XXX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
Maturidade e desafios da Engenharia de Produção: competitividade das empresas, condições de trabalho, meio ambiente.
São Carlos, SP, Brasil, 12 a15 de outubro de 2010.
IMPLEMENTAÇÃO DO MÉTODO DAS
UNIDADES DE ESFORÇO DE
PRODUÇÃO (UEP) EM UMA EMPRESA
DO SEGMENTO INDUSTRIAL
Fabiano da Silva Pinto (UCS)
[email protected]
Sandro Rogério dos Santos (UCS)
[email protected]
Joanir Luís Kalnin (UCS)
[email protected]
O processo decisório na atual conjuntura de competição e
globalização remete a existência de indicadores acurados e gestão
eficaz de todos os processos para a agregação de valor às
organizações. Nesse contexto, o trabalho buscou, através dee
metodologia específica aplicada em uma empresa do segmento
industrial, substituir o processo atualmente empírico que não
demonstrava confiança na gestão industrial, através do conhecimento
de indicadores produtivos capazes de mensurar as atividades para
posteriormente gerenciar melhorias na busca pela maximização dos
recursos. Para esta análise optou-se pelo método UEP que apura os
custos dos produtos com base nos esforços despendidos para
transformação da matéria-prima em produto acabado, proporcionando
planejamento e gerenciamento da produção. O método UEP
beneficiou a empresa integrando dados, gerando informações
unificadas e cadastros necessários para a elaboração de indicadores.
Sendo assim, a real capacidade produtiva foi descoberta mostrando as
necessidades para o atendimento das demandas do mercado e a
apuração confiável dos custos produtivos.
Palavras-chaves: UEP, Custos de transformação, Gestão estratégica
de custos industriais, Gestão industrial, Custos.
1.1
2 Introdução
O cenário em que atualmente as organizações estão inseridas está continuamente se
modificando. A competição tende a ficar acirrada e isso vem provocando transformações nos
processos produtivos, reforçando a necessidade da utilização de instrumentos eficazes de
gestão. A existência de informações, o seu domínio e controle, fornecem subsídios ao
conhecimento da situação de cada empresa e para as tomadas de decisões.
A elaboração do presente trabalho teve por objetivo a implementação do método das
Unidades de Esforço de Produção (UEP) para a gestão industrial em uma empresa do ramo
plástico.
A empresa carecia de mecanismos que auxiliassem sua gestão industrial. Embora o sistema
Enterprise Resource Planning (ERP) disponibilizasse informações necessárias à
operacionalização dos processos produtivos, ele não mensurava o desempenho desses
processos, inviabilizando a sua utilização para tomada de ações gerenciais, fazendo com que
as decisões tomadas baseassem-se apenas na percepção dos gestores e respostas do mercado.
A utilização do método das UEP’s proporcionou o domínio e controle das informações
condizentes com a realidade da empresa, possibilitando a gestão eficaz através do uso de
indicadores produtivos.
3 Referencial teórico
3.1
Método UEP
 Origem do método e o seu criador
De acordo com Levant e Villarmois (2004), o método GP foi concebido por Georges Perrin
em 1938, sendo operacionalizado somente em 1945, quando aplicado em uma pequena
empresa de caldeiras. Foi resultado das suas experiências profissionais durante as quais
enfrentou problemas na distribuição dos custos indiretos nos custos de fabricação dos
produtos. Após a morte do seu criador em 1958, o método não teve continuidade embora sua
esposa, Suzanne Perrin, tivesse continuado as atividades na empresa de consultoria La
Méthode GP criada por Georges Perrin. Bornia (2002) relata que o método foi trazido para o
Brasil no início dos anos 60, por Fanz Allora, um discípulo de Perrin, que modificou o então
método GP, denominando-o como método UEP.
O método UEP teve a sua origem da intenção de unificar a produção a uma única unidade de
medida. Essa unificação para Wernke (2005) atua como indexador da produção, utilizando os
esforços de produção para transformar a matéria-prima em produtos.
Conforme Bornia (2002) o método trabalha com a relação entre os esforços de produção,
utilizando índices horários de cada posto operativo obtendo os custos realmente incorridos em
cada posto operativo durante a sua operação. Essas relações são utilizadas para estimar a
capacidade dos postos operativos de gerar esforços de produção em UEP/h.
 Vantagens
A utilização do método UEP, segundo Wernke (2005), disponibiliza informações no auxílio à
gestão industrial tais como:
a) Precificar produtos: a obtenção do custo de fabricação somado ao consumo das matériasprimas de cada produto faculta melhores condições para a definição dos preços de venda
adequados para cada produto;
b) Benchmarking de processos: a unificação da produção permite a comparação da
fabricação em unidades distintas, seja de setores ou de fábricas;
c) Conhecer a capacidade de produção da fábrica: o método proporciona conhecer a
quantidade de UEP’s que cada posto operativo, setor ou fábrica é capaz de produzir em
determinado período, identificando “gargalos” de produção ou desbalanceamentos do
2
fluxo produtivo;
d) Custeio da produção: permite a apuração dos custos de fabricação considerados os
recursos empregados, como salários e encargos, energia elétrica, depreciação fabril,
material de consumo;
e) Determinar a necessidade de máquinas e de pessoal: através da determinação do potencial
produtivo de cada posto operativo, é possível identificar onde investir para reduzir
“gargalos” ou maximizar a capacidade produtiva;
f) Comparar a produção de diferentes períodos: ao aglutinar todos os tipos de produtos em
UEP’s, faculta o cálculo da produção de diferentes produtos em distintos períodos e
comparar se houve ganho de produtividade;
g) Viabilidade econômica de novos equipamentos: é possível analisar a viabilidade de
compra de uma máquina para substituir o equipamento atual, bastando calcular a
economia gerada em UEP’s por ano e utilizar tal valor para dividir pelo custo de compra
do equipamento, resultando no tempo necessário para justificar a compra.
