KENIA GARCIA VIEIRA
DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA EM PLANILHAS ELETRÔNICAS PARA O
PLANEJAMENTO DA PRODUÇÃO EM PEQUENAS EMPRESAS DE SUPLEMENTOS
ALIMENTARES: UM ESTUDO DE CASO
Trabalho apresentado ao Departamento de Engenharia
Elétrica e de Produção da Universidade Federal de
Viçosa como parte das exigências para a conclusão do
curso de Engenharia de Produção.
Orientadora:
Profª Danielle Dias Sant’Anna Martins
VIÇOSA
MINAS GERAIS – BRASIL
2006
Este trabalho é dedicado à minha mãe, Doracélia,
por suas palavras de incentivo, compreensão e
amor incondicional ao longo desta caminhada.
(Kenia)
ii
AGRADECIMENTOS
Em primeiro lugar agradeço a Deus por ter dado sabedoria e provisão do que era
necessário para a conclusão deste trabalho.
À professora Danielle Dias Sant`Anna Martins, pelos ensinamentos, paciência e amizade.
Aos funcionários da empresa Arve Alimentos, pela abertura e boa vontade em fornecer os
dados que eram precisos.
Ao professor Nédson Antônio Campos, pela atenção ao direcionar o trabalho.
Ao Reginaldo Cupertino, pela ajuda que prestou na realização do mesmo.
iii
SUMÁRIO
LISTA DE TABELAS .....................................................................................................................v
LISTA DE FIGURAS ......................................................................................................................v
RESUMO ........................................................................................................................................vi
1. INTRODUÇÃO ...........................................................................................................................1
1.1 A Importância de Ferramentas de Planejamento....................................................................1
1.2 Caracterização do Problema...................................................................................................2
2. OBJETIVOS.................................................................................................................................3
2.1 Objetivo Geral ........................................................................................................................3
2.2 Objetivos Específicos.............................................................................................................3
3. PLANEJAMENTO DA PRODUÇÃO.........................................................................................4
4. MATERIAIS E MÉTODOS ........................................................................................................7
4.1 - Coleta de Dados na Arve Alimentos....................................................................................9
5. ESTUDO DE CASO ..................................................................................................................10
5.1 A empresa – Arve Alimentos ...............................................................................................10
5.2 Resultados e Discussão ........................................................................................................11
6. CONCLUSÃO ...........................................................................................................................17
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.......................................................................................19
ANEXOS E APÊNDICES .............................................................................................................21
ANEXO A – LINHA MAXIMUS ATUAL...............................................................................22
ANEXO B – LINHA MAXIMUS DE LANÇAMENTO ..........................................................22
APÊNDICE A – ESTRUTURA DOS PRODUTOS..................................................................23
APÊNDICE B ............................................................................................................................24
Tabela 1B – Registro Básico do MRP para a Albumina Pura ...............................................24
Tabela 2B – Registro Básico do MRP para a Dextrose Pura .................................................25
Tabela 3B – Registro Básico do MRP para a Maltodextrina Pura.........................................26
Tabela 4B – Registro Básico do MRP para o Whey Protein 80% em pacote de 420g ..........27
Tabela 5B – Registro Básico do MRP para o Whey Protein 80% em potes de 900g ............28
iv
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Lista de Materiais .........................................................................................................12
Tabela 2 – Previsão Mensal de Demanda para cada produto.........................................................13
Tabela 3 – Produção por hora para cada produto...........................................................................13
Tabela 4 – Produção por pacote em 4h ..........................................................................................13
Tabela 5 – Tempo total trabalhado para se produzir a quantidade semanal necessária .................14
Tabela 6 – Produção diária para cada produto ...............................................................................14
Tabela 7 – Tempo gasto para a produção diária.............................................................................14
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Estrutura genérica dos produtos....................................................................................11
Figura 2 – Registro Básico do material Clara de Ovo que compõe o produto Albumina..............15
Figura 3 – Registro Básico do material Rótulo que compõe o produto Albumina ........................16
Figura 4 – Registro Básico do material Rótulo que compõe o produto Dextrose..........................16
Figura 5 – Registro Básico do material Rótulo que compõe o produto Maltodextrina .................16
Figura 6 – Registro Básico do material Rótulo que compõe o produto Whey Protein 420g .........17
Figura 7 – Registro Básico do material Rótulo que compõe o produto Whey Protein 900g .........17
v
RESUMO
VIEIRA, Kenia Garcia. Universidade Federal de Viçosa, abril de 2006. Desenvolvimento de um Sistema
em Planilhas Eletrônicas para o Planejamento da Produção em Pequenas Empresas de Suplementos
Alimentares: Um Estudo de Caso. Orientadora: Danielle Dias Sant’Anna Martins.
O objetivo geral deste trabalho consiste em desenvolver um sistema com planilhas
eletrônicas na modelagem do modelo de Planejamento dos Recursos Materiais (MRP), para
auxiliar o planejamento da produção de uma empresa de Suplementos Alimentares de pequeno
porte. Primeiramente, fez-se um levantamento bibliográfico a respeito dos sistemas utilizados na
administração da produção. Posteriormente, coletou-se dados necessários junto à empresa em
questão a respeito de tempos de ressuprimento (lead time), estoque inicial e estoque de
segurança, previsão média de vendas e lotes de compra. A partir disso, o modelo de MRP foi
montado em planilhas de Excel e os dados de entrada foram inseridos para programar a produção.
O presente trabalho demonstrou a importância significativa da aplicação de um sistema de
produção, mesmo em pequenas empresas. Foi comprovado que é possível reduzir o estoque
disponível, manter um estoque de segurança constante, planejar melhor a compra dos itens dos
produtos, sendo capaz de reagir com antecedência às variações de mercado. Essa técnica fornece
um maior embasamento aos gerentes, permitindo que estes possam tomar decisões mais
acertadas, trazendo melhorias à empresa, o que pode levar a diminuição de custos e,
conseqüentemente, aumentar os lucros.
vi
1. INTRODUÇÃO
1.1 A Importância de Ferramentas de Planejamento
Segundo Rocha (1996), planejar é ter uma visão antecipada do futuro e a partir daí,
determinar o que será feito para se atingir determinado objetivo.
De acordo com Corrêa et. al. (2001, p. 37), “planejar é entender como a consideração
conjunta da situação presente e da visão de futuro influencia as decisões tomadas no presente
para que se atinjam determinados objetivos no futuro”.
Como o sistema de produção vive em constantes mudanças, o processo de planejamento
também deve ser dinâmico. Ao longo do tempo, é importante que se tenha uma noção da situação
atual, entender como ela afeta as decisões, além de perceber alterações de objetivos pretendidos
(Corrêa et. al., 2001).
Por isso, pode se considerar a programação e controle da produção um elemento central
na estrutura administrativa de um sistema de manufatura, passando a ser um elemento decisivo
para a integração da manufatura, visto que ele lida com várias áreas do sistema de manufatura. O
PCP é definido como um conjunto de funções inter-relacionadas para se obter o comando do
sistema produtivo e coordenar os diversos setores da empresa, de acordo com Zaccarelli (1987).
Ainda de acordo com o mesmo autor, percebe-se que não se encontram, na prática, dois
sistemas de PCP iguais. O tipo de indústria, tamanho da empresa e diferenças entre estruturas
administrativas são os principais fatores responsáveis por esta diferenciação.
