Escola Estadual de
Educação Profissional - EEEP
Ensino Médio Integrado à Educação Profissional
Curso Técnico em Agroindústria
Tecnologia de
Frutos e Hortaliças
Governador
Cid Ferreira Gomes
Vice Governador
Francisco José Pinheiro
Secretária da Educação
Maria Izolda Cela de Arruda Coelho
Secretário Adjunto
Maurício Holanda Maia
Secretário Executivo
Antônio Idilvan de Lima Alencar
Assessora Institucional do Gabinete da Seduc
Cristiane Carvalho Holanda
Coordenadora de Desenvolvimento da Escola
Maria da Conceição Ávila de Misquita Vinãs
Coordenadora da Educação Profissional – SEDUC
Thereza Maria de Castro Paes Barreto
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Ensino Médio Integrado à Educação Profissional
Disciplina:
Tecnologia de Frutos e Hortaliças
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UNIDADE I - INTRODUÇÃO À TECNOLOGIA DE FRUTAS E HORTALIÇAS
O objetivo de todo o processo tecnológico utilizado para a conservação de frutas e
hortaliças é paralisar e/ou retardar um processo vivo em uma determinada fase. Para isso se
utilizam princípios e métodos para retardar a sua senescência, aliado ao momento oportuno da
colheita, no estádio onde o vegetal apresenta-se mais saboroso e com valor nutritivo mais alto,
mantendo-o neste estado, impedindo que ocorram transformações que o tornam inadequado
para o consumo humano. Outros objetivos são:
- Transformar a matéria-prima em subprodutos de aceitação.
- Aumentar a durabilidade dos produtos. Conservar mais tempo.
- Melhorar a apresentação dos mesmos com adequados processos tecnológicos;
- Manter a qualidade e a sanidade dos produtos.
1.1 Composição química e propriedades
É função de vários fatores: espécie e variedade; condições de cultivo, estádios de
maturação; condições e tempo de armazenamento, métodos de análises, etc.
a) Água
Componente mais importante quantitativamente, pois constitui 75 a 88% da parte
comestível de frutas e mais de 90% de hortaliças. Para a conservação, principalmente, é muito
importante o conceito de água livre e água combinada, ou seja, como está distribuída a água
nos tecidos.
b) Proteínas
As proteínas estão presentes em frutas em pequena proporção. Geralmente entre 0,2 a
1,5%, e nas hortaliças um pouco mais que isso.
Em certas hortaliças como o espinafre, alface e leguminosas ocorre uma alta taxa de
proteínas e aminoácidos livres. Frutas e hortaliças podem entrar como componentes em
regimes alimentares, os chamados alimentos “light”.
c) Lipídios
Frutas e hortaliças são pobres em lipídios (0,1 a 0,7%), com algumas exceções como
abacate, azeitonas, entre outras. Pode ter maior teor nas cascas.
d) Minerais
O conteúdo total em frutas está entre 0,3 e 0,8%. Seu componente principal é o
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potássio em forma de sais. Também se encontra pela ordem: Ca, Mg, P, S, Cl, Na, Fe, Zn, Cu,
Mn, Co, Mo e I.
Hortaliças, geralmente, apresentam maiores teores que as frutas. Algumas espécies
podem apresentar boas taxas de nitratos (depende do solo).
Muitas vezes os minerais são prejudiciais ao processamento de frutas e hortaliças,
como por exemplo:
• O Cu é oxidante e reduz ao teor de vitamina C
• A presença de Fe em processamento de produtos ricos em tanino (banana verde,
p.ex.), formará o sal TANATO DE FERRO, de coloração escura.
• Vegetais verdes (clorofila) em contato com o cobre ficam com tonalidades verde
mais intensa.
e) Enzimas
Mesmos em pequenas proporções podem desenvolver grandes reações em frutas e
seus sucos e hortaliças.
Para as frutas um grupo de enzimas importantes é as chamadas enzimas pécticas, que
processam o amolecimento dos tecidos durante a maturação, pela hidrólise da pectina. Como
exemplos, temos: Tomate cortado, após algum tempo torna-se moles sem alterar a cor.
Suco de laranja, após algumas horas percebe-se com nitidez a separação em duas
partes, uma límpida e outra mais turva, conseqüência da atuação das enzimas sobre as
substâncias pécticas.
Efeito benéfico é na clarificação de sucos, onde se adicionam enzimas para posterior
separação das substâncias degradadas.
Outro grupo importante é as chamadas oxidases, que aceleram a oxidação de diversos
componentes dos vegetais e seus produtos. Ex. maçã e batatas cortadas expostas ao ar (altera
coloração).
Alteração da qualidade de odor e sabor: Para paralisar o ataque enzimático, faz-se
aquecimento, ou utiliza-se outro processo tecnológico, como a ultrafiltração, que retira
enzimas sem aquecer os produtos
f) Ácidos e valor pH
Ácidos orgânicos como cítrico, málico e tartárico, bem como oxálico, clorogênico e
outros. O conteúdo médio em frutas varia de 0,4 até mais de 1%, que diminui com o avanço
da maturação. O pH das frutas gira em torno de 3,5. Esse valor expressa a força dos ácidos
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presentes no suco vegetal e corresponde mais bem a sensação de sabor do que o teor total de
ácidos. Para as hortaliças vale os mesmos comentários. Os ácidos cítricos e málico
predominam.
Nas frutas os ácidos estão na forma livre, mas nas hortaliças estão em forma de sais,
por isso o pH destas fica entre 5,5 e 6,5, bem acima do valor das frutas, com gosto menos
ácido.
g) Substâncias aromáticas e pigmentos
SUBSTÂNCIAS AROMÁTICAS: são substâncias quimicamente muito variadas e de
complexa composição. Compostas por ésteres, álcoois, aldeídos, cetonas, terpenos e ácidos,
etc. os quais conferem o sabor e o aroma característico de cada espécie.
O aroma é resultante de centenas desses compostos, os quais varia muito durante a
maturação das frutas.
O armazenamento e o processamento feitos de forma inadequada compromete
seriamente a qualidade das frutas para este atributo.
COR - Pigmentos localizados nos vacúolos, cloroplastos e líquido citoplasmático das
células, muitas vezes presentes só na casca, como é o caso da uva. Podemos classificá-los em:
Clorofilas - verdes, lipossolúveis
Carotenóides – vermelho e amarelos, lipossolúveis
Antocianinas - roxo e azul, hidrossolúveis.
h) Vitaminas
Frutas apresentam teores que variam de 10 até mais de 2000 mg/100 g. A vitamina C é
a mais importante na composição de frutas.
Hortaliças apresentam taxa de vitamina C ao redor de 10 e 20 mg/100 g, com exceção
de espinafre e repolho, os quais apresentam teores de até 50 mg/100g.
i) Carboidratos
Os principais CHO presentes nas frutas são os açúcares simples, como frutose,
glucose, sacarose e sorbitol. O teor varia de 2 até 20%, sendo função da espécie e estádio de
maturação.
As frutas e hortaliças contêm também em suas paredes pequenas quantidades de
celulose e hemicelulose. Esse conjunto fornece fibras aos organismos.
Outro grupo de CHO importante presente nas frutas é chamado de substâncias
pécticas. Também chamadas de cimento celular e quimicamente são polímeros lineares de
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ácido galacturônico, que possuem grupos carboxílicos esterificados por radicais metílicos em
maior ou menor grau.
As substâncias pécticas podem ser divididas em três tipos básicos:
PROTOPECTINA - Presente em frutas verdes podendo estar associada à celulose ou
íons de cálcio (une duas ou + cadeias), sendo insolúveis em água. Diminui com o avanço da
maturação, amolecendo os tecidos. É facilmente hidrolisada com aquecimento em meio ácido.
PECTINA - Também chamada de ÁCIDOS PECTINICOS. É solúvel em água.
Contém uma certa proporção de grupos metílicos esterificados. Em certas condições podem
formar gel com açúcar e ácidos ou com sais metálicos, quando o teor metoxílico for baixo.
Predominam nas frutas maduras.
ÁCIDOS PÉCTICOS - São os ácidos poligalacturônicos isentos de grupos metílicos.
Não formam gel. Pode formar precipitados em sucos de frutas.
Duas enzimas são bastante importantes por atuarem nas substâncias pécticas:
pectinesterase e poligalacturonase.
UNIDADE II - CONSERVAÇÃO DE FRUTAS E HORTALIÇAS PELO
EMPREGO DE ALTAS TEMPERATURAS
Appertização: Aquecimento do produto, convenientemente preparado, em recipientes
fechados, na ausência relativa de ar, até uma certa temperatura e num tempo suficiente para a
destruição dos Mo, porém sem alterar de forma sensível o alimento.
O processamento térmico é influenciado, pelo menos, pelos seguintes fatores:
a - pH do produto
- A acidez determina o processamento térmico requerido, podemos ter duas situações;
 Produtos ácidos - com pH abaixo de 4,5 (100 ºC)
 Produtos pouco ácidos - Com pH igual ou maior que 4,5 (>100ºC)
** Clostridium botulinum
b - Velocidade de penetração e propagação do calor
 Forma, tamanho e condutibilidade dos recipientes
 Tipo de alimento (líquido, sólido, misto)
 Composição da salmoura ou xarope
 Recipientes em movimento ou estáticos
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c - Temperatura inicial do produto
 Pré-aquecimento do produto na embalagem
 Acondicionamento do produto já aquecido
d - Resistência dos microorganismos ao calor
Um dos principais fatores que afetam a duração do tratamento térmico. O tempo e a
temperatura do processamento é função da resistência térmica doe esporos do Clostridium
botulinum. Essa destruição é o mínimo do processamento para alimentos apertizados.
2.1 Fatores que influem na termorresistência:
 Referente ao organismo (espécie, nº de esporos, condições de crescimento, idade)
 Referente ao ambiente (pH, composição do meio, concentração de componentes)
 Natureza do calor (úmido ou seco, tempo x temperatura)
Morte dos microrganismos - impossibilidade de reprodução
Curva de Sobrevivência Térmica (Thermal Destruction Curve)
A destruição dos microrganismos nos alimentos se dá em ordem logaritmica. A inclinnação da reta é chamada de tempo de redução décima ( Decimal Reduction Time - DRT) ou
valor D.
Valor D - tempo em minutos, a uma dada temperatura constante, necessário para destruir 90% dos organismos de uma população ou para reduzir uma população em 1/10 do nº
original. O valor D é usado para comparar a resistência térmica dos Mo.
2.2 Etapas do processamento de frutas e hortaliças appertizadas.
a) Colheita: Observar o ponto de maturação específico para cada espécie e variedade, tendo
em vista os produtos a serem elaborados. De ser feita, preferencialmente, nas primeiras horas
do dia devido à temperatura amena.
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b) Transporte: O tempo decorrido entre a colheita e o processamento afeta sobre maneira a
qualidade do produto final, por esta razão o transporte da matéria-prima deve ser feito o mais
rápido possível. A temperatura durante o transporte também afeta a qualidade do produto, devendo-se lançar mão de transporte refrigerado sempre que possível, ou então transportar os
produtos nas horas mais frescas do dia. Quando não processados imediatamente devem permanecer estocados em locais bastante arejados ou, preferencialmente, armazenadas a frio. As
embalagens para transporte devem estar higienizadas para diminuir ou retardar a deterioração,
durante transporte e/ou estocagem.
c) Seleção: Tem por finalidade separar as impurezas ou matérias-primas de qualidade inferior
como defeituosas, verde, manchadas ou de coloração diferente, para permitir o processamento
com matéria-prima de qualidade;
d) Limpeza e lavagem: Frutas e hortaliças quando chegam na indústria trazem uma carga
grande de impurezas, microrganismos e terra acumulada durante a colheita e/ou transporte. A
limpeza é feita, normalmente com o auxílio de água, que pode ser através de banhos de imersão, jatos d’água ou através de correntes de ar ou peneiras. A água utilizada deve estar tratada,
pois além de retirar as sujidades, faz uma assepsia superficial. O teor de cloro livre varia com
a maturação das matérias-primas, mas em geral se utilizam dosagens da ordem de 20 ppm de
cloro livre.
e) Classificação: a classificação é uma das etapas mais importantes no resultado final da conserva e/ou compotas. Classifica-se quanto ao tamanho, ponto de maturação, coloração, ausência de defeitos e manhas, etc. A classificação quanto ao tamanho objetivando obter lotes uniformes, além de permitir uma melhor apresentação dos produtos, garante a demarcação rigorosa do tempo e temperatura do tratamento térmico e melhor aproveitamento dos equipamentos, quando a indústria é automatizada;
f) Descascamento: Pode ser realizado de várias maneiras
f.1) Manual: baixa produtividade e muito dispendioso. Com esse método obtém-se muitas
perdas de matéria-prima e também ocorrem alterações enzimáticas e microbianas;
f.2) Vapor: usado para certos produtos como tomate e pêssego. A exposição é de cerca de 30
segundos e posteriormente retira-se à casca manualmente ou com jatos de água;
f.3) Abrasão: a superfície abrasiva arranca a casca que em seguida é levada por corrente de
água. Tem baixo custo pois é feito em temperatura ambiente. Para produtos com formato irre-
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gular deve-se fazer acabamento a mão (batata). Ocorrem grandes perdas por descarte (25%
em hortaliças); a produção de grandes volumes de efluentes; produtividade baixa.
f.4) Mecânico: usado para abacaxi, pêra, maça, pêssego, etc.
f.5) Química: utiliza uma solução de NaOH, com altas temperaturas. A casca é atacada pela
solução e posteriormente retirada com jatos de água. A concentração varia de 1 a 2,5% com
temperatura próxima a 100 C. Posteriormente deve-se fazer a fruta passar por jatos de água
clorada ou solução de ácido cítrico.
f.6) Pelagem a chama: utilizado para cebolas. Através de uma correia sem fim, o produto passa por um forno com temperaturas próximas a 1000 ºC, que queima a casca e raízes finas. A
pele chamuscada é retirada com jatos d’água em alta pressão. Ocorrem perdas médias de 9%.
g) Branqueamento: Neste tratamento, o produto passa por banhos de água quente ou jatos de
vapor com objetivo de inativar enzimas, remover o ar do interior dos tecidos, fazer assepsia
superficial e promover a manutenção da cor e textura dos produtos. A duração do tratamento
térmico varia com a consistência e com o tamanho do material, podendo variar de 2 a 10 minutos a temperatura de 70 a 80 ºC.
h) Acondicionamento: O acondicionamento pode ser manual, semiautomático ou totalmente
automático. Pode ser acondicionado em lata, vidros ou laminados de forma e tamanho adequados e posteriormente coberto com água pura, suco, xarope ou salmoura; A quantidade de
produto dentro do recipiente deve ser constante, pois o enchimento está relacionado com tratamento térmico. O peso do material deve ser inferior a 60% do peso do recipiente com água a
20ºC;
i) Adição do líquido de enchimento: adiciona-se salmoura ou xarope a temperatura ambiente
ou aquecida previamente (85 ºC);
j) Exaustão: O objetivo da exaustão é retirar o ar do interior do produto e o ar que ficar preso
no interior do recipiente. Como conseqüência a pressão no interior da embalagem será menor
e dizemos que vácuo (pressão reduzida) foi formado. Podemos atingir este objetivo utilizando
meios mecânicos (recravadeira a vácuo, retirada do ar por injeção de vapor antes da recravação) ou através de calor (túnel de exaustão, enchimento com produto pré-aquecido a temperaturas maiores de 85 ºC);
k) Fechamento: pode ser feito manual ou mecanicamente tanto em latas como em vidros ou
embalagens multifoliadas.