Ainda para Wernke (2005), o método possibilita o acompanhamento da produção através das
medições da sua eficiência, eficácia e produtividade.
 Desvantagens
A utilização do método UEP segundo Wernke (2005) resulta em algumas desvantagens:
a) Aplicável somente ao ambiente industrial: o método é voltado apenas para determinação
do custo de transformação das matérias-primas em produtos prontos, não permitindo a
gestão dos gastos administrativos (ou não fabris);
b) Utilização recomendada para fabricação de produtos seriados: o método funciona
adequadamente quando a empresa produz itens padronizados, não adaptando-se quando os
produtos fabricados variam constantemente;
c) Necessidade de adequação à medida que o processo produtivo seja modificado: o método
UEP pode ser utilizado por tempo indeterminado, desde que as variáveis envolvidas no
seu cálculo permaneçam constantes. Contudo, se houver modificações no processo
produtivo há a necessidade de adequar os cálculos a essa nova realidade.
Outras três deficiências inerentes ao método são elencadas por Bornia (2002). A primeira
destas refere-se à dificuldade no tratamento dos desperdícios, tendo em vista que o método
não fornece a parcela dos custos devida a perdas. As atividades não fabris não são detalhadas,
sendo os seus custos e suas perdas atribuídas aos postos operativos, perdendo-se a noção
desses desperdícios. A outra deficiência do método das UEP’s, relaciona-se com a
identificação das melhorias. Se os processos e/ou produtos forem racionalizados, através de
modificações ou mesmo eliminação de operações elementares e/ou improdutivas, os
parâmetros do método deverão ser revistos, pois o método não identifica este tipo de
melhoria. Assim, um ambiente de melhoria contínua, que atualmente caracteriza as empresas
modernas, obrigará a realização de revisões periódicas nos cálculos do método, tornando-o
inviável. A terceira limitação diz respeito à análise das despesas estruturais, já que o método
trabalha somente com a transformação dos produtos, as despesas de estrutura não são
atacadas.
3.2
Método UEP x métodos tradicionais de custeio
As principais diferenças entre o método UEP e os métodos tradicionais de custeio (absorção e
direto) estão apresentadas na tabela 1.
Método de custeio variável
Método de custeio por absorção
Método UEP
3
Incorpora aos produtos somente os
custos variáveis
Não se utiliza de rateio, sendo os
custos fixos considerados como
despesa e não como custo do
produto
A estrutura da empresa é dividida
em departamentos
Os resultados sofrem influência
direta do volume de vendas
É um método administrativo,
gerencial, interno
Apresenta a margem de
contribuição unitária e global
Incorpora aos produtos todos os
custos de fabricação
Utiliza-se de rateio, muitas vezes
arbitrário, para atribuir os custos
fixos aos produtos
A estrutura da empresa é dividida
em departamentos
Os resultados sofrem influência
direta do volume de produção
É um método legal, fiscal, externo
Apresenta a margem operacional
dos produtos
Destina-se a auxiliar a gerência no
processo de determinação da
rentabilidade e de avaliação
patrimonial
Método de custeio de período e de
Método de custeio de produto e de
visão de curto prazo
visão de longo prazo
Fonte: Adaptado de: Gantzel e Allora (1996); Leone (2000); Wernke (2005)
Destina-se a auxiliar a gerência no
processo de planejamento e de
tomada de decisões
Incorpora aos produtos todos os
custos de fabricação
Utiliza-se de rateio fundamentado
no esforço de produção (UEP), que
se torna uma unidade padrão
dentro da empresa
A estrutura produtiva é dividida em
postos operativos
Os resultados sofrem influência
direta do volume de produção
É um método gerencial, estratégico
e interno
Apresenta custo unitário e global
em cada fase para o processo
produtivo e produto
Oferece maior compreensão da
estrutura produtiva, facilitando o
planejamento e controle da
produção
Método de custeio de produto e de
visão mais eficiente
Tabela 1 - Comparativo entre os métodos de custeio
4 Metodologia aplicada
Os mecanismos de controle anteriormente utilizados na empresa eram embasados em
planilhas eletrônicas. Nessas eram realizadas simulações que geralmente utilizam valores
imprecisos. A tomada de decisões eram balizadas nesses resultados somados a vivências
práticas, que embora norteassem o caminho a seguir, traziam consigo o empirismo.