No entanto, um conjunto básico de atividades de PCP deve ser realizado independente do
sistema de manufatura e estrutura administrativa. Estas atividades são necessárias para atingir os
objetivos do PCP, mas não necessariamente deverão estar todas sendo executadas numa área
específica, pois dependem da configuração organizacional adotada pelo sistema de manufatura
(Martins, 1993).
Os Sistemas de Administração da Produção (SAPs) são sistemas que dão apoio ao
tomador de decisão, pois estes provêem informações de fluxo de materiais, utilização de mão-deobra e de equipamentos, coordenação de atividades internas com as atividades de
fornecedores/distribuidores, além de gerenciar a comunicação com os clientes no que diz respeito
a suas necessidades operacionais (Corrêa & Gianesi, 1996).
1
As atividades de PCP devem ter uma hierarquia, isto é, devem ser executadas segundo
uma ordem, a fim de se traduzir o planejamento estratégico para o nível operacional. As
organizações devem operar como um sistema, no qual as atividades sejam planejadas com um
nível de detalhamento (Davis, 2001). No entanto, o uso dessa abordagem requer cuidados para
não se incorrer em sub-otimização.
De acordo com Dias (2001) existem três níveis hierárquicos para o PCP. O planejamento
de longo prazo (nível estratégico), o planejamento de médio prazo (nível tático) e o planejamento
de curto prazo (nível operacional).
As análises das futuras condições de mercado e previsão da demanda futura são da maior
importância para a elaboração do Planejamento de Longo Prazo. O planejamento estratégico
articula quais objetivos e metas serão atingidos, de acordo com a capacidade da empresa e seu
ambiente econômico e político, projetado pela previsão de vendas (Davis, 2001). Previsões de
demanda podem se basear em dados referentes ao que foi observado no passado (previsão
estatística) ou em julgamentos de uma ou mais pessoas (predição).
Com base no Planejamento de Longo Prazo, elabora-se o Planejamento Agregado de
Produção, cujo resultado é um plano de médio prazo que estabelece a combinação dos níveis de
mão-de-obra e dos níveis de estoque para minimizar o custo de produção. O horizonte do Plano
Agregado de produção especifica as unidades de produção necessárias para ate 18 meses em
diante (Davis, 2001).
O Planejamento Mestre da Produção (PMP) é gerado a partir do plano agregado de
produção, o qual é congelado a curto prazo, desagregando-o em produtos acabados,
estabelecendo quando e em que quantidade cada produto deverá ser produzido (Davis, 2001).
1.2 Caracterização do Problema
Nos últimos anos, o grau de competitividade entre as empresas, tanto no comércio interno
como no externo, vem aumentando significativamente, devido aos consumidores, que estão cada
vez mais exigentes, e ao o processo de liberalização da economia, com a entrada dos produtos
importados. É essencial, portanto, que as empresas transformadoras de matérias-primas e as
prestadoras de serviços estabeleçam metodologias e/ou filosofias capazes de atender à
necessidade de um melhor desempenho global, referente a custo, qualidade e flexibilidade da
2
empresa, a fim de se manter no mercado (Júnior, 1996).
Além dessa necessidade de melhorar os processos produtivos, as organizações estão
cientes que precisam integrar suas atividades e, conseqüentemente, seus departamentos. O intuito
é agilizar e dar suporte ao processo de tomada de decisão, sendo obtido com a rapidez na troca de
informação e a garantia de haver acurácia dos dados compartilhados (Júnior, 1996).
A maneira de se conhecer qual a melhor ferramenta a ser utilizada para se obter um
diferencial na empresa é investigar os Sistemas de Administração da Produção (SAPs) existentes
através do Planejamento de Controle da Produção (PCP) e as finalidades de suas aplicações. As
atividades do PCP têm ligação direta com várias áreas do sistema: Vendas, Engenharia de
Produto, Engenharia de Processo e Chão-de-fábrica (Júnior, 1996).
O estudo foi realizado numa empresa nova no mercado, a qual não possui planejamento
de recebimento dos recursos materiais que compõem os produtos de todo portifólio da mesma.
Por isso, ter essas respostas rápidas para reagir a mudanças e as incertezas de mercado é um
desafio aos gestores e merecem especial atenção, por colocar em risco o futuro da empresa.
Então, ferramentas de Planejamento da Produção vêm em auxílio a soluções de problemas sobre
o que comprar e/ou produzir, em que momento e com que recursos (Corrêa et. al., 2001).
2. OBJETIVOS
2.1 Objetivo Geral
O objetivo geral do trabalho é desenvolver um modelo baseado em planilhas eletrônicas
de forma a auxiliar no planejamento da produção de uma indústria de suplementos alimentares de
pequeno porte.
2.2 Objetivos Específicos
Especificamente, pretende-se:
•
permitir o cálculo rápido e correto das necessidades de produção otimizando o uso de
recursos materiais, humanos e financeiros;
3
•
conferir maior apoio à tomada de decisão, a partir da programação da produção.
•
reduzir o estoque ao mínimo necessário, com seus correspondentes custos de
estocagem/faltas;
•
cumprir a promessa da data de entrega;
•
comprar certo e no momento correto;
•
reduzir os tempos médios de atravessamento e, consequentemente, tempos de entrega;
•
reagir corretamente quando algum recurso não está disponível;
•
ser capaz de reagir eficazmente às mudanças não planejadas;
3. PLANEJAMENTO DA PRODUÇÃO
Designado como Planejamento de Materiais, esta atividade permite fazer o levantamento
completo das necessidades de materiais para execução do plano de produção. A partir das
necessidades vindas da lista de materiais, das exigências impostas pelo Programa Mestre de
Produção (PMP) e das informações vindas do controle de estoque (itens em estoque e itens em
processo de fabricação), procura-se determinar quando, quanto e quais materiais devem ser
fabricados e comprados (Júnior, 1996).
Por meio das informações provenientes dos pedidos previstos e existentes que são gerados
pelo plano de materiais, o Planejamento das Necessidades de Capacidade fornece uma
programação detalhada de quando cada operação deve ser executada em cada centro de trabalho e
quanto tempo levará para ser processada (Davis, 2001).
De posse de informações tais como: disponibilidade de equipamentos, matérias-primas,
operários, processo de produção, tempos de processamento, prazos e prioridade das ordens de
fabricação; as ordens de produção poderão ser distribuídas aos centros produtivos onde será
iniciada a execução do PMP (Júnior, 1996). O controle da programação e das atividades do dia-adia no chão-de-fábrica é chamado de Controle das Atividades de Produção (Davis, 2001).
O Planejamento e Controle de Compras lida com aquisição e o controle de compra
especificado pelo plano de materiais, com a finalidade de garantir que os prazos estabelecidos
sejam cumpridos (Davis, 2001).
As atividades de Planejamento e Controle da Produção podem, atualmente, ser
implementadas e operacionalizadas através do auxílio de diversas alternativas. As três principais,
4
as quais tem sido utilizadas nos últimos 15 anos são: os MRP/MRP II, que se baseiam na lógica
do cálculo das necessidades de recursos a partir de demandas futuras de produtos, os sistemas
Just in Time e os sistemas de capacidade finita da produção, que usam de simulação de
computador (Corrêa et. al., 2001). A seguir são relatados o conceito e as principais características
do sistema de produção MRP, que é abordado no presente trabalho.
