UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ
GIOVANNA TAHAN
ISIS YURI TERUYA MORSCH
MARIA EDUARDA BORGES COELHO
IMPACTOS CAUSADOS PELA NÃO CONFORMIDADE DE BLOCOS
CERÂMICOS
CURITIBA
2014
1
GIOVANNA TAHAN
ISIS YURI TERUYA MORSCH
MARIA EDUARDA BORGES COELHO
IMPACTOS CAUSADOS PELA NÃO CONFORMIDADE DE BLOCOS
CERÂMICOS
Trabalho apresentado como requisito parcial
à obtenção do grau de Bacharel de
Engenharia Civil no Curso de Engenharia
Civil, Setor de Tecnologia, Universidade
Federal do Paraná.
Orientadora: Profª Dra. Laila Valduga Artigas
CURITIBA
2014
2
TERMO DE APROVAÇÃO
GIOVANNA TAHAN
ISIS YURI TERUYA MORSCH
MARIA EDUARDA BORGES COELHO
IMPACTOS CAUSADOS PELA NÃO CONFORMIDADE DE BLOCOS
CERÂMICOS
Dissertação aprovada como requisito parcial para obtenção do grau de
Bacharel em Engenharia Civil no Curso de Engenharia Civil, Setor de
Tecnologia, Universidade Federal do Paraná, pela seguinte banca
examinadora:
____________________________________
Profa. Dra. Laila Valduga Artigas
Orientadora – Departamento de Construção Civil, UFPR
___________________________________
Prof. Carlos Frederico Alice Parchen
Departamento de Construção Civil, UFPR
__________________________________
Prof. Nayara Soares Klein
Departamento de Construção Civil, UFPR
Curitiba, 25 de novembro de 2014
3
AGRADECIMENTOS
Agradecemos a Universidade Federal do Paraná pela oportunidade de
cursar Engenharia Civil.
À nossa orientadora, Professora Laila Valduga Artigas, que realizou a
tarefa de nos ajudar a encontrar os melhores caminhos para a pesquisa, tendo
nos dado preciosos conselhos.
Ao Professor Carlos Gustavo Nastari Marcondes, por nos permitir a
realização de ensaios no laboratório da Pontifícia Universidade Católica do
Paraná e ao Senhor João que nos auxiliou na execução destes.
Aos senhores Douglas e Ricardo, técnicos do LAME, Laboratório de
Materiais e Estruturas, por nos auxiliarem e estarem disponíveis sempre que
precisamos.
As olarias que nos ofereceram amostras para realizar este trabalho,
além de nos explicar o processo produtivo e compartilhar seus conhecimentos
conosco.
Aos nossos pais, pelo amor incentivo e apoio incondicional.
A todos que direta ou indiretamente fizeram parte de nossa formação, o
nosso muito obrigado.
4
RESUMO
Os blocos cerâmicos são tradicionalmente empregados desde a
antiguidade, sendo um componente básico de qualquer construção civil.
Porém, para que uma parede de alvenaria seja bem executada e desempenhe
corretamente suas funções é necessário controlar a qualidade da produção
desse insumo. O presente trabalho visa quantificar a quantidade de insumo
desperdiçado com a irregularidade na produção de blocos de cerâmica
vermelha. A pesquisa desenvolveu-se a partir de visitas as indústrias
cerâmicas para estudo in loco do processo de produção e recolhimento de
amostras para posteriores análises das propriedades mecânicas. Para tal,
foram
realizados
os
ensaios
para
levantamento
das
características
geométricas, absorção d'água total, índice de absorção inicial e resistência à
compressão, exigidos pela norma ABNT NBR 15270:2005, e resistência de
aderência a tração do revestimento, instruído pela norma ABNT NBR
13528:2010. Além disso, também foi feita visita in loco em obra para quantificar
a quebra durante o manuseio. Com os resultados, foram analisadas as
consequências do uso de blocos em desacordo com a norma, o que isto
impacta na quantidade utilizada do próprio material, além da argamassa de
assentamento, revestimento interno e externo. Foi concluído que o aumento de
consumo mais significativo, de 17%, está nas perdas dentro do canteiro de
obras, devido principalmente à falta de cuidado durante o manuseio. As
dimensões geométricas causaram um aumento financeiro no revestimento de
até 8%.
5
ABSTRACT
The ceramic blocks have traditionally been used since ancient times, as it is
considered a basic component of any construction. However,
masonry wall
well done and
to have a
also its functions properly performed, it is
necessary to control the quality of the bricks production. This study aims to
quantify the amount of raw material, wasted due to the irregularity in the
production of red ceramic blocks. The survey was developed based on visits to
brick
factories
to study the production process in situ and samples were
collected for further analysis of the mechanical properties. Finding tests such
as, geometric characteristics, total water absorption, initial rate of absorption
and compression strength were carried out as required by the ABNT NBR
15270:2005, and tensil adhesion strength under stress of the coating, according
to ABNT NBR 13528: 2010. Moreover, visits to construction work were done to
quantify
the amount of breakage during handling.
As the results,
the
consequences of using blocks out of the norm, how it impacts on the amount
of
material used, besides
laying mortar, inner and outer coating. It was
concluded that the most significant increase in consumption of 17%, the losses
are in the works, mainly due to lack of care in handling. The geometrical
dimensions cause an increase in financial coating up to 8%.
6
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Etapas do Processo de Fabricação da Cerâmica Vermelha ............ 23
Figura 2 - Extração da matéria prima. .............................................................. 24
Figura 3 - Desintegrador. ................................................................................. 25
Figura 4 - Extrusão. .......................................................................................... 26
Figura 5 - Secagem natural. ............................................................................. 27
Figura 6 - Mapa de localização das indústrias de blocos cerâmicos em Curitiba
e Região Metropolitana .................................................................................... 29
Figura 7 - Número de Indústrias de Blocos cerâmicos por Região .................. 30
Figura 8 - Bloco Cerâmico de Vedações com Furos na Horizontal. Fonte: ABNT
NBR 15270-1:2005........................................................................................... 31
Figura 9 - Desvio em Relação ao Esquadro. Fonte: ABNT NBR 15270-1:2005
......................................................................................................................... 33
Figura 10 - Planeza das Faces ou Flechas. Fonte: ABNT NBR 15270-1:2005 34
Figura 11- Fluxograma de processos ............................................................... 36
Figura 12 - Pontos Indicados para efetuar as medições de largura nos blocos.
Fonte: ABNT NBR 15270-3:2005 ..................................................................... 39
Figura 13 - Pontos Indicados para efetuar as medições das paredes externas e
septos dos blocos. Fonte: ABNT NBR 15270-3:2005 ...................................... 40
Figura 14 - Instruções para realizar a determinação do desvio em relação ao
esquadro. Fonte: ABNT NBR 15270-3:2005 .................................................... 40
Figura 15 - Representação esquemática para determinação da planeza das
faces. Fonte: ABNT NBR 15270-3:2005 .......................................................... 41
Figura 16 - Blocos cerâmicos imersos em tanque com água. .......................... 42
Figura 17 – Execução do ensaio de absorção inicial. ...................................... 44
Figura 18 - Capeamento das amostras lado 1. ................................................ 45
Figura 19 - Capeamento das amostras lado 2. ................................................ 46
Figura 20 - Execução ensaio resistência a compressão. ................................. 46
Figura 21 - Preparação das amostras para o ensaio da resistência de aderência
a tração. ........................................................................................................... 48
Figura 22 - Colagem das pastilhas para a execução do ensaio da resistência de
aderência a tração. ........................................................................................... 48
Figura 23 - Execução do ensaio da resistência de aderência a tração. ........... 49
7
Figura 24 - Resultados largura em gráfico. Fornecedor 1. ............................... 53
Figura 25 - Resultados largura em gráfico. Fornecedor 2. ............................... 53
Figura 26 - Resultados largura em gráfico. Fornecedor 3. ............................... 54
Figura 27- Resultados altura em gráfico. Fornecedor 1. .................................. 55
Figura 28 - Resultados altura em gráfico. Fornecedor 2. ................................. 56
Figura 29 - Resultados altura em gráfico. Fornecedor 3. ................................. 57
Figura 30 - Resultados comprimento em gráfico. Fornecedor 1....................... 60
Figura 31 - Resultados comprimento em gráfico. Fornecedor 2....................... 60
Figura 32 - Resultados comprimento em gráfico. Fornecedor 3....................... 61
Figura 33 - Resultados índice de absorção em gráfico. Fornecedor 1. ............ 68
Figura 34 - Resultados índice de absorção em gráfico. Fornecedor 2. ............ 68
Figura 35- Resultados índice de absorção em gráfico. Fornecedor 3. ............. 69
Figura 36 - Resultados índice de absorção inicial em gráfico. Fornecedor 1. .. 70
Figura 37 - Resultados índice de absorção inicial em gráfico. Fornecedor 2. .. 71
Figura 38- Resultados índice de absorção inicial em gráfico. Fornecedor 3. ... 72
Figura 39 - Representação bloco equivalente. ................................................. 79
Figura 40 - Cálculo de argamassa de assentamento. ...................................... 80
Figura 41 - Meio elipsóide representando flecha.............................................. 81
Figura 42 - Cunha triangular representando desvio ao esquadro. ................... 81
Figura 43 - Gráfico de comparação dos resultados de absorção inicial e
resistência a aderência. ................................................................................... 89
Figura 44 - Gráfico de comparação dos resultados de absorção total e
resistência a aderência. ................................................................................... 90
Figura 45 - Gráfico comparativo das médias dos resultados do ensaio de
resistência à compressão. ................................................................................ 91
Figura 46- Projeto tipo edifício exemplo. .......................................................... 92
Figura 47 - Projeto térreo edifício exemplo....................................................... 93
Figura 48 - Projeto cobertura edifício exemplo. ................................................ 94
Figura 49 - Gráfico comparativo preços Fornecedor 1. .................................... 96
Figura 50 - Comparativo preço total em porcentagem Fornecedor 1. .............. 97
Figura 51 - Gráfico levantamento blocos cerâmicos Fornecedor 1. ................. 97
Figura 52 - Gráfico comparativo preços Fornecedor 2. .................................... 98
Figura 53 - Comparativo preço total em porcentagem Fornecedor 2. .............. 99
Figura 54 - Gráfico levantamento blocos cerâmicos Fornecedor 2. ............... 100
8
Figura 55 - Gráfico comparativo preços Fornecedor 3. .................................. 100
Figura 56 - Comparativo preço total em porcentagem Fornecedor 3. ............ 101
Figura 57 - Gráfico levantamento blocos cerâmicos Fornecedor 3. ............... 101
9
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Dimensão de Fabricação de Blocos Cerâmicos de Vedação. Fonte:
NBR 15270-1:2005........................................................................................... 32
Tabela 2- Numero de Bloco dos Lotes e da Amostragem. Fonte: ABNT NBR
15270-1:2005 ................................................................................................... 34
Tabela 3 - As Diferentes fases de um empreendimento e a ocorrência de perda
de materiais. Fonte: Adaptado de Souza et al (1994) ...................................... 35
Tabela 4 – Resultados largura. Fornecedor 1. ................................................ 51
Tabela 5 - Resultados largura. Fornecedor 2. .................................................. 52
Tabela 6 - Resultados largura. Fornecedor 3. .................................................. 52
Tabela 7 - Resultados altura. Fornecedor 1. .................................................... 55
Tabela 8 - Resultados altura. Fornecedor 2. .................................................... 56
Tabela 9 - Resultados altura. Fornecedor 3. .................................................... 57
Tabela 10 - Resultados comprimento. Fornecedor 1. ...................................... 58
Tabela 11 - Resultados comprimento. Fornecedor 2. ...................................... 59
Tabela 12 - Resultados comprimento. Fornecedor 3. ...................................... 59
Tabela 13 - Resultado dos septos e paredes externas. Fornecedor 1. ............ 62
Tabela 14 – Resultados dos septos e paredes externas. Fornecedor 2. ......... 62
Tabela 15 - Resultado dos septos e paredes externas. Fornecedor 3. ............ 63
Tabela 16 - Resultados das flechas e desvio ao esquadro. Fornecedor 1. ...... 64
Tabela 17 - Resultados das flechas e desvio ao esquadro. Fornecedor 2. ...... 64
Tabela 18 – Resultados das flechas e desvio ao esquadro. Fornecedor 3. ..... 65
Tabela 19 - Resultado índice de absorção. Fornecedor 1. ............................... 66
Tabela 20 - Resultado índice de absorção. Fornecedor 2. ............................... 66
Tabela 21 - Resultado índice de absorção. Fornecedor 3. ............................... 67
Tabela 22 - Resultado Índice de Absorção Inicial. Fornecedor 1. .................... 70
Tabela 23 - Resultado Índice de Absorção Inicial. Fornecedor 2. .................... 71
Tabela 24 - Resultado Índice de Absorção Inicial. Fornecedor 3. .................... 72
Tabela 25 - Resultado resistência a compressão Fornecedor 1. ..................... 73
Tabela 26 - Resultado resistência a compressão Fornecedor 2. ..................... 74
Tabela 27 - Resultado resistência a compressão Fornecedor 3. ..................... 74
Tabela 28 - Resultados resistência de aderência a tração do revestimento. ... 75
10
Tabela 29 - Perda dos blocos no canteiro de obras. ........................................ 77
Tabela 30 - Quantidades de materiais em paredes internas Fornecedor 1. ..... 83
Tabela 31 - Quantidades de materiais em paredes internas Fornecedor 2. ..... 84
Tabela 32 - Quantidades de materiais em paredes internas Fornecedor 2. ..... 85
Tabela 33 - Quantidades de materiais em paredes externas Fornecedor 1. .... 86
Tabela 34 - Quantidades de materiais em paredes externas Fornecedor 2. .... 87
Tabela 35 - Quantidades de materiais em paredes externas Fornecedor 3. .... 88
Tabela 36 - Comparativo resistência a aderência, absorção inicial e total. ...... 89
Tabela 37 - Cálculo metragens paredes edifício exemplo. ............................... 94
Tabela 38 - Orçamento comparativo entre fornecedores e qualidade dos
blocos. .............................................................................................................. 95
11
SUMÁRIO
1.
INTRODUÇÃO .......................................................................................... 14
2.
JUSTIFICATIVA ........................................................................................ 17
3.
OBJETIVOS .............................................................................................. 19
4.
3.1.
OBJETIVO GERAL ............................................................................. 19
