FACASTELO - FACULDADE DE CASTELO
Disciplina: Logística Empresarial
Aula 05 - Manuseio de Materiais
Professor: Marcos Almeida da Costa
 Armazenagem
 Manuseio de Materiais
 Embalagem de Proteção
 Obtenção
 Programação do Produto
 Manutenção da Informação
O manuseio ou movimentação interna é o
transporte de pequenas quantidades de bens, em
curtas distâncias, em depósitos, fábricas, lojas e
no transbordo entre modais de transporte.
Equipamentos de manuseio:
1. Equipamentos de movimentação
2. Equipamentos auxiliares.
Equipamentos mecânicos:
a) Empilhadeiras e tratores: são meios utilizados para
abreviar o tempo de movimento de produtos que
demandam muito tempo e esforço se executados
manualmente, devido ao seu grande peso. O trabalho
concentra-se em empilhar os produtos e torná-los
volumes únicos transportáveis de uma só vez
(unitização).
Consiste no processo de arranjar várias unidades
menores em outras maiores de forma que constituam
uma só unidade com o objetivo de facilitar o manuseio e
o transporte.
Vantagens:
•Redução do tempo de carga e descarga;
•Otimização do espaço cúbico;
•Redução do tempo de inventário;
•Flexibilidade nas mudanças de arranjo físico.
Tipos de cargas unitizadas:
•Cargas conteinerizadas;
•Cargas paletizadas;
•Cargas auto - utilizadas (cintas);
•Cargas Pré - lingadas (tubos).
b) Transportadores e esteiras: utilizados para bens
pequenos e pesados, os transportadores são o segundo
método mais popular de movimentação interna de
produtos. Seu objetivo é o de transportar grande número
de itens em uma mesma rota.
Os dois principais são os movidos à gravidade e os
mecânicos. O primeiro utiliza rodas, esferas e roletes
para deslizar sobre um plano inclinado com superfícies
planas. O segundo, motorizado e, devido ao maior custo,
é utilizado em pequenas distâncias para mover produtos
para cima.
c) Guinchos e semelhantes: esse método de manuseio
interno não se limita à operação em superfície, mas
em área de armazenagem, não necessitando de
corredores; além disso, apresenta grande capacidade
para mover cargas extremamente pesadas, com
agilidade e segurança.
São utilizados, especialmente, para carga e descarga
de navios, manuseio de matérias-primas, como aço e
alumínio, e transbordo de carga entre trens e
caminhões.
Diminuem o dano no manuseio, otimizam espaços
de armazenagem, oferecendo boa organização de
itens, com fácil reconhecimento e manuseio.
Exemplos: porta-paletes sem prateleiras para caixas
em fileiras de fluxo contínuo, de corredores móveis ,
de estrutura em A, removível e de piso duplo.
Plataforma de apoio e acondicionamento de
carga, com dimensões padronizadas com apoio
para garfo de empilhadeira ou outro
equipamento, podendo ser de plástico, madeira
ou metal.
Tem por objetivo otimizar a localização,
identificação e coleta de produtos para o seu
manuseio rápido e eficiente.
O desenvolvimento do sistema deve atender às
necessidades da operação, tais como gravações,
marcas e cores.
A tecnologia computadorizada, por meio do código
de barras linear ou código de distribuição,
revolucionou a identificação, acelerando o
manuseio de produtos, convertendo códigos em
informação utilizável para controle.
Para isso, são utilizados: o código, semelhante ao
universal usado em mercearias, uma chave rápida
para a identificação do produto, quantidades e
fornecedor; e leitores ópticos(scanners) fixos ou
portáteis.
O projeto da área de armazenagem é muito
importante no planejamento do manuseio de
produtos. A eficiência gerada por esses cuidados
acontece devido a algumas medidas que são
adotadas.
a)
b)
c)
d)
e)
Arranjo Geral do Espaço Físico
Arranjo físico detalhado
Alocação do espaço físico
Disposição do estoque
Métodos de endereçamento e localização
Pequenas variações na configuração do projeto do
armazém, ou docas de descarga, levando-se em
consideração o seu formato e localização, devem
ser realizadas antes da construção do edifício, pois
afetam o custo da sua construção e podem
representar grande economia de custo de
manuseio.
Diante da diversidade e quantidade de produtos a
serem manuseados, uma prática comum é dividir o
depósito em seções, como produtos congelados,
perecíveis, furtáveis e outros; estes ocupariam a
maior parte deste depósito, obedecendo à sua
rotatividade, tempo e custo de manuseio.
Deve ser definido para garantir o arranjo físico de
menor custo de manuseio.
Pode levar em consideração métodos intuitivos
(amplamente empregados na prática, porém sem a
garantia de eficiência) ou científicos (como o
utilizado pela IBM, em Nova York – Técnica de
Alocação
de
Facilidades
com
Relações
Computadorizadas.
• O método intuitivo considera a rotatividade do
item, seu tamanho, volume (cubagem) por
pedido e agrupamento por famílias.
• O método científico enfoca a necessidade de
estudos e cálculos matemáticos profundos
para solucionar problemas de arranjo físico,
”com milhares de produtos e pontos potenciais
de alocação num armazém.”
Há controvérsias quanto ao melhor método, porém
86% dos maiores depósitos americanos usam
arranjo quadrangular, contra os 2% dos que usam
o em ângulo parcial e os 14%, total. O profissional
deve focalizar a eficiência do manuseio quando for
escolher o arranjo.
Há controvérsias quanto ao melhor método, porém
86% dos maiores depósitos americanos usam
arranjo quadrangular, contra os 2% dos que usam
o em ângulo parcial e os 14%, total. O profissional
deve focalizar a eficiência do manuseio quando for
escolher o arranjo.
O objetivo deste sistema é a eficiente localização e
recuperação de mercadorias dos pontos de
armazenagem. Isso deve ser a consideração final
no projeto de movimentação de materiais. Tantas
são as variáveis nesse sistema: oscilação de
níveis de estoque, devido à demanda e oferta;
entrada de novos produtos e saída de outros, uma
troca de linha de mercadorias.
Para realizá-los, de maneira eficiente, existem dois
métodos básicos, com vantagens e desvantagens:
• O sistema de endereços fixos
• O sistema de endereços variáveis
Neste sistema cada lugar é fixado para cada
produto. É simples e de fácil memorização,
podendo ou não utilizar codificação formal, para
identificar a seção, número da divisão e prateleira,
dependendo da quantidade de mercadorias.
Pode gerar espaço ocioso, pois considera a
previsão de espaço de acordo com os níveis de
pico de cada produto, que não ocorrem,
necessariamente, ao mesmo tempo.
Os produtos são designados para qualquer espaço
físico disponível, otimizando-o, mas pode gerar
longos percursos para a sua localização, ao formar
um único pedido, já que um item específico pode
estar em diversos locais, simultaneamente. Devese utilizar, portanto, um eficiente sistema de
codificação, bem como um de preenchimento de
pedidos, manual ou computadorizado, viabilizando
a recuperação eficaz e rápida dos itens.
BALLOU, Ronald H. Logística Empresarial. São
Paulo: Atlas, 1993.
CHING, Hong Yuh. Gestão de estoques na cadeia
de logística integrada. São Paulo: Atlas, 2001.