Subjetividade essa que foi eliminada através do método UEP que demonstrou ser uma
importante ferramenta no processo de gestão industrial.
E para a implementação do método, foram necessários os seguintes passos:
4.1
Divisão da fábrica em postos operativos
A primeira etapa de acordo com Wernke (2005) consiste na divisão da empresa em postos
operativos, equipamentos onde os produtos são manufaturados. Um posto operativo pode ser
uma máquina ou um posto de trabalho.
4.2
Cálculo do custo/hora (em $) por posto operativo (foto-índice)
Para Wernke (2005) a segunda etapa para implementar a UEP é a determinação dos índices de
custos horários por posto operativo (custo/hora em $). O custo/hora é obtido dividindo-se o
total (em $ do período) de custos de transformação do posto operativo pelo número previsto
de horas de trabalho do período.
4.3
Obtenção dos tempos de passagem dos produtos pelos postos operativos
Na terceira etapa conforme o autor citado anteriormente faz-se a coleta dos tempos de
passagem dos produtos pelos postos operativos que estes utilizam para serem elaborados.
4.4
Escolha do produto base
Wernke (2005) descreve como procedimento seguinte a escolha do produto base, que deve ser
prioritariamente aquele que melhor represente a estrutura de produção da fábrica. Pode ser um
produto que percorra o maior número de postos operativos ou que passe apenas pelos postos
mais importantes.
4
4.5
Cálculo dos potenciais produtivos (UEP/hora) de cada posto operativo
Segundo Wernke (2005) na quinta etapa são calculados os potenciais produtivos de cada
posto operativo da empresa. O potencial produtivo de um posto corresponde à quantidade de
esforços de produção gerada pelo seu funcionamento por uma hora.
4.6
Determinação dos equivalentes dos produtos em UEP (valor em UEP do produto)
De acordo com Wernke (2005) nessa etapa faz-se a conversão dos produtos para o valor
equivalente em UEP, e assume-se que os produtos, ao passarem pelos postos operativos,
consomem esforço de produção de acordo com os seus tempos de passagem. Esse cálculo é
repetido para todos os produtos em cada um dos postos operativos pelos quais passarem. A
soma dos esforços de produção consumidos pelo produto representará o seu “equivalente em
UEP”.
4.7
Mensuração da produção total em UEP
Para Wernke (2005) a fase anterior mostra como o método UEP consegue converter todos
produtos fabricados em UEP’s, tornando a empresa monoprodutora (passa a produzir apenas
UEP’s). Assim, para mensurar a produção total do período em UEP’s, basta multiplicar as
quantidades fabricadas dos produtos pelos respectivos equivalentes em UEP.
4.8
Cálculo dos custos de transformação
Conforme Wernke (2005) o custo de transformação de cada unidade produzida no período é
calculado através da divisão dos gastos totais com os postos operativos no mês pela produção
total em UEP’s no mesmo período, obtendo-se o valor unitário (em $) da UEP. Em seguida
esse valor é multiplicado pelos equivalentes em UEP de cada produto para apurar o seu custo
de transformação.
5 Implementação do método para gestão industrial na empresa estudada
O método das UEP’s encontra-se implementado na empresa desde 2009, e é base de dados
para indicadores que gerem os recursos fabris, sinalizando os seus desempenhos, e
necessidades de tomadas de ações quando identificam resultados insatisfatórios.
O período em análise descrito a seguir corresponde aos meses de julho, agosto e setembro de
2009. No mês de agosto a empresa foi submetida a uma mudança de endereço, aspecto que
contribuiu nas variações dos custos do espaço físico e da energia elétrica desses meses
conforme pode ser observado na tabela 2. Os diferenciados custos de aluguel e a sua
ponderação no mês de agosto fizeram com que o valor do espaço físico fosse diferente em
cada mês. O custo do kWh, por sua vez, dobrou no mês de setembro devido à existência de
atraso na instalação do gerador e falha no funcionamento do banco de capacitores na nova
sede, que resultaram em sobretaxas durante o horário de ponta e existência de energia reativa
excedente, uma vez que a tarifa utilizada é a verde.
Custo do espaço físico em m²
Custo de energia elétrica em kWh
Fonte: Empresa estudada
Julho
8,33
0,28
Agosto
7,00
0,28
Setembro
5,00
0,56
Tabela 2 - Principais variações de custo no período
5.1
Tempo de operação
O mês de julho disponibilizou um número de horas normais superior aos meses de agosto
(inferior em 15,79%) e setembro (inferior em 8,79%), como pode ser observado na tabela 3.
Esse fato justifica-se pela existência de 23 dias úteis em julho, superando em 2 dias os meses
de agosto e setembro que dispunham de 21 dias.
5
Historicamente o mês de julho corresponde ao final de um período de sazonalidade de baixa
comercialização de produtos. Nesse ano, contrariando o passado, ocorreu o início da
retomada, de um crescente período que normalmente estende-se até o final do ano, e que
marca o aumento do consumo de produtos devido à proximidade da chegada do verão.
