DE
AUTOCONTROLE
PROGRAMA DE
Número de não
PROGRAMA DE
Número de não
AUTOCONTROLE
conformidades no
AUTOCONTROLE
conformidades no
mês
mês
01
5
09
0
02
4
10
119
03
0
11
1
04
15
12
0
05
11
13
0
06
2
14
61
07
2
15
0
08
5
16
0
94
Os programas de autocontrole que apresentaram maior percentual de nãoconformidades foram o programa de limpeza e sanitização (Programa de Autocontrole
nº10), o controle de temperaturas (Programa de autocontrole nº14) e o Programa de
iluminação (Programa de autocontrole nº 04) respectivamente.
O Programa de autocontrole de Limpeza e Sanitização, o qual tem como
objetivo garantir a eficiência do processo de limpeza e sanitização de equipamentos e
materiais que entrarão em contato direto ou indireto com os alimentos, apresentou alto
índice de não-conformidades uma vez que o monitoramento deste processo é
extremamente rigoroso devido ao risco que esta etapa representa ao sistema de
produção. Uma vez detectada qualquer não-conformidade, esta será imediatamente
corrigida. A principal ação corretiva neste programa é a nova higienização.
Outro Programa de autocontrole que não permite falhas é o monitoramento do
controle das temperaturas. Alterações nas temperaturas podem acarretar deterioração
dos alimentos, portanto, qualquer desvio de temperatura do padrão estabelecido deve
ser imediatamente corrigido. Os desvios de temperatura ocorrem principalmente
devido ao descuido dos colaboradores com o fechamento das portas das câmaras, com
o bloqueio do motor pelo frio, e devido à colocação de produtos com temperaturas
elevadas, desregulando a temperatura da câmara. Estas não-conformidades podem ser
prevenidas com o treinamento e conscientização dos colaboradores, com o préresfriamento de produtos antes de serem colocados nas câmaras e com a manutenção
dos sistemas de refrigeração (degelo periódico).
O programa de autocontrole do monitoramento da iluminação dos setores tem
como principal causa de não-conformidades a entrada de água nas lâmpadas, em
95
decorrência do processo de higienização dos setores e câmaras, fazendo com que as
mesmas deixem de funcionar ou não funcionem adequadamente. Este problema pode
ser minimizado através do treinamento rigoroso dos funcionários da limpeza e da
colocação de proteção nas lâmpadas no momento da higienização.
96
10
CONCLUSÕES
O desenvolvimento do HACCP em um ambiente de fábrica, com foco na
produção de linguiças frescais, agregará uma maior credibilidade do produto e da
empresa no mercado, isso porque este sistema reduz o risco dos perigos desde a
entrada da matéria prima até a venda do produto ao consumidor, garantindo uma maior
segurança alimentar através de um sistema preventivo. O processo de fabricação de
embutidos engloba diversas técnicas de produção, como a de maturação, cura, envase
a vácuo, emulsificação, moagem, injeção, embutimento; as quais foram acompanhadas
diariamente e o controle destas, executado com sucesso. Os programas de autocontrole
fazem parte do dia-a-dia da empresa, e foram compreendidos, aplicados e verificados,
juntamente com a avaliação das ações corretivas e preventivas necessárias para o
cumprimento da legislação.
Uma opção para melhoria da qualidade do sistema de produção é o aumento
do número de treinamentos/palestras aplicados aos funcionários de cada setor,
garantindo uma maior eficiência no controle de qualidade através de um maior
comprometimento e entendimento dos funcionários da importância desta garantia e de
suas consequências, tanto para os consumidores como para a empresa e seus
colaboradores. Uma menor rotatividade de funcionários também contribui com a
melhoria da qualidade, e para que isso seja possível pode-se tentar facilitar as
condições do trabalhador oferecendo alimentação no horário de almoço, dando
incentivos aos bons funcionários (funcionário do mês), compartilhando com os
funcionários o cumprimento de metas da empresa, enfim, aproximando a relação
97
empresa/funcionário com um sentimento de equipe onde quando um cresce todos
crescem.
O conceito de Segurança Alimentar evoluiu ao longo dos tempos. Enquanto
numa visão mais primitiva a Segurança Alimentar significava tão somente a
disponibilidade de alimentos para garantir a vida, a perspectiva mais recente implica
na disponibilidade de alimentos não somente em quantidade, mas também garantindo
uma qualidade nutricional, produzidos de forma sustentável e que não representem
riscos à saúde do homem, e para isso é necessário que a produção destes alimentos seja
controlada ao longo de toda a cadeia alimentar – “da exploração agrícola até à mesa”
continuamente, uma vez que cada elemento pode ter um impacto potencial nessa
segurança.
A segurança dos alimentos pode ser alcançada através da utilização das Boas
Práticas de Fabricação (BPF), dos Procedimentos Padrões de Higiene Operacionais
(PPHO), dos Procedimentos Padrões Operacionais (POP) e da Análise de Perigos e
Pontos Críticos de Controle (APPCC). A utilização destes métodos de controle de
qualidade traz além de maior segurança ao consumidor, a credibilidade das empresas
no mercado interno e externo, a fidelidade dos clientes, e consequentemente o
crescimento da marca da empresa. Para que este sistema de processo seguro se torne
possível é indispensável que as empresas de alimentos tenham uma boa equipe de
controle de qualidade, a qual possua total poder de atuação dentro da empresa, visando
garantir ou tentar garantir uma maior qualidade dos produtos.
98
11
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03/11/2011.
104
12
ANEXOS
ANEXO 1 – HACCP DE LINGUIÇAS DEFUMADAS E COZIDAS – DESCRIÇÃO
DO PRODUTO
NOME DO PRODUTO: Linguiças defumadas e cozidas
CARACTERÍSTICAS IMPORTANTES DO PRODUTO FINAL:
- PROTEÍNA NÃO CÁRNEA (MÁX.) %:2,5
- CARBOIDRATOS (MÁX.) %: 0
- RELAÇÃO UMIDADE/PROTEÍNA (MÁX.) %: 0
- SALMONELLA SP. AUSÊNCIA
- STAPHYLOCOCCUS AUREUS: 5x10³ UFC/g
- COLIFORMES: 10 UFC/g
FORMA DE USO DO PRODUTO PELO CONSUMIDOR: Intencional
CARACTERÍSTICAS DA EMBALAGEM: Nylon com Polietileno a vácuo
PRAZO DE VALIDADE: 60 dias
LOCAL DE VENDA DO PRODUTO: Mercado Interno
INSTRUÇÕES CONTIDAS NO RÓTULO: Identificação do produto e peso líquido,
informações da empresa, informação nutricional, Ingredientes, Código de barras e
Registro do Ministério da Agricultura.