O sistema Material Requirements Planning ou Planejamento das necessidades de
materiais (MRP) surgiu durante a década de 70, tendo como objetivo principal permitir o
cumprimento dos prazos de entrega dos pedidos dos clientes com a mínima formação de estoques
(Corrêa & Gianesi, 1996). É baseado na idéia de que, se são conhecidas as necessidades futuras e
os componentes de determinado produto com seu tempo de obtenção, pode-se calcular as
quantidades que devem ser obtidas e os devidos momentos, para que não aja nem sobra e nem
falta de cada um deles (Corrêa et. al., 2001).
A partir do uso do PMP, um sistema de planejamento de necessidades (MRP) pode então
criar um programa capaz de efetuar essas operações (Davis, 2001).
Este método é mais valioso para companhias envolvidas em operações de montagem e
menos valioso para aquelas que fabricam seus produtos. E esse valor aumenta à medida que
aumentam os números de níveis do produto. Um ponto a mais a ser observado é que o MRP não
funciona bem para empresas que produzem poucos produtos por ano, assim como na
industrialização de produtos complexos e caros (Davis, 2001).
De acordo com Davis (2001, p. 506), o sistema de MRP funciona assim:
“previsão de vendas e pedidos firmes por produtos são usados para criar
um PMP, que situa o número de itens a serem produzidos durante
períodos específicos de tempo. Um arquivo de lista de materiais identifica
os materiais utilizados para se fazer cada item e as quantidades corretas
de cada um. O arquivo de registro de estoques contém dados como o
número de unidades disponíveis ou o número de unidades já
encomendadas”.
Então, as três principais entradas para o modelo de MRP é o arquivo Bill of Materials
(BOM), o PMP e o arquivo de registro de estoque, as quais expande o PMP em um plano de
programação de ordens detalhado para a seqüência inteira de produção. Como dito anteriormente,
o PMP é composto por encomendas conhecidas e pela demanda prevista.
5
A descrição completa do produto está no arquivo de lista de materiais BOM, também
conhecido como estrutura do produto ou arquivo da árvore do produto. A listagem não é só de
materiais, mas também das partes e componentes do produto e as seqüências de como este é
fabricado (Davis, 2001).
O arquivo de registro de estoque é um sistema computadorizado que armazena
informações a respeito de estoque de todos os componentes, sub-montagens e matérias-primas
que compõe os produtos. Cada item em estoque é tratado como um arquivo em separado no
arquivo de registro de estoque e a amplitude de detalhes de cada item é infinita. O programa
MRP aponta as necessidades nível a nível, desde o topo da estrutura do produto ate a base. É
preciso identificar os itens pais que causam a necessidade nos itens filhos (Davis, 2001).
O MRP trabalha no arquivo de estoque, que é dividido em períodos de tempo. Submete-se
ao BOM para computar as necessidades de cada item, que por sua vez são corrigidas pelas
quantias disponíveis e a necessidade liquida é “deslocada” para levar em conta o tempo
necessário para o ressuprimento do material (Davis, 2001).
De acordo com Corrêa et. al. (2001), é preciso entender a mecânica da modelagem, bem
como as convenções feitas a respeito do registro básico do MRP, conforme descrito a seguir:
•
Necessidades brutas: são as necessidades de disponibilidade de cada item no período
correspondente;
•
Recebimentos programados: são as ordens já liberadas, para a qual alguma ação física já
foi tomada;
•
Estoque disponível: quantidades do item em questão que estará disponível ao final dos
períodos;
•
Recebimento de ordens planejadas: quantidades de materiais que deverão estar
disponíveis no início do período em questão;
•
Abertura de ordens planejadas: as quantidades informadas são as mesmas do recebimento
de ordens planejadas, com a diferença de que este refere-se ao momento de liberar a
ordem e aquele ao momento de receber a ordem.
Martins (1993) observa que os dados de entrada devem ser verificados e validados, pois a
entrada de informações erradas resultará em ordens de fabricação e compras inválidas. O mesmo
procedimento deve ser feito com relação às listas de materiais, com estas refletindo o que
acontece no chão de fábrica, tanto em quantidades quanto em precedência entre as partes
6
componentes do produto acabado, pois, caso contrário, resultará em necessidades erradas de
materiais, tanto em quantidades quanto nas datas.
Os dados de entrada, que alimentam o programa são: previsão de demanda, tempo de
ressuprimento (lead time), tamanho do estoque de segurança, estoque disponível inicialmente na
empresa e dados dos lotes de compras ou de fabricação referentes a cada item/componente que
constituem os produtos finais.
Como as necessidades no programa-mestre variam ao longo do tempo, é preciso ter um
estoque de segurança para garantir a satisfação do cliente. Esta variabilidade pode ser
representada por uma distribuição de probabilidades ou pode-se ter um nível fixo de estoque, o
qual é determinado pelas experiências práticas dos tomadores de decisão (Ballou, 2001).
Os tempos de reabastecimento provavelmente não são conhecidos. Estes então precisam
ser calculados (Davis, 2001). De acordo com Ballou (2001, p. 317) “o tempo preciso dos fluxos
de materiais para satisfazer as necessidades de produção é o principio por trás do MRP”.
Os pedidos normalmente trazem consigo data de entrega, então estes não precisam ser
previstos (Davis, 2001). Além disso, o MRP é um método usado principalmente para produtos
cujo valor da demanda é razoavelmente conhecido (Ballou, 2001).
O sistema Manufacturing Resources Planning ou Planejamento dos Recursos da
Manufatura (MRP II) é a evolução natural da lógica do sistema MRP, com a extensão do conceito
de cálculo das necessidades ao planejamento dos demais recursos de manufatura, como
empregados, instalações e equipamentos e não mais apenas dos recursos materiais (Davis, 2001).
Todavia, este sistema não será detalhado.
4. MATERIAIS E MÉTODOS
A pesquisa é aplicada, já que a motivação está na necessidade de contribuir para fins
práticos, buscando soluções concretas e é também bibliográfica por partir-se de referências
teóricas já publicadas. O método utilizado é o Estudo de Caso, pois tem o foco na compreensão
de questões complexas que não podem ser analisadas por métodos estatísticos, ou seja, no
entendimento do processo de como e/ou por quê. Este método procura explicar as relações
causais complexas do atendimento da demanda, as quais são influenciadas pela disponibilidade
das matérias-primas principais que compõem cada produto. De acordo com a empresa em estudo
7
não há registros de dados de análises passadas, o que justifica esse fenômeno como sendo
contemporâneo. Para isso, foi usada a técnica de observação direta e entrevistas abertas, sendo
respondidas pelas pessoas responsáveis pelas atividades de planejamento e controle da produção.
O método de MRP foi escolhido pelo fato de se enquadrar melhor às necessidades da
empresa em questão. De acordo com o gerente da empresa, a demanda de todos os produtos é
bem variada devido ao fato da empresa ainda estar se integrando ao mercado. Por isso, há
necessidade de estoques de segurança e de um planejamento das entregas das matérias-primas, a
fim de não haver excesso de determinados produtos e nem ociosidade da fábrica por falta de
material. Ainda de acordo com o mesmo, sabe-se que a empresa não consegue manter produto em
estoque, deixando com que falte matéria-prima e, conseqüentemente, produto final.