Tempo de operação em
horas normais (h)
Tempo de operação em
horas extras (h)
Tempo total de
operação (h)
Tempo de operação
médio (h)
Fonte: Empresa estudada
Julho
Ago-Jul
Agosto
Set-Ago
Setembro
Set-Jul
18.234,40
-15,79%
15.355,20
8,32%
16.632,00
-8,79%
1.158,65
-4,91%
1.101,75
23,83%
1.364,25
17,74%
19.393,05
-15,14%
16.456,95
9,35%
17.996,25
-7,20%
843,18
-7,06
783,66
9,35
856,96
1,64
Tabela 3 - Tempo de operação dos meses do período
O tempo de operação em julho foi de 19.393,05 horas, sendo 1.158,65 (5,97%) extras. Essas
horas extras representaram um aumento de 10.062,24 UEP’s (10,66%), e conforme demonstra
a tabela 4, corresponderam a 9,08% sobre o custo total da folha de pagamento. Já sobre o
custo da mão de obra direta o impacto foi de 17,12%.
Custo mão de obra administrativa
Custo mão de obra comercial
Custo mão de obra indireta
Custo mão de obra direta
Horas extras/Custo mão de obra direta
Horas extras/Custo total folha de pagamento
Fonte: Empresa estudada
Julho (%)
11,09
11,86
23,99
53,05
17,12
9,08
Agosto (%)
11,15
12,21
24,71
51,93
22,12
11,49
Setembro (%)
12,43
11,68
20,30
55,60
32,43
18,03
Tabela 4 - Índices relacionados com mão de obra e horas extras do período
O mês de agosto que anualmente corresponde ao da retomada de crescimento, nesse ano teve
uma queda de 7,06% considerando o tempo médio. O tempo total de operação foi de
16.456,95 horas, sendo 1.101,75 (6,69%) extras. A realização dessas horas acarretou em um
aumento de 9.085,88 UEP’s (11,28%) disponíveis, e conforme destaca a tabela 4,
corresponderam a 11,49% sobre o custo total da folha de pagamento. Já sobre o custo da mão
de obra direta o impacto foi de 22,12%.
O mês de setembro deu reinício ao período de crescimento. O tempo de operação médio
superou os meses de julho (1,64%) e agosto (9,35%), apresentando em tempo de operação de
17.996,25 horas, sendo 1.364,25 (7,58%) extras. Essas horas resultaram em um aumento de
11.567,32 UEP’s (13,00%) disponíveis, e conforme apresenta a tabela 4, corresponderam a
18,03% sobre o custo total da folha de pagamento. Nesse mês o impacto do custo da mão de
obra direta foi de 32,43%.
5.2
Produção em UEP’s
A capacidade produtiva em número de UEP’s no período (julho, agosto e setembro), foi de
263.890,14 conforme pode ser observado na tabela 5.
Julho
Ago-Jul
Agosto
Set-Ago
Setembro
Soma
6
UEP’s disponíveis em
horas normais
UEP’s disponíveis em
horas extras
Total de UEP’s
disponíveis
Total de UEP’s
produzidas
Fonte: Empresa estudada
84.308,95
-15,27%
71.438,54
8,38%
77.427,21
233.174,70
10.062,24
-9,70%
9.085,88
27,31%
11.567,32
30.715,44
94.371,18
-14,67%
80.524,42
10,52%
88.994,53
263.890,14
52.839,62
0,41%
53.054,17
24,63%
66.122,87
172.016,66
Tabela 5 - Capacidade produtiva em UEP's
No mês de julho o número de UEP’s disponíveis foi de 94.371,18, sendo 10.062,24 UEP’s
(10,66%) produzidas em horas extras. Comparando o valor total de UEP’s disponíveis com o
cálculo da produção efetiva, observou-se um aproveitamento de 55,99% da utilização fabril,
demonstrando um bom resultado frente à produção do mês.
No mês de agosto o número de UEP’s disponíveis foi de 80.524,42, sendo 9.085,88 UEP’s
(11,28%) produzidas em horas extras. Comparando o valor total de UEP’s disponíveis com o
cálculo da produção efetiva, observou-se um aproveitamento de 65,89% da utilização da
fábrica, superior ao mês de julho em 17,67%.
Em setembro o número de UEP’s disponíveis foi de 88.994,53, sendo 11.567,32 UEP’s
(13,00%) produzidas em horas extras. A eficiência no mês foi de 74,30% da capacidade
fabril, superando em 12,77% o mês de agosto.
Como pode-se observar, o mês de julho disponibilizou um número de UEP’s em horas
normais superior aos meses de agosto e setembro. Esse fato justifica-se por superar em 2 dias
úteis os meses de agosto e setembro, e pelo custo do espaço físico em julho ter sido de
R$8,33/m², contra R$7,00/m² em agosto e R$5,00/m² em setembro, conforme comentado
anteriormente. O mês de setembro, por sua vez, disponibilizou um número de UEP’s em horas
normais superior ao mês de agosto devido ao maior volume de produtos comercializados que
totalizou 263.307, sendo 13,45% superior a agosto e 16,10% a julho, respectivamente. Como
já mencionado o momento analisado contempla o início do período de avanço nas vendas dos
produtos. Historicamente até que novas contratações sejam realizadas, e que as demandas
sejam minimamente conhecidas, é necessária a realização de horas extras para suprimir essas
necessidades, como pode ser observado na tabela 6. Essas horas geraram um número
significativo de UEP’s embora, não na mesma proporção das horas efetivamente produzidas.