CONTROLES
ESPECIAIS
DURANTE
DISTRIBUIÇÃO
E
COMERCIALIZAÇÃO: Realizar a distribuição em transporte refrigerado e a
comercialização em câmara de 0 a 8°C
105
ANEXO 2 - HACCP DE LINGUIÇAS DEFUMADAS E COZIDAS –
FORMULÁRIO DE COMPOSIÇÃO DO PRODUTO – LINGUIÇA TIPO
CALABRESA
Matéria Prima
- Recortes de carne
suína
- Carne
mecanicamente
separada de aves
Conservantes
- Mistura de nitrito e
nitrato de sódio e Sal
(Pó Húngaro)
Insumos
Aditivos
- Sal
- Mistura protéica
- Condimento calabresa B987
- Alho em pasta
- Glutamato monossódico
- Pimenta vermelha
- Coentro
- Eritorbato de sódio
- Corante natural carmin
cochonilha
- Mistura de fosfatos (Acord B)
Envoltório Natural/Artificial
- Tripa natural de suíno calibre 38
a 42
Material de Embalagem
Secundária
- Água
- Caixa de papelão
- Barbante de poliéster 320X250X140mm
- Ácido Lático
- Etiqueta adesiva de BOPP
(higienização de
tripas)
Outros Ingredientes
- Água
- Smoking 1517 IC (fumaça
líquida)
Material de Embalagem
Primária
- Filme tampa LOVAFLEX
MX leitoso
- Filme fundo - T60XXB
incolor (laminado de
polietileno, polipropileno e
EVOH)
106
ANEXO 3 - HACCP DE LINGUIÇAS DEFUMADAS E COZIDAS –
FLUXOGRAMA DE PRODUÇÃO DAS LINGUIÇAS DEFUMADAS E COZIDAS
ADITIVOS/
CONDIMENTOS
25. RECEPÇÃO
ADITIVOS/
CONDIMENTOS
26. ARMAZENAMENTO ADITIVOS/
CONDIMENTOS
MATÉRIAS
PRIMAS
1. RECEPÇÃO DE
MATÉRIAS PRIMAS
2. ARMAZENAMENTO
REFRIGERADO
3. ARMAZENAMENTO
CONGELAMENTO
4. DESOSSA
5. TRITURAÇÃO
8. MOAGEM
6. MISTURA
EMULSÃO
CMS
ENVOLTÓRIO
NATURAL/
ARTIFICIAL
EMBALAGENS
28. RECEPÇÃO
DOS
ENVOLTÓRIOS
32. RECEPÇÃO
DAS
EMBALAGENS
29. ARMAZENAMENTO
DOS ENVOLTÓRIOS
ARTIFICIAIS
30. ARMAZENAMENTO
DOS ENVOLTÓRIOS
NATURAIS
9. PESAGEM MP
27. PESAGEM
ADITIVOS/
CONDIMENTOS
7. EMULSIFICAÇÃO
31. HIDRATAÇÃO DOS
ENVOLTÓRIOS
NATURAIS
10. MISTURA
11. TRANSPORTE
12. ARMAZENAMENTO DE MASSAS
13. EMBUTIMENTO
14. TRANSPORTE DO PRODUTO
15. IMERSÃO DE FUMAÇA LÍQUIDA
Paulista e Mini Calabresa
16. COZIMENTO
17. PRÉ-RESFRIAMENTO
Mini Calabresa
18. DEPILAÇÃO
19. RESFRIAMENTO NA CÂMARA
Mini Calabresa
20. PREPARAÇÃO PARA EMBALAGEM
21. EMBALAGEM PRIMÁRIA
33. ARMAZENAMENTO
DAS EMBALAGENS
22. EMBALAGEM SECUNDÁRIA
23. ARMAZENAMENTO FINAL
24. EXPEDIÇÃO
107
ANEXO 4 - HACCP DE LINGUIÇAS DEFUMADAS E COZIDAS – ANÁLISE DE
PERIGOS NOS INGREDIENTES E MATÉRIA-PRIMA DOS PRODUTOS
Ingredientes
1. Barriga de
Suíno
2. Carne
Industrial de
Bovino
Perigos
Severidade Risco Medidas Preventivas/
Controle
B: Salmonella sp sp Contaminação no abate Médio
Baixo Certificado Sanitário
F: Nenhum
Q: Nenhum
B: Salmonella sp sp Contaminação no abate Médio
Baixo Certificado Sanitário
F: Fragmentos
Falha na etapa de
Alto
Baixo Treinamento na etapa de
plásticos
preparo de massas
preparo de massa
interno
Inspeção Visual da Carne
Instrução de Trabalho no
Preparo de massa
F: Fragmentos de
couro com pelo
Justificativa
Falha no processo do
Fornecedor
Q: Nenhum
B: Salmonellsa sp sp Contaminação no abate
F: Nenhum
Q: Nenhum
B: Salmonella sp sp Contaminação no abate
F: Nenhum
Q: Nenhum
5. Carne
B: Coliformes
Contaminação no
Mecanicamente Termotolerantes
fornecedor
Separada de
B: Salmonella sp sp Contaminação no
Aves
fornecedor
B: Staphylococcus Contaminação no
aureus
fornecedor
B: Clostridium
Contaminação no
Perfringens
fornecedor
F: Fragmentos de
Falha no processo de
plástico
preparo de massas
interno
3. Carne Bovina
sem osso
(Lagarto)
4. Carne Bovina
sem osso (peito)
Q: Nenhum
B: Salmonella sp sp
F: Nenhum
Q: Nenhum
7. Joelho de
B: Salmonella sp sp
Suíno
F: Nenhum
Q: Nenhum
8. Lombo de
B: Salmonella sp sp
Suíno
F: Nenhum
Q: Nenhum
9. Músculo de B: Salmonella sp sp
Suíno
F: Nenhum
Q: Nenhum
10. Paleta de
B: Salmonella sp sp
Suíno com osso F: Nenhum
Q: Nenhum
6. Costela de
Suíno
Baixo
Baixo Treinamento na etapa de
preparo de massa
Inspeção Visual da Carne
Instrução de Trabalho no
preparo de Massa
Médio
Baixo Certificado Sanitário
Médio
Baixo Certificado Sanitário
Médio
Baixo Certificado Sanitário
Médio
Baixo Certificado Sanitário
Baixo
Baixo Certificado Sanitário
Alto
Baixo Certificado Sanitário
Alto
Baixo Treinamento na etapa de
preparo de massa
Inspeção Visual da Carne;
Instrução de trabalho no
preparo de massa
Contaminação no abate Médio
Baixo Certificado sanitário
Contaminação no abate Médio
Baixo Certificado Sanitário
Contaminação no abate Médio
Baixo Certificado Sanitário
Contaminação no abate Médio
Baixo Certificado Sanitário
Contaminação no abate Médio
Baixo Certificado Sanitário
108
Ingredientes
11. Papada de
Suíno
12. Pernil de
Suíno Semi-osso
13. Pernil de
Suíno Sem Osso
14. Recortes de
Carne de Suíno
(Magro)
15. Recortes de
Carne de Suíno
(Gordo)
Perigos
Severidade Risco Medidas Preventivas/
Controle
B: Salmonella sp sp Contaminação no abate Médio
Baixo Certificado Sanitário
F: Nenhum
Q: Nenhum
B: Salmonella sp sp Contaminação no abate Médio
Baixo Certificado Sanitário
F: Nenhum
Q: Nenhum
B: Salmonella sp sp Contaminação no abate Médio
Baixo Certificado Sanitário
F: Nenhum
Q: Nenhum
B: Salmonella sp sp Contaminação no abate Médio
Baixo Certificado Sanitário
F: Fragmentos de
Falha no processo de
Alto
Baixo Treinamento na etapa de
Ossos
desossa interno
desossa;
Inspeção Visual da Carne;
Instrução de Trabalho no
Processo de Desossa
Q: Nenhum
B: Salmonella sp sp Contaminação no abate Médio
Baixo Certificado Sanitário
F: Fragmentos de
Falha no processo de
Alto
Baixo Treinamento na etapa de
Ossos
desossa interno
desossa;
Inspeção Visual da Carne;
Instrução de Trabalho no
Processo de Desossa;
Q: Nenhum
16. Alho em pó B: Coliformes
Termotolerantes
B: Salmonela
F: Nenhum
Q: Nenhum
17. Carragena
B: Salmonela
18. Coentro
Desidratado
Justificativa
Contaminação no
fornecedor
Médio
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Contaminação no
fornecedor
Médio
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
F: Nenhum
Q: Metais Pesados
Falha no fornecedor
Alto
B: Coliformes
Termotolerantes
Contaminação no
fornecedor
Médio
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
B: Salmonela
Contaminação no
fornecedor
Médio
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Contaminação no
fornecedor
Contaminação no
fornecedor
Médio
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Contaminação no
fornecedor
Contaminação no
fornecedor
Médio
F: Nenhum
Q: Nenhum
19. Condimento B: Coliformes
Calabresa (B987) termotolerantes
B: Salmonela
F: Nenhum
Q: Nenhum
20. Condimento B: Coliformes
Califórnia
termotolerantes
B: Salmonela
F: Nenhum
Q: Nenhum
Médio
Médio
