TPM nas Indústrias Japonesas TPM nas Indústrias Japonesas Sérgio Kimimassa Nagao Excellence Consulting & Services T: 019-3213 8100 – E-mail: [email protected] http://www.excellenceconsult.com.br TPM nas Indústrias Japonesas RESUMO Apresentar a experiência de visitas às empresas japonesas na implementação do TPM - Manutenção Produtiva Total. PARTICIPANTES: 7 Ford Brasil - Taubaté e FIC - Guarulhos, COPENE - Camaçari, Alcatel, Alcoa Itapissuma, Abril e Rhodia. PROMOÇÃO IM&C / JIPM - Japan Institute of Plant Maintenance TPM - Manutenção Produtiva Total CULTURA E COSTUMES JAPÃO Tradicional + Novo Pequenos sinais degradação cultura: Roppongi/Yoyogi e Shinjuku Sujeira nas calçadas Segurança: não há risco assaltos Férias: praticamente não tiram férias Dekassegui: serviços 3 K’s (Kitsui - duro, Kitanai - sujo e Kiken - perigoso) Rígido cumprimento horários Metrôs e trens: prático e econômico TPM - Manutenção Produtiva Total CULTURA E COSTUMES JAPÃO Alto custo vida Escolaridade básica: colegial Tóquio: multidões andando pelas ruas à noite Comem e bebem: social Normalmente moram distantes trabalho Preservação natureza, cultura e tradição Baixa inflação Respeito à hierarquia São muito educados, corretos e atenciosos TPM - Manutenção Produtiva Total JIPM: Japan Institute of Plant Maintenance Início: 1961 - Comitê Equipamentos - JMA Japan Management Association 1969: Institute of Plant Engineers 1981: JIPM Desde 1971: TPM Maximizar eficiência equipamento Implementação Sistemas Manutenção Preventiva: Toda Vida Útil Equipamento Envolvimento de todos Promoção conceito/metodologia TPM através atividades pequenos grupos TPM - Manutenção Produtiva Total Prêmio TPM Exterior: Volvo (Bélgica), Nachi (Singapura), Chughwa Picture Tube (Taiwan), Ford Motor e MBK (França), Korea Tokyo Silicon (Coréia), NEC Semiconductors (Inglaterra), Fagor Ederlan (Espanha), Vikram Cement (Índia), Pirelli Pneus (Espanha, Inglaterra e Turquia), Texas Instruments (Filipinas) e Yamaha Motor (Taiwan). Total: 559 (1995) 1996: 140 empresas candidatas Pirelli Cabos - Cerquilho DEFINIÇÃO TPM ( Company Wide TPM ) Construir cultura empresaria: maximizar eficiência Sistema Produção. Implementar Mecanismos Prevenção Perdas: Zero acidente, zero defeito/quebra: todo ciclo vida equipamento e sistema produção Atuar em todos os aspectos: Desenvolvimento/projeto, produção, vendas e administração Envolvimento todos Atingir nível perda zero através atividades pequenos grupos. 8 PILARES TPM Kobetsu Kaizen: Melhorias Individuais Jishu Hozen: Manutenção Autônoma Manutenção Planejada Educação e Treinamento Controle Inicial: Produtos e Equipamentos Hinshitsu Hozen: Manutenção da Qualidade TPM na Área Administrativa Segurança e Meio Ambiente TPM Total Productive Management TPM - Conceitos e Recomendações GENBA - GENBUTSU Local Trabalho e Produto Manter o equipamento e a operação no estado de “como o equipamento e o trabalho deve ser”: controle visual e ambiente limpo/organizado Trabalhar: todos pilares Melhora relações comunicação e relacionamento Sem transformar natureza e mentalidade pessoas não podemos transformar equipamentos e nem condições operacionais Atuar : projeto e aquisição equipamento 12 PASSOS IMPLEMENTAÇÃO TPM 1. Declaração Direção Empresa 2. Introdução Educação e Campanha Divulgação 3. Estrutura Promoção e Equipamento Modelo 4. Políticas e Metas Básicas 5. Planejamento Mestre Implementação 6. TPM Kick-off - Partida Implementação 7. Sistemas para Melhorar Eficiência Produção 8. Controle Inicial Novos Produtos e Equipamentos 9. Estabelecimento Manutenção Qualidade 10. Sistema Melhorar Eficiência Operacional Departamentos Administrativos 11. Sistemas Segurança, Higiene e Meio Ambiente 12. Aplicação Total e Novos Patamares Performance TPM - Cerimônia