Isso ocorreu devido à necessidade de realização de horas extras, e entre elas, em finais de
semana nas sete máquinas gargalo que possuem potenciais produtivos significativos, que
acabaram por aumentar o volume de UEP’s geradas nessas horas.
Observa-se na tabela 6 que os meses de julho a setembro apresentaram comportamento
atípico, alternando o tempo de operação e UEP’s disponíveis em horas normais e extras.
Verificou-se que a quantidade de horas extras realizadas não guarda relação direta com a
produção dessas horas, ou seja, máquinas com potencial produtivo (foto-índice) maior gera
maior volume de UEP’s.
Tempo de operação em
horas normais
Tempo de operação em
horas extras
Tempo total de operação
Julho
%
Agosto
%
Setembro
%
18.234,40
94,03%
15.355,20
93,31%
16.632,00
92,42%
1.158,65
5,97%
1.101,75
6,69%
1.364,25
7,58%
19.393,05
100,00%
16.456,95
100,00%
17.996,25
100,00%
7
UEP’s disponíveis em
horas normais
UEP’s disponíveis em
horas extras
Total de UEP’s disponíveis
Fonte: Empresa estudada
84.308,95
89,34%
71.438,54
88,72%
77.427,21
87,00%
10.062,24
10,66%
9.085,88
11,28%
11.567,32
13,00%
94.371,18
100,00%
80.524,42
100,00%
88.994,53
100,00%
Tabela 6 - Relação tempo de operação x UEP’s disponíveis
5.3
Volume de produtos fabricados
Conforme comentado anteriormente, o período avaliado corresponde ao da retomada anual da
comercialização dos produtos, fato que pode ser evidenciado pelo aumento de produtos
vendidos, partindo em julho de 226.798, e em agosto sendo superado em 2,34% e 16,10% em
setembro. No mês de julho foram comercializados 226.798 produtos, sendo composto de 396
itens distintos. Seis deles destacaram-se com volume de peças comercializas acima de 8.000,
resultando em 31,58% dos produtos produzidos no mês, como pode ser observado na tabela 7.
Esses produtos somados consumiram 7.612,36 UEP’s, pois possuem baixos equivalentes, e
embora tenham sido comercializados em volumes significativos representam apenas 14,41%
do consumo das UEP’s. Para melhor elucidar, tomou-se como exemplo o produto C0, que
possui equivalente de 0,03 UEP’s. O mesmo teve um volume produzido de 10.100 peças que
representaram 4,45% do volume de produtos produzidos e consumiu apenas 260,57 UEP’s
que representou 0,49% das UEP’s disponíveis no mês.
Produtos
Quantidade
A0
20.015
B0
15.300
C0
10.100
D0
10.000
E0
8.200
F0
8.000
Sub-total
71.615
Total
226.798
Fonte: Empresa estudada
% qt.
8,83
6,75
4,45
4,41
3,62
3,53
31,58
100,00
Equivalente
0,13
0,07
0,03
0,06
0,06
0,32
-
Total UEP’s
2.627,40
1.002,49
260,57
617,91
513,13
2.590,85
7.612,36
52.839,62
% UEP
4,97
1,90
0,49
1,17
0,97
4,90
14,41
100,00
Tabela 7 - Produtos com maior volume de vendas no mês de julho
Em contrapartida, como pode ser observado na tabela 8, quatro produtos utilizaram
quantidade acima de 1.500 UEP’s, consumindo 11.496,80 UEP’s correspondendo a 21,76%
do total, e que somados resultam em 38.722 unidades, ou seja, 17,07% do volume de produtos
comercializados. Para melhor esclarecer tomou-se como exemplo o produto G0, que possui
equivalente de 1,18 UEP’s. O mesmo consumiu 3.550,45 UEP’s que representaram 6,72% das
UEP’s produzidas e teve um volume de 3.000 peças que representaram 1,32% do total de
produtos no mês.
Produtos
G0
H0
A0
F0
Quantidade
3.000
7.707
20.015
8.000
% qt.
1,32
3,40
8,83
3,53
Equivalente
1,18
0,35
0,13
0,32
Total UEP’s
3.550,45
2.728,09
2.627,40
2.590,85
% UEP
6,72
5,16
4,97
4,90
8
Sub-total
38.722
Total
226.798
Fonte: Empresa estudada
17,07
100,00
-
11.496,80
52.839,62
21,76
100,00
Tabela 8 - Produtos com maior consumo de UEP’s no mês de julho
No mês de agosto o total de produtos comercializados foi de 232.099, sendo composto de 381
itens distintos. Sete foram os produtos que tiveram quantidade comercializada superior a
8.000 unidades, resultando em 35,59% dos produtos produzidos no mês, como pode ser
observado na tabela 9. Esses produtos, por possuírem baixos equivalentes, consumiram
7.348,47 UEP’s, e embora tenham sido comercializados em volumes significativos
representaram apenas 13,85% das UEP’s disponíveis. O produto M0 possui equivalente de
0,002 UEP’s, e apesar de terem sido produzidas 8.000 peças (3,45% do volume total),
consumiu 16,93 UEP’s que representa apenas 0,03% das UEP’s produzidas no mês.