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
109
Ingredientes
Perigos
21. Condimento B: Coliformes
carne suína
termotolerantes
B: Salmonela
F: Nenhum
Q: Nenhum
22. Condimento B: Coliformes
Fumaça B472
termotolerantes
B: Salmonela
F: Nenhum
Q: Nenhum
23. Condimento B: Coliformes
Linguiça Paio
termotolerantes
B: Salmonela
F: Nenhum
Q: Nenhum
24. Condimento B: Coliformes
Linguiça
termotolerantes
Portuguesa
B: Salmonela
F: Nenhum
Q: Nenhum
25. Corante
B: Coliformes
Natural Carmim termotolerantes
Cochonilha
B: Salmonella
F: Nenhum
Q: Nenhum
26. Eritorbato de B: Nenhum
Sódio
27. Glicose
28. Glutamato
Monossódico
29. Lactato de
Sódio
30. Mistura de
Fosfatos
F: Nenhum
Q: Nenhum
B: Coliformes
Termotolerantes
B: Salmonela
F: Nenhum
Q: Nenhum
B: Coliformes
termotolerantes
B: Salmonela
F: Nenhum
Q: Nenhum
B: Salmonela
F: Nenhum
Q: Nenhum
B: Salmonela
Justificativa
Contaminação no
fornecedor
Contaminação no
fornecedor
Severidade Risco Medidas Preventivas/
Controle
Médio
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Médio
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Contaminação no
fornecedor
Contaminação no
fornecedor
Médio
Contaminação no
fornecedor
Contaminação no
fornecedor
Médio
Contaminação no
fornecedor
Contaminação no
fornecedor
Médio
Contaminação no
fornecedor
Contaminação no
fornecedor
Médio
Médio
Médio
Médio
Médio
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Obs: Oxidante não
propicia contaminação
microbiológica
Contaminação no
fornecedor
Contaminação no
fornecedor
Médio
Contaminação no
fornecedor
Contaminação no
fornecedor
Médio
Contaminação no
fornecedor
Médio
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Contaminação no
fornecedor
Médio
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Alto
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
F: Nenhum
Q: Arsênico e metais Falha no fornecedor
pesados
Médio
Médio
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
110
Ingredientes
Perigos
31. Mix proteico B: Coliformes
termotolerantes
B: Salmonela
B: Bacilus cereus
32. Mix para
Salmoura de
injeção
F: Nenhum
Q: Nenhum
B: Salmonela
Justificativa
Contaminação no
fornecedor
Contaminação no
fornecedor
Contaminação no
fornecedor
Contaminação no
fornecedor
F: Nenhum
Q: Arsênico e metais Falha no fornecedor
pesados
33. Pimenta preta B: Coliformes
Contaminação no
em pó
termotolerantes
fornecedor
B: Salmonela
Contaminação no
fornecedor
F: Nenhum
Q: Nenhum
34. Pimenta
B: Coliformes
Contaminação no
vermelha em
termotolerantes
fornecedor
pasta
B: Salmonela
Contaminação no
fornecedor
F: Nenhum
Q: Nenhum
35. Proteína
B: Coliformes
Contaminação no
Isolada de soja termotolerantes
fornecedor
PE
B: Salmonela
Contaminação no
fornecedor
B: Bacilus cereus
Contaminação no
fornecedor
F: Nenhum
Q: Nenhum
36. Proteína
B: Coliformes
Contaminação no
Isolada de soja PItermotolerantes
fornecedor
B: Salmonela
Contaminação no
fornecedor
B: Bacilus cereus
Contaminação no
fornecedor
F: Nenhum
Q: Nenhum
37. Sal
B: Nenhum
F: Sujidades
Falha no fornecedor
38. Super
Rendimento
Regal
Q: Nenhum
B: Coliformes
termotolerantes
B: Salmonela
Contaminação no
fornecedor
Contaminação no
fornecedor
F: Nenhum
Q: Arsênico e metais Contaminação no
pesados
fornecedor
Severidade Risco Medidas Preventivas/
Controle
Médio
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Médio
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Baixo
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Médio
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Médio
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Médio
Médio
Médio
Médio
Médio
Médio
Baixo
Médio
Médio
Baixo
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Baixo
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Inspeção visual
Instrução de trabalho na
etapa de pesagem
Médio
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Médio
Alto
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
111
Ingredientes
39. Água
Perigos
B: Coliformes
termotolerantes
Justificativa
Severidade Risco Medidas Preventivas/
Controle
Contaminação do poço Médio
Baixo Procedimento de
artesiano através do solo
autocontrole PA – 6 –
Potabilidade da água
(análises quinzenais da
água, análises diárias de
cloro e pH, higienização
dos reservatórios)
F: Nenhum
Q: Excesso de cloro Falha no processo
interno de adição de
cloro
40.
B: Coliformes
Contaminação no
Aromatizante/ termotolerantes
fornecedor
Saborizante de B: Salmonela
Contaminação no
fumaça (imersão)
fornecedor
F: Nenhum
Q: Nenhum
41. Fumaça
B: Nenhum
Líquida de
F: Nenhum
Imersão
Q: Nenhum
42. Mistura de B: Nenhum
Sais de Cura
F: Nenhum
Q: Excesso de nitrito Falha no processo de
e nitrato de sódio
mistura do fornecedor
43. Tripa natural B: Nenhum
Obs: Não há padrão
de Suíno calibre
microbiológico do
38 a 42 mm
MAPA
F: Nenhum
Q: Nenhum
44. Tripa
B: Nenhum
Obs: Não há padrão
artificial de
microbiológico do
celulose calibre
MAPA
24mm
F: Nenhum
Q: Nenhum
45. Tripa reta de B: Nenhum
Obs: Não há padrão
bovino calibre 40
microbiológico do
a 45 mm
MAPA
F: Nenhum
Q: Nenhum
46. Tripa Natural B: Nenhum
Obs: Não há padrão
de Bovino
microbiológico do
calibre 40 a 42
MAPA
mm
F: Nenhum
Q: Nenhum
47. Película
B: Nenhum
Obs: Não há padrão
Tubular Fibrosa
microbiológico do
FEL calibre
MAPA
75mm
F: Nenhum
Q: Nenhum
48. Estoquinete B: Nenhum
de Algodão
F: Nenhum
Q: Nenhum
Baixo
Médio
Médio
Alto
Baixo Procedimento de
autocontrole PA – 6 –
Potabilidade da água
(análises quinzenais da
água, análises diárias de
cloro e pH, higienização
dos reservatórios)
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Baixo Laudo de análise do
fornecedor
Baixo Auto Controle PA – 21 –
Controle de conservação
112
Ingredientes
Perigos
49. Embalagens B: Nenhum
plásticas
F: Nenhum
Q: Nenhum
50. Etiquetas
B: Nenhum
adesivas
F: Nenhum
Q: Nenhum
51. Caixas
B: Nenhum
F: Nenhum
Q: Nenhum
52. Barbante de B: Nenhum
poliéster
F: Nenhum
Q: Nenhum
53. Ácido Lático B: Nenhum
F: Nenhum
Q: Nenhum
54. Serragem
B: Nenhum
F: Nenhum
Q: Nenhum
55. Sacola mono B: Nenhum
laminada
F: Nenhum
impressa
Q: Nenhum
56. Rede plástica B: Nenhum
F: Nenhum
Q: Nenhum
Justificativa
Severidade Risco Medidas Preventivas/
Controle
113
ANEXO 5 - HACCP DE LINGUIÇAS DEFUMADAS E COZIDAS – ANÁLISE DE
PERIGOS NAS ETAPAS DE PROCESSO
Etapa de processo Perigos
Justificativas
Severidade Risco Medidas Preventivas/
Controle
1.Recepção de MP B: Nenhum
F: Nenhum
Q: Nenhum
2. Armazenamento B: Sobrevivência de Temperatura da câmara Média