Num primeiro momento, para compreender a dinâmica do setor produtivo, foram
realizadas visitas à empresa, onde se verificou, através de entrevistas abertas com os funcionários
e observação direta, se são empregadas técnicas de administração da produção no processo
produtivo e qual (is) seria (seriam), considerando todas as variáveis e restrições presentes. Porém,
simultaneamente, obteve-se ajuda com profissionais e técnicos do setor alimentício.
Posteriormente, como a empresa trabalha com cinco produtos, dados referentes ao
processo de fabricação foram coletados para cada um separadamente e inseridos no modelo de
MRP, feito em planilhas do programa Excel. Os dados de entrada se referem ao lead time de
ressuprimento, estoque de segurança e estoque disponível, lote de pedido, previsão de vendas,
além de ser preciso conhecer os limites desses dados e a estrutura do produto. Os dados de saída
auxiliarão o tomador de decisão a decidir quanto de cada item/componente comprar ou produzir e
quando deve tomar ações gerenciais respeitando as respectivas datas de pedidos.
A empresa escolhida para o estudo em questão foi a Arve Indústria e Comércio de
Alimentos Ltda. A escolha se deu ao fato da principal dificuldade da empresa estar apoiada no
recebimento das principais matérias-primas que compõem os produtos comercializados, visto
que, além da empresa ser nova no mercado e estar em constante ascensão, não possui
planejamento e controle de materiais. De acordo com a empresa, seu maior problema está em
manter o estoque de segurança desejado para cada produto. Constantemente, produz-se
determinada quantidade que é vendida imediatamente, deixando a empresa sem produto acabado
e nem mesmo com matéria-prima disponível. Além destes motivos, há congestionamento de
determinado material, ociosidade da empresa e atrasos na entrega do produto final. Estes últimos
8
são ocasionados pelo não cumprimento do prazo de entrega por parte dos fornecedores e pela
falta de uma programação da produção.
4.1 - Coleta de Dados na Arve Alimentos
Depois do modelo conceitual definido, foi realizada a coleta de dados para alimentar o
sistema de acordo com a realidade da empresa em questão. Os dados foram coletados através de
anotações dos funcionários e entrevistas feitas com os mesmos, pois estes têm contato direto com
o sistema produtivo. Os respectivos planos de coleta para abastecer a planilha de Excel com
modelo de MRP estão descritos abaixo.
A previsão de venda para o mês seguinte, abril, foi estimada a partir de análises temporais
dos últimos 5 meses, com a utilização de Média Móvel Ponderada. Este modelo foi selecionado
por ser capaz de variar os efeitos entre dados antigos e os mais recentes. Os pesos foram
atribuídos de forma decrescente a partir do mês mais recente pelo fato deste ser mais indicativo
do futuro, já que a empresa está em crescimento. Foram assim distribuídos: 30% das vendas reais
(em unidades) para o mês mais recente, 25% para o segundo mês anterior, 20% para o terceiro
mês anterior, 15% para o quarto mês anterior e 10% para o quinto mês anterior. A fim de se ter
uma demanda semanal para cada produto, esses valores foram divididos por 4.
Também foi levado em consideração o estoque de segurança de cada material. De acordo
com o gerente da empresa, é preciso 200 kg de Albumina em estoque, 150 kg de Whey Protein
80%, 100 kg de Maltodextrina Pura e 100 kg de Dextrose Pura. Os outros valores de estoques de
segurança (rótulos, pacotes, potes e caixas de papelão) foram derivados das necessidades das
principais matérias-primas, a clara de ovo, a cerelose, o morex e o concentrado protéico (WPC),
respectivamente para a Albumina, a Dextrose, a Maltodextrina e o Whey Protein.
Foi atribuída uma porcentagem de 30% para o estoque inicial em relação ao estoque de
segurança, com o objetivo de se iniciar a programação modelada.
De acordo com informações passadas pelo gerente, os pedidos de todos os recursos
materiais são feitos através de lotes múltiplos. Os respectivos valores foram repassados pelo
mesmo.
O lead time de ressuprimento dos materiais foi calculado de acordo com os dados
históricos a respeito das entregas de matérias-primas adquiridas. Não há grandes variações nos
9
tempos, por isso, foi adotado a média simples para o cálculo dos lead times de cada item do
produto.
5. ESTUDO DE CASO
5.1 A empresa – Arve Alimentos
A Arve Indústria e Comércio de Alimentos Ltda, processadora de suplementos
alimentares, está localizada na cidade de Viçosa – MG e reside na Incubadora de Empresas de
Base Tecnológica da Universidade Federal de Viçosa (UFV). É uma empresa alimentícia que
fabrica suplementos alimentares, por profissionais da área de Engenharia de Alimentos e que atua
na área de pesquisa e desenvolvimento de novos produtos, além da produção e comercialização.
A Arve Alimentos lançou no mercado a Linha MAXIMUS em 26 de novembro de 2003,
com a Maximus Albumina Pura, o Maximus Whey Protein 35% e o Maximus Whey Protein
80%. Posteriormente, englobou no seu portfólio a Maximus Maltodextrina Pura, a Maximus
Dextrose Pura e o Whey Protein 80% em pote (veja Anexo A). O produto Whey Protein de 35%
saiu de mercado. Estes produtos são primordialmente voltados para atletas e, atualmente,
encontra-se em fase de pesquisa outras linhas, os quais têm como público-alvo idosos e gestantes.
Em fase de lançamento existe a linha Maximus Sabor e outros produtos (veja Anexo B).
De acordo com Soraes, Ishii & Burini (1996), a partir dos anos 60 o número de
publicações relativas ao melhor conhecimento da nutrição cresceu consideravelmente.
De acordo com Courtine (1995), citado por Iriart & Andrade (2002), nos dias atuais, a
crescente valorização do corpo, esteticamente perfeito e inflado de músculos, têm levado a
população a usar de forma abusiva substâncias que prometem efeito imediato e eficaz. Ainda de
acordo com o mesmo autor, dentre essas substâncias, o uso de esteróides anabolizantes merece
destaque por potencializar em um menor espaço de tempo possível o desenvolvimento de massa
muscular. E o uso de suplementos se sobressai pelo fato de não haver uma legislação rigorosa que
proíbe a venda sem receita médica, além de prometer melhorar a performance do aluno (Santos &
Santos, 2002).
A Coordenação de Vigilância Sanitária do Ministério da Saúde (Brasil, 1998) define
suplementos como sendo apenas vitaminas ou minerais combinados ou isolados e que não
ultrapassem 100% da Ingestão Diária Recomendada (IDR), pois, acima destes valores, só podem
10
ser vendidos com receita médica por serem considerados medicamentos (Portaria no. 33 de 13 de
janeiro de 1998).
De acordo com a pesquisa de Santos & Santos (2002), aproximadamente 80% dos alunos
tem como objetivo principal melhorar à saúde e 70% dos alunos usam algum tipo de suplemento
visando melhorar a performance. E ainda de acordo com a mesma pesquisa, verificou-se que o
objetivo do uso do suplemento alimentar na maioria dos alunos pesquisados é o uso terapêutico, o
emagrecimento e a melhoria do condicionamento físico ou o aumento da massa muscular.
