XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.
MENSURAÇÃO DOS CUSTOS DA
QUALIDADE RELACIONADOS ÀS NÃO
CONFORMIDADES DE
FORNECEDORES DE IMPORTADOS EM
UMA MONTADORA DE AUTOMÓVEIS
Tatiane Albuquerque Pires (UFG)
[email protected]
Andre Alves de Resende (UFG)
[email protected]
Silvia Parreira Tannus (UFG)
[email protected]
No presente cenário de competitividade em mercados nacionais e
internacionais, a Qualidade, tem uma influência decisiva na venda de
produtos, nos preços e nos prazos. Neste contexto, o Sistema de
Gerenciamento da Qualidade é utilizado para garantir essa Qualidade,
que por sua vez ocasiona custos, como qualquer outra atividade na
empresa, ao mesmo tempo em que conduz à redução de custos devido a
menor incidência de serviços fora dos padrões desejados (CALADO,
2008). Estes custos são denominados Custos da Qualidade e são
classificados em quatro categorias principais: prevenção; avaliação;
falhas internas e falhas externas. Tais custos podem ser causados pela
própria empresa ou por seus fornecedores, na medida em que
fornecem peças fora das especificações estabelecidas. Por isso, a
indústria automobilística tem buscado o aprimoramento do
relacionamento de parceria com seus fornecedores, mas mesmo com
estes esforços estes custos ainda existem. Nesse sentido, este trabalho
objetivou demonstrar os Custos da Qualidade causados pela má
qualidade de fornecedores de peças importadas em uma montadora de
automóveis. Para isso, foram realizadas pesquisas documentais nos
dados da montadora em um primeiro momento, com intuito de
classificar as categorias nas quais os custos dos processos de controle
da qualidade de fornecedores poderiam ser caracterizados, e em
seguida, foi mensurada a participação de cada um dentro do custo
total da qualidade. Após as análises observou-se que apenas a
atividade de descarte das peças não conformes representa cerca de
70% do custo total. Vale ressaltar que com o conhecimento destes
gastos a montadora tem a oportunidade de apresenta-los a seus
fornecedores e medir forças com os mesmos na tentativa de eliminar
e/ou minimizar esses custos.
Palavras-chave: Gestão da Qualidade, Fornecedores, Custos da
Qualidade
XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.
1. Introdução
A busca pela melhoria da qualidade possui uma relação direta com a sobrevivência das
organizações. Nesse sentido, a gestão da qualidade tem papel crucial ao estimular a redução
de custos e aumento da produtividade. Segundo Campos (1992), os conceitos de qualidade,
produtividade e competitividade estão associados às práticas das empresas em uma estreita
relação de dependência, baseado em agregar o máximo de valor ao menor custo possível. Em
outras palavras produzir cada vez mais com maior qualidade e menores custos.
Neste processo de gestão da qualidade são encontrados os denominados Custos da Qualidade,
introduzido por Juran em 1951, sobre a má qualidade dos produtos, e Feigenbaum em 1956.
Os conceitos mais utilizados são os apresentados Feigenbaum, no qual os Custos da
Qualidade são estruturados dentro do Controle da Qualidade Total.
Cortês (2001) afirma que Feigenbaum relaciona os custos da qualidade a definição, criação e
controle da qualidade, assim como a avaliação e retroalimentação da conformação da
qualidade, garantia e requisitos de segurança, e aqueles custos associados com falhas nos
requisitos de produção e depois que o produto já se encontra nas mãos do cliente.
Os Custos da Qualidade podem ser ocasionados tanto pelos processos internos das
organizações quanto pelos seus fornecedores. Assim, com intuito de assegurar a qualidade de
seus fornecedores, a indústria automobilística japonesa, tem buscado a prática da produção
enxuta com o foco no estreitamento das relações entre clientes e fornecedores (parcerias), que
segundo Lamming (1993) ocasiona uma interdependência, estimula a confiança entre as
partes e permite a construção conjunta da gestão de negócios, além de evitar desperdícios e
agregar valor.