Kick-Off CONVIDADOS Presidente, Diretoria, Produção, Manutenção, Administração e Qualidade DECLARAÇÃO DIRETOR Engajamento no TPM, Diretrizes Básicas e Metas e Apresentação Plano Mestre Implementação Apresentação TPM: coordenador TPM Apresentação Atividades Equipamento Piloto e Resultados Alcançados Palestra Encorajamento Convidados: Presidente, JIPM e Consultor Declaração Decisão Conquista Prêmio TPM: representante funcionários Obs: Fase Introdução TPM - 6 meses TPM - Regras e Recomendações EVENTOS Unidade de Produção: 3 meses Unidade Industrial: 2 vezes ao ano Empresa: 1 vez ao ano (melhores casos) DIREÇÃO EMPRESA: recomendações Presidente e Gerentes: adeptos fervorosos TPM Declaração Introdução: Alta Direção Recursos: Dinheiro, Tempo e Pessoas Coordenador TPM: Atividade Tempo Integral Alvos: desafiadores Painel de Atividades TPM Visibilidade das Atividades TPM Visão, Missão, Princípios e Valores Metas e Cronograma Implementação Cases de Melhoria: antes, depois e resultados Exemplos: Análise PM e “Lição Tema Específico” Indicadores de Performance: Número Falhas Equipamento Disponibilidade Qualidade: Índice Produtos Defeituosos Índice Retrabalhos Set-Ups e Ajustes OEE: Eficiência Global Equipamento Pequenas Paradas Pequenas Paradas: Shokotei Onde e Quando Ocorre, Quantidade, Freqüência, Qual Produto e Condição Quantificar Diminuição Pequenas Paradas Equipe Observação: Produção e Manutenção Reunião Análise Dados: Quais foram as causas Medidas Prevenção e Combate Responsável Ação e Prazo Set-Ups Tempo Total Set-Up = Preparação, Set-Up e Ajustes Diminuição Set-Ups Pré-Montagem Conjunto: Set-Up Externo Seqüência Atividades com Equipe Aperto com 1 Toque Cronometrar e Filmar Set-Ups e Procedimentos Discutir, Observar e Definir o Melhor Procedimento Kobetsu Kaizen Trabalho de Melhoria: Foco no PQCDSM P = Produtividade Q = Qualidade C = Custo D = Delivery (Entrega) S = Segurança M = Moral Importância Histórico: Falhas e Perdas Análise “Why - Why”: eliminar causas Fazer “Failure Reports”: causas e ações Medição: antes e depois PDCA Limpeza e Inspeção Limpeza é inspeção Limpeza: passo para achar anormalidades Limpeza inicial Eliminar fontes sujeira Inconveniências devem ser eliminadas Examinem bem chão fábrica Percebemos principais problemas primeira vista Operador preparar procedimentos e instrução: Desenhos, croquis e fotos : onde, padrão, metodologia, tempo, quem, quando e Freqüência TPM - Nissan Motor - Yokohama Plant Movimento “YES No. 1” Prêmio PM 1a. Categoria: 1994 Candidata Prêmio Especial PM: 1997 Funcionários: 3.200 Produção: 102.000 motores/mês Política de Gerenciamento Criar produtos atrativos em consonância com a tendência do mercado global e com tecnologias criativas e altamente confiáveis. Colocar-se sempre no lugar do cliente e prover clientes com satisfação máxima com sinceridade e empenho. Sempre estar atento ao mundo e buscar um crescimento constante, utilizando o mundo como uma arena de atividades e fomentar uma estrutura corporativa forte e sadia Sempre buscar novos desafios e formar equipes de trabalho ativas e vigorosas TPM - Nissan Motor - Yokohama Plant Plano Gerenciamento Médio Prazo Construir estrutura física corporativa e cultura que produza lucros Reestruturar a manufatura Construir empresa e local trabalho atrativos Reflexões Atividades Realizadas Forças Impulsoras e Restritivas Plano Gerenciamento Médio Prazo Visão Futuro: Queremos que a Fábrica de Yokohama seja ... Fábrica renovadora onde trabalho é realizado modo dinâmico Fábrica que busca altas performances com visão longo prazo Planta onde performance operacional é baseada no desenvolvimento de pessoas e na construção de sistemas Fábrica ancorada no controle do Genba (Local de Trabalho) e com Top-Class SQDC (Security, Quality, Delivery