refrigerado
Salmonella,
de resfriamento acima
coliformes
de 2°C
termotolerantes a45°C
F: Nenhum
Q: Nenhum
3. Armazenamento B: Sobrevivência de Temperatura da câmara Média
congelamento
Salmonella,
de congelamento abaixo
coliformes
de -16°C
termotolerantes a
45°C
F: Nenhum
Q: Nenhum
4. Desossa
B: Staphylococcus
Contaminação por falha Baixo
aureus, Coliformes
na higiene do
termotolerantes a
manipulador ou
45°C
contaminação cruzada
dos utensílios utilizados
F: Fragmentos de
ossos
Q: Resíduos de
produtos de
higienização
5. Trituração
B: Nenhum
F: Parafuso
F: Plástico
F: Fragmentos de
ossos
Q: Resíduos de
Produtos de
Higienização
6. Mistura para
emulsão CMS
B: Nenhum
F: Plástico
Q: Resíduos de
Produtos de
Higienização
Contaminação por falha Alta
na etapa de desossa
Falha no enxágue no
Alta
processo de
higienização dos
equipamentos
Contaminação
proveniente do
equipamento
Alta
Contaminação por falha Alta
do operador na retirada
da embalagem plástica
da MP
Contaminação por falha Alta
na etapa de desossa
Falha no enxágue no
Alta
processo de
higienização dos
equipamentos
Contaminação por falha Alta
do operador na retirada
da embalagem plástica
da MP
Falha no enxágue no
Alta
processo de
higienização dos
equipamentos
Baixo PA 14- Procedimento de
Auto Controle de
Temperatura
Baixo PA 14- Procedimento de
Auto Controle de
Temperatura
Baixo IT – Desossa
PA 11 – Procedimentos
Sanitários Operacionais
PA 9 – Procedimento de
Auto Controle Hábitos
Higiênicos
Baixo IT – Desossa
Baixo PA 10 – Procedimento de
Auto Controle Limpeza e
Sanitização;
Manual de Higienização
Baixo PA 2 – Procedimento de
Auto Controle de
Manutenção dos
equipamentos
IT – Preparo de massas
Médio IT – Preparo de massas
Baixo IT – Desossa
Baixo PA 10 – Procedimento de
Auto Controle Limpeza e
Sanitização;
Manual de Higienização
Médio IT – Preparo de Massas
Baixo PA 10 – Procedimento de
Auto Controle Limpeza e
Sanitização
114
Etapa de processo Perigos
7. Emulsificação
8. Moagem
B: Nenhum
F: Nenhum
Q: Resíduos de
Produtos de
Higienização
B: Nenhum
F: Parafuso
F: Plástico
F: Fragmentos de
Ossos
Q: Resíduos de
Produtos de
Higienização
9. Pesagem de MP B: Staphylococcus
aureus, coliformes
Termotolerantes a
45°C
F: Nenhum
Q: Nenhum
10. Mistura
B: Nenhum
F: Nenhum
Q: Resíduos de
Produtos de
Higienização
11. Transporte
B: Nenhum
F: Nenhum
Q: Resíduos de
Produtos de
Higienização
12.
Armazenamento
das Massas
B: Sobrevivência de
Salmonella,
coliformes
termotolerantes a
45°C
F: Nenhum
Q: Nenhum
13. Embutimento B: Staphylococcus
aureus, coliformes
termotolerantes a
45°C
F: Barbante
Justificativas
Severidade Risco Medidas Preventivas/
Controle
Falha no enxágue no
processo de
higienização dos
equipamentos
Alta
Baixo PA 10 – Procedimento de
Auto Controle Limpeza e
Sanitização
Contaminação
Proveniente do
equipamento
Alta
Contaminação por falha
do operador na retirada
da embalagem plástica
da MP
Contaminação por falha
na etapa de desossa
Falha no enxágue no
processo de
higienização dos
equipamentos
Contaminação por falha
na higiene do
manipulador
Alta
Baixo PA 2 – Procedimento de
Auto Controle de
Manutenção dos
equipamentos
IT – Preparo de Massa
Médio IT – Preparo de Massa
Alta
Baixo IT – Desossa
Alta
Baixo PA 10 – Procedimento de
Auto Controle Limpeza e
Sanitização
Baixo
Baixo PA 9 – Procedimento de
Auto
Falha no enxágue no
processo de
higienização dos
equipamentos
Alta
Baixo PA 10 – Procedimento de
Auto Controle Limpeza e
Sanitização
Falha no enxágue no
Alta
processo de
higienização dos
equipamentos
Temperatura da câmara Média
de resfriamento acima
de 5°C e temperatura da
massa que deve ser até
10°C
Baixo PA 10 – Procedimento de
Auto Controle Limpeza e
Sanitização
Contaminação por falha Baixo
na higienização do
manipulador
Baixo PA 9 – Procedimento de
Auto Controle Hábitos
Higiênicos
Contaminação na
Baixo
reposição da massa
juntamente com
barbante na embutideira
Baixo Inspeção Visual da massa
para reposição
Baixo PA 14 – Procedimento de
Auto Controle de
Temperatura
115
Etapa de processo Perigos
Q: Resíduos de
Produtos de
higienização
Justificativas
Falha no enxágue no
processo de
higienização dos
equipamentos
Severidade Risco Medidas Preventivas/
Controle
Alta
Baixo PA 10 – Procedimento de
Auto Controle Limpeza e
Sanitização
14. Transporte do B: Nenhum
produto
F: Nenhum
Q: Nenhum
15. Imersão de
B: Nenhum
fumaça líquida
F: Nenhum
Q: Resíduos de
produtos de
higienização
16. Cozimento
Falha no enxágue no
Alta
processo de
higienização dos
equipamentos
B: sobrevivência de Sobrevivência de
Alta
Salmonella,
microrganismos quando
Coliformes
a etapa de cozimento
termotolerantes a
não atingir temperatura
45°C e
de 78°C e tempo de 4 a
Staphylococcus aureus 5 horas
F: Nenhum
Q: Nenhum
17. Pré –
B: Nenhum
Resfriamento
F: Nenhum
Q: Nenhum
18. Depilagem
B: Nenhum
F: Nenhum
Q: Nenhum
19. Resfriamento B: Nenhum
em câmara
F: Nenhum
Q: Nenhum
20. Preparação
B: Staphylococcus
para embalagem aureus, coliformes
termotolerantes a
45°C
F: nenhum
Q: Nenhum
21. Embalagem
B: Staphylococcus
Primária
aureus, coliformes
termotolerantes a
45°C
F: Nenhum
Q: Resíduos de
Produtos de
Higienização
22. Embalagem
Secundária
23.
Armazenamento
final
B: Nenhum
F: Nenhum
Q: Nenhum
B: sobrevivência de
Salmonella,
coliformes
termotolerantes a
45°C
F: Nenhum
Q: Nenhum
Baixo PA 10 – Procedimento de
Auto Controle Limpeza e
Sanitização
Baixo PA 14 – Procedimento de
Auto Controle de
Temperatura;
PA 15 – Procedimento de
Auto Controle de Aferição
de Termômetros
Contaminação por falha Baixo
na higiene do
manipulador
Baixo PA 9 – Procedimento de
Auto Controle Hábitos
Higiênicos
Contaminação por falha Baixo
na higiene do
manipulador
Baixo PA 9 – Procedimento de
Auto Controle Hábitos
Higiênicos
Falha no enxágue no
processo de
higienização dos
equipamentos
Baixo PA 10 – Procedimento de
Auto Controle Limpeza e
Sanitização
Alta
Temperatura da câmara Média
de resfriamento acima
de 2°C
Baixo PA 14 – Procedimento de
Auto Controle de
Temperatura
116
Etapa de processo Perigos
24. Expedição
B: sobrevivência de
Salmonella,
coliformes
termotolerantes a
45°C
F: Nenhum
Q: Nenhum
25. Recepção de B: Nenhum
aditivos/condiment F: Nenhum
os
Q: Nenhum
26.
B: Nenhum
Armazenamento F: Nenhum
aditivos/
Q: Nenhum
condimentos
27. Pesagem
B: Nenhum
aditivos/
F: Nenhum
condimentos
Q: Excesso de
conservantes
28. Recepção dos B: Nenhum
envoltórios
F: Nenhum
Q: Nenhum
29.
B: Nenhum
Armazenamento F: Nenhum
dos envoltórios
Q: Nenhum
artificiais
30.
