Modelo
Japonês de
Administração
Administração da Qualidade
IDÉIAS OCIDENTAIS
IDÉIAS ORIENTAIS
Linha de montagem móvel, com
trabalhadores especializados
Grupos de trabalhos autogeridos
Verticalização, controle de todas as
fontes de suprimentos, administração
de estoque, mentalidade just in case
(por via das dúvidas)
Parcerias com fornecedores
dedicados, produção enxuta,
mentalidade just in time (somente
quando necessário)
Tamanho é documento
Guerra ao desperdício
Máquinas e equipamentos dedicados
Produção flexível
Estruturas organizacionais
divisionalizadas e hierárquicas
Administração enxuta, empresa
enxuta
Controle da qualidade
Círculos da qualidade,
aprimoramento contínuo
Alto luxo e alto preço
Alta qualidade e baixo preço
Ford, General Motors, General
Electric
Toyota, Mitsubishi, Nissan
Shewhart
Modelo Japonês de
Administração
Deming
Sistema Toyota de
Produção
Ford
Taylor e outros da
Administração
Científica
Cultura Japonesa
orientada para o trabalho
de grupo e a economia de
recursos
MAXIMIANO /TGA – Fig. 8.2 – Origens do modelo japonês de administração.
Sistema Toyota de Produção
• Dois princípios:
– Eliminação de desperdício
– Fabricação com qualidade
• Para funcionarem é preciso realizar a
administração participativa
• Depende do comprometimento dos
funcionários
Qualidade
Produtividade
Sistema Toyota
Participação
MAXIMIANO /TGA – Fig. 8.4 – Elementos do sistema Toyota de produção.
Eliminação de desperdícios
• Críticas de Toyoda e Ohno ao modelo fordista:
– Desperdício de recursos humanos, materiais,
espaço e tempo
– A especialização excessiva desperdiçava recursos
humanos
• Busca de modificação e simplificação do
sistema de Ford para ser mais racional e
econômico
Eliminação de desperdícios
• Eliminar desperdícios é reduzir ao mínimo atividades que não agregam
valor
• O modelo da Toyota classificava 7 tipos principais de desperdícios:
1. Tempo perdido em conserto ou refugo
2. Produção além do volume necessário ou antes do momento
necessário
3. Operações desnecessárias no processo de manufatura
4. Transporte
5. Estoque
6. Movimento humano
7. Espera
• Reduzindo desperdício restam atividades que agregam valor ao produto
ou serviço ao cliente.
• Eliminação de desperdícios diminui os custos de produção sem perder
valor do produto
Eliminação de Desperdícios
Racionalização da
Força de Trabalho
Just in Time
Produção Flexível
MAXIMIANO /TGA – Fig. 8.6 – Três
estratégias para eliminar desperdícios.
Eliminação de desperdício:
Racionalização da força de trabalho
• Equipes de operários com um líder ao invés de
um supervisor
• As equipes recebiam tarefas e deviam definir
como executá-las da melhor forma
• O líder coordena e substitui quando alguém
falta
• O grupo realiza manutenção dos próprios
equipamentos, conserto de ferramentas e
controle de qualidade
• São chamados de grupos autogeridos
Eliminação de desperdício:
Just in Time
• Significa bem na hora, no momento certo, na hora
certa
• Reduz o tempo de fabricação e o volume de
estoque
• É estabelecido um fluxo de materiais sincronizado
com o processo produtivo para que não tenha
estoque
• O fornecedor entrega os suprimentos no
momento exato
• Poucos fornecedores
• Funciona como um supermercado
Eliminação de desperdício:
Produção flexível
• Fabricar pequenos lotes, encomendas dos
clientes
• Mudanças constantes na linha de produção e
máquinas
• Operários podem fazer esta mudança várias
vezes ao dia
Fabricação com qualidade
• Identificação e correção dos defeitos e
eliminação das causas
• Quanto menos refugos e retrabalho, mais
eficiente é o sistema produtivo
Fabricação com Qualidade
Fazer certo da
primeira vez
Corrigir
causas
fundamentais
dos erros
Utilizar Círculos
da qualidade
MAXIMIANO /TGA – Fig. 8.8 –
Três princípios para fabricar
com qualidade.