e Cost) grupo Nissan. TPM - Nissan Motor - Yokohama Plant Conceito Atividade: Construir melhor fábrica moldada pelos sonhos e auto-confiança Medidas Principais: TPM - “YES No. 1” Sete pilares, incluindo Hinshitsu Hozen e trabalho padrão nos 5 pilares Construir mecanismos operações eficientes fábrica Eficiência no trabalho de escritório Controle de custo por linha e por time Utilizar sistemas construídos no passado Comitê de Implementação “YES! No. 1” Ações locais: organização vertical Ações corporativas: organização matricial Cronograma Implementação: 1991 a 1994 TPM - Nissan Motor - Yokohama Plant RESULTADOS ALCANÇADOS Falhas Equipamentos/mês: 1995: 1,54 1992: 664 1995: 8.424 1992: Índice 100 1994: Índice 27,8 Número de Dias Estoque: 1992: 1,0 Defeitos nos Motores: 1995: 84 % Casos de Melhoria Individual: 1992: 65 % Saída / Hh: 1996: 200 OEE (Eficiência Global Equipamento): 1992: 8.999 1991: Índice 100 1994: Índice 65,1 Taxa Redução Hh: 1991: Índice 0 1994: - 34,5 TPM - Nissan Motor - Yokohama Plant Painel acrílico visualização correia Indicação nível óleo Cata-vento: motor funcionando Sistemas Pokayoke: zero erro CEP’s Resultado empresa: 2 a 3 bônus ano Quadro controle individual: Conceito Atividade: Nome funcionário, foto, férias, aniversário e formação Kaizen Board Foto, problema, diagnóstico, levantamento causas, ações implementadas e resultados alcançados Plano Sugestão: Até US$ 1.000/sugestão Investimento x Lucro líquido TPM - Idemitsu Refinaria Petróleo - Hyogo FILOSOFIA IDEMITSU Administração Centrada no Ser Humano Negócios consistem busca possibilidades Ser Humano Centro sociedade é homem, pessoas que respeitam os outros como a eles mesmos Isso significa: Valorização homem Princípio grande família: prática espírito família na administração Prioridade consumidor: significado social empreendimento, compartilhar vida e prosperidade com consumidor e comunidade. TPM - Idemitsu Refinaria Petróleo - Hyogo Lançamento: 1970 Capacidade processamento: 140.000 barris petróleo/dia Funcionários: 311 (Refinaria Petrobrás de mesmo porte tem em torno de 900 funcionários) Geração Vapor: . 1 x 160 t/dia . 2 x 110 t/dia Subestação: 20.000 KVA Geração Energia Própria: 23.000 KW ISO 9002 TPM - Idemitsu Refinaria Petróleo - Hyogo CONTEXTO 1986: Manutenção Autônoma - vago/não consistente Não conseguiu mudar a cultura planta 1992: TPM - Chute Inicial - Necessidade de Mudança Atacar serviços difíceis e equipamentos problema Reação pessoal: Outra vez!! TPM Já fizemos e não deu certo!!! Vai dar muito trabalho!!! Realizado trabalho convencimento chão de fábrica: Palestras, conversas individuais e visita outras empresas TPM - Idemitsu Refinaria Petróleo - Hyogo ORIENTAÇÃO BÁSICA TPM Procurar formar uma refinaria forte com competitividade mundial Aumento produtividade de 50 % em relação a 1990 Movido pela criatividade Foram definidos 4 temas principais: Formação pessoal e melhoria local trabalho Fortalecimento no gerenciamento de equipes Cadeia de suprimentos: agilidade, confiabilidade, qualidade, etc. Busca de operação mais segura Objetivo último: Formação estrutura produção unificada TPM - Idemitsu Refinaria Petróleo - Hyogo FORMAÇÃO PESSOAL Educação e treinamento: tecnologia mais adequada. Formação ambiente trabalho mais adequado. Racionalização e simplificação trabalho Fluxo mais rápido de informações Gerenciamento pessoal: liderança Manutenção: Preditiva, Planejamento, Manutenção Autônoma e Inspeção Procedimentos operacionais: produção mais uniforme Qualidade Segurança TPM - Idemitsu Refinaria Petróleo - Hyogo Parada programada: 1 mês a cada 2 anos Funcionários manutenção: 31 (basicamente coordenação e planejamento) Operação: Nas paradas: fazem trabalho de manutenção e de melhorias Manutenção autônoma