Porém, mesmo com o estreito relacionamento entre as partes interessadas, estes Custos da
Qualidade devido às falhas dos fornecedores estão presentes nos processos de controle de
qualidade das organizações, por isso a mensuração destes custos faz se importante uma vez
que permite o conhecimento de seus valores financeiros, contribuindo diretamente para que
tomadas de decisões sejam desenvolvidas com intuito de minimizar e/ou eliminar estes custos.
2
XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.
Nesse sentido, o presente trabalho tem o objetivo de apresentar os custos da qualidade
inseridos na gestão do controle da qualidade de fornecedores de peças importadas em uma
montadora de automóveis. Para contemplar o objetivo geral, os seguintes objetivos
específicos são propostos:
1. Classificar a categoria dos Custos da Qualidade devido à má qualidade dos
fornecedores, na montadora foco deste estudo;
2. Mensurar a participação de cada um dos custos classificados dentro do Custo total da
Qualidade.
O desenvolvimento deste trabalho se mostra relevante à medida que proporciona mensurar os
Custos da Qualidade. Assim, as empresas buscam a melhoria da qualidade em meio à redução
de custos, essa análise permitirá que montadora e fornecedores venham criar esforços para
que estes custos sejam minimizados e direcionados para os principais responsáveis, neste
caso, os próprios fornecedores de importados.
2. Gestão da qualidade
2.1. Qualidade e seus conceitos
O termo qualidade, segundo Junior et al (2010), é um conceito espontâneo e intrínseco a
qualquer situação de uso de algo tangível, a relacionamentos envolvidos na prestação de
serviços ou a percepções associadas a produtos de natureza intelectual, artística, emocional e
vivencial.
A qualidade, de acordo com Corrêa (2005), é definida como características dos produtos que
atendem às necessidades dos clientes e, portanto, promovem a satisfação com o produto, e a
ausência de deficiências. Os autores Ritzman e Krajewski (2004) definem a qualidade como
atender ou exceder as expectativas do cliente. Stevenson (2001) também afirma que a
qualidade refere-se à capacidade que tem um produto ou serviço de atender, consistentemente,
às expectativas do cliente, ou de superá-las.
Para Slack et al (1997) a qualidade é a consistência da conformidade com as expectativas do
consumidor, ou seja, mesma visão defendida pelos autores que defendem a qualidade como
atender as expectativas dos clientes. Gaither e Frazier (1999) afirmam que qualidade não é
definida ou determinada pelas empresas produtoras, mas é determinada pelos clientes. A
3
XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.
qualidade de um produto ou serviço é a percepção do cliente do grau que o produto ou serviço
atendem a suas expectativas.
Moreira (1998) defende duas definições, a qualidade de conformação que é a ausência de
defeitos em relação ao padrão ou especificação, e a qualidade de projeto, relaciona-se às
características particulares de projeto de um produto, serviço ou atividade. Garvin (1992)
afirma que qualidade é garantir que os produtos ou serviços fabricados sejam adequados ao
uso ao qual foram projetados. A qualidade é algo que o produto ou serviços têm ou não, não
havendo meio termo.
Barçante (2001) demonstra a qualidade sobre o ponto de vista de diversos estudiosos.
Segundo ele, Juran defende a definição de adequação ao uso; para Feigenbaum é o modo de
administrar a organização; para Crosby é a satisfação pela execução de um bom trabalho;
Ishikawa é a padronização; já para Masaaki Imai é o aprimoramento e por fim George English
é o custo do retrabalho.
Percebe-se que tais estudiosos possuem diferentes definições, demonstrando que conceito da
qualidade é bastante amplo e provavelmente este critério dependerá do contexto que estiver
inserido. O pensamento de Juran (1991) diz que “conceituar a qualidade depende da
adequação, pois a palavra tem duplo sentido, pois necessitam e incluem palavras-chaves que
elas próprias têm definições”. Essas definições são caracterizadas pelo foco, seja produto, o
cliente ou deficiências (derivada da insatisfação com o produto ou serviço por parte do
cliente).