Santos & Santos (2002) chegaram à conclusão de que, ao contrário do estado não
estipulado ou não suplementado, o uso de ergogênicos nutricionais na manipulação da dieta ou a
adição de compostos específicos em doses adequadas têm a capacidade de melhorar o
desempenho de exercício. Vale ressaltar que é indispensável uma prescrição criteriosa e
controlada por profissionais da área de saúde legalmente autorizados.
5.2 Resultados e Discussão
A fim de se atingir os objetivos propostos nesse trabalho, foi feito um modelo conceitual
de MRP, em planilhas do Excel, de acordo com a estrutura de cada produto (veja Apêndice A) e
com a lista de materiais mostrada na Tabela 1, na qual foram inseridos os dados obtidos com a
metodologia escolhida. Um modelo genérico de estrutura dos produtos é mostrado a seguir na
figura 1. Tem-se que cada pacote de produto é formado pela quantidade de matéria-prima
requerida, a qual varia para cada produto, por um rótulo e por uma embalagem peculiares.
Produto
1 pacote
Rótulo específico
1 unidade
Embalagem específica
1 unidade
Matéria-prima
Qtde diferenciada
Figura 1 – Estrutura genérica dos produtos
Depois de entendido a lógica do registro básico, foi feita uma discussão baseada no que
acontece no dia-a-dia da empresa e em quais aspectos o modelo apresentado pode auxiliar e
otimizar suas atividades.
11
Tabela 1 – Lista de Materiais
Item
Quant.
unitária
Unidade
Tempos de
obtenção
(dias)
Comprado/Produzido
Albumina
Rótulo
Embalagem
Clara de Ovo
1
1
1
0,5
pacote
unidade
unidade
kg
1
1
3
4
produzido
comprado
comprado
comprado
Dextrose
Rótulo
Embalagem
Cerelose
1
1
1
1
pacote
unidade
unidade
kg
1
1
3
4
produzido
comprado
comprado
comprado
Maltodextrina
Rótulo
Embalagem
Morex
1
1
1
1
pacote
unidade
unidade
kg
1
1
3
3
produzido
comprado
comprado
comprado
Whey pcte
Rótulo
Embalagem
WPC
1
1
1
0,42
pacote
unidade
unidade
kg
1
1
3
3
produzido
comprado
comprado
comprado
Whey pote
Rótulo
Pote
WPC
1
1
1
0,9
pacote
unidade
unidade
kg
1
1
3
3
produzido
comprado
comprado
comprado
O horizonte de planejamento dessa modelagem foi definida em 10 períodos (ou dias), que
correspondem a 2 semanas de trabalho da Arve Alimentos. Os turnos são definidos de 8h às 12h
e das 14h às 18h, com a produção feita no período da manhã (4h disponíveis).
De acordo com a série histórica de vendas da empresa e com o valor de estoque de
segurança dos materiais chegou-se a uma previsão de demanda semanal para cada produto
(Tabela 2).
Como já citado, a produção diária não pode ultrapassar o limite máximo de 4 h
trabalhadas. Então, comparou-se a quantidade desejada de produção semanal de cada produto
com dados históricos de tempos de produção (Tabela 3), para se saber se era possível produzir a
quantidade necessária por dia. Por tal fato, tem-se que o tempo é uma restrição na modelagem.
12
Tabela 2 – Previsão Mensal de Demanda para cada produto
Produto
Albumina 80%
500g
Dextrose Pura
1kg
Maltodextrina Pura
1kg
Whey Protein 80%
420g
Whey Protein 80%
900g
nov/05
1305
VENDAS REAIS
dez/05
jan/05
fev/05
952
1589
1402
mar/05
1703
VENDA PREVISTA
abr/05
ES
semanal
1452,5
400
464
142
34
68
82
53
69,3
100
43
233
244
392
384
405
355,8
100
114
466
366
669
669
669
603,25
150
189
0
62
75
48
45,55
15
16
0
Tabela 3 – Produção por hora para cada produto
PRODUÇÃO POR HORA PARA CADA PRODUTO
kg/h
pcte/h
Albumina
33,33
67
Dextrose
66,67
67
Maltodextrina
66,67
67
Whey Protein 420
33,33
79
Whey Protein 900
33,33
37
A partir da Tabela 3, foram calculadas as quantidades de pacotes que podem ser
produzidas no período em questão para cada produto e estão descritas na Tabela 4.
Tabela 4 – Produção por pacote em 4h
PRODUÇÃO MÁXIMA POR TURNO (em 4h)
pcte/turno
Albumina
267
Dextrose
267
Maltodextrina
267
Whey Protein 420
317
Whey Protein 900
148
O primeiro e o segundo dia de produção foram definidos pelo programa, que é o período 4
e o 5 (veja Apêndice B). Somente na primeira semana, composta pelos 5 primeiros períodos, toda
a produção semanal é feita na quinta-feira e na sexta-feira, ou seja, a empresa terá que entrar em
produção nos 2 períodos de trabalho (8h/dia) para atender todos seus clientes semanais. Isto é
possível pelo fato de que o tempo gasto para se produzir toda quantidade desejada ser menor que
o tempo disponível (Tabela 5).
13
Tabela 5 – Tempo total trabalhado para se produzir a quantidade semanal necessária
TEMPO SEMANAL DISPENDIDO (em horas)
Albumina
6,96
Dextrose
0,65
Maltodextrina
1,71
Whey Protein 420
2,38
Whey Protein 900
0,43
TOTAL
12,13
Assim, partindo do momento presente, tomado as ações logísticas devidas, verifica-se que
no período 4 é possível entregar os produtos finais determinados, referentes a Maltodextrina Pura,
Whey Protein 80% de 420g e Whey Protein 80% de 900 g. A Albumina Pura e a Dextrose Pura
só terminarão sua formulação no período 5 (veja Apêndice B).
Depois que se dá início à programação, a empresa entra numa rotina constante. Conseguese produzir toda a quantidade demandada dos produtos somente trabalhando 4h diárias e a
produção pode ser agregada e distribuída de forma que, os produtos Dextrose e Maltodextrina
sejam fabricados num dia, o Whey Protein pote e o Whey Protein pacote em outro dia, restando
os outros 3 dias para a elaboração da Albumina. Verificado isso, ficou definido que a produção
de Albumina será todas segundas, quartas e sextas, a Maltodextrina e a Dextrose serão
produzidas nas terças e o Whey Protein pacote, juntamente com o Whey Protein pote, serão
produzidos nas quintas-feiras. Desse modo, supriu-se a necessidade da demanda existente de cada
produto e manteve-se o hábito da empresa (veja Tabela 6 e 7).
Tabela 6 – Produção diária para cada produto
Produção Diária Para Cada Produto (em pacotes)
Segunda Terça Quarta
Quinta
Sexta
A
DeM
A
W4 e W9
A
155
43
155
189
155
114
16
155
157
155
205
155
Tabela 7 – Tempo gasto para a produção diária
Tempo Gasto de Produção Diária (em horas)
Segunda
Terça Quarta
Quinta
Sexta
A
DeM
A
W4 e W9
A
2,33
0,65
2,33
2,38
2,33
1,71
0,43
2,33
2,36
2,33
2,81
2,33
14
Através de entrevistas com funcionários, soube-se que já houve ocorrências nas quais a
empresa comprou materiais em excesso. Um exemplo disso foi quando se investiu na compra de
600 potes para o Whey Protein 80%, de baixa demanda, os quais estão em estoque há 6 meses.