e inspeção Rede de informações: Microcomputadores em rede Troca de informações Eliminação de papéis Nós somos responsáveis pela administração da refinaria. TPM - Idemitsu Refinaria Petróleo - Hyogo Se não formarmos pessoas capazes, a atividade TPM não valerá a pena. Habilidades operador: Educação e treinamento em 7 etapas Inspeção geral Funcionamento dos equipamentos Inspeção geral dos processos Tubulações: válvulas/juntas Não fazem trabalhos pesados/grandes Abrem o equipamento até um certo nível. Existe relação custo benefício que não compensa. Limpeza local trabalho, lubrificação e pintura instalações TPM - Idemitsu Refinaria Petróleo - Hyogo Mudar pessoas para mudar local trabalho e cultura Diretor e gerentes vão até chão fábrica para avaliação: fundamental para engajamento chão fábrica e maior progresso atividades Conseguimos disseminação Kaizen Equipamento/instalação modelo/caso de melhoria: disseminação horizontal Fundamental: Análise Falha para eliminação causas. Inspeção: operadores “Inspeção Especializada”: Idemitsu Engineering Treinamento Inspeção Geral: foi dado pelo pessoal Manutenção Especializada. TPM - Idemitsu Refinaria Petróleo - Hyogo Muito limpo, muito verde, nenhum vazamento Operação: Campanha “Zero Vazamento Vapor” Economia redução vazamentos vapor: KUS$ 55/ano Eliminação vazamento amônia: trabalho sistemático Indicador de nível de óleo: vermelho e verde Diagrama lubrificação máquina, para operadores entenderem o princípio e a importância Melhores sugestões: medalha de ouro, prata e bronze Caixa de lubrificação no campo: recipientes diferentes para cada tipo óleo e identificação cor Quadro visual locais com problemas: caricatura gerente bravo TPM - Idemitsu Refinaria Petróleo - Hyogo Etapas inspeção: desenho pé com numeração piso Etiquetas térmicas: percebe-se só de olhar normal: preto quente: vermelho Manômetro: indicação mín. e máx. (faixa verde) Implementação 5 S: almoxarifado e oficinas Vida Média equipamentos: 25 anos Proteção plástica nos equipamentos na parada Quadro atividades e cases melhoria planta Investimento melhorias: MUS$ 10 em 3 anos Manutenção autônoma ganhos: MUS$ 4,5 em 3 anos Operadores/turno: 20 TPM - Idemitsu Refinaria Petróleo - Hyogo Mudar pessoas: mudar local trabalho e cultura Diretor e gerentes trabalho avaliação chão fábrica: fundamental para progresso atividades Conseguimos disseminação Kaizens Equipamento/instalação modelo/caso de melhoria: disseminação horizontal Fundamental: Análise Falha para eliminação causas. Inspeção: operadores “Inspeção Especializada”: Idemitsu Engineering Treinamento Inspeção Geral: foi dado pelo pessoal Manutenção Especializada. TPM - Idemitsu Refinaria Petróleo - Hyogo VISITA LABORATÓRIO Aplicação do “5 S” em Laboratório: exemplar!!! Preparação lista 30 piores problemas: Tempo localização instrumentos Instrumentos estão disponíveis? Com quem está? Falha reposição/conserto instrumentos quebrados Problemas calibração e aferição Desorganização peças reposição Muitas peças ou falta peças: controle reposição Andavam muito entre locais análise Plano Ação TPM - Idemitsu Refinaria Petróleo - Hyogo VISITA LABORATÓRIO... Diagrama de fluxo/movimento das atividades: modificação lay out (economia 70 horas/pessoa/ano) Prateleiras organizadas: inclinadas, espuma encaixe instrumentos e peças Encaixe termômetro, recorte chapa magnética: nome utilizador, aferição, ou reposição Gavetas com lugares bem definidos: peças instrumentos e pequenos materiais em caixas acrílico encaixadas em espuma recortada Economia Material Laboratório: US$ 11.000 TPM - Idemitsu Refinaria Petróleo - Hyogo RESULTADOS: Indicadores Performance Aumento produtividade: 51 % em relação a 1991 40 % melhoria procedimento trabalho 11 % diminuição panes Criatividade e