Soares (2010) afirma que a partir destes conceitos observa-se que a qualidade possui
diferentes enfoques, “atender as necessidades do consumidor”, denominado de enfoque
oriental ou japonês, e “adaptação aos padrões especificados”, denominado de enfoque
ocidental. Vale ressaltar, que a aplicação destes conceitos depende do meio em que está
inserido o critério da qualidade.
Desse modo, pode-se afirmar que o conceito da qualidade está diretamente relacionado à
avaliação do retorno que os produtos ou serviços proporcionam as necessidades de seus
clientes/consumidores, pois é fato de atender ou superar as expectativas que define se há
qualidade. Independente do enfoque que é dado à qualidade ou do contexto no qual está
inserida, para atender as expectativas dos consumidores e adaptar aos padrões especificados, é
necessário ser direcionado conforme os desejos e anseios daqueles que desfrutam do benefício
4
XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.
de algum produto ou serviço. Pois, somente assim a satisfação dos clientes será
proporcionada, e a qualidade garantida.
2.2. Evolução histórica da gestão da qualidade
A gestão da qualidade ao longo do século XX passou por estágios importantes como, a
inspeção do produto, o controle do processo, os sistemas de garantia da qualidade e a gestão
da qualidade total.
Segundo Stevenson (2001), antes da Revolução Industrial, todos os estágios da produção
eram desenvolvidos por artesãos habilidosos. Com a Revolução Industrial a instituição da
divisão do trabalho fez com que cada trabalhador passasse a ser responsável apenas por uma
pequena parte de cada produto, e a partir deste momento a responsabilidade pelo controle da
qualidade passou a ser dos supervisores. A inspeção, na maioria dos casos, era inexistente ou
aleatória, embora pudessem existir circunstâncias especiais nas quais um nível de inspeção de
100% fosse utilizado (STEVENSON, 2001).
Em seguida surgiu a figura do Inspetor da Qualidade ou dos Departamentos de Controle de
Qualidade, atuando de forma corretiva, buscando contrabalançar a perda da qualidade
resultante da ênfase dada à produtividade, em função da persuasão ou influência da
Administração Científica de Taylor. Além disso, defendia que a responsabilidade pela
qualidade era somente do Departamento de Controle da Qualidade (SOARES, 2010).
A partir de 1920, devido ao grande questionamento quanto à qualidade e variabilidade
encontrada na produção de bens e serviços, W A. Shewart desenvolveu um sistema de
mensuração dessas variabilidades, conhecido como Controle Estatístico do Processo (CEP), a
partir da utilização de gráficos, os quais serviram para monitorar a produção. Por volta de
1930, H. F. Dodge e H. G. Romig, também dos Bells Labs, introduziram tabelas para a
aceitação por amostragem.
Em 1945 foi fundada a ASQC (American Society for Quality Control), contribuindo para a
especialização de profissionais na área da qualidade. Já na década de 50, devido ao grande
volume e complexidade dos produtos, houve a necessidade de uma sofisticação no enfoque da
qualidade. Na década de 1960, segundo Stevenson (2001), o conceito de “defeito zero”
ganhou espaço. Representada pelo guru da qualidade Philip Crosby, essa abordagem está
fomentada na motivação e na conscientização do funcionário, e fundamenta-se na expectativa
5
XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.
de que cada funcionário forneça um trabalho de perfeição. O conceito evoluiu a partir do êxito
da Martin Company na produção de um míssil “perfeito” para o Exército americano.
Na década de 1970, os métodos para assegurar a qualidade destacaram-se, principalmente no
setor de serviços, áreas governamentais, e nas indústrias de atendimento à saúde, bancos e
turismo. E no final da década de 1970, a evolução da qualidade foi alvo de uma mudança
drástica, deixando o conceito de se assegurar a qualidade, passando para uma abordagem
estratégica. A qualidade até então baseada na conformidade às especificações passa a ser
visualizada de maneira mais ampla, abrangendo do projeto à utilização e envolvendo todos os
departamentos da empresa, além disso, atuação corretiva começou a ser preventiva.