3.2.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................... 19
REVISÃO BIBLIOGRAFICA ..................................................................... 21
4.1.
BLOCOS CERÂMICOS....................................................................... 21
4.1.1.
MATÉRIA PRIMA ......................................................................... 22
4.1.2.
FABRICAÇÃO .............................................................................. 23
4.2.
OLARIAS DE CURITIBA E REGIÃO METROPOLITANA ................... 28
4.3. REQUISITOS DE QUALIDADE PARA BLOCOS CERÂMICOS DE
VEDAÇÃO .................................................................................................... 31
4.4.
5.
IMPACTOS DA FALTA DE QUALIDADE DE BLOCOS CERÂMICOS 35
METODOLOGIA ........................................................................................ 37
5.1.
COLETA DAS AMOSTRAS ................................................................ 37
5.2.
ENSAIOS DOS CORPOS-DE-PROVA ............................................... 38
5.2.1.
DETERMINAÇÃO DAS CARACTERÍSTICAS GEOMÉTRICAS... 38
5.2.2.
DETERMINAÇÃO DO ÍNDICE DE ABSORÇÃO D’ÁGUA ............ 42
5.2.3.
DETERMINAÇÃO DO ÍNDICE DE ABSORÇÃO INICIAL ............. 43
5.2.4.
DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO ............ 45
5.2.5. DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA A TRAÇÃO
DO REVESTIMENTO ................................................................................ 47
5.3.
6.
ESTIMATIVA DA QUEBRA DURANTE O MANUSEIO.................... 49
RESULTADOS .......................................................................................... 50
6.1.1.
LARGURA .................................................................................... 51
6.1.2.
ALTURA ....................................................................................... 54
6.1.3.
COMPRIMENTO .......................................................................... 58
6.1.4.
SEPTO E PAREDES EXTERNAS ................................................ 61
6.1.5.
FLECHA E DESVIO AO ESQUADRO .......................................... 63
6.2.
ÍNDICE DE ABSORÇÃO D’ ÁGUA ..................................................... 65
6.3.
ÍNDICE DE ABSORÇÃO INICIAL D’AGUA ......................................... 69
6.4.
RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO ...................................................... 73
6.5.
RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA A TRAÇÃO DO REVESTIMENTO .. 75
12
6.6.
7.
QUEBRA DURANTE O MANUSEIO ................................................... 76
APLICAÇÃO DOS RESULTADOS ........................................................... 78
7.1.
ESTIMATIVA DAS PERDAS ............................................................... 78
7.1.1.
DECORRENTE DAS IRREGULARIDADES GEOMÉTRICAS ...... 78
7.1.2.
DECORRENTE DO INDICE DE ABSORÇÃO DE ÁGUA ............. 89
7.1.3.
DECORRENTE DAS PERDAS NO CANTEIRO DE OBRAS ....... 91
7.2.
APLICAÇÃO DAS PERDAS ................................................................ 92
8.
CONCLUSÕES ....................................................................................... 102
9.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ....................................................... 104
10.
APÊNDICE .............................................................................................. 107
13
1.
INTRODUÇÃO
A realização do controle da qualidade envolve o monitoramento de
resultados específicos do projeto a fim de determinar se eles estão de acordo
com os padrões relevantes de qualidade e a identificação de maneiras de
eliminar as causas de resultados insatisfatórios (GUIA PMBOK ®, 2004).
Para THOMAZ (2001), qualidade é conjunto de propriedades de um bem
ou serviço que redunde na satisfação das necessidades dos seus usuários,
com a máxima economia de insumos e energia, com a máxima proteção à
saúde e integridade física dos trabalhadores na linha de produção, com a
máxima preservação da natureza.
As atividades relacionadas à qualidade de um produto ou serviço
estendem-se desde a identificação inicial de sua necessidade (pesquisa de
mercado, prospecções) até a satisfação final das expectativas do consumidor,
sendo constantemente reavaliadas e retroalimentadas. (THOMAZ, 2001).
Segundo o GUIA PMBOK ®, 2004, garantir a qualidade fornece uma
base para uma importante atividade, a melhoria contínua de processos, que
reduz atividades sem nenhum valor agregado e minimiza os desperdícios.
As empresas buscam alcançar as melhorias através da implantação de
programas de qualidade. No entanto, um dos maiores desafios durante a
implantação destes está na identificação, redução e/ou eliminação dos
desperdícios de insumos e mão-de-obra, o que é acentuado no setor da
construção civil (MALDANER, 2003).
Colombo e Bazzo (2014) definem desperdício como toda e qualquer
perda durante o processo. Portanto, qualquer utilização de recursos além do
necessário à produção de determinado produto é caracterizada como
desperdício.
Mesmo com o grande investimento das empresas de construção civil em
programas de qualidade e organização gerencial, são recorrentes os
14
desperdícios e manifestações patológicas de todos os tipos, das mais graves
às mais simples (THOMAZ, 2001).
Segundo El Debs (2000), a construção civil tem sido considerada uma
indústria atrasada quando comparada a outros ramos industriais, por
apresentar, de maneira geral, baixa produtividade e controle de qualidade,
além de grande desperdício de material.
Focando no controle de qualidade nos materiais que podem vir a causar
esse desperdício, dados da Secretaria Executiva do Comitê Nacional de
Desenvolvimento Tecnológico da Habitação, de julho de 1998, indicavam que o
percentual médio de não conformidade dos materiais e componentes da
construção civil habitacional era de aproximadamente de 40%.
THOMAZ (2001) define como não conformidade o não atendimento de
um produto a uma determinada especificação, intencionalmente ou não.
Os problemas enfrentados pelo setor cerâmico brasileiro e o seu reflexo
na qualidade dos produtos disponíveis para o consumidor, principalmente em
função da existência da não conformidade técnica, foi um dos motivos que
levou o Programa Brasileiro da Qualidade e Produtividade - PBQP a criar,
através de um esforço que integra o governo, o setor produtivo e a sociedade,
a Meta Mobilizadora Nacional voltada para a área da Habitação: "elevar para
90%, até o ano 2002, o percentual médio de conformidade com as normas
técnicas dos produtos que compõem a cesta básica de materiais de
construção" (INMETRO, 2014), meta essa que não foi cumprida. Segundo
dados do site do Programa Brasileiro da
Qualidade e
Produtividade
–
PBQP-H, acessado em setembro de 2014, o índice atual está em torno de
74,04%. Como piores valores, que colaboram com a baixa conformidade, estão
os materiais cerâmicos. Em primeiro, Telhas Cerâmicas com 3,10% e em
segundo os Blocos com 6,60%. (PBQP-H, 2014)
Dentre os materiais utilizados na construção civil, segundo Busmante
(2000), a cerâmica vermelha possui o maior valor anual de produção, cerca de
25 milhões de dólares.
Os materiais cerâmicos, nas suas mais variadas aplicações, continuam
ainda hoje sendo amplamente usados devido às suas características que os
tornam superiores a outros materiais (ABCI, 1990; PETRUCCI, 1982)
15
A cerâmica é responsável por grande parte das alvenarias e coberturas
executadas no Brasil e, segundo palavras de Fernando Avelino, ex-secretário
estadual de Habitação do Rio de Janeiro, “A
habitação é um dos momentos
mais importantes do homem. E sendo o material mais usado nas construções,
a cerâmica é o produto mais difundido, mais fácil de aplicar e mais importante
nos trabalhos” (Silva apud ANICER, 2003).
Trata-se de um setor com uma estrutura empresarial bastante
assimétrica, pulverizada e de capital estritamente nacional, no qual coexistem
pequenos empreendimentos familiares artesanais (olarias, em grande parte
não incorporadas nas estatísticas oficiais), cerâmicas de pequeno e médio
portes, com deficiências de mecanização e gestão, e empreendimentos de
médio a grande portes (em escala de produção) de tecnologia mais avançada,
operando com processos mais automatizados, com preparação melhor da
matéria-prima, secagem forçada e fornos de queima semi-contínua ou
contínua. (Junior, 2012)
Segundo dados da ANICER – Associação Nacional da Indústria
Cerâmica (2010) estima-se que existam no país 7.500 empresas entre
cerâmicas e olarias, distribuídos amplamente por todo território nacional, com
maior concentração nas regiões Sudeste e Sul, sendo responsáveis pela
geração de 300 mil empregos diretos faturando anualmente R$ 18 bilhões. O
número de olarias no Brasil é de cerca 4.900 e geram uma produção de peças
mensal de 4 bilhões.
16
2.
JUSTIFICATIVA
A indústria da construção civil está habituada com elevados índices de
perdas de materiais, porque liga o trabalho diretamente à produtividade e não
de forma múltipla, relacionando-a com a quantidade de material usada e a
limpeza necessária (Wyatt apud Soibelman, 1993)
Chega-se a afirmar que com a quantidade de materiais e mão de obra
desperdiçados em três obras, é possível a construção de outra idêntica, ou
seja, o desperdício atingiria um índice de 33% (GROHMANN, 1998).
Vargas et al (1997) apresenta outros dados alarmantes: o tempo de
perda da mão de obra dos serventes pode atingir 50% do tempo total e 30%
dos tijolos e elementos de vedação se transformam em entulho. Estes dados
demonstram e reforçam a gravidade do problema em questão.
A indústria de cerâmica vermelha tem um papel fundamental como
fornecedora de insumos para a construção civil. Por sua vez, este setor vem
apresentando nos últimos anos um ritmo intenso de crescimento, sendo
impulsionado pelos incentivos governamentais em programas de habitação. A
expectativa de continuidade do crescimento sustentado da construção civil
estabelece uma forte pressão para o aprimoramento competitivo da indústria
cerâmica nacional, e que se reflete diretamente na base da cadeia produtiva,
envolvendo todo o processo de produção (Junior, 2012).
No relatório de Jobim et al (2001), onde foi apresentado a análise dos
resultados da pesquisa coordenada pelo Grupo da Construção Civil da
Federação das Indústrias do Estado do Rio Grande do Sul (FIERGS),
envolvendo empresas filiadas aos Sindicatos da Indústria da Construção Civil
(SINDUSCONs) de dezesseis estados do Brasil e com o apoio do IEL Nacional
e do SEBRAE Nacional, foram coletadas informações referentes a um conjunto
de 31 materiais e componentes da construção e avaliados segundo
questionários entregues aos presidentes dos sindicados de cada estado. A
conclusão apresentada foi que o bloco cerâmico é, com 40,88%, o material
17
com maior porcentagem de insatisfação dentro do setor da construção civil no
Brasil.
Esse alto índice de descontentamento pode estar ligado à possível falta
de qualidade e não cumprimento das normas desse material. Como
consequência dessa não conformidade pode ser citada a impossibilidade do
uso adequado dos produtos adjacentes a ele, no caso do bloco cerâmico, por
exemplo, a dificuldade na utilização da argamassa de revestimento.
As grandes construtoras têm convivido há tempos com críticas quando
se fala de desperdício de materiais, pois isto acarreta em aumento do custo de
um empreendimento.
Souza et al (2014) quantificam o desperdício de um dos principais
revestimentos de blocos cerâmicos. As perdas de argamassa (mensuradas
através do consumo de cimento) não são fisicamente desprezíveis: 102% para
emboço ou massa única internos e 53% para emboço ou massa única
externos.
18
3.
OBJETIVOS
3.1.
OBJETIVO GERAL
O objetivo do presente trabalho é quantificar as consequências
causadas pelo não cumprimento das normas referentes a blocos cerâmicos
vazados de vedação.
Propõe-se a realização de ensaios segundo a norma brasileira
pertinente, a fim de quantificar perdas e desperdícios, aplicando essas perdas
técnicas ou financeiras em um grande empreendimento, ou até mesmo em
grandes construtoras, visto que possuem um volume maior de utilização do
material em questão. Dessa forma, objetiva-se fornecer dados que possam
melhorar a qualidade na construção civil, contribuindo para diminuição de seus
custos e desperdícios.
3.2.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
a) Ensaiar amostras de blocos cerâmicos de olarias selecionadas para
o estudo, a fim de definir as características geométricas, absorção de
agua total, índice de absorção inicial e resistência do bloco.
b) Quantificar a perda de revestimento e blocos cerâmicos decorrente
das médias das dimensões reais dos blocos obtidas com os ensaios.
c) Estimar a perda de blocos quebrados durante o transporte e
manuseio, decorrente da falta de resistência.
19
d) Aplicar a perda obtida em empreendimentos reais de grande porte a
fim de expressar o impacto técnico e financeiro da falta de qualidade
dos blocos cerâmicos.
20
4. REVISÃO BIBLIOGRAFICA
4.1.
BLOCOS CERÂMICOS
Os materiais cerâmicos são utilizados desde 4.000 a.C. pelo homem,
destacando-se pela sua durabilidade, além da abundância da matéria-prima
(argila) utilizada. Não se sabe exatamente a época e o local de origem do
primeiro tijolo; possivelmente foram os romanos os primeiros a utilizarem o
produto na forma que conhecemos hoje, a partir do processo de queima da
argila. (SANTOS, 2006).
No Brasil, há mais de 2000 anos, antes mesmo da descoberta pelos
portugueses, existia a fabricação de cerâmicas, representada por potes,
baixelas e outros artefatos. No que tange a cerâmica vermelha, as escassas e
imprecisas informações referem-se à utilização no período Colonial, a partir de
técnicas
de
produção
rudimentares
introduzidas
pelos
jesuítas,
que
necessitavam de tijolos para construção de colégios e conventos. A produção é
estimulada a partir de 1549, quando se dá o desenvolvimento de cidades mais
bem planejadas e elaboradas. (SEBRAE, 2008).
Em 1575 há indícios do uso de telhas na formação da vila que viria a ser
a cidade de São Paulo/SP. E foi a partir desse estímulo que começa a se
desenvolver a atividade cerâmica de forma mais intensa, sendo as olarias o
marco inicial da indústria em São Paulo. Com maior concentração nas últimas
décadas do século XIX, a produção nas olarias se dava por meio de processos
manuais, e em pequenos estabelecimentos, e tinham como produto final tijolos,
telhas,
tubos,
manilhas,
vasos,
potes
e
moringas,
os
quais
eram
comercializados localmente. (SEBRAE, 2008).
Atualmente a indústria de cerâmica tem o tijolo como um dos seus
principais produtos e, pela grande demanda do mercado, encontra-se
21
disponível em variáveis dimensões, formas e quantidades de furos sugeridas
pela norma referente da ABNT.
4.1.1.
MATÉRIA PRIMA
As matérias-primas empregadas na produção de tijolos são basicamente
as argilas. Segundo Barba et al (1997), citado por Grun (2007) o termo argila
se emprega para fazer referência a um material de granulometria fina, que
manifesta um comportamento plástico quando misturado com uma quantidade
limitada de água. Na natureza, não são encontradas como substâncias puras, e
sim como mistura de vários tipos de componentes.
A característica essencial da argila como matéria-prima para a produção
dos diferentes produtos cerâmicos é a sua plasticidade no estado úmido,
qualidade quase não superada por nenhuma outra matéria-prima, que adquire
rigidez ao secar e dureza ao ser queimada (LOYOLA, 2000).
Segundo Junior (2012), por meio dessa mistura, busca-se a composição
de uma massa que tenha certas funções tecnológicas essenciais, tais como:

Plasticidade: propiciar a moldagem das peças;

Resistência mecânica da massa verde e crua: conferir coesão e
solidez às peças moldadas, permitindo a sua trabalhabilidade na
fase pré-queima;

Fusibilidade: favorecer a sinterização e, consequentemente, a
resistência mecânica e a diminuição da porosidade;

Drenagem: facilitar a retirada de água e a passagem de gases
durante a secagem e queima, evitando trincas e dando rapidez ao
processo; e

Coloração das peças: atribuir cores às cerâmicas por meio da
presença de corantes naturais (óxidos de ferro e manganês).
22
Conhecer uma argila e seus constituintes é de fundamental importância
para o processo de fabricação da cerâmica vermelha, pois a presença e a
quantidade de cada um dos componentes é o que define as propriedades de
cada argila (GRUN, 2007).
4.1.2.
FABRICAÇÃO
O processo industrial da cerâmica vermelha envolve diversas fases de
processamento, tais como coleta da argila, preparação, mistura, secagem e
queima, até obtenção dos produtos finais, podendo cada etapa influenciar
decisivamente na etapa seguinte (BACCELLI JR., 2010).
As etapas do processo de fabricação da cerâmica vermelha vão desde a
extração da matéria prima da jazida, passando pelo beneficiamento,
conformação e tratamento térmico. As principais etapas estão representadas
no fluxograma da Figura 1.
Extração da
Matéria Prima
Desintegração
Mistura
Laminação
Extrusão
Corte
Secagem
Queima
Inspeção
Estocagem
Expedição
Figura 1 - Etapas do Processo de Fabricação da Cerâmica Vermelha
23
A extração é feita através de retroescavadeiras e escavadeiras e o
transporte da jazida para a fábrica é realizado através de caminhões
basculantes. O plano de extração normalmente prevê a remoção de estéreis,
isto é, a vegetação, o solo arável e outros (BASTOS, 2003). A Figura 2 ilustra o
processo.
Figura 2 - Extração da matéria prima.
As argilas devem ser estocadas por um longo período a céu aberto,
obtendo-se com isso características adequadas ao seu processamento. Essa
prática, chamada sazonamento, é muito comum desde a antiguidade, pois os
processos de intemperismo provocam o alívio de tensões dos blocos de argila,
melhoram sua plasticidade e homogeneízam a umidade, entre outros fatores
(ABC, 2002, p. 43).
Segundo
Vieira
(2001),
uma
massa
cerâmica
deve
possuir
características necessárias para possibilitar uma adequada trabalhabilidade
durante o processamento e para a obtenção das propriedades finais
requeridas.
Para a preparação da massa inicialmente é utilizado um desintegrador,
como ilustra a Figura 3, onde ocorre a quebra dos blocos de argila em
pequenos torrões e posteriormente a mistura com água para facilitar a
homogeneização.
24
Figura 3 - Desintegrador.
Também é necessário o uso de um laminador onde é feito o
direcionamento de suas partículas. Rolos fazem a compactação da argila,
tornando-a menos porosa, mais densa, eliminando bolhas de ar ou
aglomerados
remanescentes.
Esse
processo
proporciona
uma
maior
densidade à massa argilosa, eliminando pedriscos e raízes ainda existentes.
Dessa forma o processo de extrusão se torna mais fácil e mais preciso, ou
seja, minimiza o surgimento de defeitos nas peças cerâmicas. Algumas
extrusoras apresentam laminador acoplado na entrada do equipamento
(VILLAR, 1988). A laminação completa a homogeneização, quebra os grãos de
argila diminuindo assim sua granulometria, consequentemente, melhorando a
qualidade do acabamento do produto final.
A extrusão é um método de conformação amplamente utilizado. A
extrusora, ou maromba, é responsável por dar forma à massa plástica. Esta é
forçada, por um pistão ou eixo helicoidal, a passar continuamente em um
molde ou boquilha tomando a forma deste, gerando então uma coluna
contínua, com forma já definida, a qual é seccionada em comprimentos
apropriados, formando telhas, tijolos maciços e furados, lajotas, entre outros
(NORTON, 1973). A Figura 4 ilustra esse procedimento. O corte das peças
pode ser manual ou automático. A massa cerâmica em forma de coluna sai
ainda úmida da boquilha, passa por uma esteira até chegar à máquina de
corte, onde é interceptada por fios de aços esticados que efetuam o corte.
25
Figura 4 - Extrusão.
A secagem é de vital importância para a indústria cerâmica, uma vez
que levadas as peças ao forno com umidade excessiva, esta mesma umidade
evaporará muito rapidamente, gerando assim trincas, fissuras, perdas de
resistência e até a explosão da peça (Vicenzi, 1999). Esse processo consiste
na eliminação da água utilizada na fabricação dos produtos cerâmicos, que
deve ocorrer de forma lenta e gradual para que não haja defeitos nas peças e
para que a água seja eliminada igual e gradativamente de toda a massa, até
que uma pequena percentagem permaneça para manter a coesão da argila e
para que não ocorra desagregação antes da queima. Existem dois tipos de
secagem utilizados na fabricação de tijolos, a natural e a artificial. A primeira
depende do fator climático, possui tempo elevado de secagem e pode afetar a
qualidade das peças, esse processo pode ser visualizado na Figura 5 .
26
Figura 5 - Secagem natural.
Em geral, na secagem natural não há controle de temperatura e
umidade e dificilmente há homogeneidade na umidade das peças. Quando o
bloco cerâmico contém excesso de água, além do tempo requerido de
secagem ser maior, a perda de água resulta em grandes retrações, originando
deformações e trincas superficiais (Sposto, 2011). Já o segundo método
aumenta a produtividade com menor tempo de secagem e melhora a qualidade
da peça (maior homogeneidade na umidade das peças), mas para isso exige
equipamentos e maior controle. Após a secagem o material fica sensível a
choques, portanto devem-se evitar solavancos e trepidações durante o
transporte.
De todos os estágios no processo de produção de peças cerâmicas, a
queima é mais importante (NORTON, 1973). Isto porque nessa fase a massa
cerâmica sofre reações e transformações físico-químicas necessárias para
conceder ao produto final suas propriedades requeridas, verifica-se a soldagem
dos grãos, diminuição da porosidade e ganho de resistência. No forno, que
pode ser contínuo ou intermitente, os blocos passarão por um tratamento
27
térmico a temperaturas da ordem de 750ºC a 900ºC. O ciclo de queima pode
durar de minutos a dias, dependendo do tipo de produto cerâmico
Após a queima e resfriamento, os blocos cerâmicos estão aptos para a
comercialização.
Segundo Pedroti (2011), o processo de extrusão propicia, devido a
diferentes fatores, elevadas perdas tanto de material quanto de peças. No
processo de extrusão a perda está basicamente relacionada à umidade
necessária para moldagem, já na secagem e queima devido à imperfeições e
transporte. Quando não descartados devidos às deformações elevadas esses
blocos se tornam grandes problemas nos canteiros de obra, pois essa
deformidade exige correções com o uso de argamassas.
4.2.
OLARIAS DE CURITIBA E REGIÃO METROPOLITANA
Segundo o Panorama Regional da Construção Civil, elaborado pelo
SEBRAE em 2010, o setor da cerâmica vermelha no Paraná é composto
principalmente por microempresas familiares de pequenos e médios produtores
de atuação em mercados locais, devido às limitações de localização
apresentadas pelas reservas de argila e os custos de transporte.
O mesmo estudo caracteriza a região centro-sul como a mais dinâmica e
desenvolvida de todo Paraná tendo a Região Metropolitana de Curitiba como a
principal concentradora de pessoas, empresas e renda. Essa região detém o
maior polo de empresas ligadas à Indústria de Construção Civil do Paraná, com
mais de 60% de participação na massa salarial de todos os elos da cadeia
produtiva. A produção de cerâmica vermelha dessa região fica em 1º lugar no
estado, com um número de 311 indústrias, de um total de 599 em 2010.
Com o objetivo de levantar as indústrias presentes em Curitiba e Região
Metropolitana, com base em diversas fontes, – como sites de busca de
28
comércio, propagandas e listas telefônicas – foi elaborado um panorama da
principal área de produção do setor.
É importante frisar que grandes partes dessas olarias são de pequeno
porte e fornecem seus produtos para lojas de materiais de construção da
região, ou até mesmo diretamente ao consumidor. Diante da descoberta da
quantidade excessiva desse tipo de indústria, é possível que muitas delas não
possuam divulgação e não possam ser facilmente encontradas.
De acordo com o SINDICER-PR, em 2013 estavam registradas
aproximadamente 80 fábricas em Curitiba e Região Metropolitana, porém
muitas delas já se encontravam inativas. Na busca foi levantado um total de 59
olarias em funcionamento. Essas estão localizadas conforme o mapa ilustrado
na Figura 6.
Figura 6 - Mapa de localização das indústrias de blocos cerâmicos em Curitiba
e Região Metropolitana
29
Para facilitar na visualização, os dados foram aplicados em um gráfico
que demonstra a porcentagem de olarias por região, Figura 7 - Número de
Indústrias de Blocos cerâmicos por Região.
1,72%
1,72%
1,72%
1,72%
Umbará
1,72%
Campo de
Santana
São José dos
Pinhais
Fazenda Rio
Grande
Guaraituba
1,72%
1,72%
6,90%
10,34%
Boqueirão
56,90%
13,79%
Jardim das
Américas
Araucária
Jardim Botânico
Campo Largo
Campina
Grande do Sul
Figura 7 - Número de Indústrias de Blocos cerâmicos por Região
A partir da Figura 6 e Figura 7 é possível notar que a grande maioria de
olarias encontra-se na região do Umbará, em Curitiba, concentrando 57% das
indústrias. Logo após, porém com diferença significativa, está o bairro Campo
de Santana com 13,79% das olarias, seguido pelo município de São José dos
Pinhais com 10,34%.
30
4.3.
REQUISITOS DE QUALIDADE PARA BLOCOS CERÂMICOS DE
VEDAÇÃO
Os requisitos gerais, requisitos específicos e as inspeções dos blocos
cerâmicos são apresentados na NBR 15270-1: 2005 - Componente cerâmico,
Parte 1: Blocos cerâmicos para alvenaria de vedação – Terminologia e
Requisitos.
Segundo essa norma, o bloco cerâmico tem que ser fabricado a partir de
matéria-prima argilosa e queimado em altas temperaturas. Cada bloco deve ser
identificado com o nome da empresa, onde foi produzido e sua dimensão.
Uma característica que deve ser citada também é sua conformidade,
não podendo haver quebras, irregularidade ou deformação que podem
prejudicar o seu desempenho.
Seu formato é de um prisma reto. Suas dimensões são baseadas na
Figura 8 e devem seguir um padrão de acordo com a Tabela 1.
Figura 8 - Bloco Cerâmico de Vedações com Furos na Horizontal. Fonte: ABNT
NBR 15270-1:2005
31
Dimensões
LxHxC
Módulo Dimensional
M = 10cm
Dimensões de Fabricação (cm)
Largura (L) Altura (H)
Comprimento (C)
Bloco Principal 1/2 Bloco
19
9
24
11,5
19
9
24
11,5
29
14
19
9
24
11,5
29
14
39
19
(1) M x (1) M x (2) M
9
(1) M x (1) M x (5/2) M
(1) M x (3/2) M x (2) M
(1) M x (3/2) M x (5/2) M
14
(1) M x (3/2) M x (3) M
9
(1) M x (2) M x (2) M
(1) M x (2) M x (5/2) M
19
(1) M x (2) M x (3) M
(1) M x (2) M x (4) M
(5/4) M x (5/4) M x (5/2)
11,5
24
11,5
M
(5/4) M x(3/2) M x (5/2)
14
24
11,5
M
11,5
(5/4) M x (2) M x (2) M
19
9
(5/4) M x (2) M x (5/2) M
19
24
11,5
(5/4) M x (2) M x (3) M
29
14
(5/4) M x (2) M x (4) M
39
19
(3/2) M x (2) M x (2) M
19
9
(3/2) M x (2) M x (5/2) M
14
19
24
11,5
(3/2) M x (2) M x (3) M
29
14
(3/2) M x (2) M x (4) M
39
19
(2) M x (2) M x (2) M
19
9
(2) M x (2) M x (5/2) M
24
11,5
19
19
(2) M x (2) M x (3) M
29
14
(2) M x (2) M x (4) M
39
19
(5/2) M x (5/2) M x (5/2)
24
11,5
M
24
24
(5/2) M x (5/2) M x (3) M
29
14
(5/2) M x (5/2) M x (4) M
39
19
Tabela 1 - Dimensão de Fabricação de Blocos Cerâmicos de Vedação. Fonte:
NBR 15270-1:2005.
32
Para atender os requisitos estabelecidos na norma e garantir a
qualidade do material, as dimensões efetivas de largura, altura e comprimento,
apresentadas na Tabela 1 tem uma tolerância individual de ±5 mm. As
dimensões conforme a média dos blocos tem uma tolerância de ±3 mm. A
espessura do septo deve apresentar o valor limite de 6 mm em paredes
internas e 7mm para as externas. O desvio em relação ao esquadro,
apresentado na
Figura 9, não deve ultrapassar 3 mm, visto que ao acumular diversos
blocos essa diferença pode ser extremamente significativa e influenciar no
prumo da parede, comprometendo o desempenho estrutural e economia de
materiais.
Figura 9 - Desvio em Relação ao Esquadro. Fonte: ABNT NBR 15270-1:2005
Outra importante verificação é a flecha, que mede a irregularidade na
planeza do bloco, e deve ter no máximo 3 mm de desvio, como ilustra a Figura
10.
33
Figura 10 - Planeza das Faces ou Flechas. Fonte: ABNT NBR 15270-1:2005
A resistência à compressão do bloco, deve ser maior ou igual a 1,5 MPa
(para blocos usados com furos na horizontal) e maior ou igual a 3,0 MPa (para
blocos com furos na vertical).
O índice de absorção de água tem deve estar entre 8% a 22%;
Nos requisitos especiais, é estabelecido que as inspeções devem ter seu
local de aplicação combinado entre o fornecedor e o cliente. Cada lote tem que
possuir até 100.000 blocos cerâmicos. Deve-se realizar amostragem simples
para as identificações dos blocos, e uma dupla amostragem para as suas
características visuais. A Tabela 2 apresenta a quantidades de blocos
necessárias para cada amostragem conforme a ABNT NBR 15270-1: 2005.
Número de Blocos
Lotes
1000 a 100000
1ª
Amostragem
13
Verificações
2ª Amostragem
13
Identificação e
Características
Visuais
Tabela 2- Numero de Bloco dos Lotes e da Amostragem. Fonte: ABNT
NBR 15270-1:2005
34
Para
realização
dos
ensaios
das
características
geométricas
(dimensões, esquadro e flecha) e de resistência da compressão dos blocos, é
empregada uma amostra constituída de 13 corpos-de-prova por lote. Já para o
ensaio do índice de absorção de água, são necessários apenas 6 corpos-deprova. É indicado que antes da realização dos ensaios de resistência e
absorção,
tenham-se
já
primeiramente
os
resultados
aprovados
das
características geométricas do bloco cerâmico.
4.4.
IMPACTOS DA FALTA DE QUALIDADE DE BLOCOS
CERÂMICOS
Segundo Souza, 1998, o consumo excessivo de materiais pode ocorrer
em diferentes fases do empreendimento conforme pode demonstrado na
Tabela 3.
Fases
Perda
Concepção
Execução
Utilização
Diferença entre
Diferença entre
a quantidade
a quantidade
Diferença entre
de material
de material
a quantidade
previsto num
prevista para a
prevista no
projeto
manutenção e
projeto e a
otimizado e a
a quantidade
quantidade
realmente
efetivamente
efetivamente
necessária de
consumida num
consumida
acordo com um
certo período
projeto
de tempo
Material
Material
incorporado e
incorporado e
entulho
entulho
Tabela 3 - As Diferentes fases de um empreendimento e a ocorrência de
perda de materiais. Fonte: Adaptado de Souza et al (1994)
Natureza das
Perdas
Material
incorporado
35
Admitindo o fluxograma de processos para a aplicação dos blocos
cerâmicos disposto na Figura 11Erro! Fonte de referência não encontrada., é
possível citar os impactos em cada uma das etapas.
Recebimento
Estocagem
Execução
Figura 11- Fluxograma de processos
Durante o processo de recebimento, segundo Neto (2010), destacam-se
a utilização de equipamentos de transporte inadequados, ou simplesmente a
falta de cuidados que permitem a queda e muitas vezes a quebra de um
número elevado de unidades. Este número pode ser aumentado com a falta da
resistência apropriada.
O mesmo impacto pode ser causado pela falta de resistência durante a
estocagem. O incorreto armazenamento, aliado a uma baixa resistência do
material podem ocasionar quebras nos blocos inferiores.
Na etapa de execução da alvenaria é possível notar a maior incidência
de perdas decorrente da falta de qualidade do material. As características
geométricas e a flecha influenciam diretamente no consumo de argamassa.
Produzem uma irregularidade na alvenaria, que pode vir a ser um abaulamento
nas faces internas ou externas da parede, decorrente da flecha; ou uma falta
de prumo, provocada pela falta de padronização geométrica. Uma vez que o
objetivo é alcançar a excelência na qualidade, essa alvenaria deverá ser
corrigida com o revestimento; aumentando o consumo previsto desse material.
Quando analisado o índice de absorção de água, o INMETRO (2014)
prevê que paredes de tijolos com alta absorção de água revelam problemas na
aderência da argamassa de reboco, pois a água existente na composição da
argamassa é absorvida, resultando em uma massa seca sem poder de fixação.
Além de causar a perda da resistência do revestimento, podendo até chegar a
ser necessária sua troca.
36
5. METODOLOGIA
5.1.
COLETA DAS AMOSTRAS
Com base nos estudos abordados no tópico 4.2, foram selecionadas 3
fábricas para a retirada das amostras.
Para auxiliar na escolha foi efetuada uma pesquisa de qual seria a
principal distribuidora de material para grandes construtoras da região. A partir
desse levantamento foi descoberto que a grande maioria consome blocos
produzidos pelo Fornecedor 1, sendo essa a primeira olaria selecionada.
Possui uma produção média de 1,6 milhão de peças por mês e está localizada
no bairro Campo de Santana.
Visando
atingir
empreendimentos
menores,
casas
e
sobrados
particulares, foi escolhido o Fornecedor 2, provedor de blocos para grandes
empresas de materiais de construção. Com uma rede de distribuição maior,
atendendo a clientes que necessitam menores quantidades de material,
atualmente produz 1,4 milhão de peças por mês e está localizada no bairro
Umbará.
Como foi apresentado, grande parte das indústrias de cerâmica são
pequenas e familiares, logo, para ampliar a amostragem de forma diversificada
foram recolhidas amostras do Fornecedor 3 que produz apenas 450 mil de
peças por mês, possuindo clientes inclusive diretamente no varejo. Encontra-se
no Bairro Campo de Santana ainda em Curitiba-PR.
A quantidade da amostragem foi determinada pela norma ABNT NBR
15270-1:2005. Para inspeção por ensaio adota-se 13 corpos de prova, definido
como 1ª amostragem.
37
5.2.
ENSAIOS DOS CORPOS-DE-PROVA
5.2.1.
DETERMINAÇÃO DAS CARACTERÍSTICAS
GEOMÉTRICAS
Todos os ensaios foram realizados com base na norma ABNT NBR
15270-3:2005 - Componentes cerâmicos, Parte 3: Blocos cerâmicos para
alvenaria estrutural e de vedação – Métodos de ensaio.
Para as características geométricas,
são definidos
como itens
obrigatórios para blocos cerâmicos os valores de: dimensões das faces;
espessura dos septos e paredes externas; desvio em relação ao esquadro e
planeza das faces. Com um total de 13 amostras de cada distribuidor, valor
estabelecido em norma, foram determinadas todas as características acima
citadas de cada bloco cerâmico.
a) Dimensões das faces:
Os blocos foram colocados em uma superfície plana e logo após,
com o auxílio do paquímetro, foram realizadas as medições nas faces,
sempre medidas pelo eixo do bloco, conforme NBR 15270-3 (ABNT,
2005). Este procedimento pode ser visualizado na Figura 12 - ilustração
retirada da norma que exemplifica o correto local de medição da largura
dos blocos.
38
Figura 12 - Pontos Indicados para efetuar as medições de largura nos blocos.
Fonte: ABNT NBR 15270-3:2005
b) Determinação da espessura das paredes externas e
septos dos blocos:
Com os blocos também em superfície plana e auxílio do
paquímetro, foram executadas as medições das paredes externas e
internas, denominadas septos, sempre na região central destas. O
resultado é dado pelas 4 menores medidas, como prevê a norma ABNT
NBR 15270-1. A Figura 13 demonstra o procedimento pela norma.
39
Figura 13 - Pontos Indicados para efetuar as medições das paredes externas e
septos dos blocos. Fonte: ABNT NBR 15270-3:2005
c) Determinação do desvio em relação ao esquadro:
Com o auxílio do esquadro metálico, foi medido o desvio entre
uma das faces destinadas ao assentamento do bloco, e a maior face
destinada ao revestimento, conforme ilustra a Figura 14.
Figura 14 - Instruções para realizar a determinação do desvio em relação ao
esquadro. Fonte: ABNT NBR 15270-3:2005
40
d) Determinação da planeza das faces:
Da mesma forma que a determinação do desvio em relação ao
esquadro, a determinação da planeza das faces utiliza os mesmos
materiais. Porém a diferença é obtida em uma das faces destinada ao
assentamento, verificando a flecha na diagonal, conforme ilustra a
Figura 15.
Figura 15 - Representação esquemática para determinação da planeza das
faces. Fonte: ABNT NBR 15270-3:2005
41
5.2.2.
DETERMINAÇÃO DO ÍNDICE DE ABSORÇÃO D’ÁGUA
É definido na norma ABNT NBR 15270-3:2005 - Componentes
cerâmicos, Parte 3: Blocos cerâmicos para alvenaria estrutural e de vedação –
como métodos de ensaio obrigatório para a avaliação de conformidade.
a) Determinação da massa seca
:
Os corpos foram submetidos à secagem em estufa, logo após
serem retiradas as impurezas, como pó e partículas. A cada hora o bloco
foi retirado da estufa para realização da pesagem, até que a diferença
entre uma e outra fosse menor do que 0,25%, como estabelece a norma.
O valor da medição final é o peso do corpo-de-prova após a
estabilização.
b) Determinação da massa úmida
Após a determinação da massa seca os corpos-de-prova foram
totalmente imersos em água a temperatura ambiente durante 24h. O
resultado foi determinado pela pesagem dos blocos, após a limpeza com
um pano úmido. A Figura 16 ilustra o procedimento executado no
laboratório.
Figura 16 - Blocos cerâmicos imersos em tanque com água.
42
c) Determinação do índice de absorção d’água
O índice de absorção d’água é determinado pela expressão:
Sendo:

= Massa úmida (g);

= Massa seca (g).
5.2.3.
DETERMINAÇÃO DO ÍNDICE DE ABSORÇÃO INICIAL
Ensaio facultativo, definido pela mesma norma dos ensaios anteriores,
para determinação de características especiais.
Após a limpeza das impurezas, as amostras identificadas foram secas
em estufa a uma temperatura de (105 ± 5) ºC por 24 horas. Após a retirada da
estufa, foram resfriadas por mais 2 horas até atingirem a temperatura ambiente
e depois pesadas em balança obtendo-se a massa inicial (seca).
Procedeu-se então com o nivelamento dos apoios e em seguida tanque
foi cheio de água, até que os perfis ficassem submersos com uma lâmina
d’água de (3,0 ± 0,2) mm. Os blocos foram colocados individualmente sobre os
apoios nivelados, onde permaneceram por 60 segundos. Retirado o excesso
de água com um pano úmido, os blocos foram pesados novamente para obter
a massa final (úmida). A Figura 17 ilustra o procedimento citado acima.
43
Figura 17 – Execução do ensaio de absorção inicial.
Para determinar o índice de absorção de água inicial
foi utilizada a
expressão:
Sendo:


= variação de massa obtida no ensaio (g);
= Área líquida dos blocos ensaiados (cm²).
Caso o índice de absorção de água inicial (AAI) seja superior a (30
g/193,55 cm²)/min, os blocos devem ser umedecidos antes do assentamento
para o seu melhor desempenho. Se o valor do índice de absorção inicial (AAI)
resultar menor que o limite mencionado, os blocos podem ser assentados sem
serem previamente umedecidos.
44
5.2.4.
DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO
O procedimento de ensaio é especificado pela NBR 15270-3:2005 Componentes cerâmicos, Parte 3: Blocos cerâmicos para alvenaria estrutural e
de vedação – Métodos de ensaio.
A aparelhagem necessária para o ensaio de determinação de resistência
à compressão é composta por uma prensa; neste caso foi utilizada a prensa
Emic MUE100.
Primeiramente, foi feita a determinação das características geométricas
(altura, largura e comprimento) de todas as amostras. As faces inferiores e
superiores dos corpos de prova foram regularizadas com argamassa colante
interior ACI da marca Votorantim. A Figura 18 e a Figura 19 a seguir ilustram o
capeamento de ambos os lados.
Figura 18 - Capeamento das amostras lado 1.
45
Figura 19 - Capeamento das amostras lado 2.
Após a secagem do capeamento dos corpos de prova, os mesmos foram
imersos em água em temperatura ambiente por 6 horas para que atingissem a
condição saturada. Ao serem retirados da imersão, o excesso de água foi
removido com o auxílio de um pano úmido.
Deve-se salientar que todos os corpos-de-prova foram ensaiados com a
carga aplicada na direção do esforço que o bloco deve suportar durante o seu
emprego, ou seja, perpendicular ao comprimento e na face destinada ao
assentamento. A Figura 20 ilustra a prensa executando o ensaio em uma das
amostras.
Figura 20 - Execução ensaio resistência a compressão.
46
A NBR 15270-1 (ABNT, 2005) exige que a resistência mínima dos
blocos cerâmicos com furos na horizontal seja de 1,5 MPa.
Para o cálculo da tensão a qual o bloco é submetido divide-se o valor da
força pela média das áreas brutas das duas faces de trabalho de cada bloco,
multiplicando-se por 10, obtém-se o valor em Mega Pascal (MPa).
5.2.5.
DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA A
TRAÇÃO DO REVESTIMENTO
Ensaio realizado de acordo com procedimento especificado na Norma
ABNT NBR 13528 – Revestimento de paredes de argamassas inorgânicas –
Determinação da resistência de aderência a tração.
Inicialmente foram separadas as 3 amostras de cada fornecedor com os
maiores resultados de índices de absorção inicial. Os blocos foram assentados
de modo a formar uma só parede.
Após a secagem da argamassa de assentamento, um lado da estrutura
foi chapiscado e rebocado com argamassa industrializada, deixando a outra
face com a identificação de cada amostra a vista. A norma regente indica a
execução do ensaio no revestimento com idade de 28 dias, porém, devido ao
cronograma exíguo, o procedimento foi executado com 14 dias. A Figura 21
ilustra os corpos de prova após a preparação.
47
Figura 21 - Preparação das amostras para o ensaio da resistência de aderência
a tração.
Como solicita a norma, foi executado um corte do revestimento a seco,
com o equipamento mantido na posição ortogonal, estendido de 1 mm a 5 mm
dentro do substrato.
Logo após, a superfície foi limpa e preparada para a colagem das
pastilhas, de 50 mm de diâmetro, cada uma em cima de um bloco analisado.
Para isso foi aplicada uma cola a base de epóxi (Figura 22) e seguido o tempo
de 2 horas indicado pelo fabricante para a secagem.
Figura 22 - Colagem das pastilhas para a execução do ensaio da resistência de
aderência a tração.
48
O equipamento utilizado foi um dinamômetro de tração, que quando
inserido o diâmetro da pastilha, já nos fornecia a resistência de aderência em
MPa. A Figura 23 ilustra o ensaio sendo executado.
Figura 23 - Execução do ensaio da resistência de aderência a tração.
5.3.
ESTIMATIVA DA QUEBRA DURANTE O MANUSEIO
Para fazer a estimativa de perdas durante o manuseio dos blocos
cerâmicos e identificar as principais causas de desperdício do mesmo, foi feito
um estudo de caso com observação in loco de uma obra em Curitiba-PR, entre
as datas 28 e 30 de outubro de 2014.
O acompanhamento iniciou no descarregamento dos blocos, incluindo o
local onde ocorreu o armazenamento até a utilização nos pavimentos onde
estava sendo executado o assentamento dos blocos.
Para o levantamento numérico foram analisados 15 paletes, cada um
com 504 blocos. O processo foi divido em 3 etapas: Descarregamento e
armazenagem, transporte para o pavimento e execução. No final de cada etapa
os paletes foram recontados e feita a anotação das perdas referentes.
49
6. RESULTADOS
Os blocos cerâmicos de vedação (seis furos) coletados foram
classificados conforme norma técnica descrita no Capítulo 4.3, como
(1)Mx(3/2)Mx(2)M, dos Fornecedores 1 e 3, equivalente a 9x14x19 cm, e
(1)Mx(2)Mx(2)M, do Fornecedor 2, equivalente a 9x19x19 cm. Foram
analisados quanto às suas dimensões (largura, altura, comprimento, flecha,
septos e desvio ao esquadro), índices de absorção d’água, resistência à
compressão e absorção de água inicial, de acordo com os procedimentos
estabelecidos pelas normas técnicas NBR 15270-1 (ABNT, 2005) e NBR
15270-3 (ABNT, 2005).
Os resultados encontrados foram comparados com os índices máximos
e mínimos para aceitação do lote.
6.1.
DIMENSÕES EFETIVAS
Todos os valores foram comparados com os limites estabelecidos pela
NBR 15270-1 (ABNT, 2005), que designa uma tolerância de 5 mm, para mais e
para menos, nos valores individuais e 3 mm para médias. Para a aceitação do
lote é permitido apenas 2 amostras não conformes, 3 ou mais incidem na
reprovação. Pode se observar nas tabelas a seguir os resultados dos 3
Fornecedores.
50
6.1.1.
LARGURA
A Tabela 4, Tabela 5 e Tabela 6 mostram os resultados das larguras
medidas das amostras dos Fornecedores 1, 2 e 3. Pode se observar que não
foi obtida nenhuma amostra irregular. Logo, até então, o lote seria aprovado.
Fornecedor 1
Bloco
L1
Desvio
L2
Desvio
1
87,73
2,27
88,1
1,90
2
86,41
3,59
86,06
3,94
3
87,7
2,30
89,05
0,95
4
86,84
3,16
87,36
2,64
5
87,01
2,99
87,13
2,87
6
87,83
2,17
87,2
2,80
7
86,91
3,09
86,86
3,14
11
87,1
2,90
87,61
2,39
12
87,04
2,96
86,93
3,07
13
87,16
2,84
87,54
2,46
14
86,53
3,47
86,37
3,63
15
87,11
2,89
86,72
3,28
16
87,01
2,99
87,84
2,16
MÉDIA
87,11
2,89
87,29
2,71
Tabela 4 – Resultados largura. Fornecedor 1.
51
Fornecedor 2
Bloco
L1
Desvio
L2
Desvio
1
87,82
2,18
87,79
2,21
2
88,58
1,42
89,07
0,93
3
88,27
1,73
88,47
1,53
4
87,22
2,78
87,85
2,15
5
89,37
0,63
88,57
1,43
6
89,58
0,42
88,19
1,81
7
87,41
2,59
88,03
1,97
8
88,44
1,56
87,82
2,18
9
87,96
2,04
88,41
1,59
10
87,03
2,97
87,44
2,56
11
88,77
1,23
88,74
1,26
12
87,86
2,14
87,98
2,02
16
87,87
2,13
88,2
1,80
MÉDIA
88,17
1,83
88,20
1,80
Tabela 5 - Resultados largura. Fornecedor 2.
Fornecedor 3
Bloco
L1
Desvio
L2
Desvio
1
88,7
1,30
90,15 - 0,15
4
90,51 - 0,51
89,98
0,02
5
91,27 - 1,27
90,58 - 0,58
6
92,62 - 2,62
89,89
0,11
7
91,77 - 1,77
89,75
0,25
8
90,28 - 0,28
90,76 - 0,76
9
91,16 - 1,16
90,43 - 0,43
10
90,93 - 0,93
89,43
0,57
11
91,94 - 1,94
93,32 - 3,32
13
90,26 - 0,26
89,76
0,24
14
91,88 - 1,88
90,93 - 0,93
15
90,69 - 0,69
92,01 - 2,01
16
92,81 - 2,81
90,91 - 0,91
MÉDIA
91,14 - 1,14
90,61 - 0,61
Tabela 6 - Resultados largura. Fornecedor 3.
52
Para facilitar a visualização também são apresentados os resultados em
forma de gráfico, conforme ilustram a Figura 24, Figura 25 e Figura 26
Largura Fornecedor 1
96
94
92
90
88
86
84
82
80
Face 1
Face 2
Mínimo da Norma
Máximo da Norma
Figura 24 - Resultados largura em gráfico. Fornecedor 1.
Largura Fornecedor 3
96
94
92
90
88
86
84
82
80
Face 1
Face 2
Mínimo da Norma
Máximo da Norma
Figura 25 - Resultados largura em gráfico. Fornecedor 2.
53
Largura Fornecedor 2
96
94
92
90
88
86
84
82
80
Face 1
Face 2
Mínimo da Norma
Máximo da Norma
Figura 26 - Resultados largura em gráfico. Fornecedor 3.
6.1.2.
ALTURA
Ao contrário dos resultados encontrados na largura, houve diversas
irregularidades nas amostras dos Fornecedores 1 e 2. Os valores médios dos
desvios foram maiores do que os 3mm permitidos, assim como foram
encontrados mais de 3 unidades com desvios excedentes em cada fornecedor.
A Tabela 7 indica em vermelho e negrito os 3 blocos com desvios acima
do permitido pela norma. Enquanto a Figura 27 ilustra com um gráfico os
resultados.
54
Fornecedor 1
Bloco
h1
Desvio
h2
Desvio
1
136,15
3,85 136,39
3,61
2
134,36
5,64 139,08
0,92
3
135,37
4,63 136,92
3,08
4
133,72
6,28
136,9
3,10
5
135,6
4,40 136,12
3,88
6
135,54
4,46 135,68
4,32
7
135,46
4,54 136,19
3,81
11
136,9
3,10 137,01
2,99
12
136,9
3,10 135,03
4,97
13
136,59
3,41
136,2
3,80
14
133,86
6,14 135,49
4,51
15
135,49
4,51 135,31
4,69
16
136,18
3,82 136,88
3,12
MÉDIA 135,55
4,45 136,40
3,60
Tabela 7 - Resultados altura. Fornecedor 1.
Altura Fornecedor 1
146
144
142
140
138
136
134
132
130
128
Face 1
Face 2
Mínimo da Norma
Máximo da Norma
Figura 27- Resultados altura em gráfico. Fornecedor 1.
55
A maior incidência de desvio pode ser vista Tabela 8 e Figura 28. Todos
os blocos do Fornecedor 2 foram reprovados, segundo os critérios da norma
referente, com mais de 5 mm de desvio.
Fornecedor 2
Bloco
h1
Desvio
h2
Desvio
1
185,49
4,51 182,83
7,17
2
184,58
5,42 185,72
4,28
3
184,19
5,81 181,87
8,13
4
182,83
7,17 182,11
7,89
5
183,15
6,85
182,9
7,10
6
182,48
7,52 182,76
7,24
7
183,28
6,72 181,95
8,05
8
182,43
7,57 183,21
6,79
9
182,27
7,73 182,69
7,31
10
181,57
8,43 181,52
8,48
11
185,18
4,82 183,72
6,28
12
182,28
7,72 182,15
7,85
16
183,48
6,52
182,8
7,20
MÉDIA 183,32
6,68 182,79
7,21
Tabela 8 - Resultados altura. Fornecedor 2.
Altura Fornecedor 2
200
195
190
185
180
175
170
Face 1
Face 2
Mínimo da Norma
Máximo da Norma
Figura 28 - Resultados altura em gráfico. Fornecedor 2.
56
Ao contrário dos dois resultados encontrados acima, a amostra do
Fornecedor 3 foi inteira aprovada (Tabela 9 e Figura 29).
Fornecedor 3
Bloco
h1
Desvio
h2
Desvio
1
137,46
2,54 136,31
3,69
4
140,28 - 0,28 141,67 - 1,67
5
138,3
1,70
139,6
0,40
6
138,41
1,59 137,71
2,29
7
135,8
4,20 136,19
3,81
8
137,4
2,60 137,02
2,98
9
135,57
4,43 136,37
3,63
10
136,37
3,63 137,34
2,66
11
137,68
2,32 138,17
1,83
13
136,98
3,02
137,7
2,30
14
137,65
2,35 137,73
2,27
15
138,17
1,83 136,59
3,41
16
137,65
2,35 137,32
2,68
MÉDIA 137,52
2,48 137,67
2,33
Tabela 9 - Resultados altura. Fornecedor 3.
Altura Fornecedor 3
146
144
142
140
138
136
134
132
130
Face 1
Face 2
Mínimo da Norma
Máximo da Norma
Figura 29 - Resultados altura em gráfico. Fornecedor 3.
57
6.1.3.
COMPRIMENTO
Ao contrário da altura, na medida do comprimento foram encontradas
irregularidades, mas apenas com o Fornecedor 2. A Tabela 10, Tabela 11 e
Tabela 12 ilustram os resultados obtidos, grifados em vermelho e em negrito
estão os blocos discrepantes. Enquanto as Figura 30, Figura 31 e Figura 32
apresentam os mesmos resultados graficamente.
Fornecedor 1
Bloco
C1
Desvio
C2
Desvio
1
187,02
2,98 189,71
0,29
2
190,87 - 0,87 188,91
1,09
3
187,29
2,71 190,98 - 0,98
4
191,89 - 1,89 188,47
1,53
5
186,92
3,08 190,37 - 0,37
6
189,92
0,08
187,1
2,90
7
190,77 - 0,77 188,06
1,94
11
186,63
3,37 187,37
2,63
12
191,8 - 1,80 191,03 - 1,03
13
191,57 - 1,57 188,19
1,81
14
187,72
2,28 188,12
1,88
15
192,13 - 2,13 188,86
1,14
16
191,91 - 1,91 191,73 - 1,73
MÉDIA 189,73
0,27 189,15
0,85
Tabela 10 - Resultados comprimento. Fornecedor 1.
58
Fornecedor 2
Bloco
C1
Desvio
C2
Desvio
1
185,42
4,58 186,76
3,24
2
187,19
2,81 190,27 - 0,27
3
184,88
5,12 187,53
2,47
4
186,68
3,32 185,06
4,94
5
187,91
2,09 184,98
5,02
6
185,85
4,15 188,78
1,22
7
187,89
2,11 184,19
5,81
8
184,34
5,66 186,67
3,33
9
184,73
5,27 187,42
2,58
10
183,76
6,24 186,01
3,99
11
188,04
1,96 185,02
4,98
12
186,5
3,50 184,41
5,59
16
189,4
0,60 183,13
6,87
MÉDIA 186,35
3,65 186,17
3,83
Tabela 11 - Resultados comprimento. Fornecedor 2.
Fornecedor 3
Bloco
C1
Desvio
C2
Desvio
1
187,24
2,76 185,99
4,01
4
185,74
4,26 186,41
3,59
5
189,95
0,05 189,51
0,49
6
188,79
1,21 188,92
1,08
7
186,58
3,42 187,08
2,92
8
188,05
1,95
187,8
2,20
9
190,46 - 0,46 190,35 - 0,35
10
189,18
0,82 187,34
2,66
11
185,95
4,05 187,91
2,09
13
186,29
3,71 188,57
1,43
14
189,14
0,86 188,45
1,55
15
190,35 - 0,35 187,37
2,63
16
190,66 - 0,66 191,33 - 1,33
MÉDIA 188,34
1,66 188,23
1,77
Tabela 12 - Resultados comprimento. Fornecedor 3.
59
Comprimento Fornecedor 1
196
194
192
190
188
186
184
182
180
Face 1
Face 2
Mínimo da Norma
Máximo da Norma
Figura 30 - Resultados comprimento em gráfico. Fornecedor 1.
Comprimento Fornecedor 2
196
194
192
190
188
186
184
182
180
178
176
Face 1
Face 2
Mínimo da Norma
Máximo da Norma
Figura 31 - Resultados comprimento em gráfico. Fornecedor 2.
60
Comprimento Fornecedor 3
196
194
192
190
188
186
184
182
180
Face 1
Face 2
Mínimo da Norma
Máximo da Norma
Figura 32 - Resultados comprimento em gráfico. Fornecedor 3.
6.1.4.
SEPTO E PAREDES EXTERNAS
A Tabela 13 apresenta os resultados obtidos de septos e paredes
externas do Fornecedor 1. E, posteriormente, nas Tabela 14 e Tabela 15 os
resultados dos Fornecedores 2 e 3. Pela NBR 15270-1 (ABNT, 2005), a
espessura dos septos dos blocos cerâmicos de vedação deve ser no mínimo
6mm e das paredes externas no mínimo 7mm, ou seja, todos os blocos estão
dentro dos padrões da norma.
61
Bloco
Fornecedor 1
Paredes Externas
Septo
e1
e2
e3
e4
e5
e6
1
9,12 10,31 10,50 8,30 8,18 7,75
2
10,71 8,51 8,71 10,50 8,50 7,70
3
8,19 10,69 7,81 11,02 8,03 7,29
4
9,44 10,31 9,09 9,46 8,03 8,11
5
8,72 9,88 9,80 8,35 7,53 7,20
6
8,43 9,99 10,23 8,46 7,53 7,20
7
8,58 10,16 8,21 10,25 8,31 8,50
11
8,36 10,36 10,03 8,45 7,70 7,95
12
8,36 10,09 8,82 8,45 7,70 7,63
13
8,55 10,70 8,35 10,60 8,30 8,32
14
10,29 8,72 8,54 10,91 8,37 7,64
15
9,32 10,17 9,68 9,90 7,68 8,28
16
8,27 10,64 8,59 11,72 7,48 8,81
MÉDIA 8,95 10,04 9,10 9,72 7,95 7,88