participação: sugestões 1991: 110 sugestões/pessoa 1996: 250 sugestões/pessoa Melhorias implementadas: 1991: 650 casos/ano 1996: 2304 casos/ano Não tangíveis: Sentimento união e solidariedade Maior capacitação técnica TPM - Idemitsu Refinaria Petróleo - Hyogo Indicadores Performance: maior confiabilidade Paradas planta no ano: 1991: 1 1992: 4 1996: 0 Quebras com gravidade média com queda produção: 1991: 25 1996: 3 Quebras com pequena gravidade: 1991: 450 1996: 33 OTIMIZAÇÃO Hh: 49.200 Hh economia Escritório: 30.200 Hh/ano Campo: 19.000 Hh/ano OEE: 99,9 % (1996) sem Paradas TPM - Takiron - Aboshi Higa Plant APRESENTAÇÃO Produtos plásticos: placas, chapas e pisos plásticos, placas onduladas, rede reforço solo, tubos drenagem, geotêxtil, calhas chuva, grades proteção, painel LED. Filosofia empresarial: “Criação ambiente vida plena mediante utilização tecnologia plástico”. Faturamento: MUS$ 520/ano Funcionários: 1444 Fábricas: Aboshi, Tokyo, Youhaichi e Yasutomi Fábrica Aboshi: Prêmio TPM: 1993 Funcionários: 400 TPM - Takiron - Aboshi Higa Plant HISTÓRICO Início: 1989 Cenário: Valorização Yen, Competitividade, Melhoria Qualidade, Diminuição Custo, Flexibilidade (pequenos lotes) e TQC “Amanhã será tarde demais. Precisamos mudar hoje.” Metas: Consolidação Controle Produção Renovação Chão Fábrica Plano Qualidade Transferência de Tecnologia TPM - Takiron - Aboshi Higa Plant HISTÓRICO Problemas: Grande lotes com pequena variedade Problemas de lay out Desafio da renovação: 8 Pilares TPM Plano Ação Eliminação Problemas: Levantamento Problemas Estratificação Diagrama Ishikawa Metodologia Análise Solução Problemas Proposta Ações Melhoria TPM - Takiron - Aboshi Higa Plant AÇÕES IMPLEMENTADAS Estratificação falha: amarelo (erro operacional), azul (ajustes) e rosa (lubrificação/limpeza) Implementação Manutenção Preditiva, Manutenção Sistemática e Manutenção Melhorias Manutenção Autônoma: Pequenos reparos realizados pelos operadores Inspeção: problemas identificados são repassados para manutenção especializada Descoberta anomalias são oportunidades melhoria. Relatório com histórico de intervenções Utilização metodologia RCM para atacar quebras TPM - Takiron - Aboshi Higa Plant AÇÕES IMPLEMENTADAS Melhoria Individual Eliminação perda de tempo Eliminação perda devido gerenciamento inadequado Eliminação de defeitos dentro do processo Estabelecimento condição para que não ocorram defeitos Garantir a Qualidade no processo anterior Eliminação dos problemas em todas as fases: projeto e produção Educação e treinamento Consciência e responsabilidade de cada um Treinamento liderança TPM - Takiron - Aboshi Higa Plant AÇÕES IMPLEMENTADAS TPM Área Administrativa Melhorar a eficiência: racionalizar, agilizar fluxo decisões e informações Segurança e Preservação Ambiental: Eliminação situações insegurança Campanha segurança trânsito 5S RESULTADOS No. quebras perda produção: 1990: 100 Chamadas emergências mês: 1989: 22 Pequenas panes/mês: 1989: 660 No. reclamações clientes: 1989: 4 Aumento produtividade: 30 % 1996: 20 1993: 5 1993: 20 1993: 0 TPM - Takiron - Aboshi Higa Plant VISITA À FÁBRICA “Construir um local de trabalho para fazer as coisas óbvias de maneira óbvia” Operação Patrulha: patrulha fábrica de 2 em 2 horas Formação Time Educação Multifuncional Matriz Habilidades Necessárias e Nível Atual: acompanhamento treinamento funcionários Norma Avaliação dos Equipamentos Quadro de Temas Melhoria: diretrizes temas grupos 6300 Casos de Melhoria Melhoria de 30 % no Índice 1a. escolha Ganhos devido melhoria (Kaizen): MUS$ 15,9 TPM - Takiron - Aboshi Higa Plant VISITA À FÁBRICA Não tem operadores dedicados: tudo automático Patrulheiros rodam pelas máquinas Sinalizadores Coloridos: indicam status (vermelho, amarelo, verde e