Produtos
Quantidade
A0
20.039
I0
16.560
J0
10.000
K0
10.000
L0
10.000
D0
8.000
M0
8.000
Sub-total
82.599
Total
232.099
Fonte: Empresa estudada
% qt.
8,63
7,13
4,31
4,31
4,31
3,45
3,45
35,59
100,00
Equivalente
0,13
0,11
0,03
0,05
0,16
0,06
0,002
-
Total UEP’s
2.572,96
1.870,53
314,11
535,64
1.554,84
483,45
16,93
7.348,47
53.054,17
% UEP
4,85
3,53
0,59
1,01
2,93
0,91
0,03
13,85
100,00
Tabela 9 - Produtos com maior volume de vendas no mês de agosto
A tabela 10 identifica os seis produtos que em agosto consumiram quantidade acima de 1.500
UEP’s, utilizando 14.460,07 UEP’s (27,26% do total). Os produtos somados resultaram em
61.603 unidades, ou seja, 26,54% do volume comercializado. O produto G0, que possui
equivalente de 1,13 UEP’s, consumiu 4.524,55 UEP’s que representou 8,53% das UEP’s
produzidas e teve um volume de 4.001 peças que representou 1,72% do total de produtos.
Produtos
Quantidade
G0
4.001
A0
20.039
N0
5.003
F0
6.000
I0
16.560
L0
10.000
Sub-total
61.603
Total
232.099
Fonte: Empresa estudada
% qt.
1,72
8,63
2,16
2,59
7,13
4,31
26,54
100,00
Equivalente
1,13
0,13
0,40
0,32
0,11
0,16
-
Total UEP’s
4.524,55
2.572,96
2.007,30
1.929,88
1.870,53
1.554,84
14.460,07
53.054,17
% UEP
8,53
4,85
3,78
3,64
3,53
2,93
27,26
100,00
Tabela 10 - Produtos com maior consumo de UEP’s no mês de agosto
Em setembro o número de produtos comercializados foi de 263.307, sendo composto de 379
itens distintos. Sete foram os produtos que superaram em 8.000 peças o volume
comercializado, resultando em 35,69% dos produtos produzidos no mês, como pode ser
9
observado na tabela 11. Esses produtos somados consumiram 12.418,05 UEP’s, pois possuem
baixos equivalentes, e embora tenham sido comercializados em volumes significativos
representaram apenas 18,78% das UEP’s produzidas. O produto P0 possui equivalente de 0,06
UEP’s e embora tenha sido produzido 11.000 peças (4,18% do volume total), consumiu
635,56 UEP’s que representou apenas 0,96% das UEP’s produzidas no mês.
Produtos
Quantidade
L0
17.000
I0
16.000
A0
14.976
D0
12.000
F0
12.000
O0
11.000
P0
11.000
Sub-total
93.976
Total
263.307
Fonte: Empresa estudada
% qt.
6,46
6,08
5,69
4,56
4,56
4,18
4,18
35,69
100,00
Equivalente
0,15
0,13
0,13
0,07
0,33
0,04
0,06
-
Total UEP’s
2.543,89
2.012,02
1.979,34
786,17
3.985,78
475,28
635,56
12.418,05
66.122,87
% UEP
3,85
3,04
2,99
1,19
6,03
0,72
0,96
18,78
100,00
Tabela 11 - Produtos com maior volume de vendas no mês de setembro
A tabela 12 identifica os dez produtos que em setembro consumiram quantidade acima de
1.500 UEP’s, utilizando 24.982,45 UEP’s (37,78% do total). Os produtos somados resultaram
em 87.658 unidades, ou seja, 33,29% do volume comercializado. O produto U0, que possui
equivalente de 1,23 UEP’s, consumiu 1.790,68 UEP’s que representou 2,71% das UEP’s
produzidas e teve um volume de 1.452 peças que representou 0,55% do total de produtos no
mês.
Produtos
Quantidade
F0
12.000
Q0
4.919
R0
5.850
S0
5.140
L0
17.000
N0
4.821
I0
16.000
A0
14.976
T0
5.500
U0
1.452
Sub-total
87.658
Total
263.307
Fonte: Empresa estudada
% qt.