Também se constatou que existem períodos que falta alguma matéria-prima para compor o
produto final, como ocorreu com a Albumina, produto mais vendido, o que acarretou em atrasos
na entrega ao cliente da empresa.
No modelo conceitual apresentado, verifica-se que é possível comprar os materiais no
momento mais tarde possível de modo a minimizar os estoques carregados. No caso dos potes de
Whey Protein, a saída seria pedir apenas o necessário no horizonte de planejamento. A
modelagem mostra que deveria ser pedido um lote de 60 itens no período 1, assim, não ocorrerá
faltas nem produtos em demasia (veja Apêndice 5B).
Também, vê-se com clareza os momentos certos de tomar atitudes gerenciais logísticas,
para que as quantidades desejadas sejam disponibilizadas para a produção. A clara de ovo,
matéria-prima da Albumina, deveria ser pedida nas quantidades de 220 kg, 80 kg, 80kg e 80kg,
respectivamente nos períodos 1, 2, 4 e 6 (veja Figura 2). Essas características do MRP dão à
empresa uma visão do futuro que permite a ela reagir com maior rapidez às mudanças de
mercado, o que a torna flexível e eficaz.
Figura 2 – Registro Básico do material Clara de Ovo que compõe o produto Albumina
A liberação de ordens para a cerelose, matéria-prima da Dextrose, devem ser no período 1
e 3, com pedido de 125kg e 50 kg, respectivamente (veja Apêndice 2B). Já para a Maltodextrina,
o pedido deveria ser de 200kg de morex no período 1 e de 100 kg no período 4 (veja Apêndice
3B). A matéria-prima usada para o Whey Protein de 420g e 900g é a mesma, o concentrado
protéico (WPC). É preciso pedir 200kg para o Whey de pacote e 50 kg para o Whey de pote no
período 1, além da liberação de uma ordem de 75kg no período 6 para o Whey de pacote (veja
Apêndices 4B e 5B).
15
Além disso, o gerente da empresa relatou que as compras de rótulos e embalagens são
feitas num pacote único, sem uma constatação de que essa é a forma mais rentável e viável.
Sempre é feito um pedido com 4000 embalagens e 4000 rótulos para a Albumina, 2000 dos
mesmos itens para o Whey Protein 420g, 1000 de cada para a Maltodextrina e 1000 também pra
Dextrose.
Com a finalidade de diminuir estoques e evitar desperdícios, o modelo de MRP calcula
apenas a quantidade estimada para que todos os produtos sejam concluídos no prazo estipulado,
evitando-se investimentos desnecessários. Ele indica os números de pedidos ao longo do
horizonte de planejamento, com a menor quantidade de cada item que devem ser pedidas no
momento mais tarde.
Como a empresa só compra rótulos de um fornecedor e embalagens de um outro
fornecedor único, os pedidos de todos os rótulos podem ser agregados, assim como as
embalagens. De acordo com a planilha, deve-se pedir 1000 unidades de rótulos de cada produto
no período 1, para a Albumina, Dextrose, Maltodextrina, Whey Protein de 900g e Whey Protein
de 420g. Também no período 1, é preciso liberar ordens de 1000 embalagens para cada produto,
além dos 60 potes do Whey de 900g (veja Figuras 3, 4, 5, 6 e 7 como exemplo).
Figura 3 – Registro Básico do material Rótulo que compõe o produto Albumina
Figura 4 – Registro Básico do material Rótulo que compõe o produto Dextrose
Figura 5 – Registro Básico do material Rótulo que compõe o produto Maltodextrina
16
Figura 6 – Registro Básico do material Rótulo que compõe o produto Whey Protein 420g
Figura 7 – Registro Básico do material Rótulo que compõe o produto Whey Protein 900g
Os rótulos e embalagens dos produtos Albumina Pura e Dextrose Pura só serão pedidas no
período 1 porque o programa se inicia com um estoque disponível menor do que o estoque de
segurança. Então o modelo já libera uma ordem de compra antes mesmo da necessidade de se ter
o material para a produção. Como a quantidade pedida é feita por lote múltiplo e esse valor é
muito alto em relação à produção, os materiais já ficam disponíveis 1 dia antes da fabricação, isto
é, este é o caso em que o modelo não libera o pedido no momento mais tarde, porque antes
precisa suprir a necessidade do estoque.
6. CONCLUSÃO
Após modelar o sistema de MRP da Arve Alimentos e analisar os resultados, pode-se
concluir que o objetivo principal do trabalho foi alcançado. Conseguiu-se demonstrar que,
mesmo com uma produção baixa, o modelo aplicado otimiza as atividades logísticas e permite à
empresa planejar com antecedência suas compras de materiais.
A ferramenta utilizada resolve a maior dificuldade da empresa, que é não permitir a falta
de algum material, mantendo um estoque de segurança e ainda fabricando os produtos nos
momentos certos. A antecipação do futuro dá uma visão mais realísticas às ações que devem ser
tomadas ao longo do horizonte de planejamento.
Apesar de ser baixa a produção da empresa, sabe-se que é grande o número de produtos
que serão lançados em breve. Talvez no momento essa modelagem não seja de extrema
importância, mas já se percebe uma preocupação por parte da gerência devido à falta de
17
planejamento, visto que a cartela de clientes da empresa tem tido um aumento crescente nos
últimos tempos, fato concretizado pelos inúmeros imprevistos de vendas, que esgotam com os
estoques disponíveis.
O presente trabalho demonstrou a importância significativa da aplicação de um sistema de
produção, mesmo em pequenas empresas. Foi comprovado que é possível reduzir o estoque
disponível, manter um estoque de segurança constante e planejar melhor a compra dos itens dos
produtos, sendo capaz de reagir com antecedência às variações de mercado. Essa técnica fornece
um maior embasamento aos gerentes, permitindo que estes possam tomar decisões mais
acertadas, trazendo melhorias à empresa, o que pode levar à diminuição de custos e,
conseqüentemente, aumento dos lucros.
Como toda empresa que se inicia no mercado, a falta de verba é uma das dificuldades para
a Arve aumentar sua produção. Meios para este fim devem ser assuntos de estudo para outro
trabalho.
Finalizando, chegou-se à conclusão de que a empresa não deixa de suprir seus clientes
pelo fato de conseguir entregar o produto final em até 4 dias, pois a quantidade requerida nos
pedidos sempre é baixa. Mas à medida que a demanda aumentar, a implementação da modelagem
proposta pode ser uma boa opção.
18
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
BALLOU, R.H. Gerenciamento da cadeia de suprimentos: planejamento, organização e
logística empresarial. Porto Alegre: Bookman, 2001. 532p.
CORRÊA, H. L. et al. Just in Time, MRP II e OPT: um enfoque estratégico. - Henrique L.
Corrêa, Irineu G. N. Gianesi - 2ª. ed. São Paulo: Atlas, 1993.