B: Nenhum
Armazenamento F: Nenhum
dos envoltórios
Q: Nenhum
naturais
31. Hidratação dos B: Nenhum
envoltórios natuais F: Nenhum
Q: Nenhum
32. Recepção das B: Nenhum
embalagens
F: Nenhum
Q: Nenhum
33.
B: Nenhum
Armazenamento F: Nenhum
das embalagens
Q: Nenhum
Justificativas
Severidade Risco Medidas Preventivas/
Controle
Temperatura do
Média
Baixo PA 14 – Procedimento de
caminhão acima de 5°C
Auto Controle de
Temperatura
Falha na etapa de
pesagem manual de
conservantes
Alto
Baixo PA 21 – Procedimento de
Auto Controle
Aditivos/Conservantes
117
ANEXO 6 - HACCP DE LINGUIÇAS DEFUMADAS E COZIDAS – PERIGOS
QUE NÃO SÃO CONTROLADOS NO ESTABELECIMENTO
Perigos identificados relativos a fontes externas
ao estabelecimento
Perigo Biológico: Sobrevivência de M.O.
patogênicos
Medidas Preventivas
Conservar conforme informações do rótulo;
Treinar repositores dos produtos dos
supermercados;
Perigo Físico: Perígo Químico: -
ANEXO 7 - HACCP DE LINGUIÇAS DEFUMADAS E COZIDAS –
DETERMINAÇÃO DE INGREDIENTES CRÍTICOS
Matéria-Prima /
Ingredientes
Recortes de Carne
Suína
Carne
Mecanicamente
Separada de Aves
Perigos
identificados e
categoria
(biológicos,
químicos e/ou
físicos)
B: Salmonella sp
F: Fragmentos de
osso
F: Fragmentos de
plásticos
Q: Resíduo de
Lubrificante
Q: Resíduos de
Produtos de
Higienização
B: Salmonella sp
F: Fragmento de
plástico
Q: Nenhum
Questão 1
O Perigo ocorre
em níveis
inaceitáveis?
Questão 2
O processo ou o
consumidor eliminará ou
reduzirá o perigo a um
nível aceitável?
Crítico
Não
Não
-
-
Não
-
-
Não
-
-
Não
-
-
Não
Não
-
-
-
-
-
118
ANEXO 8 - HACCP DE LINGUIÇAS DEFUMADAS E COZIDAS –
DETERMINAÇÃO DO PCC (PROCESSO)
Etapas do
processo
Perigos
O perigo é Questão 1 Questão 2 Questão 3
significativos controlado Existem Esta etapa O perigo
medidas elimina ou
(biológicos,
pelo
pode
químicos e programa preventivas reduz o aumentar a
físicos)
de prépara o
perigo a
níveis
requisitos? perigo?
níveis inaceitáveis?
aceitáveis?
2. Armazenamento B:
Refrigerado
sobrevivência
de Salmonella,
coliformes
termotolerantes
a 45°C
F: Nenhum
Q: Nenhum
3. Armazenamento B:
congelamento
Sobrevivência
de Salmonella,
coliformes
termotolerantes
a 45°C
F: Nenhum
Q: Nenhum
4. Desossa
B:
Staphylococcus
aureus,
coliformes
termotolerantes
a 45°C
F: Fragmentos
de ossos
Q: Resíduos de
produtos de
higienização
5. Trituração
B: Nenhum
F: Parafuso
F: Plástico
6. Mistura para
emulsão CMS
7. Emulsificação
F: Fragmentos
de ossos
Q: Resíduos de
produtos de
higienização
B: Nenhum
F: Plástico
Q: Resíduos de
produtos de
higienização
B: Nenhum
F: Nenhum
Q: Resíduos de
produtos de
higienização
Questão 4
Uma etapa
subsequente
eliminará ou
reduzirá o
perigo a
níveis
aceitáveis?
PCC/
PC
SIM
-
-
-
-
PC
-
-
-
-
-
-
SIM
-
-
-
-
PC
-
-
-
-
-
-
SIM
-
-
-
-
-
NÃO
SIM
NÃO
NÃO
-
Não é
PCC
SIM
-
-
-
-
PC
SIM
NÃO
SIM
NÃO
NÃO
-
NÃO
SIM
NÃO
NÃO
-
PC
Não é
PCC
Não é
PCC
SIM
-
-
-
-
PC
-
-
-
-
-
NÃO
SIM
NÃO
NÃO
Não é
PCC
SIM
-
-
-
-
PC
-
-
-
-
-
-
SIM
-
-
-
-
PC
119
Etapas do
processo
8. Moagem
Perigos
O perigo é Questão 1 Questão 2 Questão 3
significativos controlado Existem Esta etapa O perigo
pelo
medidas elimina ou
(biológicos,
pode
químicos e programa preventivas reduz o aumentar a
de prépara o
perigo a
físicos)
níveis
requisitos? perigo?
níveis inaceitáveis?
aceitáveis?
B: Nenhum
F: Parafuso
F: Plástico
F: Fragmentos
de ossos
Q: Resíduos de
produtos de
higienização
9. Pesagem de MP B:
Staphylococcus
aureus,
coliformes
termotolerantes
a 45°C
F: Nenhum
Q: Nenhum
10. Mistura
B: Nenhum
F: Nenhum
Q: Resíduo de
produtos de
higienização
11. Transporte
B: Nenhum
F: Nenhum
Q: Resíduos de
produtos de
higienização
12.
B:
Armazenamento Sobrevivência
das massas
de Salmonella,
coliformes
termotolerantes
a 45°C
F: Nenhum
Q: Nenhum
13. Embutimento B:
Staphylococcus
aureus,
coliformes
termotolerantes
a 45°C
F: Barbante
Q: Resíduos d
e produtos de
higienização
15. Imersão de
B: Nenhum
fumaça líquida
F: Nenhum
Q: Resíduos de
produtos de
higienização
SIM
-
-
-
Questão 4
Uma etapa
subsequente
eliminará ou
reduzirá o
perigo a
níveis
aceitáveis?
-
NÃO
SIM
NÃO
NÃO
-
NÃO
SIM
NÃO
NÃO
-
PC
Não é
PCC
Não é
PCC
SIM
-
-
-
-
PC
SIM
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
SIM
-
-
-
-
-
SIM
-
-
-
-
-
SIM
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
SIM
-
-
-
-
-
SIM
-
-
-
-
-
SIM
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
SIM
-
-
-
-
-
PCC/
PC
-
120
Etapas do
processo
16. Cozimento
20. Preparação
para embalagem
21. Embalagem
primária
22.
Armazenamento
final
23. Expedição
26. Pesagem
aditivos/
conservantes
Perigos
O perigo é Questão 1 Questão 2 Questão 3
significativos controlado Existem Esta etapa O perigo
pelo
medidas elimina ou
(biológicos,
pode
químicos e programa preventivas reduz o aumentar a
de prépara o
perigo a
físicos)
níveis
requisitos? perigo?
níveis inaceitáveis?
aceitáveis?
B:
sobrevivência
de Salmonella,
coliformes
termotolerantes
a 45°C e
Staphylococcus
aureus
F: Nenhum
Q: Nenhum
B: coliformes
termotolerantes
a 45°C e
Staphylococcus
aureus
F: Nenhum
Q: Nenhum
B:
Staphylococcus
aureus,
coliformes
termotolerantes
a 45°C
F: Nenhum
Q: Resíduo de
produtos de
higienização
B:
Sobrevivência
de Salmonella,
coliformes
termotolerantes
a 45°C
F: Nenhum
Q: Nenhum
B:
Sobrevivência
de Salmonella,
coliformes
termotolerantes
a 45°C
F: Nenhum
Q: Nenhum
B: Nenhum
F: Nenhum
Q: Excesso de
conservantes
Questão 4
Uma etapa
subsequente
eliminará ou
reduzirá o
perigo a
níveis
aceitáveis?