4,56
1,87
2,22
1,95
6,46
1,83
6,08
5,69
2,09
0,55
33,29
100,00
Equivalente
0,33
0,60
0,50
0,54
0,15
0,44
0,13
0,13
0,35
1,23
-
Total UEP’s
3.985,78
2.941,95
2.901,70
2.751,58
2.543,89
2.130,54
2.012,02
1.979,34
1.944,97
1.790,68
24.982,45
66.122,87
% UEP
6,03
4,45
4,39
4,16
3,85
3,22
3,04
2,99
2,94
2,71
37,78
100,00
Tabela 12 - Produtos com maior consumo de UEP’s no mês de setembro
5.4
Custo do produto base
O custo do produto base é uma informação diretamente influenciada pelos foto-índices dos
postos operativos pelos quais ele percorre. No mês de julho o valor foi de R$4,15, e em
agosto R$4,55 apresentando uma variação de 9,62%, ocasionada pelo custo do valor/hora da
mão de obra de julho ter sido inferior ao de agosto, devido ao fato do mês de julho possuir
dois dias úteis a mais que o mês de agosto. No mês de setembro o custo foi de R$5,69
10
(25,04% superior a agosto e 37,07% a julho). Esse aumento está associado ao custo da energia
elétrica que nesse mês passou para R$0,56/kWh, contra R$0,28/kWh de julho e agosto.
5.5
UEP média por produto
Outra análise relevante é a do valor médio de UEP’s por produto. Esse valor é obtido através
da divisão do número de UEP’s pelo número de produtos produzidos no mês como pode ser
verificado na tabela 13. Os meses de julho e agosto apresentaram o valor de 0,23UEP/produto
demonstrando uma similaridade nos esforços para a produção dos itens, independente da
distinção dos mesmos e de suas respectivas quantidades. Já no mês de setembro foi observado
um aumento no valor em torno de 9,86% visto o acréscimo do número de UEP’s produzidas
no mês, refletida pela fabricação de produtos com maior valor agregado.
Julho
52.839,62
226.798
0,23
Total de UEP’s produzidas
Total de produtos produzidos
UEP médio/produto
Fonte: Empresa estudada
Agosto
53.054,17
232.099
0,23
Setembro
66.122,87
263.307
0,25
Tabela 13 - UEP médio por produto
5.6
Custo da UEP
O custo da UEP dos meses analisados apresentou relação inversa em comparação à produção
de UEP’s como pode ser observado na tabela 14. Isso ocorreu pelos custos de transformação
terem sido decrescentes nos três meses avaliados e embora com quantidades de UEP’s
produzidas crescente, os custos das UEP’s tiveram comportamento contrário, demonstrando o
maior aproveitamento dos processos fabris no mês de setembro.
Julho
Custos de transformação
UEP’s produzidas
Custo da UEP
Fonte: Empresa estudada
558.679,27
52.839,62
10,57
Ago-Jul
(%)
-1,00
0,41
-1,40
Agosto
553.068,34
53.054,17
10,42
Set-Ago
(%)
-1,20
24,63
-20,73
Setembro
Set-Jul (%)
546.431,44
66.122,87
8,26
-2,19
25,14
-21,84
Tabela 14 - Custo da UEP
5.7
Custo dos produtos que compõe o produto base
Os custos dos produtos que compõem o produto base apresentaram comportamento distinto
durante o período analisado conforme mostra a tabela 15. Essas variações são decorrentes das
diferenças entre os equivalentes e do custo da UEP. As variações nos equivalentes foram
originadas pelos diferentes valores do produto base conforme já mencionado no item 4.4. Os
valores da UEP por sua vez tiveram relação com os custos de transformação do período
conforme comentado no item anterior.
Nesse contexto, o mês de setembro apresentou redução no custo do produto base 9,19%
menor que julho e 8,60% menor que agosto, uma vez que o custo do mesmo foi de R$25,12,
contra R$27,43 de julho e R$27,28 de agosto.
Julho
Agosto
Setembro
11
Custo MP
Custo Unitário
Equivalente
Custo Produto
Custo MP
Custo Unitário
Equivalente
Custo Produto
Custo MP
Custo Unitário
Custo Produto
Equivalente
V0
0,40
4,28
W0
0,14
1,52
X0
0,25
2,66
Y0
0,20
2,11
Soma
1,00 10,57
Fonte: Empresa estudada
2,05
2,17
7,70
4,94
16,86
6,33
3,69
10,36
7,05
27,43
0,39
0,14
0,26
0,20
1,00
4,11
1,50
2,75
2,07
10,42
2,05
2,17
7,70
4,94
16,86
6,16
3,67
10,45
7,01
27,28
0,44
0,14
0,23
0,19
1,00
3,64
1,19
1,88
1,55
8,26
2,05
2,17
7,70
4,94
16,86
5,69
3,36
9,58
6,49
25,12
Tabela 15 - Custos envolvidos no cálculo do produto base no período
5.8
Simulações
Outra utilidade do método é a capacidade de simulação que o mesmo proporcionou. Tomando
como base um pedido, ou uma necessidade de produção específica, foi possível prever a
duração necessária para a sua produção, melhorando a gestão do tempo. Outra simulação
realizada foi da capacidade produtiva através da substituição de um equipamento. Foi
analisada uma proposta de automação de um processo produtivo, sendo referencia para essa
análise o valor do foto-índice do posto operativo existente e, através do método, realizado o
cálculo do novo valor para o equipamento proposto, onde foi observado através da sua
capacidade o ganho de disponibilidade e produtividade que proporcionaria.