Stevenson (2001) relata que nas décadas de 1970 e 1980, antes do aumento no grau da
concorrência japonesa no mercado americano, os consumidores pagavam muito mais por algo
que não recebiam nos produtos fabricados nos Estados Unidos; pois nas mentes das
organizações empresariais americanas, a qualidade não constituía uma prioridade. As
empresas preocupavam no custo e a produtividade (aumento do volume de produção com
menor quantidade de recursos) do que a qualidade.
Devido a essa maneira de pensar, as empresas estrangeiras, entre as quais muitas japonesas,
obtiveram uma participação significativa no mercado americano. No setor automotivo, os
fabricantes japoneses líderes, como Honda, Nissan e Toyota, passaram a ter papéis
significativos no mercado de automóveis nos Estados Unidos. Tanto a Honda quanto a Toyota
construíram uma excelente reputação em torno da qualidade e confiabilidade de seus carros.
Assim, na década de 1990, os fabricantes americanos de automóveis começaram a mudar seus
pensamentos, diminuindo a diferença que existia na área da qualidade (SOARES, 2010).
Nesta perspectiva, segundo Sores (2010), a qualidade até então enfocada como conformidade
às especificações passou a ser considerado um conceito mais amplo, abrangendo do projeto à
utilização e envolvendo todos os departamentos da empresa, e atuação corretiva até então
enfocada, passou a ser preventiva. Desse modo pode-se caracterizar o TQC (Total Quality
Control) como planejamento, organização e implementação de um Sistema Integrado do
Controle de Qualidade, que controla o produto desde o projeto, materiais, processos, produto
final e fornece assistência técnica ao usuário.
2.3. Gestão da qualidade de fornecedores nas indústrias automobilísticas
6
XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.
As empresas do setor automobilístico brasileiro, desde o final da década de 1970, vêm
sofrendo um processo de desintegração vertical, o qual está associado a um aumento na
exigência de qualidade dos produtos e serviços que a empresa recebe de seus fornecedores.
Essa desintegração aumenta a complexidade da gestão das relações com fornecedores e das
atividades de suprimento das empresas (VANELLE; SALLES, 2011).
A gestão da qualidade nas indústrias automobilística tem buscado novos meios de aprimorar
seus processos e desempenho. O conceito de qualidade assegurada tem se destacado neste
contexto, a garantia da qualidade, ou Qualidade Assegurada, é o conjunto de ações
sistemáticas ou planejadas que visam conferir um nível de confiança adequado aos serviços e
produtos para que os mesmos venham a atender as necessidades relativas à qualidade, fazendo
com que os fornecedores se comprometam fielmente a empresa o qual presta seus serviços
(SILVA, 2003).
Este conceito é caracterizado pela responsabilidade do fornecedor em prestar serviços
assegurados, ou seja, serviços totalmente livres de deficiências para que a empresa cliente não
precise gastar tempo com inspeções e auditorias para verificar se os serviços estão dentro do
padrão de qualidade especificado, na busca da eliminação e/ou minimização de possíveis
custos resultantes da má qualidade de seus produtos.
2.4. Custos da qualidade
De acordo com Juran (1991) custos da qualidade estão associados com as falhas na produção
que levam a retrabalho, desperdício e perda de produtividade. Wernke (2000) afirma que “as
definições de custos da qualidade variam de acordo com a definição de qualidade e as
estratégias adotadas pela empresa, que induzem a diferentes aplicações e interpretações”.
Segundo Crosby (1986), custo da qualidade está ligado com a conformação ou falta de
conformação aos requisitos. Custo da qualidade é o indicador que direciona a equipe de
melhoria da qualidade e o restante da gerência, a percepção do cenário existente.
Carvalho (2005) define que os custos da qualidade são classificados de diversas formas por
diferentes autores. Estes custos podem ser classificados sob o ponto de vista do processo,
dividindo-os como custos de conformidade e não conformidade. Outra classificação, a mais
adotada, os divide em prevenção, análise e falhas.
De acordo com Feigenbaum (1994), como Carvalho, os custos da qualidade estão
relacionados com prevenção, avaliação, falhas internas e falhas externas, os quais são
7
XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.
separados em atividades voltadas para prevenção das falhas internas e externas e as atividades
realizadas que não adicionam valor aos produtos ou serviços.