azul) Certificado conclusão cada etapa Manutenção Autônoma no quadro de atividades Índice de aprovação: 99,9 % Metas: Queremos zerar o retrabalho e reduzir set-up Análise Problemas: problemas/causas/ação Etiquetas dos pontos de inspeção e lubrificação Diminuição problemas máquina de embalagem: 70 casos/mês (1994) para 5 casos/mês (1996) TPM - Takiron - Aboshi Higa Plant NOVOS DESAFIOS Fortalecer as atividades TPM Fortalecer capacidade adequada mercado Desenvolvimento fornecedores e clientes 1998: Prêmio TPM Especial Desenvolvimento de novos produtos e tecnologias Melhoria do serviço Melhoria educação básica e técnicas especializadas Criar ambiente de trabalho mais agradável Aumentar produtividade em 62 % até 1998 Aumentar em 35 % novos lançamentos até 1998 Utilização maior metodologia RCM / FMEA “Vamos fazer a renovação do PPM!!!” (Process, Product and Mind) TPM - Exedy - Shinagawa - Osaka APRESENTAÇÃO Desenvolvimento sistemas tração: embreagens disco Unidades Japão, empresas coligadas (EUA, Ásia, Europa e Oceania): 11 bases em 9 países Filosofia: “A Criação da Alegria” Slogan: “Uma empresa excelente e dinâmica que traciona o mundo” Desenvolvimento embreagem Fórmula 1: Ferrari Funcionários: 2400 Faturamento: MUS$ 850 Fábrica Ueno: 700 funcionários (produção 560 com 200 brasileiros) faturamento MUS$ 250 TPM - Exedy - Shinagawa - Osaka Sr. Kinoshita: dekassegui há 6 anos Japoneses: Facilidade linguagem (natural) x Visão mais estreita: menos criativos Educação: básico colegial Brasileiros: Observam melhor regras estabelecidas na fábrica!!! Visão mais ampla: melhores sugestões Necessidade de serem aceitos Há linhas tocadas totalmente por brasileiros: exemplo para os japoneses Ênfase no treinamento: escola técnica dentro empresa, professores próprios funcionários TPM - Exedy - Shinagawa ATIVIDADE TPM Início: 1989 Prêmio TPM: 1991 (matriz) e 1992 (Shinagawa) Atividade parte II: 1992 Prêmio Especial PM: 1995 Parte I: Aumentar eficiência trabalho centrado na produção Parte II: TPM em toda empresa (área administrativa) DPM: Daikin Productive Management “Construir uma fábrica confiável e eficiente, e um local de trabalho com vitalidade” Manutenção autônoma: cada pessoa deve cuidar de seu próprio equipamento TPM - Exedy - Shinagawa - Osaka Fábricas problemas diferentes e soluções diferentes Campanha Super Dry: assoalho limpo e seco Controle visual: equipamento OK Facilitar inspeção: simples e rápida Mudanças de Etapas Implementação: Testes: nota mínima Líder estuda e ensina/apóia aquisição conhecimentos Brasileiros mesmos treinamentos: instruções e formulários em português Jogo do Ludo TPM: português “Lição Ponto a Ponto” para treinamento Prof.. Shinotsuka: 2 dias/mês (há 7 anos) TPM - Exedy - Shinagawa - Osaka RESULTADOS Quebras repentinas: Índice 100 para 10 (91/94) Casos de Melhoria Individual: 340 para 2.543 (91/94) OEE: Índice 100 para 148 (91/94) Produtividade Mão Obra: Índice 100 para 129 (91/94) Índice Produtos Defeituosos: Índice 100 p/ 30 (91/94) Dados Segurança: Acidentes com afastamento: 0 /ano Acidentes sem afastamento: 5 a 6 casos/ano Indicadores Qualidade: defeitos Usinagem: 0,05 % , Soldagem: 800 ppm (0,08 %), Fundição: 3 % e Produto Final: 1 caso/mês (1,1 ppm) Resultados Acumulados (3 anos): MUS$ 24 TPM - TOTO - Shiga Plant APRESENTAÇÃO Principais produtos: Louças, metais sanitários, assentos sanitários, assentos programados eletronicamente, banheiro modulado, banheiras, “New Ceramics”, aquecedor de água, azulejos, cozinha modulada, toilete modulada 11 Bases Produção: Japão, EUA e Sudeste Ásia) Faturamento: Bi US$ 4 Funcionários: 11.524 CCQ: 1968 TQC: 1985 Prêmio Deming Qualidade: 1989 Fábrica Shiga: louças sanitárias TPM - TOTO - Shiga Plant Início TPM: 1991 Prêmio TPM - 1a. Categoria: 1995 Processo