Atualmente o foto-índice da máquina em análise é de R$0,68/hora e com mão de obra passa
para R$8,27. O foto-índice do equipamento proposto considerando o novo espaço físico
ocupado seria de R$2,38/hora e com mesmo custo mão de obra passaria para R$9,97. A
máquina existente produz aproximadamente 500 peças/hora resultando em um custo unitário
de R$0,017. A produção do novo equipamento seria de 750 peças/hora, ao custo unitário de
R$0,013. Considerando que a produção mensal dos produtos que passam nessa operação é de
250.000, a economia seria de aproximadamente R$1.000,00. Ainda, considerando que a
máquina seria paga com regime de financiamento em 24 meses, o valor economizado seria
utilizado para a quitação da mesma ao final do período do financiamento. Tais informações
sobre a simulação da compra do novo equipamento podem ser observadas na tabela 16.
Equipamento atual
Equipamento proposto
Foto-índice s/ MO
0,68
2,38
Foto-índice c/ MO
8,27
9,97
Produção/ hora
500
750
Custo/peça R$
0,017
0,013
Tabela 16 - Dados relativos à simulação da aquisição do novo equipamento
6 Considerações finais
O processo de gestão de uma organização provém, entre outros, da disponibilidade de
informações acuradas. O desenvolvimento desse trabalho trouxe como beneficio para a
empresa a integração de dados e sua transformação em informações que, embora existentes,
estavam dispersas. Essas informações foram parametrizadas gerando cadastros de recursos de
maquinário e mão de obra, que uma vez integradas, proporcionaram a elaboração de
indicadores. A gestão industrial se utilizou desses indicadores para mensurar os recursos
produtivos, possibilitando visualizar as necessidades para o atendimento das demandas do
mercado em detrimento de análises empíricas.
12
O método permitiu a medição de produções diversificadas em uma única unidade, facilitando
a sua gestão através da identificação alguns indicadores:
a) A medição do tempo de operação que no mês de julho foi de 19.393,05 horas, em agosto
16.456,95 horas e em setembro 17.996,25 horas disponibilizando um total de 94.371,18,
80.524,42 e 88.994,53 UEP’s respectivamente;
b) O aumento de produtos vendidos, partindo em julho de 226.798, e em agosto sendo
superado em 2,34% e 16,10% em setembro;
c) A influência do custo dos produtos pelos foto-índices, tomando como referencia o produto
base, que no mês de julho foi valorizado em R$4,15, em agosto R$4,55 e em setembro
com o valor de R$5,69 (25,04% superior a agosto e 37,07% a julho);
d) Outra análise relevante foi a do valor médio de UEP’s por produto. Os meses de julho e
agosto apresentaram o valor de 0,23UEP/produto demonstrando uma similaridade nos
esforços para a produção dos itens, independente da distinção dos mesmos e de suas
respectivas quantidades. Já no mês de setembro foi observado um aumento no valor em
torno de 9,86% visto o acréscimo do número de UEP’s produzidas no mês, refletida pela
fabricação de produtos com maior valor agregado;
e) O custo da UEP por sua vez apresentou relação inversa em comparação à produção de
UEP’s. Isso ocorreu pelos custos de transformação terem sido decrescentes nos três meses
avaliados e embora com quantidades de UEP’s produzidas crescente, os custos das UEP’s
tiveram comportamento contrário, demonstrando o maior aproveitamento dos processos
fabris no mês de setembro.
O método também foi utilizado como ferramenta de simulação. Tomando como base um
pedido, foi possível prever a duração necessária para a sua produção, melhorando a gestão do
tempo. Outra forma de simulação realizada foi da capacidade produtiva, através da
substituição de equipamentos, por outros propostos.
A globalização, e mais que isso, a competitividade faz com as organizações busquem novos
instrumentos no auxilio à sua gestão, minimizando o empirismo ainda presente em muitas
empresas. A empregabilidade do método constitui-se em uma importante ferramenta para a
melhoria do processo de gestão industrial, auxiliando na identificação de oportunidades e
minimização de riscos, no que se refere a custos industriais, maximizando os recursos fabris.
Referências
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Bookman, 2002. 203 p.
GANTZEL, GERSON; ALLORA, VALERIO. Revolução nos custos: os métodos ABC e UP e a gestão
estratégica de custos como ferramenta para a competitividade. 2. ed. Salvador: Casa da Qualidade, 1996. 150 p.
LEONE, GEORGE SEBASTIÃO GUERRA. Custos: planejamento, implantação e controle. 3. ed. São Paulo:
Atlas, 2000. 518 p.
LEVANT, YVES; VILLARMOIS, OLIVIER DE LA. Georges Perrin and the GP cost calculation method:
the story of a failure. Accounting business and financial history, v. 14, n. 2, p. 151-181, jul. 2004.
SANTOS, JOSÉ LUIZ DOS et al. Fundamentos de contabilidade de custos. São Paulo: Atlas, 2006. 277 p.
(Coleção resumos de contabilidade, v. 22).
WERNKE, RODNEY. Gestão de custos: uma abordagem prática. São Paulo: Atlas, 2001. 175 p.
WERNKE, RODNEY. Análise de custos e preços de venda: ênfase em aplicações e casos nacionais. São
Paulo: Saraiva, 2005. 201 p.
13