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l) Tratamento térmico: dependendo do pH do produto utiliza-se temperatura maior ou menor
de 100 ºC em tempos variados. Quando a temperatura usada for inferior a 100 ºC a esterilização é em pressão atmosférica, também chamada de “banho-maria”; pode-se efetuar o tratamento térmico a pressões elevadas com autoclaves pois os produtos já estão embalados.
m) Resfriamento: deve ser feito o mais rápido possível após o tratamento térmico, para evitar
o sobrecozimento dos produtos. Outro objetivo do resfriamento é evitar o desenvolvimento de
microrganismos termófilos. As embalagens devem ser resfriadas até 38 – 40 ºC para evitar
acúmulo de água na superfície e provocar a corrosão das latas.
n) Empacotamento e armazenamento: Devem ser armazenados em locais secos e arejados,
com temperaturas não muito superiores a 40 ºC.
2.3 Alterações dos Alimentos Appertizados
Podem ser de origem microbiana, física e química:
a) Microbianas: pode ter origem nos seguintes fatores: Deterioração antes do tratamento térmico; contaminação devido ao vazamento; subprocessamento; crescimento de termófilos.
b) Químicas: devido a fatores como: corrosão interna da lata; reação da lata com o SO2; desenvolvimento de cor rosada (pêssego, pêras);
c) Físicas: devido ao superenchimento; estufamento devido ao baixo vácuo; exposição à luz;
2.4 Influencia da appertização sobre a qualidade dos produtos
Cor: reação de caramelização, Maillard e modificações estruturais de certas substâncias;
Proteínas: Desnaturação;
Carboidratos: reações de escurecimento;
Vitaminas: algumas vitaminas são muito sensíveis ao calor (C, B1), outras são relativamente
estáveis (B2, A, D, E, K);
Textura: quanto maior o tempo de exposição ao calor, maior será as perdas na textura;
Unidade III – Processamento de Polpas, Sucos e Néctares de Frutas
A conservação de frutas na forma de sucos, polpas e outros produtos foi desenvolvida
para aumentar a oferta das mesmas e para utilização dos excedentes de produção (BRUNINI,
2002), porém, com a tecnologia disponível, o mercado de polpas de frutas tem tido
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crescimento razoável e apresenta grande potencial mercadológico em função da variedade de
frutas com sabores exóticos bastante agradáveis, porém, devido a inexistência de padrões para
todos os tipos de frutas, encontram-se no mercado produtos sem uniformidade (BUENO,
2002).
O consumo per capita de suco industrializado no Brasil ainda é muito baixo,
estimando-se em 1,1 L/habitante/ano, muito inferior ao consumo nos Estados Unidos, por
exemplo, que foi estimado em 30 L/habitante/ano, em 2004 (GRASSO, 2004).
Apesar do baixo consumo, o mercado interno de sucos tem apresentado uma tendência
ascendente de consumo em razão dos seguintes fatores: o consumidor deseja maior
diversificação na oferta de produtos com melhor aroma, sabor, cor e valor nutritivo; o baixo
consumo per capita; o apelo saudável dos sucos de frutas é importante uma vez que as pessoas
acreditam nas suas propriedades funcionais. Uma importante característica do mercado
brasileiro de sucos de frutas é sua extraordinária oferta dos mais variados tipos de sucos.
A combinação de crescimento do consumo interno e externo de sucos e polpas e a
enorme variedade de frutas tropicais passíveis de exploração e de desenvolvimento no Brasil
são abertas ao país como janela de oportunidades no que diz respeito à produção e às
exportações de sucos e polpas. Sabe-se que o Brasil exporta relativamente pouco suco e
polpas de frutas tropicais, havendo uma tendência para a melhoria desta situação em razão da
utilização de variedades próprias para a industrialização e a adoção de tecnologias modernas
de produção. Elementos adicionais como políticas públicas que elevem os incentivos à
produção e minimizem as barreiras comerciais impostas pelos importadores potenciais,
poderão ser também responsáveis pela maior participação do Brasil no agronegócio mundial
de sucos e polpas.
3.1 Polpa de Fruta
A utilização da polpa de fruta é quase sempre como matéria-prima para processamento
de outros produtos como néctares, sucos, geléias, sorvetes e doces. Geralmente, as polpas são
comercializadas em embalagens flexíveis (sacos plásticos de polietileno) ou em tambores de
200 litros com plásticos na parte interna.
A produção de polpa de fruta congelada teve início na região Nordeste e expandiu-se
por outros estados. O nível tecnológico empregado no setor mostra grande variação de
conformidade com a empresa, podendo hacer variação na qualidade do produto.
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Além do congelamento, que é o método mais utilizado para produção de polpa de fruta
no Brasil, existem outras técnicas que podem ser utilizadas, tais como: pasteurização na
embalagem, pasteurização seguida de enchimento a quente (Hot Fill), pasteurização com
adição de conservadores químicos e esterilização com envase asséptico. O tipo de técnica
depende do tipo de produto final que se deseja obter, bem como da forma de comercialização.
De acordo com a definição estabelecida pela Instrução Normativa nº 01, de 7 de
janeiro de 2000, do Ministério da Agricultura e do Abastecimento, que aprovou o
Regulamento Técnico Geral para fixação dos Padrões de Identidade e Qualidade para polpa
de fruta, Polpa de fruta, é o produto não fermentado, não concentrado, não diluído, obtido de
frutas polposos, através de processo tecnológico adequado, com um teor mínimo de sólidos
totais, proveniente da parte comestível da fruta. O teor mínimo de Sólidos totais será
estabelecido para cada polpa de fruta específica. A polpa de fruta será obtida de frutas frescas,
sãs e maduras com características físicas, químicas e sensoriais da fruta. Esta Instrução
Normativa ainda estabelece que a polpa de fruta poderá ser adicionada de acidulantes como
reguladores de acidez, conservadores químicos e corantes naturais, nos mesmos limites
estabelecidos para sucos de frutas, ressalvados os casos específicos (BRASIL, 2000b).
A principio, elabora a polpa a partir de qualquer fruto, contudo, os melhores resultados
do ponto de vista sensorial são obtidos de frutos polposos com sabor e aroma acentuados.
A qualidade da polpa depende, em grande parte, da qualidade da matéria-prima, a qual
está relacionada às características químicas, físico-químicas, sensoriais e microbiológicas. É
evidente que o tamanho e forma, como parâmetros de qualidade de uma dada matéria-prima,
não são tão importantes nesse processo como seriam para o fruto comercializado na forma in
natura. Assim, a matéria-prima deverá ser colhida no estádio de maturação adequado, a fim de
que se possa preservar o aroma, a cor e o sabor característicos da fruta. É preciso evitar ainda
o manuseio descuidado o que provoca danos mecânicos, os quais aceleram as transformações
degradativas e criam portas de entrada para microrganismos. Como característica de
fundamental importância da matéria-prima, especialmente de saúde publica, destaca-se a
microbiológica, a qual deverá apresentar níveis de contaminação dentro de padrões aceitáveis.
3.2 Descrição do processo produtivo de polpa de fruta
As operações envolvidas no preparo do fruto e extração da polpa serão tratadas, a
seguir, de forma separada do processo como um todo, tendo em vista que estas são comuns
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para todos os métodos de preservação de polpa de fruta:
RECEPÇÃO - A matéria-prima recebida para industrialização deverá ser inspecionada
com relação aos aspectos gerais, de acordo com os critérios estabelecidos para cada fruto,
para atender as especificações do comprador. Nesta fase efetuar-se a pesagem da matériaprima recebida para efeito de pagamento, estatísticas de produção ou cálculo de rendimento.
Cumpre registrar a origem da matéria-prima identificando a região ou o produtor.
1ª LAVAGEM - A operação de lavagem previa dos frutos objetiva reduzir a carga
microbiana da superfície dos frutos e os resíduos de pesticidas ou remover qualquer material
estranho. Na lavagem prévia é suficiente o uso de água potável, não clorada e o sistema
adotado varia de acordo com as instalações e o volume de matéria-prima a ser lavada. A
utilização de água clorada, na 1ª lavagem, revela-se inoportuna devido à grande quantidade de
matéria orgânica presente na superfície dos frutos, o que causaria um consumo desnecessário
de cloro.
SELEÇÃO - Na operação de seleção retiram-se os frutos com defeitos, ou seja,
aqueles em estádio de maturação inadequado, com excessivos danos mecânicos, com aroma
alterado, com crescimento aparente de fungos, presença de parasitas (insetos), entre outros.
2ª LAVAGEM E SELEÇÃO FINAL - Cumpre utilizar, em geral, na segunda lavagem,
água clorada, em torno de 100 mg/L de cloro residual por cerca de 2 minutos, deixando os
frutos imersos nesta solução. Vale certificar-se que os frutos não apresentem dilacerações ou
outras aberturas pelas quais a água clorada possa penetrar no interior do fruto e conferir sabor
estranho no produto final. Os frutos sofrem uma seleção final, retirando os que porventura
possam ter passado despercebidos pela seleção inicial. Após a lavagem com água clorada,
havendo necessidade, faz-se um enxágüe com água normal.
DESCASCAMENTO/CORTE/RETIRADA DO CAROÇO OU SEMENTES - Estas
operações podem ser necessárias ao processamento de determinados frutos. O descascamento
é indicado e imprescindível para frutos com casca grossa como, por exemplo, manga e
abacaxi, quando se trata de operações em pequenas indústrias. Nas indústrias com padrão
tecnológico
adequado,
essas
operações
são
efetuadas
concomitantemente
ao
despolpamento/extração, em máquinas apropriadas. Quando realizadas mecanicamente, as
referidas operações poderão provocar a incorporação de substâncias indesejáveis presentes na
casca, o que exige um compromisso de não se exercer excessiva pressão de extração.
Igualmente, faz-se necessário as operações de corte e retirada do caroço antes do
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despolpamento/extração, no caso de pequenas unidades de produção, sendo realizada
manualmente. Nas indústrias com recursos tecnológicos, efetuam-se essas operações com
máquinas específicas para cada fruto. Nos frutos que apresentam casca muito fina ou delgada
e sementes pequenas essas operações são realizadas concomitantemente, e neste caso, a casca,
por ser desprezível, é incorporada praticamente na polpa extraída.
BRANQUEAMENTO - O branqueamento ou inativação enzimática constitui-se uma
operação a ser efetuada para garantir a estabilidade química e bioquímica do produto,
evitando que haja alterações de cor, sabor e aroma; além de auxiliar no despolpamento em
certas frutas. Essa operação poderá ser realizada com frutos inteiros descascados em tanques
branqueadores, com água aquecida ou vapor, quando as unidades processadoras dispõem de
baixos recursos tecnológicos. Nesse caso o branqueamento tem a possibilidade de ser
efetuado antes do despolpamento. Por outro lado, em se tratando de instalações
tecnologicamente adequadas essa operação poderá ser efetuada durante o despolpamento ou
após o mesmo, em trocadores de calor. Existe a possibilidade técnica de realizar-se uma
operação de tratamento térmico, em trocador de calor, logo após o despolpamento que tenha
os efeitos de branqueamento e pasteurização sobre o produto. Portanto, a ordem lógica das
operações de branqueamento e desintegração/despolpamento é variável em função do nível
tecnológico disponível e do tipo de fruto em questão.
DESINTEGRAÇAO/DESPOLPAMENTO
-
O
sistema
de
desintegração
e
despolpamento de frutos para obtenção de polpas varia em função do tipo de fruta e da
tecnologia empregada. Em qualquer caso, separa-se a polpa ou parte comestível da casca,
sementes e partes fibrosas, após o corte, desintegração ou esmagamento do fruto, mediante a
pressão do material desintegrado sobre uma tela com furos de diâmetros variáveis, o que
define o grau de refinamento da polpa.
FORMULAÇÃO DA POLPA - É realizada em tanques de aço inoxidável, onde são
retiradas amostras para determinações do pH e Brix para em seguida ser formulada a polpa,
ajustando-se o pH com ácido cítrico a fim de garantir a eficácia do tratamento térmico.
Finalizada a formulação, a polpa segue para o tanque de equilíbrio.
PRÉ-AQUECIMENTO / DESAERAÇÃO - A polpa é pré-aquecida antes de entrar no
desaerador, onde é realizada a remoção do ar e do oxigênio absorvido durante o
despolpamento, promovendo um bloqueio nas reações químicas e enzimáticas.