PCC/
PC
NÃO
SIM
NÃO
-
-
PCC
-
-
-
-
-
-
SIM
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
SIM
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
SIM
-
-
-
-
-
SIM
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
SIM
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
-
SIM
-
-
-
-
-
121
ANEXO 9 - HACCP DE LINGUIÇAS DEFUMADAS E COZIDAS – RESUMO DO
PLANO APPCC
Etapa PC/ Perigo
Medidas
LimiteLimite de
PCC
Preventivas crítico Segurança
16. PCC B:
PA 14 –
78°C 72°C
Cozim
Sobrevivência Procedimento por 4 a
ento
Salmonella,
de Auto
5
Coliformes
Controle de horas
termotolerantes Temperatura
a 45°C e
PA 15 –
Sthapylococcus Procedimento
aureus
de Auto
Controle de
Aferição de
Termômetros
- F: Nenhum
- Q: Nenhum
-
-
-
Monitoração Ação
Registros Verificação
Corretiva
O que?
Tempo de Controle Controle de
Tempo e
cozimento de
qualidade
temperatura será até
cozimento
final de
atingir
das
cozimento
78°C;
estufas
Como?
Manutenção
Termômetro da estufa
e relógio
Quando? A
cada
cozimento
Quem?
Operador
-
122
ANEXO 10 - HACCP DE LINGUIÇAS FRESCAIS – FICHA DE DESCRIÇÃO DO
PRODUTO
NOME DO PRODUTO: Linguiças Frescais
CARACTERÍSTICAS IMPORTANTES DO PRODUTO FINAL:
- PROTEÍNA NÃO CÁRNEA (MÁX.) %:2,5
- CARBOIDRATOS (MÁX.) %: 0
- RELAÇÃO UMIDADE/PROTEÍNA (MÁX.) %: 0
- SALMONELLA SP. AUSÊNCIA
- STAPHYLOCOCCUS AUREUS: 5x10³ UFC/g
- COLIFORMES: 10 UFC/g
FORMA DE USO DO PRODUTO PELO CONSUMIDOR: Intencional
CARACTERÍSTICAS DA EMBALAGEM: Embalagem monocamada composta
por Polietileno de baixa densidade e polietileno linear de baixa densidade.
PRAZO DE VALIDADE: 30 dias resfriados ou 180 dias congelados
LOCAL DE VENDA DO PRODUTO: Mercado Interno
INSTRUÇÕES CONTIDAS NO RÓTULO: Identificação do produto e peso líquido,
informações da empresa, informação nutricional, Ingredientes, Código de barras e
Registro do Ministério da Agricultura.
CONTROLES ESPECIAIS DURANTE DISTRIBUIÇÃO E
COMERCIALIZAÇÃO: Realizar a distribuição em transporte refrigerado e a
comercialização em câmara de congelados (-12° a -18°)
123
ANEXO 11 - HACCP DE LINGUIÇAS FRESCAIS – COMPOSIÇÃO DO
PRODUTO – LINGUIÇA TC
Matéria Prima
- Recortes de carne
suína (retalho magro)
Conservantes
- Nitrito de Sódio
Insumos
- Água
- Ácido Lático
(higienização de tripas)
Aditivos
- Sal
- Glicose
- Lactato de Sódio
- Alho em pó
- Cebola em pó
- Citrato de Sódio
- Glutamato Monossódico
- Pimenta Preta
- Açúcar
- Ácido Ascórbico
- Maltodextrina
- Salsa Desidratada
- Ácido Cítrico
- Proteína de soja
- Cegemet Fresch- (Cognis)
- Cebola verde desidratada
- Carragena - espessante
- Tripolifosfato de sódio
- Corante Natural carmim cochonilha
Envoltório Natural
- Tripa natural de ovino
Material de Embalagem
Secundária
- Caixa de papelão
374X274X130mm
- Etiqueta adesiva de BOPP
Outros Ingredientes
- Água
Material de Embalagem
Primária
- Embalagem
monocamada de
polietileno de baixa
densidade e polietileno
linear de baixa densidade
- Fita adesiva JETFIX
124
ANEXO 12 - HACCP DE LINGUIÇAS FRESCAIS – FLUXOGRAMA DE
PRODUÇÃO DAS LINGUIÇAS FRESCAIS
MATÉRIAS PRIMAS
ADITIVOS/
CONDIMENTOS
1. RECEPÇÃO DE
MATÉRIAS PRIMAS
18. RECEPÇÃO
ADITIVOS/
2. ARMAZENAMENTO
REFRIGERADO
CONDIMENTOS
19.ARMAZENAMENTO ADITIVOS/
CONDIMENTOS
3. ARMAZENAMENTO
CONGELAMENTO
EMBALAGENS
21. RECEPÇÃO
DOS
ENVOLTÓRIOS
24. RECEPÇÃO
DAS
EMBALAGENS
4. DESOSSA
5. TRITURAÇÃO
6. MOAGEM
20. PESAGEM
ADITIVOS/
CONDIMENTOS
ENVOLTÓRIO
NATURAL
7. PESAGEM MP
8. MISTURA
22. ARMAZENAMENTO
DOS ENVOLTÓRIOS
NATURAIS
23. HIDRATAÇÃO
DOS ENVOLTÓRIOS
NATURAIS
9. TRANSPORTE
10. ARMAZENAMENTO DE MASSAS
11. EMBUTIMENTO
12. PREPARAÇÃO PARA
EMBALAGEM PRIMÁRIA
13. EMBALAGEM PRIMÁRIA
14. EMBALAGEM SECUNDÁRIA
15. CONGELAMENTO
16. ARMAZENAMENTO FINAL
17. EXPEDIÇÃO
25. ARMAZENAMENTO
DAS EMBALAGENS
125
ANEXO 13 - HACCP DE LINGUIÇAS FRESCAIS – FORMULÁRIO DE ANÁLISE
DE PERIGOS NOS INGREDIENTES – LINGUIÇAS FRESCAIS
Ingredientes
1. Pernil de
Suíno Sem
Osso
Perigos
Justificativa
B: Salmonella sp Contaminação no abate
sp
B: Listeria
- Equipamentos mal
Monocitogenes higienizados (facas,
mesa rolante)
B:
- Falta de higiene dos
Staphylococcus manipuladores
Aureus
- Contaminação do
Sistema de ventilação
Severidade Risco Medidas Preventivas/ Controle
Média
Baixo Certificado Sanitário
Média
Baixo PA 10 – Procedimento de Auto
Controle de Limpeza e Sanitização
Baixa
Baixo - Treinamento dos funcionários de
acordo com as BPF´s
Baixo - Utilização de cortinas de PVC,
Higienização periódica dos
exaustores, orientação dos
colaboradores para manter portas
fechadas.
Baixo - Treinamento na etapa do processo
de desossa
- Inspeção Visual da Carne
- Instrução de Trabalho no processo
de desossa
Baixa
F: Fragmentos de - Falha do processo de Alta
osso
desossa interno
2. Recortes
de Carne de
Suíno
(Magro)
Q: Nenhum
B: Salmonella sp Contaminação no abate
sp
B: Listeria
- Equipamentos mal
Monocitogenes higienizados (facas,
mesa rolante)
B:
- Falta de higiene dos
Staphylococcus manipuladores
aureus
- Contaminação do
Sistema de ventilação
Média
Baixo Certificado Sanitário
Média
Baixo PA 10 – Procedimento de Auto
Controle de Limpeza e Sanitização
Baixa
Baixo - Treinamento dos funcionários de
acordo com as BPF´s
Baixa - Utilização de cortinas de PVC,
Higienização periódica dos
exaustores, orientação dos
colaboradores para manter portas
fechadas.
Baixo - Treinamento na etapa do processo
de desossa
- Inspeção Visual da Carne
- Instrução de Trabalho no processo
de desossa
Baixa
F: Fragmentos de - Falha do processo de Alta
osso
desossa interno
3. Recortes
de carne de
frango
Q: Nenhum
B: Salmonella sp Contaminação no abate
sp
B: Listeria
- Equipamentos mal
Monocitogenes higienizados (facas,
mesa rolante)
B:
- Falta de higiene dos
Staphylococcus manipuladores
Aureus
- Contaminação do
Sistema de ventilação
Média
Baixo Certificado Sanitário
Média
Baixo PA 10 – Procedimento de Auto
Controle de Limpeza e Sanitização
Baixa
Baixo - Treinamento dos funcionários de
acordo com as BPF´s
Baixo - Utilização de cortinas de PVC,
Higienização periódica dos
exaustores, orientação dos
colaboradores para manter portas
fechadas.