CORRÊA, H. L. et al. Planejamento, programação e controle da produção: MRP II / ERP:
Conceitos, uso e implantação. - Henrique L. Corrêa, Irineu G. N. Gianesi, Mauro Caon - 4ª. ed.
São Paulo: Atlas, 2001.
DAVIS, M. M. Fundamentos da administração da produção / Mark M. Davis, Nicholas J.
Aquiliano e Richard B. Chase: trad. Eduardo D’ Agord Schaan... et al. – 3ª. ed. – Porto Alegre:
Bookman Editora, 2001.
GABELA, J. M. Contribuição da informatização no sistema Kanban: critérios e exemplos
de implementação. Dissertação de Mestrado. UFSC, Florianópolis, 162 p., 1995.
IRIART, J. A. B. & ANDRADE, T. M. de. Musculação, uso de esteróides anabolizantes e
percepção de risco entre jovens fisiculturistas de um bairro popular de Salvador, Bahia,
Brasil. Cad. Saúde Pública. [online]. sep./oct. 2002, vol.18, no.5 [citado 09 Março 2006],
p.1379-1387. Disponível em: <http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0102311X2002000500031&ln
g=es&nrm=iso>. ISSN 0102-311X.
JÚNIOR, A. N. C. M. Novas Tecnologias e Sistemas de Administração da Produção - Análise
do Grau de Integração e Informatização nas Empresas Catarinenses. Dissertação de
Mestrado, UFSC, Florianópolis, 1996. Disponível: <http://www.eps.ufsc.br/disserta96/armando>.
Acesso em 26 de junho de 2005.
MARTINS, R. A. Flexibilidade e integração no novo paradigma produtivo mundial: estudos
de casos. Dissertação de Mestrado, EESC/USP, São Carlos, 137 p., 1993.
ROCHA, D. Fundamentos técnicos da produção / Duílio Rocha. – São Paulo: Makron Books,
1995.
19
SANTOS, M. Â. A. dos & SANTOS, R. P. dos. Uso de suplementos alimentares como formar
de melhorar a performance nos programas de atividade física em academias de ginástica.
Rev. paul. Educ. Fís. 16(2): 174-85 [on line]. jul./dez. 2002. p 174-185. Disponível em:
http://www.usp.br/eef/rpef/v16n22002/v16n2p174. pdf. Acesso em 09 de Março. 2006.
SOARES, E. A., ISHII, M.i & BURINI, R. C. Estudo antropométrico e dietético de nadadores
competitivos de áreas metropolitanas da região sudeste do Brasil. Rev. Saúde Pública.
[online].
fev.
1994,
vol.28,
no.1,
p.9-19.
Disponível
em:
<http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S003489101994000100002&lng=pt&n
rm=iso>. ISSN 0034-8910. Acesso em 09 de Março. 2006.
ZACARELLI, S. B. Programação e controle da produção / Sérgio Baptista Zacarelli. – 8ª. ed.
– São Paulo: Pioneira, 1987.
20
ANEXOS E APÊNDICES
21
ANEXO A – LINHA MAXIMUS ATUAL
MAXIMUS ALBUMINA PURA é um alimento hiperprotéico, com 80% de proteínas e isento de
gordura. A base exclusivamente de proteínas de alto valor biológico, de alta digestibilidade e com
todos os aminoácidos essenciais nas quantidades e proporções ideais, é fundamental para o
crescimento e regeneração muscular.
MAXIMUS DEXTROSE PURA é um repositor energético à base de carbohidratos complexos,
obtidos através da conversão enzimática do amido de milho, fundamental para a produção e
manutenção de energia nos músculos.
MAXIMUS MALTODEXTRINA PURA é um tipo de açúcar complexo, resultado da conversão
enzimática do amido de milho. Composto em maior quantidade por polissacarídeos, ainda
contém dextroses e maltose.
MAXIMUS WHEY PROTEIN PURA é um concentrado protéico obtido através da desidratação
do soro de leite, resultando num produto com 80% de proteínas. Com alto teor de BCAA`s que
são aminoácidos de cadeia ramificada que devem estar presentes nas células dos músculos para
promover a síntese protéica, aumenta a disponibilidade de carboidratos enquanto auxilia na
neutralização da degradação das proteínas dos músculos (catabolismo) durante exercícios físicos
pesados.
ANEXO B – LINHA MAXIMUS DE LANÇAMENTO
MAXIMUS - alimento compensador para praticante de atividade física, nos sabores banana,
chocolate, baunilha e morango. 500g ou 1000g.
MAXIMUS MALTODEXTRINA SABOR - alimento hipercalórico para praticante de
atividade física, enriquecido com sais minerais, nos sabores abacaxi, laranja, limão e açaí.
Pote de 1000g.
MAXIMUS ALBUMINA PURA – Suplemento protéico de clara de ovo desidratada.
Pote de 1000g.
MAXIMUS ALBUWHEY – Suplemento protéico a base de clara de ovo desidratada e Whey
Protein Concentrade. Pote de 1000g e 1500g.
MAXIMUS WHEY PROTEIN - Suplemento protéico de Whey Protein Concentrade. Pote de
1000g e 1500g.
MAXIMUS CREATINA PURA- Composto para aumento de performance de atletas. Frasco de
200g.
MAXIMUS CREATINA SABOR - Composto para aumento de performance de atletas, tipo
refresco, nos sabores uva, tangerina. Pote de 1000g.