Tabela 13 - Resultado dos septos e paredes externas. Fornecedor 1.
Bloco
Fornecedor 2
Paredes Externas
Septo
e1
e2
e3
e4
e5
e6
1
10,71 10,79 10,88 10,66 10,89 10,71
2
9,94 11,11 10,20 9,55 10,61 10,09
3
9,92 10,81 10,09 11,03 10,63 11,39
4
10,07 10,80 11,47 9,83 10,17 10,08
5
10,95 10,15 10,71 11,23 10,62 10,23
6
10,08 10,13 10,25 10,22 11,07 11,04
7
9,63 10,83 10,70 10,20 10,23 9,95
8
11,10 9,79 9,22 10,87 10,40 9,66
9
10,18 9,59 10,14 9,80 11,30 11,02
10
10,27 10,32 9,40 10,54 10,00 10,60
11
10,40 9,78 11,06 9,39 10,14 10,11
12
9,87 9,32 9,81 10,27 10,61 10,41
13
10,14 10,11 10,89 10,36 10,31 9,73
MÉDIA 10,25 10,27 10,37 10,30 10,54 10,39
Tabela 14 – Resultados dos septos e paredes externas. Fornecedor 2.
62
Bloco
Fornecedor 3
Paredes Externas
Septo
e1
e2
e3
e4
e5
e6
1
7,67 8,05 7,73 8,79 7,89 6,92
4
7,87 8,71 10,86 8,26 7,69 9,41
5
10,30 8,20 8,88 9,17 9,35 8,94
6
8,13 7,95 8,13 7,83 8,42 7,64
7
8,40 8,45 8,48 7,83 8,73 6,62
8
8,35 7,91 8,89 8,10 6,61 7,15
9
8,85 8,21 9,12 7,62 7,04 7,99
10
8,07 8,19 8,31 7,50 7,34 7,75
11
8,98 8,89 9,29 8,55 7,71 7,98
13
8,90 8,58 8,70 9,14 6,80 7,24
14
10,43 8,09 9,49 8,45 7,20 7,35
15
9,06 8,02 10,99 8,51 7,58 7,04
16
7,90 8,22 8,95 8,32 7,42 7,14
MÉDIA 8,69 8,27 9,06 8,31 7,68 7,63
Tabela 15 - Resultado dos septos e paredes externas. Fornecedor 3.
6.1.5.
FLECHA E DESVIO AO ESQUADRO
Considerando o padrão exigido pela NBR 15270-1 (ABNT, 2005), que
estabelece um valor máximo de 3 mm para o desvio em relação ao esquadro e
para as flechas, foram encontradas irregularidades em 27 dos 39 blocos
ensaiados, sendo 5 blocos do Fornecedor 1, 10 do Fornecedor 2 e 12 do
Fornecedor 3. Sendo 2 o número máximo de amostras irregulares permitidas,
todos os lotes estariam reprovados. Esses dados podem ser observados na
Tabela 16, Tabela 17 e Tabela 18. As células vermelhas apontam os blocos
acima da tolerância permitida.
63
Fornecedor 1
Bloco
f1
f2
D1
D2
1
3,08 0,90 3,08 0,90
2
1,38 2,87 1,38 2,87
3
3,45 3,11 3,45 3,11
4
3,45 3,11 3,45 3,11
5
0,20 1,15 0,20 1,15
6
0,10 1,62 0,10 1,62
7
2,08 0,80 2,08 0,80
11
3,11 1,50 3,11 1,50
12
0,20 2,10 0,20 2,10
13
2,10 0,80 2,10 0,80
14
1,31 1,40 1,31 1,40
15
0,10 2,31 0,10 2,31
16
0,20 3,12 0,20 3,12
MÉDIA 1,60 1,91 1,60 1,91
Tabela 16 - Resultados das flechas e desvio ao esquadro. Fornecedor 1.
Fornecedor 2
Bloco
f1
f2
D1
D2
1
2,10 0,30 2,81 0,00
2
3,08 0,10 0,00 0,25
3
0,00 3,86 0,00 0,50
4
0,00 3,07 0,00 3,28
5
0,13 3,07 0,00 2,73
6
3,92 0,10 4,28 0,00
7
1,72 0,00 1,85 0,00
8
0,00 2,57 0,50 5,60
9
0,30 0,10 5,37 0,00
10
1,10 0,80 0,12 4,43
11
0,27 1,82 0,66 3,83
12
0,00 2,70 0,00 1,12
13
0,70 2,70 0,00 6,44
MÉDIA 1,02 1,63 1,20 2,17
Tabela 17 - Resultados das flechas e desvio ao esquadro. Fornecedor 2.
64
Fornecedor 3
Bloco
f1
f2
D1
D2
1
0,50 0,60 0,00 4,40
4
2,23 0,98 0,00 1,22
5
3,11 1,07 2,08 1,87
6
3,12 0,40 0,00 3,00
7
2,10 0,30 0,00 0,50
8
0,30 3,68 0,21 0,39
9
0,80 1,10 4,01 0,00
10
4,69 2,35 1,11 0,84
11
1,20 0,30 0,20 3,56
13
1,83 0,00 6,80 7,24
14
1,90 0,20 0,00 3,51
15
7,58 7,04 0,00 0,00
16
4,29 2,19 0,00 3,48
MÉDIA 2,59 1,55 1,11 2,31
Tabela 18 – Resultados das flechas e desvio ao esquadro. Fornecedor 3.
6.2.
ÍNDICE DE ABSORÇÃO D’ ÁGUA
O índice de absorção de água segundo a NBR 15270-1 (ABNT, 2005),
que firma os requisitos físicos e mecânicos exigíveis em blocos de vedação,
deve estar dentro do intervalo de 8 a 22%. Apesar de a norma solicitar apenas
o ensaio em 6 amostras, foram ensaiados todos os blocos com o intuito de
analisar futuramente as consequências no revestimento dos tijolos que
obtiveram os piores índices.
A Tabela 19 ilustra os resultados do Fornecedor 1, onde todas as
amostras estiveram dentro do estabelecido pela norma regente.
65
Fornecedor 1
BLOCO MASSA SECA (g)
MASSA SATURADA (g)
AA (%)
1
1.650,50
1.992,10
20,70%
2
1.695,90
1.989,00
17,28%
3
1.663,60
2.011,20
20,89%
4
1.660,90
2.008,90
20,95%
5
1.654,80
2.001,80
20,97%
6
1.663,50
2.010,40
20,85%
7
1.654,30
1.999,60
20,87%
11
1.663,30
2.005,20
20,56%
12
1.643,10
1.986,40
20,89%
13
1.670,10
2.020,00
20,95%
14
1.646,00
1.990,00
20,90%
15
1.673,10
2.020,80
20,78%
16
1.687,30
2.045,70
21,24%
MÉDIA
1.663,57
2.006,24
21%
Tabela 19 - Resultado índice de absorção. Fornecedor 1.
Na amostra do Fornecedor 2 foi encontrado apenas 1 bloco não
conforme, o mesmo encontra-se grifado em vermelho e em negrito na Tabela
20. Com apenas 1 amostra não conforme o lote é aprovado.
Fornecedor 2
BLOCO MASSA SECA (g)
MASSA SATURADA (g)
AA (%)
1
2.260,70
2.751,10
21,69%
2
2.301,40
2.809,20
22,06%
3
2.282,90
2.765,70
21,15%
4
2.259,30
2.753,80
21,89%
5
2.282,50
2.764,60
21,12%
6
2.282,80
2.769,90
21,34%
7
2.254,90
2.729,00
21,03%
8
2.258,30
2.747,90
21,68%
9
2.271,30
2.758,20
21,44%
10
2.259,40
2.720,70
20,42%
11
2.282,10
2.776,60
21,67%
12
2.261,50
2.738,50
21,09%
16
2.309,50
2.791,50
20,87%
MÉDIA
2.274,35
2.759,75
21%
Tabela 20 - Resultado índice de absorção. Fornecedor 2.
66
Diferentemente do primeiro e segundo fornecedor, apenas 3 amostras
do Fornecedor 3 foram aprovadas. Na Tabela 21 podemos observar grifados
em vermelho os blocos que excederam o limite permitido pela norma regente.
Como mais de 2 amostras obtiveram índices fora do padrão o lote teria de ser
rejeitado.
Fornecedor 3
BLOCO MASSA SECA (g)
MASSA SATURADA (g)
AA (%)
1
1.867,60
2.292,40
22,75%
4
1.908,30
2.317,30
21,43%
5
1.871,30
2.299,10
22,86%
6
1.870,80
2.300,80
22,98%
7
1.851,40
2.272,90
22,77%
8
1.866,80
2.288,50
22,59%
9
1.951,10
2.367,80
21,36%
10
1.862,20
2.291,90
23,07%
11
1.864,40
2.294,90
23,09%
13
1.857,10
2.286,10
23,10%
14
1.867,50
2.322,70
24,37%
15
1.888,90
2.295,90
21,55%
16
1.893,70
2.321,50
22,59%
MÉDIA
1.878,55
2.303,98
23%
Tabela 21 - Resultado índice de absorção. Fornecedor 3.
Os gráficos apresentados na Figura 33, Figura 34 e Figura 35
apresentam os mesmos resultados, buscam apenas facilitar a visualização.
67
Fornecedor 1
25,00%
20,00%
15,00%
10,00%
5,00%
0,00%
AA
Mìnimo da Norma
Máximo da Norma
Figura 33 - Resultados índice de absorção em gráfico. Fornecedor 1.
Fornecedor 2
25,00%
20,00%
15,00%
10,00%
5,00%
0,00%
AA
Mínimo da Norma
Máximo da Norma
Figura 34 - Resultados índice de absorção em gráfico. Fornecedor 2.
68
Fornecedor 3
30,00%
25,00%
20,00%
15,00%
10,00%
5,00%
0,00%
AA
Mínimo da Norma
Máximo da Norma
Figura 35- Resultados índice de absorção em gráfico. Fornecedor 3.
6.3.
ÍNDICE DE ABSORÇÃO INICIAL D’AGUA
O ensaio de absorção inicial, mesmo sendo importante, não é
obrigatório. Ele determina se é preciso ou não umedecer os blocos antes do
assentamento, pois assim não se corre o risco de prejudicar a aderência na
relação tijolo com argamassa.
A NBR 15270-3 (ABNT, 2005) prevê um valor máximo de 30g/193,55
cm² por minuto de absorção da face de assentamento. Acima disso é
necessário umedecer os blocos antes de assentá-los. Para a execução do
ensaio foram empregadas as 13 (treze) amostras.
Os resultados encontrados estão nas tabelas a seguir. Como pode ser
observado, nas amostras referente ao Fornecedor 1 (Tabela 22 e Figura 36) e
Fornecedor 2 (Tabela 23 e Figura 37) não houve nenhuma amostra fora dos
padrões da norma referente. Nas amostras fornecidas pelo 3º Fabricante foram
encontradas apenas 2 peças acima do índice, grifadas em vermelho e em
negrito na Tabela 24 e Figura 38.
69
Fornecedor 1
AAI
Área
(g/193,555
BLOCO MASSA SECA (g) MASSA ÚMIDA (g) Δp (g)
(cm²)
cm2)/min
1
1.660,70
1.671,10
10,40 165,60
12,16
2
1.656,40
1.665,80
9,40
163,75
11,11
3
1.675,30
1.687,30
12,00 167,15
13,90
4
1.672,80
1.685,70
12,90 165,65
15,07
5
1.666,60
1.678,10
11,50 164,25
13,55
6
1.674,90
1.686,60
11,70 164,97
13,73
7
1.665,50
1.677,80
12,30 164,57
14,47
11
1.675,00
1.684,50
9,50
163,35
11,26
12
1.654,80
1.665,10
10,30 166,50
11,97
13
1.682,30
1.693,40
11,10 165,86
12,95
14
1.656,30
1.670,00
13,70 162,46
16,32
15
1.685,20
1.694,50
9,30
165,57
10,87
16
1.699,20
1.710,80
11,60 167,70
13,39
MÉDIA
1.671,15
1.682,36
11,21 165,18
13,13
Tabela 22 - Resultado Índice de Absorção Inicial. Fornecedor 1.
Fornecedor 1
35
30
25
20
15
10
5
0
AAI
Máximo da Norma
Figura 36 - Resultados índice de absorção inicial em gráfico. Fornecedor
1.
70
Fornecedor 2
AAI
Área
(g/193,555
BLOCO MASSA SECA (g) MASSA ÚMIDA (g) Δp (g)
(cm²)
cm2)/min
1
2.266,10
2.283,10
17,00 163,40
20,14
2
2.316,10
2.329,40
13,30 167,64
15,36
3
2.288,40
2.304,10
15,70 164,55
18,47
4
2.264,60
2.281,30
16,70 162,70
19,87
5
2.288,10
2.304,10
16,00 165,88
18,67
6
2.299,70
2.310,80
11,10 166,49
12,90
7
2.259,90
2.277,50
17,60 163,19
20,87
8
2.264,50
2.281,80
17,30 163,49
20,48
9
2.276,70
2.294,60
17,90 164,09
21,11
10
2.264,30
2.281,20
16,90 161,28
20,28
11
2.172,80
2.190,60
17,80 165,55
20,81
12
2.266,00
2.283,70
17,70 163,05
21,01
16
2.314,80
2.332,10
17,30 163,98
20,42
MÉDIA
2.272,46
2.288,79
16,33 164,25
19,26
Tabela 23 - Resultado Índice de Absorção Inicial. Fornecedor 2.
Fornecedor 2
35
30
25
20
15
10
5
0
AAI
Máximo da Norma
Figura 37 - Resultados índice de absorção inicial em gráfico. Fornecedor 2.
71
Fornecedor 3
Área
BLOCO MASSA SECA (g) MASSA ÚMIDA (g) Δp (g)
(cm²)
1
1.871,50
1.900,10
28,60 166,88
4
1.912,10
1.936,90
24,80 167,92
5
1.874,50
1.899,90
25,40 172,51
6
1.875,40
1.899,50
24,10 172,34
7
1.855,00
1.880,60
25,60 169,57
8
1.870,60
1.895,10
24,50 170,11
9
1.954,00
1.980,20
26,20 172,88
10
1.867,20
1.891,50
24,30 169,77
11
1.869,70
1.893,90
24,20 173,15
13
1.860,90
1.884,90
24,00 168,71
14
1.897,20
1.922,30
25,10 172,57
15
1.871,90
1.899,60
27,70 172,52
16
1.899,50
1.920,60
21,10 175,45
MÉDIA
1.883,04
1.908,08
25,05 171,11
Tabela 24 - Resultado Índice de Absorção Inicial. Fornecedor 3.
AAI
(g/193,555
cm2)/min
33,17
28,58
28,50
27,07
29,22
27,88
29,33
27,70
27,05
27,53
28,15
31,08
23,28
28,35
Fornecedor 3
35
30
25
20
15
10
5
0
AAI
Máximo da Norma
Figura 38- Resultados índice de absorção inicial em gráfico. Fornecedor
3.
72
6.4.
RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO
Os índices para resistência à compressão são estabelecidos pela NBR
15270-1 (ABNT, 2005), fixados em 1,5 MPa para blocos cerâmicos de
vedação.
Foram ensaiadas 9 amostras de cada fornecedor. Os resultados do
Fornecedor 1 encontram-se na Tabela 25: apenas 2 blocos encontram-se no
dentro do valor limite.
Fornecedor 1
ÁREA
BLOCO (mm²)
TENSÃO (MPa)
1
15844
1,5
2
15582
0,9
3
15980
0,7
5
15810
0,8
6
15582
1,5
11
15802
1,2
12
15810
1,1
13
16150
1
15
16031
1
16
15980
1,2
MÉDIA
15857,1
1,09
Tabela 25 - Resultado resistência a compressão Fornecedor 1.
O mesmo acontece com as amostras ensaiadas do Fornecedor 2, segue
a Tabela 26 ilustrando.
73
Fornecedor 2
ÁREA
BLOCO (mm²)
TENSÃO (MPa)
1
16506
1,1
3
16324
0,8
4
16182
1,3
5
16368
1,5
6
16182
1
7
16312
1,3
8
16095
1,3
10
15982
1,5
11
16587
0,9
16
16629
1,3
MÉDIA
16316,7
1,2
Tabela 26 - Resultado resistência a compressão Fornecedor 2.
Já com os blocos fabricados pelo Fornecedor 3, todas as amostras
foram reprovadas. Assim como os 2 primeiros fornecedores, o lote teria de ser
descartado. A Tabela 27 informa os resultados obtidos.
Fornecedor 3
ÁREA
BLOCO (mm²)
TENSÃO (MPa)
4
16510
0,5
5
16368
0,3
6
16554
0,5
7
16100
0,4
8
16368
0,3
10
16412
0,5
11
16461
0,2
13
16461
0,4
14
16368
0,6
16
16643
0,3
MÉDIA
16424,5
0,4
Tabela 27 - Resultado resistência a compressão Fornecedor 3.
74
6.5.
RESISTÊNCIA DE ADERÊNCIA A TRAÇÃO DO
REVESTIMENTO
Os resultados do ensaio de resistência de aderência foram comparados
com a NBR 13749 (ABNT, 1996), que define como mínimo, para paredes
internas com acabamento de pintura ou base, 0,2 MPa. Esse valor não foi
alcançado em apenas 2 amostras. Os resultados são apresentados na Tabela
28.
Fornecedor Amostra Tensão
1
2
3
Forma de Ruptura
4
0,441 Interface Revestimento/Substrato
7
0,159 Interface Revestimento/Cola
14
0,415 Ruptura da Argamassa de Revestimento
2
0,336 Interface Revestimento/Substrato
9
0,293 Interface Revestimento/Cola
12
0,271 Ruptura da Argamassa de Revestimento
1
0,131 Interface Revestimento/Cola
15
0,224 Ruptura da Argamassa de Revestimento
9
0,378 Ruptura da Argamassa de Revestimento
Tabela 28 - Resultados resistência de aderência a tração do
revestimento.
75
6.6.
QUEBRA DURANTE O MANUSEIO
Durante os 3 dias de análise, foram acompanhados 15 paletes, todos
comprados do Fornecedor 1.
Durante o uso dos blocos para assentamento, observou-se uma grande
perda pelo manuseio errôneo dos trabalhadores, evidenciando a baixa
qualificação dos mesmos. A adaptação dos blocos, ou seja, a quebra para
meio bloco, foi listada como a principal atividade que causa a geração de
resíduos proveniente dos blocos em uso, pois ao ser quebrado uma parte se
torna inviável para o uso.
Esses resíduos, muitas vezes, não eram retirados do pavimento,
acumulando-se junto aos blocos em bom estado de uso que poderiam ser
transportados e utilizados em outros pavimentos com a alvenaria em
andamento. Assim, tanto os blocos danificados como os apropriados para a
execução do serviço, que acabaram sendo misturados, eram descartados.
As formas de armazenamento dos blocos também geraram perdas.
Muitos paletes eram empilhados de maneira irregular, em lugar não coberto,
sujeitos a avarias do ambiente, com fluxo de equipamentos e trabalhadores,
danificando assim a carga.
Durante o transporte dentro do canteiro de obras, tanto para a
armazenagem ou para o local de assentamento, diversos tijolos foram
quebrados, pois a forma de carregamento do mesmo era feito incorretamente,
sendo muitas vezes jogados para o carrinho de mão ou não colocado
corretamente na grua ou SkyTrak.
A quantidade de perda em cada um está mencionada na Tabela 29 a
seguir.
76
Descarregamento e
Transporte
Execução
Armazenagem
% de perda
%de perda
% de perda
Quantidade
Quantidade
Quantidade
do palete
do palete
do palete
1
19
3,77%
27
5,36%
40
7,94%
2
15
2,98%
18
3,57%
55
10,91%
3
29
5,75%
21
4,17%
27
5,36%
4
15
2,98%
14
2,78%
38
7,54%
5
22
4,37%
19
3,77%
61
12,10%
6
31
6,15%
22
4,37%
29
5,75%
7
1
2,58%
18
3,57%
39
7,74%
8
17
3,37%
13
2,58%
44
8,73%
9
25
4,96%
29
5,75%
57
11,31%
10
17
3,37%
14
2,78%
68
13,49%
11
14
2,78%
31
6,15%
65
12,90%
12
27
5,36%
7
1,39%
74
14,68%
13
14
2,78%
6
1,19%
18
3,57%
14
21
4,17%
18
3,57%
44
8,73%
15
23
4,56%
21
4,17%
61
12,10%
MÉDIAS
20,21
4,01%
18,53
3,68%
48,00
9,52%
Tabela 29 - Perda dos blocos no canteiro de obras.
Palete
77
7. APLICAÇÃO DOS RESULTADOS
7.1.
ESTIMATIVA DAS PERDAS
7.1.1.
DECORRENTE DAS IRREGULARIDADES
GEOMÉTRICAS
Com
os
resultados
obtidos
foi
possível,
através
de
métodos
apresentados a seguir, calcular a quantidade utilizada, excedente ou faltante de
blocos cerâmicos, argamassa de assentamento e revestimento.
Para isso foram elaborados dois métodos de cálculo, o primeiro
utilizando uma planilha do Excel e o segundo fez uso do software CodeBlocks
para a criação de um programa em linguagem C++. Em ambos foram
empregadas as mesmas fórmulas, sendo alcançado os mesmos resultados.
Por simplificação, no presente estudo, estão apresentadas
as planilhas de
Excel.
Os valores de entradas foram:

Dimensões originais – largura ( , altura
e comprimento
padronizadas pela Norma referente (apresentadas no item 4.3
REQUISITOS DE QUALIDADE PARA BLOCOS CERÂMICOS DE
VEDAÇÃO);

Média das dimensões reais, obtidas nos itens 6.1.1 LARGURA ,
6.1.2 ALTURA e 6.1.3 COMPRIMENTO, representados por
,
,
, respectivamente;

Média das flechas ( e
) e desvio ao esquadro (
com
cada
um
valor
para
lado,
cujos
e
) ambos
resultados
foram
apresentados no item 6.1.5 FLECHA E DESVIO AO ESQUADRO;
78

Valor estimado para espessura das juntas
utilizadas para
execução do assentamento;

Valor estimado para espessura do reboco lado 1
;

Valor estimado para espessura do reboco lado 2
.
O primeiro valor calculado foi a quantidade de blocos utilizados por
metro quadrado. Para tal, o comprimento e a largura do bloco foram somados
ao valor da espessura das juntas, formando um bloco equivalente, como pode
ser visto na Figura 39.
Bloco Equivalente
Figura 39 - Representação bloco equivalente.
O cálculo foi efetuado para 1 metro quadrado de alvenaria, logo:
Sendo,

Quantidade de blocos;

Comprimento;

Altura;

Espessura das juntas.
Essa fórmula foi aplicada duas vezes. Uma para o valor da quantidade
de blocos (nomeada
) utilizando os valores das dimensões originais, e outra
para a quantidade real de blocos (
obtidas nos ensaios. O valor
) utilizando a média das dimensões
expressa a diferença entre a quantidade
original e a quantidade real.
79
O volume de argamassa de assentamento foi calculado subtraindo de 1
m² de alvenaria a somatória da área de todos os blocos, encontrando a área
azul da Figura 40.
Figura 40 - Cálculo de argamassa de assentamento.
Esta área foi multiplicada pela largura
(ou
) para obter o volume,
como pode ser visto na fórmula a seguir:
Sendo,

Quantidade de argamassa de assentamento;

Comprimento;

Altura;

Largura;

Quantidade de blocos.
Assim como para a quantidade de blocos, a fórmula foi utilizada para o
cálculo
do
volume
original
correspondentes. O valor
(
)
e
real
(
),
com
as
dimensões
representa a diferença de consumo de argamassa
de assentamento.
A quantidade utilizada de argamassa de revestimento foi calculada
multiplicando as espessuras por 1 m², para ambos os lados.
Sendo,

Quantidade de argamassa de revestimento;

Espessura argamassa de revestimento lado 1;

Espessura argamassa de revestimento lado 2.
80
Para adicionar o excedente provocado pela flecha, foi suposto que a
mesma acrescenta no revestimento um volume igual a um meio elipsóide de
revolução de raios
elipsóide de raios
e
e
para a primeira face somado a um segundo meio
para a segunda. As dimensões para ambos os lados
estão representadas na Figura 41.
Figura 41 - Meio elipsóide representando flecha.
Quanto ao desvio em relação ao esquadro foi acrescido ao volume
original o volume de uma cunha triangular com base
comprimento
, altura
e
, conforme Figura 42.
Figura 42 - Cunha triangular representando desvio ao esquadro.
Agrupando os volumes excedentes causados pela flecha e
desvio, obtém-se a quantidade total de argamassa de revestimento (
):
81
Sendo,