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3.3 Métodos de preservação de polpa de fruta
3.3.1 Pasteurização (Processos de enchimento a quente e pasterização na embalagem).
Neste método de preservação, uma vez obtida a polpa, esta segue o processo
envolvendo as operações mencionadas no fluxograma (Figura 1) e descritas a seguir:
TRATAMENTO TÉRMICO - A polpa de frutos tropicais, em sua grande maioria, tem
pH menor que 4,0 e, como tal, poderá ser tratada termicamente a temperaturas inferiores a
100o C, ou seja, é submetida a uma pasteurização. A polpa pode ser pasteurizada antes do
enchimento do produto (Processo de enchimento a quente ou Hot Fill) ou sofrer a
pasteurização já embalada (Processo de Pasteurização embalado ou Hot Pack). O primeiro
processo pode ser procedido em tachos abertos, dotados de aquecimento com vapor e
agitador, ou trocador de calor. A primeira opção é um recurso tecnológico inferior resultando
em produto de qualidade inferior, utilizado, na maioria das vezes, somente na fabricação de
doce em massa. Assim, o tratamento térmico em trocador de calor, onde é possível efetuar o
aquecimento rápido, conduz à obtenção de um produto de boa qualidade. Nesse último caso, o
binômio temperatura/tempo pode estar entre 88º e 95oC por 40 a 60 segundos. É sabido que o
efeito do tempo de exposição (tempo de retenção) mostra-se mais importante para a qualidade
do que a temperatura. Dessa forma, as temperaturas altas por tempos curtos provocam
menores alterações nos alimentos que as temperaturas médias por tempos prolongados. O
produto deve ser acondicionado na embalagem imediatamente após o tratamento térmico,
através de enchedoras/dosadoras que dispensam volumes regulados. Logo após o enchimento,
efetua-se o fechamento ou recravação da embalagem, mantendo a temperatura do produto, no
momento do fechamento, não inferior a 85 oC. Cumpre promover, ainda, exaustão adequada,
necessária a obtenção de vácuo suficiente.
RESFRIAMENTO - O resfriamento da embalagem/produto precisa ser o mais rápido
possível, até a temperatura inferior a 37 °C, tendo a finalidade de evitar o sobre cozimento do
produto e crescimento de microrganismos termófilos. Essa operação constitui-se como sendo
o ponto crítico do processo de enchimento a quente (Hot Fill). O tempo de resfriamento varia
em função do tamanho e forma do recipiente, depende, dentre outros fatores, da existência ou
não da agitação e da viscosidade do produto. Consta da imersão das embalagens em água com
circulação (corrente) ou ainda utilizar o sistema de spray sobre as embalagens. Cumpre
avaliar a temperatura final do resfriamento no “ponto frio” da embalagem. As embalagens
maiores, em geral, levam mais tempo para resfriar do que as embalagens menores. A água de
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resfriamento deve ser clorada para evitar uma possível recontaminação durante a operação,
devido à possibilidade de ocorrer micro vazamento.
ARMAZENAMENTO - Armazena-se o produto resfriado e seco externamente à
temperatura ambiente, evitando-se durante a estocagem temperatura e umidade elevadas. A
vida de prateleira com a retenção da qualidade desses produtos pode variar de 9 a 12 meses.
3.3.2 Processo asséptico
Este processo requer que o produto seja comercialmente estéril até o armazenamento.
Adicionalmente, a embalagem também deve ser livre de de microorganismos até o
enchimento do produto, e deve-se garantir que o fechamento da embalagem será conduzido
em ambiente estéril, para que não haja recontaminação do produto. Este método de
preservação fundamenta-se no princípio da esterilização a alta temperatura e tempo curto e
envase asséptico. A esterilização da linha de produção realizada antes de iniciar o processo é
feita com vapor superaquecido à temperatura não inferior a 204º C. Uma das vantagens desse
processo é a minimização das mudanças indesejáveis no produto, provocadas pelo processo
de aquecimento /resfriamento lento. Neste processo, o produto é envasado em ambiente
estéril.
TRATAMENTO TÉRMICO/RESFRIAMENTO - O tratamento térmico necessário à
esterilização do produto é dado, usualmente, em trocadores de calor, sendo o de superfície
raspada indicado quando se trata de produtos altamente viscosos. Os trocadores de calor
tubular poderão ser utilizados desde que o grau de viscosidade do produto permita. Após o
tratamento térmico, resfria-se o produto em trocador de calor a temperaturas ordinárias.
ENCHIMENTO/FECHAMENTO - Efetua-se o enchimento das embalagens primárias
(assépticas), consistindo normalmente de “bags” compostos de polietileno e alumínio com
uma “boca” de fechamento especial. Esses “bags” são enchidos já dentro de tambores, que
funcionam como embalagem secundária. Em seguida, é feito o fechamento das embalagens
em ambiente da linha (enchimento e recravação), mantendo estéril geralmente através de
pressão positiva com vapor superaquecido ou gás inerte que impede a entrada de ar
contaminado no sistema.
ARMAZENAMENTO - O armazenamento da polpa de fruta obtida por este método de
preservação precisa ser conduzido da mesma forma dos produtos processados através do
processo Hot Fill, observando-se as condições gerais já especificadas.
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Dentre as principais vantagens deste método de preservação de polpa de frutas,
enumeram-se as seguintes: 1) melhoria de cor, sabor e aroma; 2) redução da perda de
nutrientes; 3) eliminação do “ponto crítico” referente ao resfriamento posterior do produto já
embalado; 4) utilização de recipientes grandes ou pequenos 5) adequação aos produtos
sensíveis ao calor.
3.3.3. Preservação por congelamento
O método de preservação de polpa de frutas por congelamento constitui-se um método
por excelência com relação às propriedades químicas, nutricionais e sensoriais. Contudo,
apresenta o inconveniente dos custos elevados de produção e armazenamento. Este método
requer, para a distribuição do produto, uma cadeia de frio formada por túneis de
congelamento, câmaras frigoríficas a -18º C e transporte refrigerado.
TRATAMENTO TÉRMICO - O tratamento térmico, como nos demais métodos de
preservação, deve ser efetuado preferencialmente em trocadores de calor de modo semelhante
ao descrito nos processos anteriores.
RESFRIAMENTO - Em se tratando de um produto a ser congelado em seguida, o
resfriamento deverá ser eficiente e conduzir o produto à temperatura próxima de 0ºC. Isso é
importante para evitar sobrecarga no sistema de congelamento ou reduzir o tempo necessário
para o congelamento.
EMBALAGEM - O produto previamente resfriado é embalado usualmente em sacos
plásticos de pequena capacidade, aproximadamente 100g, e esses reunidos em uma
embalagem secundária de 400g.
CONGELAMENTO - O produto embalado deve ser preferencialmente, congelado pelo
processo criogênico, ou rápido a - 40ºC. Contudo, nem sempre esse é o método de
congelamento mais utilizado. Como alternativa tem-se o congelamento em túneis ou câmaras
de congelamento, o que não traria nenhum inconveniente já que o produto encontra-se
devidamente protegido pela embalagem.
ARMAZENAMENTO - Recomenda-se manter a polpa devidamente congelada sob
temperaturas de congelamento até o momento de sua utilização. A temperatura adequada para
a manutenção do produto congelado está entre - 18º e - 20ºC.
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3.3.4 Preservação química
A preservação química de polpa apresenta-se como uma alternativa de conservação a ser
empregada nos casos que não houver restrições ao uso dos conservantes empregados. É
evidente que a preservação não é obtida única e exclusivamente mediante conservantes
químicos, mas com a associação de um método físico de conservação, no caso a
pasteurização.
FORMULAÇÃO - A operação de formulação consiste em dosar as quantidades de
aditivos químicos na polpa de forma correta e dentro das exigências legais. Os conservantes
mais utilizados são os ácidos sórbico e benzóico, seus sais de sódio e potássio, e o dióxido de
enxofre proveniente da dissociação do bissulfito ou metabissulfito de sódio ou potássio. O
emprego de forma adequada e eficiente desses aditivos pressupõe que o pH do meio esteja
ajustado para uma maior eficiência dos mesmos. Assim, quando necessário, faz-se o ajuste de
pH com a adição de ácidos permitidos pela legislação.
TRATAMENTO TÉRMICO / RESFRIAMENTO - O tratamento térmico de
pasteurização é realizado em trocadores de calor, como nos demais casos. A polpa deverá ser
resfriada de forma adequada até a temperatura ambiente.
ENCHIMENTO/FECHAMENTO/ARMAZENAMENTO - A polpa é acondicionada nas
embalagens à temperatura ambiente e em seguida é realizado o fechamento das mesmas. O
produto deve ser armazenado à temperatura ambiente.
Conservação por processos mistos
Na realidade, a maioria dos alimentos é conservada pela utilização de métodos mistos.
Geralmente, dois ou mais processos são aplicados. Em sucos e polpas de frutas, em geral, são
associados o tratamento térmico, o uso de conservantes e o congelamento.
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O fluxograma geral para processamento de polpa de fruta pode ser observado na Figura
1.
Recepção
1ª Lavagem
Seleção
2ª Lavagem
Descascamento/Corte/Retirada
de caroços ou sementes
Branqueamento
Desintegração/Despolpamento
Polpa
Tratamento térmico
Tratamento Térmico
Tratamento Térmico
Formulação
Enchimento a quente
Resfriamento
Resfriamento
Tratamento Térmico
Fechamento
Enchimento Asséptico
Enchimento
Resfriamento
Inversão das latas
Fechamento
Congelamento
Enchimento
Resfriamento
Armazenamento
Armazenamento
Fechamento
Processo
Asséptico
Congelamento
Armazenamento
Processo Hot
Fill
Armazenamento
Preservação
Química
FIGURA 1. Fluxograma geral para processamento de polpa de fruta através dos processos
Hot Fill, Asséptico, Congelamento e Preservação química.
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3.4 Sucos e néctares de frutas
Na indústria de frutas, a produção e a comercialização desses produtos depende das
características exigidas pelo mercado para cada um dos diferentes tipos de sucos. Entre as
características pré-estabelecidas estão os níveis de turbidez, a acidez, os nutrientes presentes e
o perfil de aromas.
Existem vários métodos de obtenção de sucos de frutas, principalmente com base nos
princípios de conservação. Em geral, as etapas do processo produtivo são praticamente as
mesmas vistas para produção de polpa até a extração, diferenciando-se a partir do enchimento
ou tratamento térmico (MAIA e ALBUQUERQUE, 2000; BATES et al., 2001), o que
diferencia os tipos de conservação: conservação pelo uso de calor, conservação pelo uso do
frio, conservação por meio de aditivos químicos.
São produzidos sucos de frutas com teores de polpas de frutas e componentes opcionais
diferentes, o que resulta em vários produtos de frutas.
O termo néctar de frutas é usado pela indústria para designar sucos de polpa de frutas
misturado com xarope de açúcar e ácido cítrico pra produzir uma bebida pronta para beber.
Essa bebida, embora lembre os sucos de frutas em sabor, não pode ser chamada de suco de
fruta devido à presença de água, açúcar e ácidos adicionados (LUH e EL-TINAY, 1993).
3.5 Processo produtivo de suco e néctar de frutas
A maioria dos sucos integrais de frutas produzidos no Brasil é processada pelo processo
Hot Fill e uma pequena parte pelo processo asséptico. O suco geralmente é submetido ao
processo de enchimento à quente, acondicionado em garrafas de vidro ou de plástico com
volume de 500 mL, ou em embalagens cartonadas, quando é processado pelo sistema
asséptico. Os sucos de frutas produzidos por ambos os processos são encorpados, sendo
consumidos depois de diluição em água e adição de açúcar.
Após a extração e refino, o suco segue para os tanques de formulação, onde se procede
ao ajuste de certas características físico-químicas (pH, teor de polpa, etc) mediante a
incorporação de acidulante e de conservantes (benzoato e metabissulfito de sódio ou
potássio), quando for o caso, nas quantidades recomendadas pela legislação.
Em seguida, faz-se uma homogeneização, que tem o objetivo de reduzir as partículas
em suspensão onde estas se dividem e começam a flutuar; melhorando assim a aparência do
suco. Através de um aumento da pressão as partículas ficam extremamente finas e então se
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dispersam no líquido.
Depois o suco é submetido à desaeração, recebendo um pré-aquecimento a 50C,
realizada em desaerador sob vácuo, com o objetivo de remover o ar e o teor de O2 dissolvido
no suco, promovendo um bloqueio nas reações químicas de oxidação da vitamina C,
reduzindo a formação de espuma, melhorando a qualidade do suco, através da preservação da
cor, aroma e sabor e aroma originais.
Após a desaeração o suco sofre tratamento térmico, que consiste em submeter o produto
ao calor durante um determinado tempo, em trocador de calor tubular ou de placas,
dependendo da viscosidade do suco. O tratamento térmico pode seguir diferentes caminhos,
como foi visto no processamento de polpas de frutas, dependendo do método de conservação
escolhido, sendo alguns deles descritos no fluxograma da Figura 2.
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Recepção
1ª Lavagem
Colheita
Transporte
Recepção e Pesagem
Pré-lavagem
Seleção
Lavagem / Seleção Final
Extração
Formulação
Homogeneização
Desaeração
Tratamento térmico
Enchimento
Tratamento Térmico
Enchimento a quente
Fechamento
Resfriamento
Fechamento
Tratamento Térmico
Enchimento Asséptico
Resfriamento
Resfriamento
Fechamento
Armazenamento
Armazenamento
Armazenamento
Processo
Hot Fill
Processo
Hot Pack
Processo Asséptico
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FIGURA 2. Fluxograma geral para processamento de sucos e néctares de frutas através dos
processos Hot Fill, Hot Pack e Asséptico.
3.6. Processo de concentração de sucos de frutas
A concentração é um processo que resulta na remoção de parte da água dos alimentos,
tais como: suco concentrado, massa de tomate, doces em geral, leite condensado, etc. A
remoção de água pode ser obtida pelos seguintes processos:
Evaporação: a água é removida na forma de vapor.
Congelamento: a água é removida na forma de gelo.
Membranas: a água é removida na forma liquida.
As principais razões para a concentração de determinados alimentos são:
Preservação durante a estocagem.
Redução do custo de embalagem, transporte e armazenamento.
Redução do teor de água de alimentos líquidos que serão desidratados.
Dentre os alimentos concentrados, os sucos de frutas constituem um item importante. A
fim de reduzir os gastos com o transporte, estocagem e embalagem os processadores de sucos
têm aprendido que a solução mais fácil é remover o excesso de água. Entretanto, existem
certas dificuldades resultantes da concentração. Freqüentemente os sucos concentrados
quando reconstituídos sofrem uma perda de aroma e sabor e degradação da cor. Assim sendo,
é de suma importância que na definição do processo e equipamentos utilizados na
concentração os processadores estejam cientes que o produto obtido deve apresentar um bom
aspecto e sabor, qualidades exigidas pelos consumidores.