22
APÊNDICE A – ESTRUTURA DOS PRODUTOS
Albumina 80%
Rótulo
Albumina
Embalagem
Dourada Albumina
Clara de Ovo
500 g
Whey Protein
Rótulo
Whey 420
Embalagem
Prata Whey 420
WPC
420 g
Dextrose
Rótulo
Dextrose
Embalagem
Prata Dextrose
Cerelose
1000 g
Whey Protein
Rótulo
Whey 900
Maltodextrina
Rótulo
Maltodextrina
Embalagem
Prata Maltodextrina
Morex
1000 g
23
Pote
Branco
WPC
900 g
APÊNDICE B
Tabela 1B – Registro Básico do MRP para a Albumina Pura
ALBUMINA (pacote 500g)
Liberação de Ordens
Rótulo
1000 Necessidades Brutas
Recebimentos
(múltiplo)
Programados
Estoque Disponível
LT =
3
Ordens Planejadas
ES =
400 Liberação de Ordens
Lote =
Embalagem
1000 Necessidades Brutas
Recebimentos
Programados
(múltiplo)
Estoque Disponível
LT =
3
Ordens Planejadas
ES =
400 Liberação de Ordens
120
Lote =
Lote =
20
(múltiplo)
LT =
ES =
4
200
Clara de ovo
Necessidades Brutas
Recebimentos
Programados
Estoque Disponível
Ordens Planejadas
Liberação de Ordens
120
60
1° semana
qua
qui
seg
ter
1
0
2
0
3
0
120
0
1000
120
0
0
1
0
2° semana
qua
qui
155
sex
155
seg
155
ter
4
0
5
155
6
155
7
0
8
155
9
0
10
155
120
0
0
1120
1000
0
965
0
0
810
0
0
810
0
0
655
0
0
655
0
0
500
0
0
2
0
3
0
4
0
5
155
6
155
7
0
8
155
9
0
10
155
120
0
1000
120
0
0
120
0
0
1120
1000
0
965
0
0
810
0
0
810
0
0
655
0
0
655
0
0
500
0
0
1
0
2
0
3
0
4
0
5
77,5
6
77,5
7
0
8
77,5
9
0
10
77,5
60
0
220
60
0
80
60
0
0
60
0
80
202,5
220
0
205
80
80
205
0
0
207,5
80
0
207,5
0
0
210
80
0
24
sex
155
Tabela 2B – Registro Básico do MRP para a Dextrose Pura
DEXTROSE (pacote 1kg)
Liberação de Ordens
Rótulo
Lote =
1000 Necessidades Brutas
(múltiplo)
Recebimentos Programados
Estoque Disponível
LT =
3
Ordens Planejadas
ES =
100 Liberação de Ordens
Embalagem
Lote =
1000 Necessidades Brutas
(múltiplo)
Recebimentos Programados
Estoque Disponível
LT =
3
Ordens Planejadas
ES =
100 Liberação de Ordens
Lote =
25
(múltiplo)
LT =
ES =
4
100
Cerelose
Necessidades Brutas
Recebimentos Programados
Estoque Disponível
Ordens Planejadas
Liberação de Ordens
30
30
30
1° semana
qua
qui
seg
ter
1
0
2
0
3
0
30
0
1000
30
0
0
1
0
2° semana
qua
qui
sex
43
seg
ter
43
4
0
5
43
6
0
7
43
8
0
9
0
10
0
30
0
0
1030
1000
0
987
0
0
987
0
0
944
0
0
944
0
0
944
0
0
944
0
0
2
0
3
0
4
0
5
43
6
0
7
43
8
0
9
0
10
0
30
0
1000
30
0
0
30
0
0
1030
1000
0
987
0
0
987
0
0
944
0
0
944
0
0
944
0
0
944
0
0
1
0
2
0
3
0
4
0
5
43
6
0
7
43
8
0
9
0
10
0
30
0
125
30
0
0
30
0
50
30
0
0
112
125
0
112
0
0
119
50
0
119
0
0
119
0
0
119
0
0
25
sex
Tabela 3B – Registro Básico do MRP para a Maltodextrina Pura
MALTODEXTRINA (pcte 1kg)
Liberação de Ordens
Rótulo
1000 Necessidades Brutas
Recebimentos
Programados
(múltiplo)
Estoque Disponível
LT =
3
Ordens Planejadas
ES =
100 Liberação de Ordens
Lote =
Embalagem
1000 Necessidades Brutas
Recebimentos
(múltiplo)
Programados
Estoque Disponível
LT =
3
Ordens Planejadas
ES =
100 Liberação de Ordens
30
Lote =
Lote =
25
(múltiplo)
LT =
ES =
3
100
Morex
Necessidades Brutas
Recebimentos
Programados
Estoque Disponível
Ordens Planejadas
Liberação de Ordens
30
30
1° semana
qua
qui
114
seg
ter
1
0
2
0
3
0
30
0
1000
30
0
0
1
0
2° semana
qua
qui
sex
seg
ter
114
4
114
5
0
6
0
7
114
8
0
9
0
10
0
30
0
0
916
1000
0
916
0
0
916
0
0
802
0
0
802
0
0
802
0
0
802
0
0
2
0
3
0
4
114
5
0
6
0
7
114
8
0
9
0
10
0
30
0
1000
30
0
0
30
0
0
916
1000
0
916
0
0
916
0
0
802
0
0
802
0
0
802
0
0
802
0
0
1
0
2
0
3
0
4
114
5
0
6
0
7
114
8
0
9
0
10
0
30
0
200
30
0
0
30
0
0
116
200
100
116
0
0
116
0
0
102
100
0
102
0
0
102
0
0
102
0
0
26
sex
Tabela 4B – Registro Básico do MRP para o Whey Protein 80% em pacote de 420g
WHEY PROTEIN (pcte 420g)
Liberação de Ordens
Rótulo
1000 Necessidades Brutas
Recebimentos
Programados
(múltiplo)
Estoque Disponível
LT =
3
Ordens Planejadas
ES =
357 Liberação de Ordens
Lote =
Embalagem
1000 Necessidades Brutas
Recebimentos
(múltiplo)
Programados
Estoque Disponível
LT =
3
Ordens Planejadas
ES =
357 Liberação de Ordens
108
Lote =
Lote =
25
(múltiplo)
LT =
ES =
3
150
Concentrado Protéico
Necessidades Brutas
Recebimentos
Programados
Estoque Disponível
Ordens Planejadas
Liberação de Ordens
108
45
1° semana
qua
qui
190
seg
ter
1
0
2
0
3
0
108
0
1000
108
0
0
1
0
2° semana
qua
qui
190
sex
seg
ter
4
190
5
0
6
0
7
0
8
0
9
190
10
0
108
0
0
918
1000
0
918
0
0
918
0
0
918
0
0
918
0
0
728
0
0
728
0
0
2
0
3
0
4
190
5
0
6
0
7
0
8
0
9
190
10
0
108
0
1000
108
0
0
108
0
0
918
1000
0
918
0
0
918
0
0
918
0
0
918
0
0
728
0
0
728
0
0
1
0
2
0
3
0
4
79,8
5
0
6
0
7
0
8
0
9
79,8
10
0
45
0
200
45
0
0
45
0
0
165,2
200
0
165,2
0
0
165,2
0
75
165,2
0
0
165,2
0
0
160,4
75
0
160,4
0
0
27
sex
Tabela 5B – Registro Básico do MRP para o Whey Protein 80% em potes de 900g
WHEY PROTEIN (pt 900g)
Liberação de Ordens
Rótulo
Lote =
1000 Necessidades Brutas
(múltiplo)
Recebimentos Programados
Estoque Disponível
LT =
3
Ordens Planejadas
ES =
15
Liberação de Ordens
Lote =
60
(múltiplo)
LT =
ES =
3
15
Pote
Necessidades Brutas
Recebimentos Programados
Estoque Disponível
Ordens Planejadas
Liberação de Ordens
WPC
Necessidades Brutas
Recebimentos Programados
Estoque Disponível
3
Ordens Planejadas
13,5 Liberação de Ordens
4,5
4,5
Lote =
25
(múltiplo)
LT =
ES =
4,05
1° semana
qua
qui
20
seg
ter
1
0
2
0
3
0
5
0
1000
5
0
0
1
0
2° semana
qua
qui
sex
seg
ter
4
20
5
0
6
0
7
0
8
0
9
0
10
20
5
0
0
985
1000
0
985
0
0
985
0
0
985
0
0
985
0
0
985
0
0
965
0
0
2
0
3
0
4
20
5
0
6
0
7
0
8
0
9
0
10
20
4,5
0
60
4,5
0
0
4,5
0
0
44,5
60
0
44,5
0
0
44,5
0
0
44,5
0
0
44,5
0
0
44,5
0
0
24,5
0
0
1
0
2
0
3
0
4
18
5
0
6
0
7
0
8
0
9
0
10
18
4,05
0
50
4,05
0
0
4,05
0
0
36,05
50
0
36,05
0
0
28
sex
20
36,05 36,05 36,05 36,05 18,05
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0