Os custos de prevenção estão relacionados com custos dispendidos no planejamento da
qualidade do produto; planejamento do controle de processo; treinamento e desenvolvimento
de pessoal; verificação de projeto; sistema de gestão da qualidade; certificação do fornecedor
e nas alterações de projeto (JURAN e GRYNA, 1991; FEIGENBAUM e CROSBY, 1994).
Enquanto, que os custos de avaliação são decorrentes das principais atividades de controle da
qualidade, bem como, inspeção e teste de materiais comprados; inspeção e teste durante o
processo; inspeções e testes finais; controle de qualidade pelo trabalhador; auditoria da qualidade;
manutenção e calibração dos equipamentos de medição e certificações externas (CORTÊS, 2001).
Os custos das falhas internas, segundo Cortês (2001), são apresentados antes que os produtos
sejam encaminhados para os consumidores, às falhas são identificadas na própria empresa, sendo
que a apuração dos custos pode ser feita através das despesas necessárias para retirada de sucata
ou refugo da empresa, podendo estes ser devido à própria empresa ou fornecedores; custos com
retrabalhos ou reparo para correção de defeitos, podendo ser devido à própria empresa ou
fornecedores; e os custos obtidos na análise das falhas.
Outra categoria são os custos de recepção de materiais defeituosos, oriundos de falhas de
materiais, peças ou componentes recebidos dos fornecedores fora das especificações de
qualidade estabelecidas. São os custos associados ao trabalho do pessoal responsável em
resolver problemas de materiais não conformes, custos relacionados ao tempo dedicado a
negociação com fornecedores sobre rejeitos, inspeção 100% para classificação; reinspeção e
reteste (custos da inspeção do produto retrabalhado); e desvalorização do produto (CORTÊS,
2001).
Já os custos externos são realizados após o envio dos produtos aos consumidores,
relacionados às reclamações em garantia; reclamações do cliente fora da garantia. E por fim
os custos de material devolvido, representado pelo Recall de produtos (CORTÊS, 2001).
Tabela 1 – Classificação dos Custos da Qualidade
Classificação Custos da Qualidade
Custos de prevenção
Relacionados às melhorias e atividades de prevenção aos problemas de
qualidade
8
XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.
Custos de avaliação
Relacionados ao controle de qualidade
Custos de falhas Internas
Relacionados aos erros e falhas detectados nas dependências da empresa
Custos de recepção de materiais
Relacionados às quebras de qualidade dos fornecedores
defeituosos
Custos externos
Relacionados às falhas detectadas após a venda do produto
Autor
3. Metodologia
A estratégia de pesquisa adotada neste trabalho foi o estudo de caso, de acordo com Conti
(2001), o estudo de caso é um método utilizado para examinar detalhadamente um pequeno
numero de casos, podendo ser uma seção ou departamento da organização, ou mesmo redes
inter-organizacionais.
Para a realização do estudo proposto neste trabalho realizou-se pesquisas exploratórias, que de
acordo com Gil (1991) permite maior familiaridade com o problema, estimulando a
compreensão a partir de uma nova visão. Dessa forma, o ciclo da pesquisa iniciou-se com a
revisão bibliográfica sobre as abordagens da gestão da qualidade e custo da qualidade. Além
disso, realizou-se a análise documental, segundo Yin (2001), é uma fonte rica e estável de
dados e permite ampla cobertura através de longo espaço de tempo, vários eventos e
ambientes distintos.
A pesquisa documental foi feita nos registros da montadora foco deste estudo, com objetivo
de buscar informações dos custos da qualidade provenientes da má qualidade de seus
fornecedores importados. Essas informações são registradas em relatórios desenvolvidos pela
própria montadora, as principais informações são inseridas em tabelas, controladas pelo
software excel.
Assim, a atual pesquisa, caracterizada como estudo de caso, utiliza-se de um estudo
exploratório em dados históricos da montadora, sendo essas informações relacionadas aos
custos de qualidade devido a não conformidades das peças de seus fornecedores importados.