Os sucos concentrados quase sempre precisam de um método adicional na sua
conservação. Geralmente são utilizados o congelamento, a preservação química e o
enchimento a quente (MAIA e ALBUQUERQUE, 2000).
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3.7 Processamento de sucos concentrados
Os tipos de sucos concentrados dependem de sua composição e do método de preparação.
Comercialmente os sucos de maçã e uva são produzidos pela concentração de sucos clarificados
(despectinizados e filtrados), enquanto o suco de laranja contém substâncias pécticas e apenas parte
da polpa é removida por centrifugação. Em geral, uma planta de processamento de sucos
concentrados segue o fluxograma conforme está sendo mostrado na Figura 3 (MAIA e
ALBUQUERQUE, 2000).
Extração
Decantação
Clarificação
Centrifugação
Pré-aquecimento
Desaeração
Pasteurização/
Aquecimento
Concentração
Vapores
Resfriamento
Recuperação de
aroma
Batch system
Acondicionamento
Acondicionamento
Estocagem
câmara fria
Estocagem
câmara fria
FIGURA 3. Fluxograma do processamento de sucos concentrados.
DECANTAÇÃO/CENTRIFUGAÇÃO - Tem a finalidade de eliminar os pontos escuros,
remover parte da polpa do suco e reduzir o teor de amido a níveis aceitáveis. A remoção da polpa e
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do amido, que aumenta a viscosidade do suco durante a concentração, proporciona uma maior taxa
de transferência de calor na evaporação e ajuda a minimizar posteriormente os efeitos do tratamento
térmico.
CLARIFICAÇÃO - O suco é submetido a um tratamento enzimático para degradação das
pectinas e do amido e em seguida passa pelo processo de filtração ou centrifugação, onde são
eliminados os sólidos em suspensão. O suco obtido apresenta uma baixa viscosidade durante a
concentração permitindo uma alta taxa de transferência de calor e, conseqüentemente, que maiores
concentrações sejam obtidas.
A clarificação também pode ser feita através de processo não-enzimático, sendo o calor o
mais comum. Outras técnicas incluem a combinação de adição de gelatina, caseína, ácido tânico.
PRÉ-AQUECIMENTO - O aquecimento do suco a 45-50ºC faz com que o grau de
dissolubilidade do ar no suco seja reduzido facilitando a sua remoção na etapa de desaeração.
DESAERAÇÃO - Tem o objetivo de remover o ar presente no suco, o qual evita a
transmissão de calor dentro do liquido e causa queimas locais do produto, especialmente próximo
da superfície de aquecimento. O ar excedente pode ainda reagir quimicamente com uma série de
substâncias e acelerar a polimerização de fenóis e a degeneração de importantes componentes
aromáticos.
PASTEURIZAÇÃO/AQUECIMENTO - A temperatura de pasteurização deve garantir a
eliminação dos microrganismos presentes no suco, uma vez que no processo de concentração a
vácuo é utilizado temperaturas mais baixas e após concentração o suco é acondicionado sem receber
um outro tratamento térmico.
CONCENTRAÇÃO - O grau de concentração e os danos do calor à qualidade do suco
durante a concentração são determinados pelas características do suco, tempo de residência e
características de temperatura do evaporador. Os sucos clarificados e com baixo teor de polpa
podem ser concentrados em evaporadores tubulares, a placas e centrífugos, atingindo-se graus de
concentração elevados, principalmente para os clarificados. Os sucos polposos são concentrados a
baixa concentração em evaporadores centrífugos e de superfície raspada.
RECUPERAÇÃO DE AROMA - O sistema de recuperação de aroma é de grande importância
numa planta de concentração, principalmente para produtos termosensíveis. Os componentes do
aroma, que são arrastados juntamente com os vapores durante a evaporação, são separados pelos
processos de destilação e retificação. O aroma recuperado é reincorporado ao suco concentrado ou
acondicionado para posterior reincorporação.
RESFRIAMENTO - É feito no Flash-cooler, que trabalha sob o princípio da evaporação
instantânea em alto vácuo. Nesta etapa, de grande importância para a qualidade do produto, o suco é
resfriado em fração de segundos para temperatura de 10-15ºC.
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BATCH SYSTEM - Sistema de tanques resfriados com água gelada ou instalados em câmara
frigorífica, que permite a formação de batches de suco com características mais uniformes.
Unidade IV – PROCESSAMENTO DE GELÉIAS E DOCES EM MASSAS
4.1 Definição
Geléia é o produto elaborado a partir de sucos de frutas e concentrado até aspecto gelatinoso, podendo ser acrescentado de outros ingredientes permitidos pela legislação.
Doce em massa e o produto elaborado com todas as partes comestíveis das frutas e concentrado de maneira que permita o corte (em pasta) ou que permita o espalhamento (cremoso).
A formação do gel se dá graças ao equilíbrio entre ácidos, pectinas, açúcar e água. Em meio
ácido a pectina está carregada negativamente e a adição do açúcar altera este equilíbrio, desestabilizando a pectina que forma uma rede de fibras que compõe o gel, cuja estrutura é capaz de suportar
líquidos. A densidade e continuidade desta rede são afetadas pelo teor de pectina. A rigidez da estrutura é afetada pela concentração de açúcar e ácidos (pH). Os ácidos enrijecem as fibras desta rede. A
alta acidez afeta a elasticidade (gel duro), formando a SINERESE que é o excesso de ácidos, onde
as cadeias de aproximam demais e a água é expulsa da rede. Valores de pH superiores a 3,6 não
ocorre a geleificação, pois as cadeias não se aproximam. Quanto mais açúcar menos água a estrutura suportará.
4.2 Constituição da geléia
a) FRUTAS: quando maduras tem menor teor de pectina, porém tem mais aroma, sabor e açúcares;
quando estão verdes tem maior teor de ácidos e pectinas. O ideal é o equilíbrio entre esses constituintes.
b) PECTINA: Cadeias longas de ácido galacturônico parcialmente esterificados com grupos metílicos. Este grau de metoxilação é importante para a formação do gel, pois pectinas com alto teor metílico forma gel com grandes quantidades de açúcares e mais rapidamente. O comprimento da cadeia também é importante, pois somente cadeias com mais de 250 unidades conseguem formar o
gel. GRAU DA PECTINA (graus SAG), é a quantidade de açúcar que 1 grama da pectina consegue
geleificar, sob condições de acidez e sólidos solúveis adequadas. O ideal é que tenhamos cerca de
1% de pectina na formulação.
c) ÁCIDOS: baixar o pH para ter uma geleificação adequada e manter / realçar o aroma natural da
fruta. Para a formação do gel o que interfere diretamente é a intensidade dos ácidos, ou seja a acidez
livre, que é dado pelo pH. O valor ótimo de pH está em torno de 3,2 (3,0 a 3,6). Ácidos mais usados
são o cítrico e o láctico.
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d) AÇÚCARES: tem efeito desidratante. O teor varia conforme o tipo de produto a ser elaborado.
Para geléias comuns são usadas 40 partes de frutas e 60 partes de açúcares; para geléias extras são
usados 50:50; para doces em massa são usados em torno de 40 a 50 partes de açúcares para 60 a 50
partes de frutas. A concentração final deve ser de mais de 65% de sólidos solúveis totais. O teor de
açúcares redutores é de 354-40% do total de açúcares. Normalmente se adiciona em torno de 15 a
20% de glicose porque melhora a qualidade final do produto. Quanto maior o teor de pectina e ácidos mais açúcares a rede pode suportar.
e) ÁGUA: para geléias não se usa. Para doces em massa se adiciona o suficiente para abrandar os
tecidos, cerca de 20% sobre o peso total das frutas a ser colocada no início do processo.
f) CORREÇÕES: tanto de pectina quanto de ácido, devem ser efetuadas no final do processo. O
açúcar deve ser adicionado lentamente, posteriormente a pectina e por último o ácido, quando o
doce já estiver pronto;
g) CONSERVANTES: podem ser utilizados conservantes permitidos pela legislação: benzoato de
sódio, sorbato de potássio e dióxido de enxofre, cuidando sempre com a dosagem permitida.
h) CONCENTRAÇÃO: pode ser efetuada em tacho aberto ou a vácuo, sendo este melhor em relação à manutenção da qualidade final do produto. Porém o tempo de processamento não deve ser
muito longo, pois poderá acarretar danos à formação do gel, escurecimento e alterações de qualidade sensoriais. O final do processo pode ser observado de várias maneiras, como: pela temperatura,
pelo teor de sólidos solúveis totais ou pelos métodos práticos.
i) EMBALAGEM E ARMAZENAMENTO: embalagens de vários tipos (vidros, plásticos, madeira, etc) e o armazenamento pode ser feito por períodos maiores ou menores dependendo do método
de preservação empregado, desde algumas semanas até anos.
4.3 Defeitos
a) Sinérese: excesso de ácidos
b) gel fraco: tipo de pectina, pouca pectina, tempo longo de concentração
c) cristalização: excesso de sacarose
d) mofo e fermentações: pouca concentração de açúcares no produto
FRUTAS SATURADAS COM AÇÚCARES
Também chamadas de frutas cristalizadas ou glaceadas.
a) DEFINIÇÃO: produto preparado com frutas, nas quais se substitui parte da água de constituição
por açúcar, por meio de tecnologia adequada, recobrindo-as ou não com uma camada de açúcares.
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b) COMPOSIÇÃO: frutas, sacarose, açúcares redutores e especiarias (opcionais). O teor de umidade final deve ser menor que 25%. Pode conter aditivos e coadjuvantes como ácido ascórbico, sais de
cálcio, ácidos orgânicos, pectina e espessantes
c) PREPARAÇÃO DA FRUTA: lavagem, seleção/descascamento, cortes (pode ser em cubos, fatias, etc,), cozimento (para evitar escurecimento e abrandar os tecidos) e fermentação (para aquelas
frutas muito duras, fibrosas ou com muita adstringência)
d) XAROPE: deve ser líquido e transparente mesmo em altas concentrações de açúcares (75 ºB),
sendo preparado com sacarose e glicose, tendo em vista que o teor final de açúcares redutores deve
estar entre 30 e 40% e o pH deve estar em torno de 4;
e) SATURAÇÃO: o processo lento é o mais usado pelo baixo custo dos equipamentos, embora utiliza muita mão-de-obra. Consiste em deixar a fruta na presença de um xarope concentrado até que
ocorra o equilíbrio osmótico, posteriormente aumenta-se o teor de açúcares no xarope e deixa-se
mais um período em repouso, até novo equilíbrio osmótico, assim sucessivamente até que a fruta
apresente uma concentração final de aproximadamente 68% de sólidos solúveis totais. A velocidade
de saturação é influenciada por fatores como: superfície de contato, temperatura, concentração de
xarope dentro e fora da fruta, diâmetro da fruta e viscosidade do xarope;
f) ACABAMENTO: Ao final do processo, a fruta deve estar intumescida e firme, sem estar dura ou
enrugada. O xarope deve estar com 72 a 75 ºB e isento de cristais. As frutas são drenadas, lavadas e
colocadas para secar em temperaturas de 50-55 ºC, com circulação de ar, até que as frutas não estejam mais pegajosas. Desse ponto segue para a cristalização ou glaceamento ou outra forma de acabamento;
g) EMBALAGEM E ARMAZENAMENTO: após o embalamento (plástico, vidro, isopor, etc) as
frutas podem ser armazenadas em ambientes de baixa umidade e temperaturas amenas;
h) FALHAS NO PROCESSO: algumas falhas que podem acontecer nesse processamento são:
a) Endurecimento:devido à cristalização da sacarose pelo seu excesso;
b) Fermentação: no início do processo pode ocorrer fermentação pelas altas temperaturas ambiental,
falta de higiene e branqueamento;
c) Enrugamento: utilização de xarope muito concentrado.
d) Flacidez: excesso de SO2 e frutas muito tenras (maduras);
e) Pegajosidade: excesso de açúcares redutores;
f) Escurecimento: caramelização, contaminação com metais, etc
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UNIDADE V - CONSERVAÇÃO DE FRUTAS E HORTALIÇAS PELO
CONTROLE DE UMIDADE
- A água é o constituinte que predomina nos vegetais (2/3) com exceção dos cereais.
- Sal é conservante em quantidade acima de 15%
- Açúcar é conservante em quantidade acima de 67%
- Avaliamos a quantidade de sais ou açúcar e retiramos água até atingir esses valores
Secagem natural
Muitos países produzem grandes quantidades de frutas secas ao sol: EUA (Califórnia), Grécia, Espanha, Ásia, Itália, Chile.
O local de secagem deve ser cercado e longe de estradas (poeira). Para um melhor resultado
convém que a secagem seja dividida em duas etapas: a primeira iniciada ao sol e continuada até que
as frutas tenham perdido 50 a 70% da umidade, e a segunda à sombra, para que os produtos não se
ressequem a não percam o sabor e o aroma naturais. Com a secagem total ao sol, freqüentemente as
frutas escurecem e tornam-se coriáceas.
A formação de uma camada dura externamente, poderá acontecer se a umidade relativa for
baixa e a temperatura do ar alta. Com isso a velocidade de evaporação d a umidade que está na superfície do alimento é maior que a difusão do líquido no interior do alimento, e assim formar-se-á
uma camada endurecida que depreciará bastante o produto seco. É um dos maiores problemas dos
produtos secos.
Antes de expor a fruta ao sol deve-se fazer o branqueamento e sulfitação, para evitar escurecimento enzimático. A quantidade final de SO2 deve ser inferior a 0,2%.
A secagem a sombra pode ser feita em galpões, movimentando-se o ar, que deverá passar
por um dispositivo contendo algum desidratante (cloreto de cálcio, óxido de cálcio, ácido sulfúrico
concentrado), que retém umidade.
Para secagem ao sol são usados pisos de cimento, que irradia calor, e dotados de cavaletes
(suporte) para aos tabuleiros, que devem estar dispostos de maneira a sofrer uma boa irradiação e
permitirem a fácil circulação do ar quente. Os tabuleiros são colocados uns sobre os outros e com
possibilidade de se colocar sobre os mesmos um abrigo de vidro ou tela contra insetos, chuvas,
poeira, etc. não devendo ser muito grandes a ponto de dificultarem os trabalhos, sendo construídos
de tela metálicas ou nylon e madeira, podendo ter várias dimensões:
O tempo de secagem necessário para cada fruta depende da variedade, do seu teor de água,
do total de irradiação solar, mas pode-se calcular como sendo de 2 a 12 dias para climas tropicais.