Fabricação com qualidade:
Fazer certo da primeira vez
• Influenciada por Deming
• A próxima etapa produtiva é o cliente da
anterior
• Cliente interno
• Não deixar o defeito seguir adiante
• O trabalhador é responsável pela qualidade de
seu trabalho
Fabricação com qualidade:
Corrigir os erros em suas causas
fundamentais
• Parar quando encontrar um erro
• Procurar a causa do erro
• Método dos 5 porquês
Fabricação com qualidade:
Círculos da qualidade
• CCQ – círculos de controle da qualidade
• Desenvolvida por Kaoru Ishikawa
• Grupo de voluntários que se reúnem para
estudar soluções para um problema
• Exemplo de problemas:
– Qualidade de produtos
– Condições do ambiente de trabalho
– Segurança do trabalho
– Reclamações de clientes
Fabricação com qualidade:
Círculos da qualidade
• Objetivos:
– Resolver problemas de qualidade e eficiência
– Envolver os funcionários no processo de análise e
resolução de problemas
– Melhorar a comunicação do grupo de trabalho
– Estimular um clima de criatividade, qualidade,
autocontrole e prevenção de falhas
Fabricação com qualidade:
Círculos da qualidade
• Metodologia dos CCQs:
– Identificar os problemas na qualidade que causam
prejuízo
– Identificar os problemas prioritários
– Propor soluções e formas de implementá-las, para
corrigir problemas.
• Duas técnicas principais:
– Princípio de Pareto
– Diagrama de Ishikawa (espinha de peixe)
Poucas causas
significativas
Muitas causas
insignificantes
Causas
Efeitos
20 % das
causas
80% dos
efeitos
80% das
causas
20% dos
efeitos
MAXIMIANO /TGA – Fig. 8.9 –
Princípios de Pareto ilustrado.
Participação
Importância
Acumulada
Defeitos
Prejuízos
Participação
Montagem
450.000,00
50%
50%
1º
Pintura
225.000,00
25%
75%
2º
Parte
elétrica
117.000,00
13%
88%
3º
Forração
54.000,00
6%
94%
4º
Acessórios
27.000,00
3%
97%
5º
Rodas
18.000,00
2%
99%
6º
Pneus
9.000,00
1%
100%
7º
900.000,00
100%
Total
MAXIMIANO /TGA – Fig. 8.10 – Tabela de defeitos e prejuízos.
Prejuízos
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
A
B
94%
75%
100%
C
97%
99%
88%
50%
25%
13%
Monta-
gem
Pintura
Parte
6%
3%
Forra- Aces-
elétrica ção
sórios
2%
1%
Causas
Rodas Pneus
MAXIMIANO /TGA –– Fig. 8.11 – Gráfico de Pareto feito com base na tabela da figura 8.10: a parte A do gráfico indica a
menor parte dos problemas e a maior parte dos prejuízos.
Diagrama de Ishikawa
• Serve para organizar o raciocínio e a discussão
sobre as causas de um problema prioritário
• Desenvolvido para investigar as causas de um
problema identificado como prioritário pelo
diagrama de Pareto
• Perguntas a serem respondidas:
– Por que ocorre este problema?
– Quais as causas deste problema?
CHECK-IN
EQUIPAMENTOS
Atendentes
Desinformados
Aviões Velhos e
Mal Conservados
Overbooking
Pouco Espaço
para os Passageiros
POR QUE OCORRE ESTE PROBLEMA?
Bagagem Extraviada
Reclamações dos
passageiros da
Air Pindorama
Comida Ruim
Atrasos Constantes
OUTRAS
CAUSAS
SERVIÇOS
MAXIMIANO /TGA – Fig. 8.12 – Exemplo do diagrama de Ishikawa ou diagrama “espinha de peixe”.
Fator cultural na administração
japonesa
•
•
•
•
Combate ao desperdício
Trabalho de grupo
Consenso no processo decisório
Empresas japonesas tem certas características:
–
–
–
–
–
Emprego vitalício
Carreira lenta
Disciplina interior
Decisão por consenso
Responsabilidade coletiva
Sistema Toyota de
Produção
Modelo Japonês
de Administração
Acréscimos e
Modificações no
Ocidente
Modelo Universal de
Administração
Competitiva
Outros Ingredientes
ISO 9000, Modelo
Europeu da
Qualidade etc.
MAXIMIANO /TGA – Fig. 8.13 – Evolução e universalização do modelo japonês.