Produção: 90 % natureza mecânica Princípios Empresa: Carinho pelo Trabalho e Sinceridade Qualidade e Humanidade Filosofia Empresa: Desenvolver funcionários motivados e criativos Orgulho pelo seu trabalho Produção produtos estéticos e de alta qualidade Criar um estilo de vida abundante Todo funcionário da TOTO persegue um ideal para um futuro inovador. TPM - TOTO - Shiga Plant ATIVIDADE TPM “Promover TPM para eliminar perdas produção e contribuir para que TOTO se torne empresa ideal.” TPM Diretrizes: TPM como filosofia administração empresa Criar estrutura empresarial forte capaz adaptar-se mercado TPM: Melhorar pessoas e equipamentos Melhorar estrutura da empresa Melhorar condições trabalho e segurança industrial Melhorar qualidade produtos, produtividade e otimização dos custos TPM - TOTO - Shiga Plant TPM - ALVOS Aumentar produtividade combatendo 8 grandes perdas Melhorar nível manutenção especializada otimizando MTBF e MTTR. Diminuir perdas localizadas e melhorar performance serviços. Desenvolver automatização processos com participação de todos. Desenvolver processos e instalações para não emissão pós para evitar uso máscaras. Fomentar criatividade e construir pessoas próativas. TPM - TOTO - Shiga Plant ORGANIZAÇÃO E OPERAÇÃO Estrutura Organização para Promoção: Gerente Produção Shiga Secretaria Promoção TPM Comitê de Promoção TPM Comitês Especiais: para cada pilar Desdobramento comitês até pequenos times Estrutura Operacional Comitês: Participantes Objetivo e Metas Periodicidade reunião Cronograma atividades TPM TOTO - ATIVIDADES BÁSICAS TPM MELHORIAS INDIVIDUAIS Filosofia Fundamental, Problemas Iniciais, Diretrizes, Como Promover e Histórico Atividades Resultados (1991 até 1995): Número de Análise PM: 1995: 60/semestre OEE: Melhoria de 14,4 % Produtividade Mão de Obra: aumento de 58 % Índice de Não Defeitos: melhoria de 4,6 pontos Ganhos obtidos Kaizen: US$ 400.000/mês Número quebras: 7,2 para 0,5 quebras/mês Índice Utilização Máscara: diminuição de 94 % No. Sugestão/homem/ano: 9 (melhorou 2 x) TOTO - ATIVIDADES BÁSICAS TPM MANUTENÇÃO AUTÔNOMA Pensamento Básico: cada um cuida seu equipamento Início: operadores deixavam serviços manutenção para Manutenção Especializada Início: muita sujeira e dificuldades detecção anomalias Pensávamos local ideal trabalho Local trabalho antes manutenção autônoma: Vazamento óleo Pó, água e lama esparramado pelas seções Havia muitas instalações inúteis Máscara proteção pós, botas, avental TOTO - ATIVIDADES BÁSICAS TPM “Não somos sapos para trabalhar em brejos!!!” Benchmarking: Limpeza, lubrificação e inspeção: diminuir tempo em 1/4 Quebras: diminuir para 1/10 Sugestão: dobrar o número Lição Ponto a Ponto: 10/pessoa Desenvolvimento equipamento modelo: mostrar resultados para direção Equipamento modelo: disseminação horizontal. Criaram vários “Adeus”: Adeus a máscaras Adeus a sujeiras Adeus a vazamentos TOTO - ATIVIDADES BÁSICAS TPM Reuniões intercâmbio e programa treinamento amplo Redução em 90 % trabalho limpeza e inspeções Aumento de produtividade de 58 %, melhoria OEE de 20 % e diminuição de quebras para 1/9 Melhorar cada vez mais o ambiente trabalho Auto avaliação e quando temos confiança, submetemos à avaliação líderes Aprovação cada etapa processo implementação Manutenção autônoma melhorou controle visual facilitando inspeção Painel de atividades: visibilidade ações TPM - TOTO - Shiga Plant MANUTENÇÃO PLANEJADA Equipamento modelo: inspeção Norma avaliação equipamento Elaboração calendário e procedimentos intervenção Desenvolvimento manutenção de melhorias Trabalhos desenvolvimento tecnológico Padronização lubrificantes e plano lubrificação Análise de óleo Análise de vibração Resultados: Número quebras: 274 (1991) para 28 (1995) Tempo parada: 130 h (1991) para 