Para hortaliças o tempo é de algumas horas e o ponto de secagem apresenta um teor de umidade
bem menor que para frutas.
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A umidade que é de 90% na fruta fresca baixará para 20 a 25% na fruta seca. No Brasil a secagem
natural não apresenta muita importância prática. Apenas a banana, em alguns pontos do país, é processada de maneira bem empírica. Outros exemplos são o café e o cacau.
CONSERVAÇÃO DE VEGETAIS POR FERMENTAÇÃO
a) FERMENTAÇÃO: processo onde existem trocas químicas em um substrato orgânico pela ação
das enzimas elaboradas por certos tipos de microrganismos;
b) CONTROLE DAS FERMENTAÇÕES: Valor de pH, Fonte de energia, Oxigênio,
Temperaturas, Ação do NaCl;
c) FERMENTAÇÃO LÁCTICA: É um dos métodos mais antigos de preservação de alimentos.
Originário do oriente, foi introduzido na Europa e EUA com adaptações. O valor nutritivo é pouco
afetado. Ocorrem pequenas variações no valor energético, vitaminas e sais. As características sensoriais podem ser muito modificadas É utilizada como meio exclusivo para conservação ou para posterior preparo de picles em vinagre, sendo que os produtos mais comuns são: azeitonas, picles e
chucrute. No Brasil não é uma técnica muito usual. Nos EUA é uma das industrias de conservas
mais importantes. As matérias-primas mais utilizadas nas fermentações são: pepino, cebolinha, couve-flor, repolho, cenoura, pimentão-doce, alcachofra, tomates verde, beterraba, brócolis, vagem,
chuchu, milho e nabo.
d) MICROBIOLOGIA DAS FERMENTAÇÕES: Poucas são as espécies responsáveis pela fermentação da maioria das hortaliças. No decorrer do processo fermentativo, três grupos são encontrados: bactérias lácticas, enterobactérias e leveduras. As mais importantes são as lácticas e as demais devem ser eliminadas
As espécies responsáveis pela fermentação láctica estão presentes nas hortaliças em baixas
quantidades. Portanto no acondicionamento das hortaliças para fermentação é essencial condicionar
o desenvolvimento da flora aeróbia e favorecem as bactérias lácticas, que são: ausência de oxigênio
e concentração adequada de NaCl. Bactéria Leuconostoc mesenteroides, é a mais importante para
iniciar a fermentação das hortaliças em salmoura. Em seguida ocorrem as bactérias Lactobacillus
brevis, Pediococcus cerevisiae e Lactobacillus plantarum. A acidez é de 0,5 a 1,2%, em ácido láctico. Microrganismos indesejáveis são as enterobacteias, como: Aerobacter, Alginobacter, Escherichia, Paracolobactrum e Serratia e leveduras (que produzem gás). As leveduras aeróbias formam
uma película na superfície, obtendo energia do ácido láctico, neutralizando a salmoura e permitindo
o crescimento de outros microrganismos.
A destruição do ácido láctico, do material péctico, proteínas e lipídios resultam em sabores e
odores indesejáveis e mudanças na textura, mudanças na cor e aparecimento de manchas brancas na
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hortaliça. Algumas leveduras: Kluyveromyces, Candida, Cryptococcu, Pichia, Saccharomyces, Totulopsis, Trichosporon, etc;
e) PROCESSO DA FERMENTAÇÃO LÁCTICA
Pode ser feito por 2 métodos: método da salmoura método da salga seca
SALMOURA: empregado principalmente para frutas e hortaliças (pepino)
SALGA SECA - aplicado para o repolho.
O sal serve para lixiviar o conteúdo celular facilitando o desenvolvimento de Mo responsáveis pela fermentação; para evitar multiplicação de Mo nocivos e contribuir para melhoria da consistência do produto.
Para a salmoura, sua concentração ideal é de 10% de NaCl, na proporção de 1,8:1 (salmoura: hortaliça). Para se evitar adicionar sal durante o processo para aumentar a concentração de salmoura (difusão), emprega-se a equação:
Para a Salga Seca usam-se 2,5% de sal sobre o peso da hortaliça. Temperatura: < 25 ºC (ótimo 18 - 20 ºC)
e) FINAL DO PROCESSO:
a) controle visual: os tecidos tornam-se translúcidos, coloração + clara
b) Controle físico-químico - O pH a acidez tem valores constante no final do processo. Se a fermentação continuar a acidez diminui (pH se eleva).
UNIDADE VI - REFRIGERAÇÃO
Aplicação de frio procurando-se interromper o processo natural de desenvolvimento dos vegetais. O produto frigoconservado permanece vivo, porque respira. Apenas retardamos o metabolismo retardamos a senescência. O metabolismo é influenciado por fatores como temperatura (lei de
Want’Hoff, sendo observados em reações químicas e bioquímicas (até 40 ºC)).
Ex. Fruto colhido a 30 ºC, colocamos em 20 ºC ,podendo guardar por 2 a 3 dias, se for a 20 ºC conserva por 4 a 6 dias. Fruto preso à planta está 10 a 15 ºC acima da temperatura ambiente O frio deve
ser aplicado à fruta quanto mais próximo da colheita possível, porque depois de embalado ocorre
pouca dissipação de calor e a respiração aumenta.
Cadeia de frio: uma vez aplicado a frio, deve ser aplicado em todos as etapas intermediárias até
chegar ao consumidor, tornando este método bastante oneroso.
a) RESPIRAÇÃO:
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Caracteriza-se pelo consumo de reservas energéticas e oxigênio com liberação de CO2 e
água. Do ponto de vista da maturação temos dois grupos básicos quanto a resposta ao etileno: Climatéricas e não Climatéricas.
Climatéricas apresentam uma elevação na taxa respiratória associada ao aumento da produção endógena de etileno, sendo este processo irreversível e corresponde ao início do senescência. Em outras palavras são as frutas que continuam o processo de desenvolvimento após serem destacadas da
planta. Ex. banana, maçã, pêra, pêssego, etc
Não climatéricas são aquelas que apresentam taxas de respiração decrescente e não respondem ao
etileno endógeno. Não prosseguem o desenvolvimento quando destacadas das plantas. Ex. uva, citros, abacaxi, morango, etc
b) TRANSPIRAÇÃO: Devemos aplicar o frio tão logo se efetua a colheita, através do pré-resfriamento e levá-las ao armazenamento com a temperatura o mais próximo possível da temperatura da
câmara fria, caso contrário pode transpirar e condensar água na superfície do produto, ocasionando
problemas sanitários
Preparo das frutas para refrigeração
a) Colheita - No final da maturação para climatéricos e quando amadurecidos para os não climatéricos. Determinar o ponto ideal da colheita é fundamental para o sucesso do armazenamento refrigerado.
Ponto de Colheita: medição da respiração (métodos caros); Formas indiretas (cor, sabor, redução
acidez, Sólidos Solúveis Totais); Índice de Iodo (amido + iodo = cor azulada, serve para maçã) b)
Seleção : retirar materiais estranhos e fora de padrões
c) Lavagem e /ou pré-resfriamento: retirar o calor de campo. Pode-se usar água gelada, gelo picado, vácuo, etc. A lavagem funciona como pré-refriamento, podendo-se usar produtos clorados a dosagem de 6 a 10 ppm de cloro ativo.
d) Tratamento pós-colheita:: para diminuir a carga microbiana nos frutos, podendo ser físico (água
quente) ou química. Se quente deve ser antes do pré-resfriamento.
e) Secagem: remover excesso de água na superfície
f) Classificação e embalagem: para mercado interno não tem padrões. Para a escolha da embalagem deve-se considerar que o produto está respirando
g) Refrigeração: Atmosfera convencional; atmosfera modificada; atmosfera controlada;
Fatores importantes a considerar no ambiente da câmara
a) Temperatura: depende do tipo de produto que irá ser armazenado e do tempo de armazenamento
previsto. Diferentes espécies ou mesmos diferentes variedades requerem temperaturas diferentes. O
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ideal é o mais próximo do ponto de congelamento sem deixar congelar. As oscilações na temperatura da câmara não devem ser superiores a 1 ºC.
b) Umidade relativa do ar: Está diretamente relacionada com a qualidade do produto, pois umidade relativa alta proporciona ataque de microrganismos e umidade relativa baixa desidrata os produtos. Para a maioria dos frutos e hortaliças entre 90 – 95%.
c) Circulação de Ar: necessária para distribuir o calor e a umidade dentro da câmara, para mantêlas uniformes. Renovar o ar da câmara também é importante porque retiram do ambiente maus odores formados durante o armazenamento e retira gases formados durante a respiração.
Armazenamento refrigerado
Busca minimizar a intensidade dos processos vitais dos vegetais, sem causar distúrbios ou
alterações fisiológicas dos produtos, através de: redução das atividades biológicas, redução de patógenos e redução das perdas de água. Outro objetivo é aumentar o período de comercialização, devido as flutuações de mercado entre colheita e comercialização.
GRAU DE PERECIBILIDADE, é função de: tempo de desenvolvimento do fruto, taxa respiratória,
produção de etileno, fatores genéticos, diferenças fisiológicas e morfológicas
Tempo de armazenamento
Cada espécie ou cultivar apresenta um limite de armazenamento que, quando atingido, leva
a fruta a senescência e morte. È importante o conhecimento da vida de armazenamento dos diferentes produtos, como forma de prevenir perdas elevadas de qualidade, em função de um tempo demasiadamente longo de conservação, e melhor planejar a sua distribuição no mercado
Modificação e controle da atmosfera
Em alguns casos somente a baixa temperatura pode ser insuficiente para retardar as mudanças na qualidade de um produto. Além disso, a baixa temperatura por um tempo prolongado pode
conduzir ao aparecimento de distúrbios fisiológicos. Podemos então recorrer a mudança e controle
do teor de gases no ambiente de armazenamento dos produtos. Sabemos que a composição normal
do ar tem em média os seguintes valores: N=78%; O2= 21% e CO2=0,03%.
a) ATMOSFERA MODIFICADA (AM)
Seu resultado é função da inibição da produção de etileno e não de sua ação e nem da diminuição da respiração. Técnica simples com uso de filmes de PVC e polietileno com diferentes espessuras. Redução da perda de peso. Aplicação de ceras comerciais (vegetais/carnaúba e/ou derivados de petróleo). Utilização de ésteres de sacarose.
b) ATMOSFERA CONTROLADA (AC)
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- Redução de 50% da taxa respiração
- O2 < 8%, inicia a redução de produção de C2H4.
- CO2 compete com C2H4 pelo sítio de ligação; Eliminação de C2H4 com KMnO4 Câmaras herméticas c/ adição ou remoção de gases, remoção de gases com auxílio de exaustores.
UNIDADE VII – BOAS PRÁTICAS DE PÓS-COLHEITA DE FRUTOS E
HORTALIÇAS.
Qualidade e Perdas Pós-Colheita de Frutas e Hortaliças
O conceito de qualidade de frutas e hortaliças envolve vários atributos. Aparência visual
(frescor, cor, defeitos e deterioração), textura (firmeza, resistência e integridade do tecido), sabor e
aroma, valor nutricional e segurança do alimento fazem parte do conjunto de atributos que definem
a qualidade. O valor nutricional e a segurança do alimento do ponto de vista da qualidade microbiológica e da presença de contaminantes químicos ganham cada vez mais importância por estarem relacionados à saúde do consumidor. Portanto, são decisivos enquanto critérios de compra por parte
do consumidor.
Apesar da diversidade e disponibilidade de produtos no mercado interno, sua comercialização está limitada, principalmente por serem altamente perecíveis e, geralmente, são manuseados sob
condições ambientais que aceleram a perda de qualidade, e a otimização das condições, principalmente de logística, podem aumentar o custo substancialmente, tornando-se inviável a comercialização. Além das perdas quantitativas registradas na pós-colheita, as perdas qualitativas dos produtos
poderão comprometer seu aproveitamento e rentabilidade.
Sabe-se que as perdas pós-colheita começam na colheita e ocorrem em todos os pontos da
comercialização até o consumo, ou seja, durante a embalagem, o transporte, o armazenamento, e em
nível de atacado, varejo e consumidor. Portanto, o produtor deve gerenciar a cadeia produtiva, enfatizando os principais aspectos que interferem na qualidade do produto, como entregas mais rápidas,
gerenciamento da cadeia de frio e o uso de embalagens melhoradas.
Portanto, qualidade da fruta ou hortaliça está relacionada à fatores envolvidos nas fases précolheita e pós-colheita, ou seja, na cadeia produtiva.
Dentre eles, destacamos os problemas de manuseio, como danos mecânicos e exposição dos
produtos em temperaturas elevadas prejudiciais a sua conservação, o uso indiscriminado de agrotóxicos, as contaminações microbiológicas dos produtos provenientes principalmente de fontes de
contaminação no cultivo e da falta de higiene e sanitização no manuseio e processamento dos mesmos.
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CONSIDERAÇÕES SOBRE A PRÉ-COLHEITA
As boas práticas agrícolas são indispensáveis para a obtenção de uma matéria-prima de qualidade, principalmente do ponto de vista das contaminações por produtos químicos e de natureza
microbiológica. As principais fontes de contaminação microbiológica são o uso inadequado de esterco não curtido na adubação, a água de irrigação contaminada e as mãos de manipuladores não
adequadamente lavadas e limpas. O uso indiscriminado de agrotóxicos, sem obedecer o período de
carência dos mesmos, pode provocar a presença de resíduos químicos em concentrações superiores
aos limites recomendados pela legislação, e, conseqüentemente, oferecer riscos ao consumidor.
O uso de sistemas de garantia de qualidade que visam o equilíbrio dos ecossistemas e o uso
racional dos recursos naturais, contribuem para a qualidade pós-colheita dos produtos. Ao contrário,
os produtos serão expostos a doenças ou pragas no campo, deteriorando mais rapidamente na fase
pós-colheita. Medidas de controle preventivo como o cultivo protegido, a higiene no campo, com a
remoção e destruição de material vegetal como folhas, ramos e frutos doentes e infectados, bem
como espaçamento adequado e boa condução das árvores, adubação balanceada em nutrientes, reduzem o ataque de pragas e doenças e aplicações de agrotóxicos, aumentando a qualidade e o período de conservação pós-colheita dos mesmos.