A coleta dos dados foi baseada em dados primários e secundários de natureza quantitativa e
qualitativa. Os dados primários foram obtidos através da pesquisa documental, sendo que
primeiramente, foram coletados informações dos custos da qualidade identificadas nos
processos de gestão da qualidade da montadora. Nesse caso, os dados secundários foram
9
XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.
obtidos por meio das manipulações dos dados primários, essa manipulação foi realizada por
meio de um software excel, com intuito de estabelecer a análise descritiva por meio de
gráficos.
4. Resultados
4.1. Descrição da empresa
A montadora, foco deste estudo, procura operar dentro de padrões de qualidade e
produtividade, para obter competitividade e meios de melhoria contínua do sistema de gestão
da qualidade, segurança e meio ambiente da organização, visando o atendimento aos
requisitos legais aplicáveis e a preservação ambiental. Para tal, possui um quadro de
profissionais especializados e focados nos objetivos da empresa, que tenham o intuito de
alinhar a vida profissional com o crescimento da empresa.
O relacionamento de parceria com seus fornecedores permite desenvolver uma busca da
melhoria contínua de seus processos utiliza-se do conceito de qualidade assegurada que atua
na redução de custos e delegação de responsabilidade aos fornecedores na gestão da qualidade
de seus produtos. A empresa tem aprimorado seus processos em todas as partes objetivando a
redução dos desperdícios e os gastos desnecessários.
4.1.1. Descrição do processo de gestão da qualidade de fornecedores importados
O processo realizado pela gestão da qualidade dos fornecedores importados, na montadora
foco deste estudo, é embasado em atividades de inspeções e retrabalhos, controle dos itens
não conformes recebidos, elaboração de relatórios de quebra de qualidade para envio aos
fornecedores e controle das necessidades de reposições e descarte.
4.1.2 Classificação das categorias dos custos da qualidade
A classificação dos custos da qualidade a uma categoria ou outra é relativamente arbitrária.
Ao se definirem os custos da qualidade para determinada companhia, deve-se ter em mente as
categorias que mais convenientemente se aplicam à organização (WERNKE, 2000).
Na montadora, o processo produtivo é o cliente interno do departamento de suprimentos, ou
seja, é de responsabilidade do mesmo fornecer produtos conforme os padrões estabelecidos.
Desse modo, ao identificar peças importadas não conformes, são realizadas contenções para
que as peças comprometidas pela má qualidade não sejam enviados para a produção, a fim de
assegurar a qualidade de seu produto final. Para tal objetivo são realizadas inspeções 100%,
10
XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.
retrabalhos de peças não conformes, descarte das peças não conformes, importação de peças
conformes para repor as peças não conformes.
Dessa forma, considerando as categorias de custos da qualidade, apresentados anteriormente,
as atividades como inspeções 100% são classificadas como custos de recepção de materiais
defeituosos; enquanto que os custos com retrabalhos e descarte de peças não conforme são
denominados custos de falhas internas. Os custos de importação também podem ser
classificados como custos de falhas internas, uma vez que está diretamente relacionado com o
descarte de peças não conformes. Vale ressaltar, que os custos de inspeções 100%, neste caso,
não podem ser classificados como custos de avaliação, pois a montadora desenvolve o
conceito de qualidade assegurada, assim, não há sistemática de inspeções por amostragem no
ato do recebimento das peças, essa atividade é realizada apenas para classificação das peças
após a identificação de uma não conformidade.
4.2. Análise e discussão dos resultados
Os custos da qualidade foram coletados no ano de 2014 no período de janeiro a novembro.
Os custos de recepção de materiais defeituosos e falhas internas representados pelas inspeções
100% e retrabalhos objetivam garantir com que as não conformidades dos fornecedores não
sejam encaminhadas para os clientes internos, neste caso a própria produção, na busca da
garantia da qualidade do produto final e na prevenção a custos mais elevados.