Baixo - Treinamento na etapa do processo
de desossa
- Inspeção Visual da Carne
- Instrução de Trabalho no processo
de desossa
Baixa
F: Fragmentos de - Falha do processo de Alta
osso
desossa interno
Q: Nenhum
126
Ingredientes Perigos
Justificativa
Severidade Risco Medidas Preventivas/ Controle
4. Água
B: coliformes
Contaminação do poço Médio
Baixo Procedimento de autocontrole PA termotolerantes artesiano através do solo
6- potabilidade da agua (analises
quinzenais da agua , analises diárias
de cloro e PH, higienização dos
reservatórios)
F: Nenhum
Q: Excesso de Falha no processo
Baixo
Baixo Procedimento de autocontrole PA –
Cloro
interno de adição de
06- Potabilidade da água (análises
cloro
quinzenais da água, análises diárias
de cloro e pH, Higienização dos
reservatórios)
5. Sal
B: Nenhum
F: Sujidades
Falha do fornecedor
Baixa
Baixo Laudo de análise do fornecedor
Inspeção Visual
Instrução de trabalho na etapa de
pesagem
Q: Nenhum
6. Proteína B: Coliformes Contaminação no
Médio
Baixo Laudo de análise do fornecedor
isolada de
Termotolerantes fornecedor
soja (PE)
B: Bacillus
Contaminação no
Baixo
Baixo Laudo de análise do fornecedor
cereus
fornecedor
B:Salmonella
Contaminação no
Médio
Baixo Laudo de análise do fornecedor
fornecedor
F: Nenhum
Q: Nenhum
7.
B: Coliformes Contaminação no
Médio
Baixo Laudo de análise do fornecedor
MaltodextrinaTermotolerantes fornecedor
B: Salmonela
Contaminação no
Médio
Baixo Laudo de análise do fornecedor
fornecedor
F: Nenhum
Q: Nenhum
8. Dextrina B: Coliformes Contaminação no
Médio
Baixo Laudo de análise do fornecedor
Termotolerantes fornecedor
B: Salmonela
Contaminação no
Médio
Baixo Laudo de análise do fornecedor
fornecedor
F: Nenhum
Q: Nenhum
9. Glicose
10. Cebola
em pó
B: Coliformes Contaminação no
Termotolerantes fornecedor
B: Salmonela
Contaminação no
fornecedor
F: Nenhum
Q: Nenhum
B: Bolores e
Armazenamento
Leveduras
incorreto
B: Coliformes
Termotolerantes
F: Nenhum
Q: Nenhum
11. Alho em B: Coliformes
pó
Termotolerantes
B: Salmonela
F: Nenhum
Q: Nenhum
Médio
Baixo Laudo de análise do fornecedor
Médio
Baixo Laudo de análise do fornecedor
Médio
Contaminação no
fornecedor
Médio
Baixo Seguir corretamente as instruções de
armazenamento (temperatura e
umidade)
Baixo Laudo de análise do fornecedor
Contaminação no
fornecedor
Médio
Baixo Laudo de análise do fornecedor
127
Ingredientes Perigos
Justificativa
13.
B: Salmonella sp Contaminação no
Tripolifosfato sp
fornecedor
de Sódio
F: Nenhum
Q: Arsênico e
Falha do fornecedor
metais pesados
Severidade Risco Medidas Preventivas/ Controle
Médio
Baixo Laudo de análise do fornecedor
Alto
Baixo Laudo de análise do fornecedor
Contaminação no
fornecedor
Médio
Baixo Laudo de análise do fornecedor
Contaminação no
fornecedor
Médio
Baixo Laudo de análise do fornecedor
Armazenamento
incorreto
Baixo
Contaminação no
fornecedor
Médio
Baixo Seguir corretamente as instruções de
armazenamento (temperatura e
umidade)
Baixo Laudo de análise do fornecedor
Contaminação no
fornecedor
Médio
Baixo Laudo de análise do fornecedor
Armazenamento
incorreto
Baixo
Contaminação no
fornecedor
Contaminação no
fornecedor
Médio
Baixo Seguir corretamente as instruções de
armazenamento (temperatura e
umidade)
Baixo Laudo de análise do fornecedor
Médio
Baixo Laudo de análise do fornecedor
Contaminação no
fornecedor
Médio
Baixo Laudo de análise do fornecedor
Falha do fornecedor
Alto
Baixo Laudo de análise do fornecedor
14. Citrato de B: Nenhum
Sódio
F: Nenhum
Q: Nenhum
15.
B: Colifórmes
Glutamato termotolerantes
Monossódico B: Salmonella
F: Nenhum
Q: Nenhum
17. Pimenta B: Coliformes
Preta
Termotolerantes
B: Salmonella
F: Nenhum
Q: Nenhum
18. Ácido
B: Nenhum
Ascórbico
F: Nenhum
Q: Nenhum
19. Cebola B: Bolores e
Verde
Leveduras
Desidratada
B: Coliformes
B: Salmonela
F: Nenhum
Q: Nenhum
20. Salsa
B: Bolores e
Desidratada Leveduras
B: Coliformes
B: Salmonela
F: Nenhum
Q: Nenhum
21. Ácido
B: Nenhum
Cítrico
F: Nenhum
Q: Nenhum
22. Carragena B: Salmonela
F: Nenhum
Q: Metais
Pesados
23. Nitrito de B: Nenhum
Sódio
F: Nenhum
Q: Nenhum
128
Ingredientes
24. Corante
Natural
Carmim
Cochonilha
Perigos
B: Coliformes
B: Salmonella
F: Nenhum
Q: Nenhum
25. ReguladorB: Nenhum
de acidez
F: Nenhum
líquido
Q: Nenhum
26. Lactato B: Salmonela
de Sódio
Justificativa
Contaminação no
Fornecedor
Severidade Risco Medidas Preventivas/ Controle
Médio
Baixo Laudo de análise do fornecedor
Contaminação no
fornecedor
Médio
Baixo Laudo de análise do fornecedor
Contaminação no
Médio
fornecedor
- Falha do Fornecedor Baixo
- Embalagem danificada
Baixo Laudo de análise do fornecedor
Contaminação no
Médio
fornecedor
- Falha do Fornecedor
- Embalagem danificada Baixo
Baixo Laudo de análise do fornecedor
F: Nenhum
Q: Nenhum
27.
Condimento
Linguiça
Toscana
B: Coliformes
B: Salmonela
F: Sujidades
F: Materiais
Estranhos
Q: Nenhum
28. Difosfato B: Nenhum
de Sódio
F: Nenhum
Q: Nenhum
29.
B: Coliformes
Condimento B: Salmonela
prep.