CONSIDERAÇÕES SOBRE A COLHEITA
A colheita dos vegetais deve ser realizada nos horários mais frescos do dia e os produtos
mantidos protegidos de temperaturas elevadas. Deve-se evitar colher após chuvas intensas, bem
como quedas excessivas das frutas e hortaliças e o super enchimento das caixas no campo.
Portanto, a colheita requer alguns cuidados para evitar danos e perdas na pós-colheita. Alguns produtos são facilmente danificadas, tais como morango, cerejas, amoras, etc. Neste casos, os
cuidados devem ser redobrados para que não ocorram danos mecânicos que possam afetar a integridade e a aparência do produto.
Esta prática também requer um bom padrão de higiene no campo, como o uso de embalagens adequadas (normalmente caixas plásticas), limpas, desinfetadas, empilhadas de forma a não
estar em contato com o solo e transportadas o mais rápido possível para o processamento. Os equipamentos e instrumentos utilizados na colheita e no manuseio devem ser limpos e sanitizados através de lavagem com produtos químicos adequados.
Outro fator que tem de ser levado em consideração é o estádio de maturidade do vegetal,
que, provavelmente, é um dos fatores mais importante na qualidade do produto final.
A contaminação biológica pode ocorrer facilmente durante a etapa da colheita quando o trabalhador entra em contato direto com o produto. Além disso, o ambiente físico do produto é difícil
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de ser controlado e oferece muitas fontes de contaminação potenciais, tais como o solo, a água, o ar,
as mãos, os recipientes, etc.
Portanto, a integridade da mercadoria é crítica, já que muitos dos nutrientes necessários para
o desenvolvimento de patógenos são as porções internas dos produtos, que se tornam acessíveis
através dos danos físicos. Neste caso, as condições de higiene na colheita são muito importantes. Os
produtos danificados ou deteriorados devem ser retirados e não devem ser enviados para o mercado.
Os equipamentos e contentores que entrarem em contato com os produtos colhidos devem
ser próprios para tal finalidade e feitos de material atóxico e sem saliências e cantos vivos que dificultem a sua limpeza e desinfecção ou que possam causar injurias ao frutos.
Os contentores para lixo, subprodutos, partes não-comestíveis ou substâncias perigosas devem ser devidamente identificados e construídos com material apropriado. Nos casos em que se julgar necessário, devem ser feitos de material impermeável.
Limpeza e desinfecção
a) Limpeza
Os equipamentos utilizados na limpeza dos diversos utensílios utilizados na colheita e no
manuseio das frutas e hortaliças devem estar em bom estado de conservação para facilitar as etapas
de limpeza e desinfecção. Os contentores utilizados e reutilizados na colheita, transporte e estocagem de produtos frescos devem ser limpos e, quando necessário desinfetados.
Para a limpeza utiliza-se água com a adição de detergentes, que podem ser classificados,
conforme suas propriedades em:
Tensoativos: melhoram a qualidade umectante;
Alcalinos: favorecem a ação dissolvente sobre resíduos sólidos e fornecem boa capacidade
emulsionante;
Ácidos: retiram incrustações e removem depósitos de sais;
Sequestrantes: evitam depósitos de sais nas superfícies;
Fosfatos: dispersam os resíduos protéicos.
b) Desinfecção
A desinfecção é a etapa subseqüente a limpeza dos equipamentos e das instalações, devendo
ser realizadas para a manutenção da qualidade dos produtos frescos. A desinfecção visa a redução
da população de microrganismos presentes numa superfície higienizada para níveis próximos a
zero. Mesmo após a limpeza, há contaminação imperceptível, isto é, os microrganismos podem estar presentes nas superfícies dos equipamentos e instalações. Para tal, recomenda-se a desinfecção
utilizando os diversos produtos e recomendações constantes na Tabela 1.
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Os procedimentos específicos de limpeza e desinfecção para cada equipamento/contentor
devem ser descritos, considerando-se também o tipo de produto que está associado com estes.
Tabela 1- Principais agentes desinfectantes empregados para a limpeza de utensílios e instalações.
A contaminação cruzada em produtos frescos é um problema que deve ser evitado através de
medidas preventivas. Portanto, observa-se o seguinte:
a. frutas e hortaliças frescas que não se prestarem para o consumo humano devem ser separadas durante os processos de produção e colheita;
b. os trabalhadores envolvidos com a colheita não devem carregar nos contentores destinados à produtos colhidos outros materiais, como alimentos, agrotóxicos, entre outros;
c. equipamentos e contentores utilizados previamente para o transporte de substâncias tóxicas (agrotóxicos, esterco, lixo) não devem ser utilizados para o manuseio de frutas e hortaliças frescas;
d. prevenir-se contra a contaminação das frutas e hortaliças frescas ao proceder a embalagem
no campo, tomando-se o cuidado de não contaminar o produto pela exposição dos contentores ao
solo, fezes de animais ou esterco.
Seleção e Classificação do Produto
Uma vez colhido, o produto deve ser colocado em embalagens apropriadas, devendo-se evitar mistura de produtos doentes com sadios. Produtos com diferentes graus de maturação e tamanho
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devem ser separados. Uma seleção por maturação, tamanho, forma, bem como a remoção dos produtos injuriados, devem ser feitos com rigor.
Um dos principais fatores que influência na comercialização é a classificação dos produtos,
que por sua vez, depende de um bom controle de qualidade. Os produtos com características de tamanho e peso padronizados são mais fáceis de serem manuseados em grandes quantidades, pois
apresentam perdas menores, produção mais rápida e melhor qualidade. Portanto, deve-se selecionar
com rigor de acordo com o grau de maturidade, o tamanho e a forma.
Deve-se dar atenção quanto à quantidade e à uniformidade dos frutos nas embalagens. Os
produtos danificados ou injuriados devem ser removidos.
Os defeitos existentes nos frutos podem ser decorrentes da cultivar ou condições ambientais
desfavoráveis. Os insetos e microorganismos, bem como as injúrias fisiológicas, são as principais
causas dos defeitos encontrados em produtos pós-colheita. Do mesmo modo, defeitos por manuseio
inadequado têm como conseqüência amassamentos ou outros tipos de injúrias, o que conduz a diferentes sintomas, como descoloração, sabores estranhos e deteriorações.
Na recepção das Unidades processadoras, a matéria-prima deve ser submetida à inspeção de
qualidade. Caso a mesma apresente características indesejáveis para o processamento, como injúrias
físicas, podridões e outros sinais de deterioração, devem ser rejeitados para processamento.
Caso haja necessidade da matéria-prima ser estocada antes do processamento, devem-se
manter os vegetais, se possível e necessário, sob refrigeração, a uma temperatura de estocagem de
acordo com o produto e com umidade relativa do ar de aproximadamente 90%. A perda excessiva
de umidade deve ser considerada, porque conduz ao enrugamento ou murchamento, depreciando o
produto.
Procedimentos de Sanificação de Frutas e Hortaliças
A prevenção da contaminação é preferida sobre ações corretivas em produtos contaminados.
Cuidados e mínima manipulação durante colheita, seleção e descarte do produto danificado, limpeza dos equipamentos e técnicas adequadas de estocagem devem ser empregadas para reduzir contaminações, deterioração e manter as frutas e hortaliças em ótimas condições higiênico-sanitárias.
As frutas e hortaliças são normalmente contaminadas com microorganismos em sua superfície, sendo as espécies microbianas e a quantidade presente em função do tipo de produto e do manejo e práticas agrícolas as quais a cultura foi submetida durante seu desenvolvimento. Como exemplos pode-se citar as contaminações provenientes do uso de água contaminada na irrigação e da utilização de esterco não curtido, que pode ser fonte de contaminação por Salmonella. Portanto, para
se obter eficiência e eficácia nos processos de desinfecção, é fundamental obter matérias-primas
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com baixo nível de contaminação, uma vez que os agentes desinfectantes têm uma limitada taxa de
destruição, reduzindo em torno de 100 vezes a contaminação microbiana inicial.
Entre os tipos de microbiota natural encontrados nos produtos frescos podemos citar espécies de Pseudomonas, Alcaligenes, Flavobacterium, Micrococcus, coliformes e bactérias do ácido láctico. A maioria dessa microbiota natural é inofensiva. No entanto, as superfícies externas dos produtos podem ser contaminadas pelo solo, pela água de esgoto, pelo ar e por animais presentes no campo.
Em muitos exemplos, o crescimento de contaminantes microbiológicos não ocorre até que as
condições sejam adequadas para o seu desenvolvimento.
Durante e após a colheita, ocorrem muitas condições simultâneas, favoráveis ao crescimento
dos microorganismos. Algumas dessas condições incluem o manuseio inadequado, a contaminação
cruzada, a temperatura inadequada, provocando aumentos na velocidade de respiração do produto e
produção de calor. A redução da contaminação microbiana é importante já que ela diminui a deterioração, melhorando a aparência e o valor nutritivo dos produtos. Um programa de desinfecção intensivo é fundamental, pois, dele resulta a exclusão ou redução de patógenos.
A lavagem e desinfecção das frutas e hortaliças é uma prática comum para reduzir a contaminação superficial. Entretanto, a aplicação de tais tratamentos depende da capacidade do produto
resistir à água. Devido a sua natureza delicada, alguns produtos têm sua vida útil reduzida depois de
umectados. Em especial, isso ocorre em produtos com grandes superfícies de contato/adesão à água,
tais como morangos, outros tipos de bagas e uvas. Para esses produtos que não toleram contato com
a água devem ser usados tratamentos alternativos para redução da sujidade como o uso de escovas,
jatos de ar e acabamento, descartando-se folhas manchadas, raízes secundárias, produtos com defeitos e deteriorados.
As características do produto determinarão a escolha do equipamento para lavagem. As frutas mais macias são geralmente lavadas sobre correias transportadoras, borifando-se sprays de água
sobre elas. Já as frutas mais sólidas tais como as frutas cítricas, maçãs e pêras podem ser lavadas em
dispositivos rotativos ou em condutos de água. As raízes são tipicamente limpas em escovadores,
constituído por escovas cilíndricas rotativas. Essas escovas devem ser limpas e desinfetadas com
freqüência, pois elas podem se tornar um meio de disseminação de contaminantes. A limpeza a ar
pode ser eficaz para remover lixo, sujeira solta, etc. de produtos mais delicados.
Tanto a lavagem como a desinfecção são necessárias para reduzir os números de organismos
patogênicos. Entretanto, é importante remover a sujeira antes da desinfecção, já que ela pode prejudicar o contato entre o agente sanificante e os microorganismos. A solução de cloro é o desinfetante
mais comum, mas há outros novos agentes desinfetantes disponíveis no mercado.
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É importante lembrar que os desinfetantes atualmente disponíveis podem reduzir os contaminantes biológicos, mas não podem eliminá-los por completo. Muitas pesquisas estão sendo realizados em todo o mundo para desenvolver novas tecnologias que possam eliminar totalmente das
frutas e verduras frescas os patógenos transmitidos pelos alimentos.
Para se atingir QUALIDADE, uma prática industrial comum é lavar e desinfectar os produtos agrícolas em água fria, já que as baixas temperaturas reduzem a velocidade de respiração dos
produtos frescos e retardam a perda de textura e outros fatores que envolvem a qualidade. Do ponto
de vista da SEGURANÇA, o uso da água fria pode ser uma questão importante. Uma pressão diferencial pode criar um efeito de sucção em alguns produtos, tais como maçãs, aipo e tomates, quando
a fruta quente é imersa em água fria. Esta sucção pode acarretar o deslocamento dos contaminantes
superficiais para dentro da polpa do produto e esses contaminantes ficarão então protegidos de outros tratamentos de desinfecção.
A lavagem com água clorada é recomendada para contrabalançar o efeito de infiltração.
Mantendo-se a temperatura da água em 5°C acima da temperatura interna do produto também contribui para evitar esse efeito de sucção. Os produtos mais densos (por exemplo, as cenouras) têm
menor probabilidade de apresentar esse problema. Uma precaução adicional seria o emprego de
uma etapa de resfriamento a ar antes da lavagem ou desinfecção a fim de minimizar o diferencial de
temperatura entre a polpa da fruta e a temperatura da água.
A eficiência de um agente antimicrobiano depende do seu estado químico e físico, das condições do tratamento (assim como temperatura da água, pH da solução e tempo de contato), da resistência do patógeno e da natureza da superfície da fruta ou da hortaliça. O cloro, por exemplo, é
usado em concentrações que variam de 50 à 200 ppm de cloro total, a pH 6,0 a 7,5, com um tempo
de contato de 1 a 2 minutos.
O ozônio vem sendo utilizado em água nas operações de lavagem em packing house (casa
de processamento e de embalagem), geralmente na concentração de 1-2 ppm. Soluções de ácido hipocloroso e seus sais (hipoclorito de sódio ou cálcio) são os mais efetivos e econômicos agentes disponíveis para destruição de microrganismos em água, sendo amplamente utilizados na água de lavagem em packing house. Utiliza-se normalmente concentrações de cloro ativo de 50 ppm a 150 ppm,
durante 5 minutos a 10 minutos de contato dependendo da fruta ou hortaliça.
Toda substância química que desinfecta a água de lavagem e a superfície do produto (Tabela
1) deve estar de acordo com as indicações do Ministério da Saúde e com as leis reguladoras do país.
O responsavel pela atividade deve ler cuidadosamente o rótulo do agente desinfectante, os regulamentos e outras informações relevantes, devendo seguir a risca as informações do fornecedor para a
correta formulação do produto para obter efetiva concentração da solução e minimizar a ocorrência
de perigos químicos. Em hipótese alguma deve-se exceder os níveis recomendados da concentração
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permitida do produto na água de lavagem. Concentração de sanificante acima da permitida pode danificar os equipamentos, afetar a qualidade do produto, ser prejudicial à saúde do trabalhador e representar um perigo a saúde do consumidor.
A concentração de sanificante deve ser rotineiramente monitorada e registrada para assegurar níveis de concentração apropriados. Outros parâmetros (como pH, temperatura, e potencial de
oxido-redução) que indicam níveis de atividade do agente ativo ou que afetam a eficiência do sanitificante usado, devem ser monitorados e registrados. O processador deve estabelecer Procedimentos
Operacionais Padrões (POPs) para monitoramento, registros e manutenção do sanitificante em níveis desejáveis.