Volume de reboco;

Média das alturas reais ;

Média dos comprimentos reais;

e

e

O valor
Médias das flechas dos lados;
Média dos desvios ao esquadro dos lados;
Quantidade real de blocos.
representa a diferença de argamassa de revestimento.
A Tabela 30, Tabela 31 e Tabela 32 apresentam os resultados para os
Fornecedores 1, 2 e 3 assumindo inicialmente a espessura das juntas de 1,5
cm e considerando uma espessura de reboco inteiro e externo para ambas as
faces de 2 cm (paredes internas).
82
Fornecedor 1
Entradas
Dimensões originais
Médias das dimensões reais
Média das flechas
Médias dos desvios esquadro
Espessura das juntas
Espessura do reboco interno
Espessura do reboco externo
Parâmetros (m)
l=
0,090 h=
0,140 c=
0,190
lr=
0,0872 hr=
0,1360 cr= 0,1894
f1= 0,00106 f2=
0,00191
D1= 0,00106 D2=
0,00191
e j=
0,0150
eri=
0,0200
ere=
0,0200
Saídas
Valores
Unidades
31,4713
unid/m²
32,3988
unid/m²
0,92753
unid/m²
Parâmetros
Quantidade original de blocos (Qb)
Quantidade real de blocos (Qbr)
Diferença de blocos (Eb)
Volume de argamassa de
assentamento (Qa)
0,01466
m³/m²
Volume real de argamassa de
assentamento (Qar)
0,01443
m³/m²
Diferença de argamassa de
assentamento (Ea)
0,00023
m³/m²
Volume original de argamassa de
revestimento (Qr)
0,04000
m³/m²
Volume real de argamassa de
revestimento (Qrr)
0,04254
m³/m²
Diferença argamassa de
revestimento (Er)
0,00254
m³/m²
Tabela 30 - Quantidades de materiais em paredes internas Fornecedor 1.
83
Fornecedor 2
Entradas
Dimensões originais
Médias das dimensões reais
Média das flechas
Médias dos desvios esquadro
Espessura das juntas
Espessura do reboco interno
Espessura do reboco externo
Parâmetros (m)
l=
0,090
h= 0,180
c= 0,190
lr=
0,0882
hr= 0,1831
cr= 0,1863
f1= 0,00102 f2= 0,00163
D1= 0,00120 D2= 0,00217
ej= 0,0150
eri= 0,0200
ere= 0,0200
Saídas
Valores
Unidades
25,0156
unid/m²
25,0875
unid/m²
0,07183
unid/m²
Parâmetros
Quantidade original de blocos (Qb)
Quantidade real de blocos (Qbr)
Diferença de blocos (Eb)
Volume de argamassa de
assentamento (Qa)
0,01300
m³/m²
Volume real de argamassa de
assentamento (Qar)
0,01275
m³/m²
Diferença de argamassa de
assentamento (Ea)
0,00025
m³/m²
Volume original de argamassa de
revestimento (Qr)
0,04000
m³/m²
Volume real de argamassa de
revestimento (Qrr)
0,04263
m³/m²
Diferença argamassa de
revestimento (Er)
0,00263
m³/m²
Tabela 31 - Quantidades de materiais em paredes internas Fornecedor 2.
84
Fornecedor 3
Entradas
Parâmetros (m)
l=
0,090
h= 0,140
lr=
0,0909
hr= 0,1376
f1= 0,00259 f2= 0,00155
D1= 0,00111 D2= 0,00231
ej= 0,0150
eri= 0,0200
ere= 0,0200
Dimensões originais
c= 0,190
Médias das dimensões reais
cr= 0,1883
Média das flechas
Médias dos desvios esquadro
Espessura das juntas
Espessura do reboco interno
Espessura do reboco externo
Saídas
Parâmetros
Valores
Unidades
Quantidade original de blocos (Qb)
31,4713
unid/m²
Quantidade real de blocos (Qbr)
32,2362
unid/m²
Diferença de blocos (Eb)
0,76491
unid/m²
Volume de argamassa de
assentamento (Qa)
0,01466
m³/m²
Volume real de argamassa de
assentamento (Qar)
0,01498
m³/m²
Diferença de argamassa de
assentamento (Ea)
0,00032
m³/m²
Volume original de argamassa de
revestimento (Qr)
0,04000
m³/m²
Volume real de argamassa de
revestimento (Qrr)
0,04324
m³/m²
Diferença argamassa de
revestimento (Er)
0,00324
m³/m²
Tabela 32 - Quantidades de materiais em paredes internas Fornecedor 2.
Um segundo cálculo foi feito aplicando as mesmas formulas, porém
separando o volume de argamassa de revestimento interno e externo. Assim
teremos valores por 1 m² para paredes onde o revestimento é diferente interna
e externamente. A Tabela 33, Tabela 34 e Tabela 35 apresentam os resultados
dos fornecedores 1, 2 e 3, respectivamente.
85
Fornecedor 1
Entradas
Dimensões originais
Médias das dimensões reais
Média das flechas
Médias dos desvios esquadro
Espessura das juntas
Espessura do reboco interno
Espessura do reboco externo
Parâmetros (m)
l=
0,090 h=
0,140
c= 0,190
lr=
0,0872 hr=
0,1360 cr= 0,1894
f1= 0,00106 f2=
0,00191
D1= 0,00106 D2= 0,00191
e j=
0,0150
eri= 0,0200
ere= 0,0300
Saídas
Valores
Unidades
31,4713
unid/m²
32,3988
unid/m²
0,92753
unid/m²
Parâmetros
Quantidade original de blocos (Qb)
Quantidade real de blocos (Qbr)
Diferença de blocos (Eb)
Volume de argamassa de
assentamento (Qa)
0,01466
m³/m²
Volume real de argamassa de
assentamento (Qar)
0,01443
m³/m²
Diferença de argamassa de
assentamento (Ea)
0,00023
m³/m²
Volume de reboco original interno
0,05000
m³/m²
Volume de reboco original externo
0,02163
m³/m²
Volume real de argamassa de
revestimento interno (Qri)
0,03091
m³/m²
Tabela 33 - Quantidades de materiais em paredes externas Fornecedor 1.
86
Fornecedor 2
Entradas
Dimensões originais
Médias das dimensões reais
Média das flechas
Médias dos desvios esquadro
Espessura das juntas
Espessura do reboco interno
Espessura do reboco externo
Parâmetros (m)
l=
0,090 h=
0,180
c= 0,190
lr=
0,0882 hr=
0,1831 cr= 0,1863
f1= 0,00102 f2=
0,00163
D1= 0,00120 D2= 0,00217
e j=
0,0150
eri= 0,0200
ere= 0,0300
Saídas
Valores
Unidades
25,0156
unid/m²
25,0875
unid/m²
0,07183
unid/m²
Parâmetros
Quantidade original de blocos (Qb)
Quantidade real de blocos (Qbr)
Diferença de blocos (Eb)
Volume de argamassa de
assentamento (Qa)
0,01300
m³/m²
Volume real de argamassa de
assentamento (Qar)
0,01275
m³/m²
Diferença de argamassa de
assentamento (Ea)
0,00025
m³/m²
Volume de reboco original interno
0,05000
m³/m²
Volume de reboco original externo
0,02166
m³/m²
Volume real de argamassa de
revestimento interno (Qri)
0,03097
m³/m²
Tabela 34 - Quantidades de materiais em paredes externas Fornecedor 2.
87
Fornecedor 3
Entradas
Dimensões originais
Médias das dimensões reais
Média das flechas
Médias dos desvios esquadro
Espessura das juntas
Espessura do reboco interno
Espessura do reboco externo
Parâmetros (m)
l=
0,090 h=
0,140
c= 0,190
lr=
0,0909 hr=
0,1376 cr= 0,1883
f1= 0,00259 f2=
0,00155
D1= 0,00111 D2= 0,00231
e j=
0,0150
eri= 0,0200
ere= 0,0300
Saídas
Valores
Unidades
31,4713
unid/m²
32,2362
unid/m²
0,76491
unid/m²
Parâmetros
Quantidade original de blocos (Qb)
Quantidade real de blocos (Qbr)
Diferença de blocos (Eb)
Volume de argamassa de
assentamento (Qa)
0,01466
m³/m²
Volume real de argamassa de
assentamento (Qar)
0,01498
m³/m²
Diferença de argamassa de
assentamento (Ea)
0,00032
m³/m²
Volume de reboco original interno
0,05000
m³/m²
Volume de reboco original externo
0,02164
m³/m²
Volume real de argamassa de
revestimento interno (Qri)
0,03160
m³/m²
Tabela 35 - Quantidades de materiais em paredes externas Fornecedor 3.
Sendo assim, tendo posse das quantidades de blocos e volume de
argamassa, tanto do assentamento, quanto do revestimento interno e externo
por m², será possível aplicar esses valores em áreas maiores e calcular as
consequências das irregularidades financeiramente.
88
7.1.2.
DECORRENTE DO INDICE DE ABSORÇÃO DE ÁGUA
Para iniciar a análise, a Tabela 36 apresenta os valores de resistência a
aderência, índice de absorção total e inicial.
Índice de
Absorção
Inicial
Total
4
0,441
15,07 20,95%
1
7
0,159
14,47 20,87%
14
0,415
16,32 20,90%
2
0,336
15,36 22,06%
2
9
0,293
21,11 21,44%
12
0,271
21,01 21,09%
1
0,131
33,17 22,75%
3
15
0,224
31,08 21,55%
9
0,378
29,33 21,36%
Tabela 36 - Comparativo resistência a aderência, absorção inicial e total.
Fornecedor Amostra Tensão
A Figura 43 apresenta um gráfico de comparação dos resultados obtidos
com o ensaio de absorção inicial e resistência a aderência.
Comparação Resultados
Absorção Inicial x Resistência Aderência
35
30
25
20
15
10
5
0
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
4
7
1
14
2
9
12
1
2
Índice de Absorção
15
9
3
Tensão
Figura 43 - Gráfico de comparação dos resultados de absorção inicial e
resistência a aderência.
Os resultados obtidos nos ensaios das amostras 7 do Fornecedor 1 e 1
do Fornecedor 3, onde a ruptura ocorreu na interface revestimento/cola, foram
desconsiderados, visto que a resistência encontrada foi muito abaixo da média,
e, o tipo de ruptura pode indicar uma falha na execução do ensaio. Decidiu-se
por manter a amostra 9 do fornecedor 2, visto que a resistência foi alcançada.
89
Os resultados encontrados na comparação do índice de absorção total
com a resistência a aderência foram muito parecidos com o anterior, pode ser
observado no gráfico apresentado na Figura 44.
Comparação Resultados
Absorção Total x Resistência Aderência
23,00%
22,50%
22,00%
21,50%
21,00%
20,50%
20,00%
19,50%
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
4
7
14
2
1
9
12
1
2
Índice de Absorção
15
9
3
Tensão
Figura 44 - Gráfico de comparação dos resultados de absorção total e
resistência a aderência.
.
Com a análise dos gráficos é possível perceber que, primeiramente,
comparando os resultados de absorção inicial e total, ambos alcançaram
resultados semelhantes sendo possível concluir que existe uma relação entre
os dois ensaios, quanto maior a absorção total, maior será a absorção inicial.
Além disso, pode ser visto tanto na Figura 43 quanto na Figura 44 que, mesmo
não sendo proporcional, com a diminuição do índice de absorção ocorre o
aumento da resistência a aderência. Quando esse índice estiver acima do
permitido pela norma (22%), o substrato apresentará uma alta sucção da água
e com isso gera uma diminuição na aderência, que traz como consequência o
provável descolamento do reboco ou outras manifestações patológicas. Porém,
não foi possível realizar a quantificação dos impactos financeiros que essas
futuras manifestações patológicas podem provocar, visto que além do índice de
absorção do substrato, o descolamento do revestimento pode depender de
diversos fatores externos, como condições climáticas desfavoráveis (alta
temperatura, baixa umidade relativa e ventos fortes) e também a forma de
execução.
90
7.1.3.
DECORRENTE DAS PERDAS NO CANTEIRO DE OBRAS
Conforme o item 6.6, a partir do momento que o palete de blocos
cerâmicos chega no canteiro de obras, até a execução do serviço, as perdas
podem chegar até 17,21%. Como dito anteriormente, no empreendimento
analisado são utilizados blocos do Fornecedor 1, que obteve uma média de
resistência à compressão de 1,09 MPa, valor esse apresentado na Tabela 25.
Em função do tempo curto para elaboração do presente estudo, e da falta de
conhecimento de obras quais utilizassem blocos dos fornecedores 2 e 3, foi
apenas efetuada uma comparação relacionando quantidade de blocos
quebrados com a resistência à compressão. Não existem estudos que
quantifiquem essa relação, porém como a resistência é definida como a
capacidade de um material resistir à determinada força, conclui-se que a
mesma é inversamente proporcional a facilidade de quebra. No gráfico
presente na Figura 45, é possível visualizar que o Fornecedor 1
obteve
resultados de resistência à compressão intermediários (entre os valores do
Fornecedor 2 e do Fornecedor 3). Portanto para continuidade do estudo e
elaboração de quantitativo financeiro da perda, o desperdício no canteiro foi
assumido como sendo o encontrado no levantamento do item 6.6 (17,21%)
para os 3 fornecedores.
Média dos Resultados do Ensaio de
Resistência a Compressão
1,5
1
0,5
0
Fornecedor 1
Fornecedor 2
Fornecedor 3
Figura 45 - Gráfico comparativo das médias dos resultados do ensaio de
resistência à compressão.
91
7.2.
APLICAÇÃO DAS PERDAS
Até o presente momento foram quantificadas, quando possível, as
perdas decorrentes do não cumprimento da norma e também de erros
humanos, no caso da falta de cuidado no manuseio, armazenagem e aplicação
dos blocos cerâmicos.
Para concluir, foram aplicadas essas perdas em um empreendimento
real, a fim de quantificar o gasto financeiro decorrente.
Para o estudo em questão foi utilizado o projeto referente ao mesmo
empreendimento visitado para a coleta das perdas em canteiro. Na Figura 46 é
apresentada a planta do pavimento tipo.
Figura 46- Projeto tipo edifício exemplo.
92
O térreo e a cobertura são apresentados nas Figura 47 e Figura 48
respectivamente.
Figura 47 - Projeto térreo edifício exemplo.
93
Figura 48 - Projeto cobertura edifício exemplo.
No item 7.1.1, foram apresentadas as quantidades de material por m²
para paredes internas e externas. Logo, foi feito o levantamento das áreas
pelos projetos anteriormente apresentados, resultando em 2.474,61 m² de
paredes com argamassa de revestimento interna em ambas as faces e
2.075,02
m²
com
revestimentos
diferentes.
Os
cálculos
podem
ser
acompanhados pela Tabela 37.
Pavimento
Térreo
Tipo
Cobertura
Comprimento (m)
Área (m²)
nº de
Pé direito
Interna
Externa pavimentos
(m²)
Interna
Externa
98,06
85,87
1
3,00
294,18
257,61
135,74
103,36
6
2,80
2280,43
1736,45
0,00
25,30
1
3,20
0,00
80,96
TOTAL
2574,61
2075,02
Tabela 37 - Cálculo metragens paredes edifício exemplo.
Para a realização do orçamento, os preços utilizados dos blocos são os
praticados pelos fornecedores 1, 2 e 3, enquanto para a argamassa de
revestimento e assentamento foram utilizados os mesmos valores praticados
pela obra em questão.
94
O cálculo total de blocos cerâmicos levaram em consideração os
critérios estabelecidos pelo item 7.1.1, acrescidos da percentagem de perdas
concluídas no item 7.1.3.
Por questão visual os 3 fornecedores foram inseridos na mesma tabela,
que segue abaixo (Tabela 38).
Material
Preço
unitário
(R$)
Quantidade de Material