Na figura 1, no período analisado, os custos de recepções de materiais defeituosos e falhas
internas, inspeções 100% e retrabalhos, foram responsáveis por aproximadamente 12,4% dos
custos totais. É importante ressaltar que a montadora com intuito de minimizar estes custos,
contrata uma empresa terceira para realizar essas atividades, pois os valores dos serviços
prestados são mais em conta e essas atividades não estão relacionadas com as atividades
principais agregação que agregam valor ao produto final, mas estão relacionadas com
desperdícios e perda de tempo.
Figura 1 – Percentual dos custos de inspeção e retrabalhos no ano de 2014
11
XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.
Fonte: Autor
Os custos de descarte de peças não conformes são necessários, pois as atividades de
devoluções são inviabilizadas pela localização dos fornecedores de importados. Como são
localizados em outros continentes, as devoluções poderiam ser realizadas por meio de
processos de exportações, porém a alta burocracia neste processo e a elevada quantidades de
peças não conformes, resultariam em grande dispêndio de tempo e mão-de- obra, o que torna
este processo inviável.
No processo de descarte de peças não conformes estão envolvidos dois gastos, o custo médio
da peça e os impostos envolvidos na sua importação, como PIS, COFINS, ICMS e IPI. Isto
devido ao fato da peça importada não ter sido utilizada na produção do produto final, esses
impostos são calculados em cima do custo médio da peça.
Os custos com descarte, apresentado na figura 2 no período analisado, representam cerca de
70% do custo total da qualidade. Observa-se que estes custos são responsáveis por uma
significativa participação nos custos totais da qualidade do que os custos dispendidos nas
atividades de inspeções 100% e retrabalhos. Por isso, a montadora juntamente com seu
fornecedor opta por recuperar as peças não conformes sempre que possível.
Figura 2 – Percentual dos custos de descarte no ano de 2014
12
XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.
Fonte: Autor
Para que o descarte seja realizado, é necessário que a montadora receba por parte do
fornecedor reposições para as peças não conformes. A importação das reposições é
representada por todos os gastos envolvidos no transporte de peça do porto e/ou aeroporto
para as dependências da montadora, bem como despesas com fretes, armazenagem entre
outros.
Figura 3 – Percentual dos custos de importação de reposições no ano de 2014
Fonte: Autor
As reposições não possuem valor comercial, ou seja, o valor da peça não é pago pela
montadora, entretanto os custos de importação são custeados. Na figura 3, observa-se que
17,2% dos custos totais foram destinados a importação das reposições, como este custo está
diretamente ligado ao descarte, quando o retrabalho é possível, os custos de importação são
eliminados.
13
XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.
Os resultados discutidos acima demonstrou a participação das principais atividades dentro do
custo total da qualidade, conforme apresentado na tabela 2.
Tabela 2 – Custos da Qualidade
Custo total da qualidade
100%
Descarte de peças não conformes
70,4%
Importação de reposições a peças não conformes
17,2%
Inspeções 100% e retrabalhos
12,4%
Fonte: Autor
A partir da mensuração destes custos, a montadora e seus fornecedores tem a capacidade de
buscar novas tomadas de decisões dentro da Gestão da Qualidade com o intuito de minimizar
e/ou eliminar esses custos da qualidade.
5. Conclusão
Assegurar e avaliar a qualidade dos fornecimentos nas indústrias automobilísticas é essencial
ao enfoque estratégico da qualidade, no qual o cliente é quem direciona o que é necessário
para a satisfação das suas necessidades. A partir do momento que a montadora recebe os
suprimentos de seus fornecedores o controle de qualidade é de responsabilidade da mesma e
os departamentos de produção tornam-se clientes internos.
Neste contexto, é de extrema importância que a montadora tenha o conhecimento
comportamento dos custos da não qualidade de seus fornecedores em seus negócios, visto que
essa atividade de controle que não agrega valor ao produto final, mas resultam em
desperdícios de tempo e recursos financeiros.
REFERÊNCIAS
BARÇANTE, Luiz Cesar. Qualidade Total: uma visão do impacto estratégico na Universidade e na
Empresa. São Gonçalo: Campus, 2001.
CALADO, Maria de Lara M. Diagnóstico de custo da Qualidade: uma metodologia para investigar o nível
de maturidade e eficácia do sistema de qualidade. Rio de Janeiro, 2008.