A matéria orgânica e a carga microbiana se acumulam na água de lavagem, a eficiência do
sanificante decresce, tornando-o inativo/inefetivo contra os microrganismos. Deste modo é necessaria a troca da solução sanificante ou a filtração da mesma com posterior ajuste da concentração do
produto químico, que deve ser um procedimento realizado sempre que se observar excesso de sujidade na água de lavagem.
Qualidade da água
A qualidade da água é importante para a redução de contaminação. A água utilizada para a
lavagem dos produtos agrícolas deve ser potável e livre de organismos causadores de doenças. A lavagem inicial para remover as impurezas superficiais pode ser realizada com água pura ou com
água que contenha detergentes apropriados para o uso em alimentos ou sais de permanganato. A
água usada na lavagem pode se tornar contaminada facilmente e rapidamente saturada com matéria
orgânica. Portanto, recomenda-se a filtragem freqüente da água utilizada para as lavagens. Esta
água deve ser trocada com freqüência durante o processo para evitar a posterior contaminação do
produto. A limpeza da água para lavagem é crítica, já que a matéria orgânica nela contida pode reagir com muitos agentes de desinfecção e diminuir sua eficácia de descontaminação.
É muito importante conduzir testes microbiológicos na água e no gelo utilizados nos processos de sanitização e nos sistemas de resfriamento. Os testes mais habitualmente utilizados são aqueles para determinar o número total de coliformes, coliformes fecais, e E. coli., uma vez que esses
testes são bons indicadores da contaminação da água.
Síntese dos Procedimentos para a limpeza de frutas e hortaliças
Recomenda-se um procedimento padrão dividido em quatro etapas para a limpeza de frutas
e hortaliças:
1. Remoção das impurezas através de uma limpeza a seco, escovação ou aspiração;
2. Lavagem inicial com água para remover as impurezas da superfície;
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3. Lavagem com um agente sanificante (geralmente um agente químico);
4. Enxágue final com água potável, podendo conter 10 ppm de cloro, e posterior secagem.
Antes da etapa de lavagem, e para produtos que não resistem à umidade, é essencial remover
as impurezas superficiais por meio de uma lavagem a seco, escovação, jatos de ar ou vácuo (caso o
produto resista fisicamente a esses tratamentos). Desta forma, a etapa de lavagem será então mais
eficaz para reduzir as impurezas restantes na superfície. Uma lavagem minuciosa com um spray de
água clorada ou lavagens múltiplas são geralmente mais eficazes do que uma lavagem por imersão.
CONSIDERAÇÕES SOBRE A PÓS-COLHEITA
Além das contaminações microbiológicas, os produtos frescos podem sofrer contaminações
físicas e químicas ao serem transportados e armazenados.
Algumas práticas ao serem adotadas podem minimizar o risco de contaminações. È importante que os equipamento e instalações destinadas ao transporte e armazenamento sejam adequados
no sentido de não provocar danos mecânicos e a possibilidade de contaminação das diversas formas, como por exemplo, através do acesso de animais às instalações. Outro cuidado que devemos
ter é evitar que produtos frescos contaminados (presença de podridões e agentes patogênicos) e impróprios ao consumo humano sejam misturados com produtos sadios antes do transporte para os locais onde os produtos serão embalados e/ou processados, devendo-se remover o máximo possível
sujeiras (solo, pedaços de madeira, pedras, entre outros). Todo e qualquer material de limpeza e/ou
outras substâncias químicas tóxicas, devem ser identificados e estocados em ambientes seguros.
Toda e qualquer condição favorável a contaminação microbiológica nos produtos deve ser
evitada. Por isso, medidas preventivas devem ser adotadas, como por exemplo evitar temperaturas
elevadas, mantendo a temperatura do produto o mais próximo possível da temperatura ótima de armazenamento, não expor os produtos a danos mecânicos ou fisiológicos, evitar o contato dos mesmos com água contaminada nos processos de lavagem e sanitização e manter os ambientes limpos,
livres de lixo e de refugo de frutas e hortaliças. Ademais, a matéria orgânica em decomposição pode
propagar microrganismos pelas dependências e atrair insetos que transmitem organismos causadores de doenças.
Dentre as estratégias de melhoria e controle da qualidade pós-colheita, destacam-se a adoção
dos Sistemas de Garantia de Qualidade como as Boas Práticas Agrícolas e/ou Produção Integrada de
Frutas e Hortaliças e as Boas Práticas de Fabricação, o resfriamento, o armazenamento refrigerado e
o uso de revestimentos (comestíveis ou não). Estas ações têm diminuído o uso de agrotóxicos e reduzido as contaminação microbiológicas dos alimentos.
Resfriamento pós-colheita de frutas e hortaliças
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O resfriamento rápido dos produtos é de suma importância na conservação e no prolongamento da vida útil dos produtos, pois altas temperaturas afetam a qualidade das frutas e hortaliças
ao interferir nos processos vitais, tais como: a) respiração; b) maturação e a produção de etileno e
outros voláteis; c) perda de peso (H2O); d) desenvolvimento e disseminação de microorganismos.
Portanto, é necessário realizar o quanto antes o pré-resfriamento que consiste na rápida remoção do
“calor de campo” de produtos altamente perecíveis, antes que sejam processados, armazenados ou
transportados a longa distância. O tempo requerido para um pré-resfriamento adequado pode variar
de 30 minutos a 24 horas após a colheita.
É importante conhecer o princípio de cada método de resfriamento, a fim de se poder identificar os riscos potenciais associados a eles. Sempre que necessário, consultar um técnico especializado para a recomendação do método de resfriamento mais apropriado a cada produto.
Riscos Associados aos Métodos de Resfriamento
Entre os métodos de resfriamento comerciais mais comuns para produtos agrícolas, aquele
que utiliza o ar (através de câmara frigorífica especial ou túnel de resfriamento) apresenta o menor
risco de contaminação. Todavia, o ar introduzido nos sistemas de refrigeração pode apresentar um
risco potencial microbiano. Os microorganismos encontrados na poeira e em gotículas de água podem penetrar nos produtos durante a utilização desses sistemas de refrigeração. Tais microorganismos podem estar presentes na poeira externa, no solo, no equipamento, e no refugo. Esses microorganismos não podem se desenvolver no ar, mas ele pode transportá-los até o produto. Ao se usar um
sistema de resfriamento a ar, é importante manter as condições sanitárias adequadas nas dependências. Atenção especial deve ser dada à área de onde provém o ar. O sistema de ar deve receber manutenção adequada e os filtros devem ser trocados periodicamente. Os animais devem ser removidos de áreas adjacentes, os depósitos de adubo composto devem ser mantidos afastados das fontes
de ar e devem ser eliminadas quaisquer outras fontes de patógenos que possam potencialmente contaminar o ar utilizado nos sistemas de refrigeração.
A água condensada proveniente dos evaporadores empregados nos sistemas de resfriamento
não deve cair sobre as frutas e hortaliças frescas ou processadas. Tais sistemas devem ser periodicamente higienizados. Os métodos de resfriamento que utilizam o gelo e a água ou ambos são os que
apresentam o maior potencial de contaminação para as frutas e verduras. Desta forma, a água e o
gelo utilizados nas operações de resfriamento devem ser considerados como fontes potenciais de
contaminação, por conseguinte, ela deve ser potavel isto é, livre de bactérias patogênicas, protozoários e vírus, e trocada constantemente (ao menos uma vez por dia, dependendo dos volumes e das
condições do produto).
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A adição de derivados de cloro é uma prática comum. Em virtude de o cloro reagir com muitos compostos orgânicos diferentes, sua concentração deve ser monitorada frequentemente. Uma
concentração de cloro de 10 ppm pode destruir microorganismos capazes de sobreviver, entretanto
os esporos requerem maiores concentrações. É importante instalar um dispositivo de filtragem e decantação da água para remover o material orgânico e reciclar os sistemas, para reduzir a carga de
cloro e a alteração do sabor do produto.
Os equipamentos de resfriamento devem ser limpos e inspecionados periodicamente. A manutenção destes equipamentos e o uso dos procedimentos sanitários adequados sao criticos para assegurar a segurança do produto.
Métodos de conservação
Existem vários métodos de conservação, cuja escolha depende do tipo de produto e da disponibilidade de recursos econômicos ou tecnológicos. A seguir são descritos os principais métodos
utilizados na agricultura familiar.
Armazenamento Refrigerado
Uma vez removido o “calor de campo”, os produtos podem recuperar o calor se não forem
armazenados de modo adequado. A fim de se usufruir os benefícios do resfriamento, e quando julgar-se apropriado, as frutas e hortaliças frescas deverão ser armazenadas sob condições refrigeradas.
O armazenamento em baixa temperatura associado ao controle de umidade pode prolongar a vida
útil dos produtos agrícolas frescos contribuindo para a manutenção de suas características desejáveis sensoriais e nutricionais, podendo também minimizar o crescimento dos microorganismos nos
produtos agrícolas.
A temperatura a a umidade relativa ótimas de conservação pode variar, dependendo da espécie (Tabela 1).
Tabela 1 – Temperaturas e umidade relativa (UR) recomendadas para o armazenamento comercial e o tempo de conservação para algumas frutas e hortaliças
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Para o armazenamento de mais de um produto no mesmo ambiente é preciso que a temperatura e a umidade relativa sejam próximas, e que gases e odores de um produto não afetem o outro
(Tabela 2 ).
Tabela 2- Grupos de frutas tropicais compatíveis
Embora a temperatura seja importante na preservação da qualidade, outros fatores do ambiente devem ser controladas a fim de se maximizar a vida útil dos produtos. Alguns desses fatores incluem a umidade relativa e a atmosfera gasosa (oxigênio, dióxido de carbono e etileno). Às vezes é
difícil estabelecer um equilíbrio entre esses fatores. Por exemplo, uma alta umidade relativa pode
manter a textura, mas pode também facilitar o crescimento microbiano. Alguns produtos que são altamente sensíveis ao etileno (ver exemplos da tabela 1) não podem ser armazenados juntamente
com produtos que apresentam produção elevada de etileno (ver exemplos da tabela 2) .
Durante o armazenamento muitos compostos voláteis são acumulados na atmosfera de armazenamento. Dentre os compostos, o etileno é aparentemente o mais importante, sendo que a remoção do mesmo da atmosfera pode reduzir os processos fisiológicos relacionados ao amadurecimento
e senescência.
Entretanto, para muitas frutas e hortaliças o fator limitante na extensão da sua vida útil é o
desenvolvimento de doenças pós-colheita. Pré-resfriar os frutos o mais rápido possível, desinfectar
câmaras, embalagens e equipamentos e manter a temperatura e umidade relativa constantes e indicadas para o produto ou a variedade, podem também retardar o desenvolvimento de doenças póscolheita durante o armazenamento.
Revestimentos Comestíveis e Ceras
Coberturas e filmes comestíveis podem ser definidos como uma camada fina e contínua de
substância alimentícia formada ou depositada sobre o alimento, oferecendo barreira aos gases, vapor-de-água, aromas, óleos, etc, propiciando proteção mecânica e também conduzindo antioxidantes, aromas, antimicrobianos aos alimentos. Podem ser feitos de muitos tipos diferentes de polímeros (pectina, proteínas, óleos, amido, etc.) e há muitas marcas comerciais no mercado, podendo ser,
biodegradáveis e/ou comestíveis, dependendo dos aditivos utilizados. Eles são geralmente aplicadas
às frutas e hortaliças frescas para melhorar sua aparência e para evitar perdas de umidade. Além dis-
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so, tem-se pesquisado o seu potencial para serem usados na proteção de produtos minimamente processados
Os biofilmes e as coberturas comestíveis podem também servir como portadores de compostos antimicrobianos como os ácidos orgânicos metil jasmonato e cianobactérias na superfície do
produto. Para frutas muito sensíveis, eles desempenham funções de proteção contra danos mecânicos e contaminação microbiana. A aplicação de biofilmes semipermeáveis também tem demonstrado aumentar a vida-de-prateleira de vários frutas tropicais perecíveis como a litchee e a manga.
O filme ou cobertura comestível ideal deve criar uma barreira para impedir a perda de voláteis desejáveis e vapor de água, enquanto restringe a troca de CO2 e O2, criando assim, uma atmosfera modificada para a diminuição da respiração e aumentar a vida de prateleira das frutas e hortaliças. A atmosfera modificada formada, entretanto, não deve criar condições para o desenvolvimento
da respiração anaeróbia, pois poderá causar sabores desagradáveis, alterar a textura das frutas e hortaliças, e favorecer o crescimento de microrganismos anaeróbios. Por isso, para cada fruta ou hortaliça, existe a formulação e a concentração mais adequada, não podendo uma determinada cera ou
biofilme ser aplicado indiscriminadamente para vários produtos.
Embalagem
O produto deve ser embalado apropriadamente, devendo-se evitar misturas de produtos
doentes com sadios. Alguns produtos como as uvas e os morangos não são lavados. Eles são embalados no campo imediatamente após a colheita. A embalagem no campo gera uma situação onde a
contaminação pode ocorrer facilmente se os recipientes e os materiais não forem manipulados cautelosamente.
Faz-se necessário fazer algumas recomendações para os produtos embalados no campo de
produção, como:
_ Evitar o contato direto dos produtos embalados com o solo;
_ Todos os recipientes, cestas ou caixas vazias devem ser desinfetados antes do uso;
_ Os recipientes usados para embalagem devem ser armazenados em um local limpo e seco,
afastado do campo;
_ As embalagens devem também ser armazenados, transportados e manuseados usando-se as
mesmas considerações sanitárias que a dos produtos.
Os principais danos que ocorrem nos frutos embalados como machucadura por impacto,
amassamento por compressão e abrasão devem ser evitados.
As embalagens, além de protegerem os produtos contra danos diversos, devem também
identificá-los apropriadamente.
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Tão importante quanto a padronização do produto é a padronização das embalagens. Ambas
se complementam e impactam positivamente na qualidade do produto. As normas estão disponíveis
no Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento – MAPA, "Instrução Normativa Conjunta
SARC/ANVISA/INMETRO nº 009", que dispõe sobre as embalagens destinadas ao acondicionamento de produtos hortícolas "in natura" (MAPA, 2002).