9 h (1995) TPM - TOTO - Shiga Plant SHOW ROOM: Sala Melhorias Painel de atividades TPM Cases de Melhoria: painel fotos e processo análise Equipamento Modelo: treinamento de operadores Adesivos (Cor/Formato): inspeção e lubrificação Nível óleo com indicação nível baixo Proteção com plexiglass Painel: medição temperatura Manômetro: faixa operação (verde / vermelho) Indicação de válvula: aberta / fechada Análise de vibração: pontos e níveis aceitáveis Piso impecavelmente limpo Obs: Bárbaro!!!! TPM - TOTO - Shiga Plant VISITA À FÁBRICA Gráfico radar: formação Cronograma treinamento operadores Painel Cases de Melhoria Redução Custo Kaizens: US$ 400.000/mês Quebras/mês: 1991: 7,2 quebras/mês 1996: 0,5 quebras/mês Número de sugestões: 1991: 4 sugestões/pessoa 1996: 8 sugestões/pessoa Cata-vento em todos os motores TPM - TOTO - Shiga Plant Área Descanso Seções: estilo oriental Proteção Plástica Flanges: facilitar limpeza Eficiência colocação e remoção etiquetas: 99,7 % Área de moldagem: Antes: bagunçado e sujo (poeira e água) Hoje: limpo e organizado Melhorias simples: Copo recolhedor de pingos. Piso pintura perfeita: eles mesmo mantêm Serra fita para corte madeira: guia limitador altura e coletor/aspirador pó SLOGAN: “Adeus pântano. Adeus área úmida” Painel Geral Atividade TPM: 3 x 15 metros!!! TPM - TOTO - Shiga Plant Painel de Ferramentas: Desenho formato ferramentas: identificação local Ferramenta: faixa de cor identificação painel Armário de peças pequenas: Nível reposição: chapa especificação e quantidade Quadro Análise PM Não queremos que peça defeituosa vai para frente Robôs para pintura esmalte Indicação roteiro inspeção: áreas demarcadas Etiquetas inspeção: amarela (diária), verde (semanal) e vermelha (mensal) Indicação posição abertura válvula TPM - TOTO - Shiga Plant Painel de Melhorias Individuais Situação atual Estabelecimento objetivos/alvos Análise do problema Perfil Ideal x Atual Plano de Ação Melhoria: o que, como, quem e quando Aprofundamento plano Resultados alcançados Padronização Avaliação Plano para o futuro TPM - TOTO - Shiga Plant TREINAMENTO Operacional: funcionamento equipamento Segurança Providências: problemas/emergências Manutenção autônoma Inspeção equipamentos Lubrificação, Hidráulica e Pneumática Tracionamento Eletricidade Treinamos líderes tendo como centro operadores. Os líderes passam ensinamentos para liderados. On the Job Trainings TPM - TOTO - Shiga Plant COMENTÁRIOS Melhor empresa que visitamos, Nível implementação TPM e modificação ambiente de trabalho é comovente Grande orgulho pessoas em apresentar trabalhos Conseguir este engajamento das pessoas em um processo de melhoria, modificando as pessoas e todo o ambiente de trabalho com altos níveis performance: sonho todo gerente É assim que gostaríamos de ver todas as nossas fábricas!!! TOTO: “Padrão de Excelência em TPM” TPM COMENTÁRIOS FINAIS Painel de atividades: visão, missão, metas, cronograma, indicadores performance (todos positivos), exemplos melhoria - cases com fotos, etc. TPM: Programa Corporativo TPM complementa o TQC/TQM: indústria Metodologia estruturada: aplicações chão fábrica. TPM: Total Productive Maintenance Total Productive Management Estruturas Secretaria e Comitês Promoção e Implementação: bases implementação eficaz Adequação: porte/estrutura empresa/fábrica. TPM COMENTÁRIOS FINAIS Não existe milagre Resultados: determinação, esforço e energia Grande diferença: integração conceitos e metodologia no chão fábrica Ferramentas e metodologias são importantes, mas não fundamentais Resultados dependem grau engajamento Determinação japoneses: traçar metas, perseguir e conseguir resultados Determinação empresas brasileiras??? Empresas que não tem TPM: não tem alma. Não há sinais visíveis de mudança.