14
XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.
CAMPOS, Vicente Falconi. TQC: Controle da Qualidade Total: no estilo japonês. Belo Horizonte: Editora:
Desenvolvimento Gerencial, 1999.
CAMPOS, Vicente Falconi. TQC –Controle Qualidade Total ( no estilo japonês ). Fundação Cristiano Ottoni,
Escola de Engenharia, UFMG: Block, RJ, 1992.
CARVALHO, Marly Monteiro de; PALADINI, Edson Pacheco. Gestão da Qualidade: Teoria e Casos. Rio de
Janeiro: Elsevier, 376 p, 2005.
CORTÊS, Ieris Ramalho. Custo da qualidade como ferramenta de decisão. Natal: UFRN, 2001.
CORRÊA, Henrique Luiz; CORRÊA, Carlos Alberto. Administração de produção e de operações:
manufatura e serviços: uma abordagem estratégica. São Paulo: Atlas, 2005.
CROSBY, Philip Bayard. Qualidade é Investimento. New York: McGraw- Hill, 1986.
CONTI, Celio Olderigi. Contribuição à medida de desempenho em células de manufatura. São Paulo: USP,
2001. Dissertação Mestrado – Escola Politécnica, 2001.
FEIGENBAUM, Armand Vallin. Controle da qualidade total: gestão e sistemas. São Paulo: Makron Books,
1994.
GAITHER, Norman; FRAZIER, Greg. Administração da Produção e Operações. 8ª edição. Pioneira. São
Paulo, 1999.
GARVIN, David A. Gerenciando a qualidade. Rio de Janeiro: Qualitymark, 1992
GIL, Carlos Antonio. Como elaborar um projeto de pesquisa. São Paulo, Atlas, 1991.
JUNIOR, Isnard Marshal; CIERCO, Agilberto Aalves; ROCHA, Alexandre Varanda; MOTA, Edmarson
Bacelar; LEUSIN, Sergio Roberto. Gestão da Qualidade. 10° edição. 2010.
JURAN, Joseph Moses. Controle da qualidade: handbook: conceitos, políticas e filosofia da qualidade. São
Paulo: Makron Books, 1991.
JURAN, Joseph. Moses; GRYNA. Controle da qualidade handbook: conceitos, políticas e filosofia da
qualidade. São Paulo: Makron Books, 1991.
LAMMING, Richard. Beyond partnership strategie for innovation and lean supply. Englewood Cliffs, NJ:
Prentice Hall, 1993.
MOREIRA, Daniel Augusto. Introdução à Administração da Produção e Operações. São Paulo: Pioneira,
1998.
RITZMAN, Larry P.; KRAJEWSKI, Lee J. Administração da Produção e Operações. Tradução Roberto
Galman. Revisão técnica Carlos Eduardo Mariano da Silva”. São Paulo, Prentice Hall, 2004.
SILVA, Manoel Messias Alves. Dicionário terminológico da gestão pela qualidade total em serviços. Tese:
(Doutorado em Letras), USP, Universidade de São Paulo, São Paulo, 695 p, 2003.
SLACK, Nigel Chambers, Stuart; Harland, Christine; Harrison, Alan; Johnston, Robert. Administração da
Produção. Revisão técnica Henrique Correa, Irineu Gianesi - São Paulo: Atlas, 1997.
STEVENSON, William J. Administração das Operações de Produção. Rio de Janeiro: LTC, 2001.
SOARES, J. C. V. Apostila: Gestão da qualidade. Engenharia de Produção. Universidade Federal de Goiás,
2010.
VANALLE, Rosangela Maria; SALLES, José Antonio Arantes. Relação entre montadoras e fornecedores:
Modelos teóricos e estudos de caso na indústria automobilística. Gestão e Produção, v.18, n.2, p237-250.
2011.
YIN, Robert Kuo-zuir. Estudo de caso: Planejamento e Métodos. Porto Alegre, Bookman, 2001.
WERNKE, Rodney. Custos da Qualidade: uma abordagem prática. Porto Alegre: CRC/RS, 2000.
15