Transporte
No transporte dos produtos do campo para o packing house e destes para o mercado consumidor, algumas considerações são necessárias:
_ Os reboques e recipientes devem estar livres de sujeira visível e de partículas de alimentos;
_ Odores fétidos podem indicar contaminação microbiológica e práticas de limpeza insatisfatórias;
_ As unidades de transporte não devem conter qualquer condensação de água e não devem
estar úmidas;
_ Lacres herméticos são altamente recomendados, afim de, se evitar a contaminação ambiental durante o transporte;
_ Se o produto fresco exigir refrigeração durante o transporte, o equipamento de refrigeração
deverá estar operando de maneira adequada. Dispositivos para a monitoração de temperatura precisam ser implementados, a fim de se monitorar o desempenho do sistema de refrigeração.
Se o histórico anterior de carga indicar que a unidade de transporte tenha sido utilizada recentemente para o transporte de animais, alimentos crus ou substâncias químicas, os produtos agrícolas não devem ser colocados na unidade até que sejam tomadas medidas adequadas de limpeza e
desinfecção. O reboque ou recipiente deve ser lavado e descontaminado, seguindo-se procedimentos similares àqueles descritos para equipamentos de processamento de alimentos.
Boas práticas de transporte para unidades refrigeradas
Dependendo do produto e da distância a ser percorrida, faz-se necessário o uso do transporte
refrigerado associado a cuidados de higiene, procurando-se manter os compartimentos de carga
sempre limpos e desinfectados. Algumas recomendações devem ser consideradas:
_ Os sistemas de refrigeração e resfriamento devem ser inspecionados antes de cada viagem
para assegurar seu funcionamento adequado. Eles devem também conter um plano de manutenção
programado;
_ Os recipientes devem ser adequadamente empilhados, sem haver sobrecarga, a fim de permitir a circulação de ar;
_ Os registros de temperatura devem ser mantidos durante o transporte;
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_ Os registradores de temperatura devem ser calibrados e à prova de adulterações para assegurar que a temperatura de armazenamento adequada está sendo mantida;
_ As serpentinas de refrigeração devem ser limpas e não devem causar respingos devido à
condensação sobre a carga.
Outra questão importante é o treinamento de motoristas e outros funcionários responsáveis
pelo transporte e manuseio. Eles devem ser instruídos sobre a importância do controle de temperatura e o tempo gasto no transporte para a manutenção da segurança e qualidade dos produtos frescos.
UNIDADE VIII – CONTROLE DE QUALIDADE DE PRODUTOS DE
FRUTOS TROPICAIS.
A qualidade vem se tornando um dos quesitos dos mais importantes observados pelos
consumidores na hora de adquirir um produto alimentício. De fato, por se tratar de alimentos, a
ausência ou a baixa qualidade de um produto pode gerar transtornos, não somente ligados a
prejuízos financeiros para o consumidor, mas também relacionados à sua saúde.
Desta forma, com o aumento da vigilância do consumidor em relação à qualidade dos
alimentos consumidos, o crescimento da competição entre as indústrias e a ação efetiva dos órgãos
de fiscalização, a garantia da qualidade deixou de ser somente uma ferramenta de apoio para tornarse uma área de importância estratégica fundamental para as indústrias de alimentos.
A qualidade de um produto pode ser definida como um conjunto de características que
exerce influência na aceitação deste produto pelo consumidor. Nos alimentos estas características de
aceitação podem ser representadas pelo aroma, sabor, odor, dimensões de cor, viscosidade,
consistência, dimensões de textura, ausência de defeitos e materiais estranhos à vista do
consumidor. Atualmente também se observa como atributo de qualidade o valor nutritivo (proteína,
gordura, vitaminas, minerais, açúcares, qualidade biológica, digestibilidade) e a ausência de
substâncias tóxicas (toxinas microbianas, resíduos de defensivos agrícola).
O desejo do consumidor em relação à aquisição de produtos de qualidade vem despertando
há muito tempo as indústrias e lavando-as a desenvolverem programas cujo objetivo principal é a
excelência do material produzido. Um bom exemplo disso é a implantação do Programa 5S, que é
uma ferramenta básica para implantação de um sistema de qualidade. A indústria de alimentos, pelo
seu caráter de poder interferir diretamente na saúde do consumidor, adequou alguns programas e
desenvolveu seus próprios, destacando-se neste caso as Boas Práticas de Fabricação (BPF) e o
sistema APPCC – Análises de Perigos e Pontos Críticos de Controle. As BPF e o APPCC
atualmente deixaram de ser uma exigência somente do consumidor e passaram a ser cobradas por
órgãos públicos como o Ministério da Saúde e da Agricultura através de legislações específicas.
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Sob o aspecto funcional a qualidade deve ser considerada como uma especificação ou um
grupo de especificações dentro de determinados limites ou tolerâncias, que devem ser atendidas. A
observação do cumprimento destas especificações é feita através do controle de qualidade.
O controle de qualidade de um produto pode ser descrito como um conjunto de ações
praticadas durante a produção, processamento, armazenamento e comercialização de um alimento,
com o objetivo de manter a qualidade destes produtos em níveis aceitáveis pelos consumidores nos
aspectos sensoriais, nutricionais e higiênico-sanitários, bem como minimizando os custos de
produção.
Na indústria de alimentos é importante que o controle de qualidade seja realizado deste o
início do processo, na recepção da matéria-prima. Depois de processado, em caso de falhas no
processo, dificilmente o produto poderá ser reaproveitado por tratar-se de alimentos em sua maioria
perecíveis. Isso pode gerar além de prejuízos materiais às indústrias, falta de confiabilidade por
parte dos consumidores. Contudo, a inspeção de produtos acabados não é uma ferramenta
dispensável.
Padrões de Identidade e Qualidade (PIQ)
Para os produtos alimentícios foram estabelecidos Padrões de Identidade e Qualidade (PIQ)
os quais estabelecem atributos de qualidade importantes e seus parâmetros, isto é, os valores que
estes atributos devem apresentar ou podem ser tolerados, para um determinado artigo ou produto,
incluindo as técnicas de avaliação dessas características de qualidade e os planos de amostragem.
Estes atributos ou indicadores de qualidade, para alimentos, são as suas características químicas,
físicas, microbiológicas e sensoriais.
Alguns PIQ são estabelecidos como critérios pela própria indústria. Outros são determinados
por órgãos oficiais municipais, estaduais, federais e internacionais (Codex Alimentarius) através de
normas específicas. Os padrões de qualidade de produtos de frutas, bem como de seus produtos
processados são baseado na legislação estabelecida pelo Ministério da Agricultura e pelo Ministério
da Saúde através da Agência Nacional de Vigilância Sanitária (ANVISA). Estes órgãos são
responsáveis pela elaboração, regulamentação e fiscalização das Resoluções, Regulamentos
Técnicos, Leis, Decretos e Portarias que visam à produção de alimentos de forma segura, dentro de
padrões de qualidade definidos.
De acordo com o Decreto - Lei n° 986 da ANVISA (BRASIL, 1969) para cada tipo ou
espécie de alimento será aprovado um Padrão de Identidade e Qualidade dispondo sobre:
denominação, definição e composição, compreendendo a descrição do alimento, citando o nome
científico quando houver e os requisitos que permitam fixar um critério de qualidade; requisitos de
higiene, compreendendo medidas sanitárias concretas e demais disposições necessárias à obtenção
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de um alimento puro comestível e de qualidade comercial; aditivos intencionais que podem ser
empregados, abrangendo a finalidade do emprego e o limite de adição; requisitos aplicáveis a peso e
medida; requisitos relativos a rotulagem e apresentação do produto; métodos de colheita de amostra
e análise dos alimentos.
Os requisitos de higiene abrangerão também o padrão microbiológico do alimento e o limite
residual de pesticidas e contaminantes tolerados expostos em legislação específica.
Os Padrões de Identidade e Qualidade poderão ser revistos pelo órgão competente do
Ministério da Saúde, por iniciativa própria ou a requerimento da parte interessada, devidamente
fundamentada. Poderão ser aprovados subpadrões de identidade e qualidade devendo os alimentos
por ele abrangidos serem embalados e rotulados de forma a distingui-los do alimento padronizado
correspondente (BRASIL, 1969).
Embora definidos pelo Ministério da Saúde através da ANVISA os Padrões de Identidade e
Qualidade de alimentos também podem ser apresentados em Regulamentos Técnicos do Ministério
da Agricultura. Um exemplo de Padrão de Identidade e Qualidade especificado pela legislação é
dado a seguir.
Exemplo 1: Padrão de Identidade e Qualidade para Suco de Abacaxi (Instrução Normativa
Nº 01, de 7 de janeiro de 2000 – Ministério da Agricultura)
REGULAMENTO TÉCNICO PARA FIXAÇÃO DOS PADRÕES DE IDENTIDADE E
QUALIDADE PARA SUCO DE ABACAXI
1. DEFINIÇÃO
Suco de abacaxi é a bebida não fermentada e não diluída, obtida da parte
comestível do abacaxi (Ananas comosus, L., Merril.), através de processo tecnológico
adequado.
2. COMPOSIÇÃO
O suco de abacaxi deverá obedecer às características e composição abaixo:
Cor: variando do branco ao marfim
Sabor: ácido, próprio
Aroma: próprio
Mínimo
Máximo
Sólidos solúveis em °Brix, a 20°C
11,00
Acidez total expressa em ácido cítrico (g/100g)
0,30
Açúcares totais naturais do abacaxi (g/100g)
15,00
3. O suco de abacaxi deverá obedecer aos Padrões de Identidade e Qualidade fixados para
suco de fruta.
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Critérios a serem observados antes da análise de alimentos
Na verificação da qualidade de produtos acabados são utilizados critérios gerais que podem
ser utilizados na maioria dos produtos de frutas.
Na embalagem fechada observar
A embalagem deve apresentar-se inviolada sem nenhum vazamento; sem estufamento ou
outra alteração perceptível.
Quando a embalagem permitir, observar o aspecto e coloração características de acordo com
a origem do produto e ausência de elementos estranhos à natureza do mesmo. Em caso de
embalagem onde não seja possível observar o produto (metálica, plástica pigmentada ou cartonada)
realizar este exame após a abertura da mesma, transferindo o conteúdo para recipiente adequado
(transparente, limpo e inodoro).
No ato da abertura da embalagem da amostra
Verificar imediatamente o odor e a presença de gases (adicionados propositalmente ou
devido a algum processo fermentativo).
Para identificar as características sensoriais de um produto relativas aos atributos de
aparência, cor, textura e sabor podem ser realizados testes sensoriais específicos em laboratório de
análise sensorial.
Expressar em laudo os resultados como “Normal” ou “Anormal”. Caso seja Anormal, deverá
constar no certificado de análise qual a anormalidade encontrada.
BIBLIOGRAFIA CONSULTADA
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Hino Nacional
Hino do Estado do Ceará
Ouviram do Ipiranga as margens plácidas
De um povo heróico o brado retumbante,
E o sol da liberdade, em raios fúlgidos,
Brilhou no céu da pátria nesse instante.
Poesia de Thomaz Lopes
Música de Alberto Nepomuceno
Terra do sol, do amor, terra da luz!
Soa o clarim que tua glória conta!
Terra, o teu nome a fama aos céus remonta
Em clarão que seduz!
Nome que brilha esplêndido luzeiro
Nos fulvos braços de ouro do cruzeiro!
Se o penhor dessa igualdade
Conseguimos conquistar com braço forte,
Em teu seio, ó liberdade,
Desafia o nosso peito a própria morte!
Ó Pátria amada,
Idolatrada,
Salve! Salve!
Brasil, um sonho intenso, um raio vívido
De amor e de esperança à terra desce,
Se em teu formoso céu, risonho e límpido,
A imagem do Cruzeiro resplandece.
Gigante pela própria natureza,
És belo, és forte, impávido colosso,
E o teu futuro espelha essa grandeza.
Terra adorada,
Entre outras mil,
És tu, Brasil,
Ó Pátria amada!
Dos filhos deste solo és mãe gentil,
Pátria amada,Brasil!
Deitado eternamente em berço esplêndido,
Ao som do mar e à luz do céu profundo,
Fulguras, ó Brasil, florão da América,
Iluminado ao sol do Novo Mundo!
Do que a terra, mais garrida,
Teus risonhos, lindos campos têm mais flores;
"Nossos bosques têm mais vida",
"Nossa vida" no teu seio "mais amores."
Ó Pátria amada,
Idolatrada,
Salve! Salve!
Brasil, de amor eterno seja símbolo
O lábaro que ostentas estrelado,
E diga o verde-louro dessa flâmula
- "Paz no futuro e glória no passado."
Mas, se ergues da justiça a clava forte,
Verás que um filho teu não foge à luta,
Nem teme, quem te adora, a própria morte.
Terra adorada,
Entre outras mil,
És tu, Brasil,
Ó Pátria amada!
Dos filhos deste solo és mãe gentil,
Pátria amada, Brasil!
Mudem-se em flor as pedras dos caminhos!
Chuvas de prata rolem das estrelas...
E despertando, deslumbrada, ao vê-las
Ressoa a voz dos ninhos...
Há de florar nas rosas e nos cravos
Rubros o sangue ardente dos escravos.
Seja teu verbo a voz do coração,
Verbo de paz e amor do Sul ao Norte!
Ruja teu peito em luta contra a morte,
Acordando a amplidão.
Peito que deu alívio a quem sofria
E foi o sol iluminando o dia!
Tua jangada afoita enfune o pano!
Vento feliz conduza a vela ousada!
Que importa que no seu barco seja um nada
Na vastidão do oceano,
Se à proa vão heróis e marinheiros
E vão no peito corações guerreiros?
Se, nós te amamos, em aventuras e mágoas!
Porque esse chão que embebe a água dos rios
Há de florar em meses, nos estios
E bosques, pelas águas!
Selvas e rios, serras e florestas
Brotem no solo em rumorosas festas!
Abra-se ao vento o teu pendão natal
Sobre as revoltas águas dos teus mares!
E desfraldado diga aos céus e aos mares
A vitória imortal!
Que foi de sangue, em guerras leais e francas,
E foi na paz da cor das hóstias brancas!