F: Sujidades
Linguiça de F: Materiais
frango
Estranhos
Q: Nenhum
Baixo Laudo de análise do fornecedor
Inspeção Visual
Instrução de trabalho na etapa de
pesagem
Procedimento de Autocontrole
PA 12/01 – Controle de
Recebimento de Ingredientes e
Material de Embalagem
PA 12/02 – Verificação do Controle
de Recebimento de Ingredientes e
Material de Embalagem
Laudo de análise do fornecedor
Baixo Inspeção Visual Instrução de
trabalho na etapa de pesagem
Procedimento de Autocontrole
PA 12/01 – Controle de
Recebimento de Ingredientes e
Material de Embalagem
PA 12/02 – Verificação do Controle
de Recebimento de Ingredientes e
Material de Embalagem
129
ANEXO 14 - HACCP DE LINGUIÇAS DEFUMADAS E COZIDAS – ANÁLISE
DE PERIGOS NAS ETAPAS DO PROCESSO
Etapa de processo
Perigos
1. Recepção de MP
B: Nenhum
F: Nenhum
Q: Nenhum
B: Sobrevivência de
Salmonella,
coliformes
termotolerantes a
45°C
F: Nenhum
Q: Nenhum
B: Sobrevivência de
Salmonella,
coliformes
termotolerantes a
45°C
F: Nenhum
Q: Nenhum
B: Staphylococcus
aureus, Coliformes
termotolerantes a
45°C
2. Armazenamento
refrigerado
3. Armazenamento
congelamento
4. Desossa
F: Fragmentos de
ossos
Q: Resíduos de
produtos de
higienização
5. Trituração
B: Nenhum
F: Parafuso
F: Plástico
F: Fragmentos de
ossos
Q: Resíduos de
Produtos de
Higienização
F: Plástico
Q: Resíduos de
Produtos de
Higienização
Justificativas
Severidade Risco Medidas Preventivas/
Controle
Temperatura da câmara Média
de resfriamento acima
de 2°C
Baixo PA 14- Procedimento de
Auto Controle de
Temperatura
Temperatura da câmara Média
de congelamento abaixo
de -16°C
Baixo PA 14- Procedimento de
Auto Controle de
Temperatura
Contaminação por falha Baixo
na higiene do
manipulador ou
contaminação cruzada
dos utensílios utilizados
Baixo IT – Desossa
PA 11 – Procedimentos
Sanitários Operacionais
PA 9 – Procedimento de
Auto Controle Hábitos
Higiênicos
Baixo IT – Desossa
Contaminação por falha Alta
na etapa de desossa
Falha no enxágue no
Alta
processo de
higienização dos
equipamentos
Baixo PA 10 – Procedimento
de Auto Controle
Limpeza e Sanitização;
Manual de Higienização
Contaminação
proveniente do
equipamento
Alta
Contaminação por falha
do operador na retirada
da embalagem plástica
da MP
Contaminação por falha
na etapa de desossa
Falha no enxágue no
processo de
higienização dos
equipamentos
Contaminação por falha
do operador na retirada
da embalagem plástica
da MP
Falha no enxágue no
processo de
higienização dos
equipamentos
Alta
Baixo PA 2 – Procedimento de
Auto Controle de
Manutenção dos
equipamentos
IT – Preparo de massas
Médio IT – Preparo de massas
Alta
Baixo IT – Desossa
Alta
Baixo PA 10 – Procedimento
de Auto Controle
Limpeza e Sanitização;
Manual de Higienização
Médio IT – Preparo de Massas
Alta
Alta
Baixo PA 10 – Procedimento
de Auto Controle
Limpeza e Sanitização
130
Etapa de processo
Perigos
6. Moagem
B: Nenhum
F: Parafuso
F: Plástico
F: Fragmentos de
Ossos
Q: Resíduos de
Produtos de
Higienização
7. Pesagem de MP
8. Mistura
9. Transporte
10. Armazenamento
das Massas
11. Embutimento
B: Staphylococcus
aureus, coliformes
Termotolerantes a
45°C
F: Nenhum
Q: Nenhum
B: Nenhum
F: Nenhum
Q: Resíduos de
Produtos de
Higienização
Justificativas
Severidade Risco Medidas Preventivas/
Controle
Contaminação
Proveniente do
equipamento
Alta
Contaminação por falha
do operador na retirada
da embalagem plástica
da MP
Contaminação por falha
na etapa de desossa
Falha no enxágue no
processo de
higienização dos
equipamentos
Contaminação por falha
na higiene do
manipulador
Alta
Baixo PA 2 – Procedimento de
Auto Controle de
Manutenção dos
equipamentos
IT – Preparo de Massa
Médio IT – Preparo de Massa
Alta
Baixo IT – Desossa
Alta
Baixo PA 10 – Procedimento
de Auto Controle
Limpeza e Sanitização
Baixo
Baixo PA 9 – Procedimento de
Auto
Falha no enxágue no
processo de
higienização dos
equipamentos
Alta
Baixo PA 10 – Procedimento
de Auto Controle
Limpeza e Sanitização
B: Nenhum
F: Nenhum
Q: Resíduos de
Produtos de
Higienização
Falha no enxágue no
Alta
processo de
higienização dos
equipamentos
B: Sobrevivência de Temperatura da câmara Média
Salmonella,
de resfriamento acima
coliformes
de 5°C e temperatura da
termotolerantes a
massa que deve ser até
45°C
10°C
F: Nenhum
Q: Nenhum
B: Staphylococcus Contaminação por falha Baixo
aureus, coliformes na higienização do
termotolerantes
manipulador
a45°C
Baixo PA 10 – Procedimento
de Auto Controle
Limpeza e Sanitização
F: Barbante
Baixo Inspeção Visual da
massa para reposição
Q: Resíduos de
Produtos de
higienização
Contaminação na
Baixo
reposição da massa
juntamente com
barbante na embutideira
Falha no enxágue no
Alta
processo de
higienização dos
equipamentos
Baixo PA 14 – Procedimento
de Auto Controle de
Temperatura
Baixo PA 9 – Procedimento de
Auto Controle Hábitos
Higiênicos
Baixo PA 10 – Procedimento
de Auto Controle
Limpeza e Sanitização
131
Etapa de processo
Perigos
12. Preparação para
embalagem
B: Staphylococcus
aureus, coliformes
termotolerantes a
45°C
F: nenhum
Q: Nenhum
B: Staphylococcus
aureus, coliformes
termotolerantes a
45°C
F: Nenhum
Q: Resíduos de
Produtos de
Higienização
13. Embalagem
Primária
B: Nenhum
F: Nenhum
Q: Nenhum
15.Congelamento
B: sobrevivência de
Salmonella,
coliformes
termotolerantes a
45°C
F: Nenhum
Q: Nenhum
16. Armazenamento B: sobrevivência de
final
Salmonella,
coliformes
termotolerantes a
45°C
F: Nenhum
Q: Nenhum
17. Expedição
B: sobrevivência de
Salmonella,
coliformes
termotolerantes a
45°C
F: Nenhum
Q: Nenhum
18. Recepção de
B: Nenhum
aditivos/condimentos F: Nenhum
Q: Nenhum
19. Armazenamento B: Nenhum
aditivos/ condimentos F: Nenhum
Q: Nenhum
20. Pesagem aditivos/ B: Nenhum
condimentos
F: Nenhum
Q: Excesso de
conservantes
Justificativas
Severidade Risco Medidas Preventivas/
Controle
Contaminação por falha Baixo
Baixo PA 9 – Procedimento de
na higiene do
Auto Controle Hábitos
manipulador
Higiênicos
Contaminação por falha Baixo
na higiene do
manipulador
Baixo PA 9 – Procedimento de
Auto Controle Hábitos
Higiênicos
Falha no enxágue no
processo de
higienização dos
equipamentos
Baixo PA 10 – Procedimento
de Auto Controle
Limpeza e Sanitização
Alta
14. Embalagem
Secundária
21. Recepção dos
envoltórios
22. Armazenamento
dos envoltórios
naturais
B: Nenhum
F: Nenhum
Q: Nenhum
B: Nenhum
F: Nenhum
Q: Nenhum
Temperatura do túnel de Média
congelamento maior que
– 24°C
Baixo PA 14 – Procedimento
de Auto Controle de
Temperatura
Temperatura da câmara Média
de estocagem maior que
-15°C
Baixo PA 14 – Procedimento
de Auto Controle de
Temperatura
Temperatura do
caminhão maior que 8°C
Média
Baixo PA 14 – Procedimento
de Auto Controle de
Temperatura
Falha na etapa de
pesagem manual de
conservantes
Alto
Baixo PA 21 – Procedimento
de Auto Controle
Aditivos/Conservantes
132
Etapa de processo
Perigos
23. Hidratação dos
envoltórios natuais
B: Nenhum
F: Nenhum
Q: Nenhum
B: Nenhum
F: Nenhum
Q: Nenhum
B: Nenhum
F: Nenhum
Q: Nenhum
24. Recepção das
embalagens
25. Armazenamento
das embalagens
Justificativas
Severidade Risco Medidas Preventivas/
Controle