Original
Real
Preço Total
Original
Real
Fornecedor 1
Bloco Cerâmico
Argamassa de
Assentamento
Argamassa de
Revestimento
Interno
Argamassa de
Revestimento
Externo
R$ 0,24 146330 un. 176569 un.
Argamassa de
Assentamento
Argamassa de
Revestimento
Interno
Argamassa de
Revestimento
Externo
69 m³
68 m³
R$ 17.526,00
R$ 17.272,00
R$ 264,00
145 m³
155 m³
R$ 38.280,00
R$ 40.920,00
R$ 310,00
63 m³
65 m³
R$ 19.530,00
R$ 20.150,00
R$ 0,27 116314 un. 136724 un.
Argamassa de
Assentamento
Argamassa de
Revestimento
Interno
Argamassa de
Revestimento
Externo
R$ 110.455,20 R$ 120.718,56
R$ 31.404,78
R$ 36.915,48
R$ 254,00
61 m³
60 m³
R$ 15.494,00
R$ 15.240,00
R$ 264,00
145 m³
155 m³
R$ 38.280,00
R$ 40.920,00
R$ 310,00
63 m³
65 m³
R$ 19.530,00
R$ 20.150,00
TOTAL
Fornecedor 3
Bloco Cerâmico
R$ 42.376,56
R$ 254,00
TOTAL
Fornecedor 2
Bloco Cerâmico
R$ 35.119,20
R$ 0,27 146330 un. 175683 un.
R$ 104.708,78 R$ 113.225,48
R$ 39.509,10
R$ 47.434,41
R$ 254,00
69 m³
70 m³
R$ 17.526,00
R$ 17.780,00
R$ 264,00
145 m³
157 m³
R$ 38.280,00
R$ 41.448,00
R$ 310,00
63 m³
66 m³
R$ 19.530,00
R$ 20.460,00
TOTAL R$ 114.845,10 R$ 127.122,41
Tabela 38 - Orçamento comparativo entre fornecedores e qualidade dos
blocos.
95
Para auxiliar na visualização foram elaborados gráficos comparativos
entre o preço original e o preço real, com base nos resultados de cada
fornecedor.
A Figura 49 ilustra o primeiro gráfico, comparando os preços do
Fornecedor 1. O único material cujo valor real foi menor que o original foi a
argamassa de assentamento, porém apenas R$ 254,00, valor quase irrisório
perto do orçamento total de uma obra. O preço da argamassa de revestimento
interna sofreu um amento de R$ 2.640,00 aproximadamente 7%, enquanto a
externa aumentou R$ 620,00, apenas 3,17%. É possível perceber que o maior
impacto financeiro está na quantidade de blocos cerâmicos.
Comparativo Fornecedor 1
R$ 45.000,00
R$ 40.000,00
R$ 35.000,00
R$ 30.000,00
R$ 25.000,00
R$ 20.000,00
R$ 15.000,00
R$ 10.000,00
R$ 5.000,00
R$ 0,00
Bloco
Cerâmico
Argamassa de Argamassa de Argamassa de
Assentamento Revestimento Revestimento
Interno
Externo
Blocos com Dimensões Originais Evitando o Desperdício
Blocos com Dimensões Reais considerando o Desperdício
Figura 49 - Gráfico comparativo preços Fornecedor 1.
Na Tabela 31Figura 50, podemos analisar, em porcentagens, e
comparar o aumento de custo de cada etapa. Considerando o custo original
como 100%, é possível ver um acréscimo de 9,21% no preço real.
96
Fornecedor 1
37%
38%
16%
18%
2
35%
32%
18%
16%
1
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
Bloco Cerâmico
Argamassa de Revestimento Interno
Argamassa de Revestimento Externo
Argamassa de Assentamento
Figura 50 - Comparativo preço total em porcentagem Fornecedor 1.
Uma vez que a maior diferença no custo foi para a quantidade de blocos,
na Figura 51 foram relacionadas a quantidade de blocos excedentes por
perdas no canteiro, e a quantidade consequente das irregularidades
geométricas. Já é sabido que as perdas no canteiro aumentam o consumo de
blocos em 17,21%, nesse caso, com o preço do fornecido pelo fabricante, o
gasto seria de R$ 6.044,16. Já os tijolos utilizados a mais, em decorrência das
irregularidades geométricas, no caso do fornecedor 1, foi acrescido no valor
total da compra R$ 1.035,12, aproximadamente 2,95%. É percebível que o
maior impacto ainda está na no primeiro item comentado.
Custo com Blocos Fornecedor 1
R$ 6.044,16
R$ 1.035,12
R$ 35.119,20
Quantidade de blocos originais
Aumento consequente das irregularidade geométrica
Aumento consequente das perdas em canteiro
Figura 51 - Gráfico levantamento blocos cerâmicos Fornecedor 1.
97
A mesma comparação foi efetuada para o Fornecedor 2, apresentada na
Figura 52. Em função do arredondamento de materiais para valores inteiros a
metragem cúbica de argamassa de revestimento interno e externo foi,
coincidentemente, a mesma do fornecedor 1, valendo então a mesma análise.
A diferença financeira da argamassa de assentamento também foi a mesma,
porém é possível perceber que, em função das dimensões dos blocos serem
diferentes dos outros fornecedores (9x19x19), utiliza-se menos argamassa de
assentamento.
Comparativo Fornecedor 2
R$ 45.000,00
R$ 40.000,00
R$ 35.000,00
R$ 30.000,00
R$ 25.000,00
R$ 20.000,00
R$ 15.000,00
R$ 10.000,00
R$ 5.000,00
R$ 0,00
Bloco Cerâmico Argamassa de Argamassa de Argamassa de
Assentamento Revestimento Revestimento
Interno
Externo
Blocos com Dimensões Originais Evitando o Disperdício
Blocos com Dimensões Reais considerando o Disperdício
Figura 52 - Gráfico comparativo preços Fornecedor 2.
Assim como para o Fornecedor 1, considerando o custo original como
100% é possível perceber o aumento total em porcentagem de 8,13%,
apresentado na Figura 53, onde a coluna de cima representa o real e a de
baixo o origianal.
98
Fornecedor 2
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
Bloco Cerâmico
Argamassa de Revestimento Interno
Argamassa de Revestimento Externo
Argamassa de Assentamento
Figura 53 - Comparativo preço total em porcentagem Fornecedor 2.
Para a análise da quantidade de blocos, assim como para o Fornecedor
1, foi criado um gráfico separado para visualizar as informações, contido na
Figura 54. Diferentemente do encontrado pelos resultados dos blocos do
Fornecedor 1, a quantidade utilizada excedente pela decorrência das
irregularidades geométricas foi bem menor, totalizando um aumento de apenas
R$ 90,18, valor irrisório perto de um orçamento total. Portanto ainda sim, o
maior causador do aumento na quantidade de compra de blocos cerâmicos
continua sendo o desperdício no canteiro de obras.
99
Quantidade de Blocos Fornecedor 2
R$ 5.404,86
R$ 90,18
R$ 31.404,78
Quantidade de blocos originais
Aumento consequente das irregularidade geométrica
Aumento consequente das perdas em canteiro
Figura 54 - Gráfico levantamento blocos cerâmicos Fornecedor 2.
O caso do Fornecedor 3 foi o único que apresentou um aumento na
quantidade de argamassa de assentamento, porém, ainda assim não
significativo. Quanto à argamassa de revestimento, o aumento foi maior do que
os fornecedores anteriores, R$ 3.168,00, ou 8,28% para argamassa inteira, e
R$ 930,00, ou 4,76% para externa.
Comparativo Fornecedor 3
R$ 50.000,00
R$ 45.000,00
R$ 40.000,00
R$ 35.000,00
R$ 30.000,00
R$ 25.000,00
R$ 20.000,00
R$ 15.000,00
R$ 10.000,00
R$ 5.000,00
R$ 0,00
Bloco
Cerâmico
Argamassa de Argamassa de Argamassa de
Assentamento Revestimento Revestimento
Interno
Externo
Blocos com Dimensões Originais Evitando o Disperdício
Blocos com Dimensões Reais considerando o Disperdício
Figura 55 - Gráfico comparativo preços Fornecedor 3.
100
A Figura 56 apresenta a diferença em porcentagem do valor original
para o real, para o Fornecedor 3 o aumento foi de 10,69%.
Fornecedor 3
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
Bloco Cerâmico
Argamassa de Revestimento Interno
Argamassa de Revestimento Externo
Argamassa de Assentamento
Figura 56 - Comparativo preço total em porcentagem Fornecedor 3.
Como para os outros fornecedores, também foi montado um gráfico em
forma de pizza para a análise da quantidade de blocos necessária. Os
resultados obtidos podem ser analisados na Figura 57, sendo eles muito
parecidos os do Fornecedor 1, podendo ser utilizada a mesma análise.
Quantidade de Blocos Fornecedor 3
R$ 6.799,68
R$ 960,39
R$
39.509,10
Quantidade de blocos originais
Aumento consequente das irregularidade geométrica
Aumento consequente das perdas em canteiro
Figura 57 - Gráfico levantamento blocos cerâmicos Fornecedor 3.
101
8. CONCLUSÕES
O presente estudo comparou os blocos de 3 fornecedores, aplicando as
propriedades reais dos seus produtos num empreendimento também real. Foi
percebido que o aumento mais significativo está nas perdas dentro do canteiro
de obras. Porém, como pode ser notado no item 6.4, as resistências a
compressão das amostras não foram alcançadas em grande parte dos casos,
podendo isso contribuir para esse número. Sabe-se, além disso, que o
descuido e a falta de cuidado são normalmente os principais causadores dessa
perda, mesmos assim, fica proposto como continuidade do presente estudo,
uma forma de relacionar a resistência com a facilidade de quebra dos blocos.
Quanto às dimensões geométricas, o aumento financeiro visando a
utilização de blocos do Fornecedor 1 foi de 9,29%, totalizando R$ 10.263,36.
Isto resultaria na compra de aproximadamente 42 mil blocos, ou 38 m³ de
argamassa de revestimento interno. Perto do valor total de uma obra pode não
ser um valor extremamente significativo, porém visto que o presente estudo
analisou somente um material, a acumulação de desperdício e falta de atenção
no recebimento de materiais pode acabar estourando o orçamento de um
empreendimento. Para o Fornecedor 2 o aumento no total foi um pouco menor,
8,13%, ou R$ 8.516,70. Valem as mesmas conclusões, acrescido de que é
interessante citar que, visto que os blocos eram de tamanhos diferentes dos
dois outros fornecedores (9x19x19)cm, percebeu-se uma economia no
orçamento final. Para as dimensões originais o Fornecedor 2 obteve um preço
R$ 5.746,42 abaixo do Fornecedor 1 e R$ 10.136,32 a menos do que o
Fornecedor 3. A maior diferença foi encontrada no orçamento final do
Fornecedor 3. O aumento chegou a 10,69%, ou R$ 12.277,31. Com esse valor
seria
possível
comprar
aproximadamente
50
m³
de
argamassa
de
assentamento, 70% do total que seria utilizado. Vale ressaltar que a foi
aplicada a mesma porcentagem de perda decorrente de quebras no canteiro de
obras.
Analisando os resultados dos índices de absorção de água, e absorção
inicial, combinado com a resistência a aderência, não foi possível no presente
estudo fazer um levantamento numérico. Porém sabe-se que a utilização de
102
blocos com índices de absorção incoerentes podem causar o descolamento do
revestimento, ficando também a análise proposta para um futuro estudo.
Para evitar quaisquer dos gastos citados acima, poderia ser feita apenas
uma simples conferencia de mercadoria, ou até mesmo uma troca de
fornecedor.
Lembrando
também
que
é
importante
verificar
com
os
fornecedores se os mesmos possuem certificados de qualidade, e analisar com
qual frequência realizam-se ensaios nos produtos fabricados.
103
9. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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VILLAR, V. D. S. Perfil e perspectivas da indústria cerâmica vermelha do
sul de Santa Catarina. Universidade Federal de Santa Catarina. Florianópolis.
1988.
106
10. APÊNDICE
Olarias em Curitiba e Região Metropolitana
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
Olaria
Endereço
Alwo Materiais de Construção e Rua Engenheiro João Bley Filho, 651 Industria de Tijolos
Pinheirinho
BR-277, 3641 - Costeira, São José dos
Atobbi Olaria
Pinhais - PR
Barro
Queimado
Centro Avenida Comendador Franco, 4251 Cerâmico
Uberaba, Curitiba - PR
Bocks Materiais de Construção Rua Waldemar Loureiro Campos, 2566
Ltda
- Boqueirão
Rua
Nicola
Pellanda,
8410
Cerâmica 2 Palmeiras
Pinheirinho, Curitiba - PR
R. Pedro Cavichiolo, 10 - Campo de
Cerâmica Andorinha
Santana, Curitiba - PR
Rua José Ordenir de Camargo, 180 Cerâmica Arnoldo Orso
Umbará
Rua Nicola Pellanda, 9120 - Umbara,
Cerâmica Borguezani Ltda
Curitiba - PR
Rua Nicola Pellanda, 5726 - Umbara,
Cerâmica Bozza
Curitiba - PR
Rua Professor Manoel de Oliveira
Franco Sobrinho - Campo de Santana,
Cerâmica Cosmos
PR
Cerâmica de Tijolos Reinaldo Estrada do Ganchinho, 7383 - Umbará,
Pelanda
PR
Rua Ana Gabardo Negrelli, 64 Cerâmica Deconto
Umbará, Curitiba - PR
Cerâmica e Olaria Wosniak Ind Rua Nicola Pellanda, 993 - Pinheirinho,
de Tijolos
Curitiba - PR
Rua
Nicola
Pellanda,
8595
Cerâmica Entre Rios
Pinheirinho, Curitiba - PR
Rua Francisco Ferreira da Cruz,
Cerâmica Fazenda Iguaçu
Fazenda Rio Grande - PR
Rua
Nicola
Pellanda,
9271
Cerâmica Iguaçú Ltda
Pinheirinho, Curitiba - PR
Rua Bôrtolo Pelanda, 1489 - Umbará,
Cerâmica Joay
Curitiba - PR
Rua Ângelo Gai, 333 - Umbará, Bairro
Cerâmica José Chimiello
Novo, Curitiba - PR
Rodovia Br-116, 128 - Campo de
Cerâmica M L Baldan
Santana, Curitiba - PR
Telefone
(41) 3349-3636
(41) 3226-5454
(41) 3014-9040
(41) 3276-0835
(41) 3348-2124
(41) 3265-6914
(41) 3348-1288
(41) 3348-1663
(41) 3396-4135
(41) 3348-1669
(41) 3348-5572
(41) 3349-4338
(41) 3348-1431
(41) 3608-0621
(41) 3348-3039
(41) 3348-1382
(41) 3348-1123
(41) 3627-0100
107
20 Cerâmica Michel Ltda
21 Cerâmica MPJ
22 Cerâmica Negrello
23 Cerâmica Nichele Ltda
24 Cerâmica Olaria Dois Irmãos
25 Cerâmica Orangotango
26 Cerâmica Pampuch Ltda-me
27 Cerâmica São Pedro Ltda
28 Cerâmica Sidval
29 Cerâmica Sileno Bonato
30 Cerâmica GAI
31 Cerâmica Tijotec
32 Cerâmica Ziliotto Ltda
Rua Marcos Nicolau Strapasson, 756 Área Industrial, Campina Grande do
Sul - PR
Rua Vereador Angelo Burbello, 1660 Campo de Santana, Bairro Novo,
Curitiba - PR
Avenida Paraná, 5393, Fazenda Rio
Grande - PR, Brasil
Rua Pedro Pilato, 360 - Umbara,
Curitiba - PR
Rua Nicola Pellanda, 5880 - Umbara,
Curitiba - PR
Estrada Delegado Bruno de Almeida,
PR, Brasil
Rua Vila Nova 888, Cachoeira de São
José - PR
Rua Delegado Bruno de Almeida, 7420
- Campo de Santana, Curitiba - PR
Estrada Delegado Bruno de Almeida,
5731 - Caximba, Curitiba - PR
Rua
Nicola
Pellanda,
1974
Pinheirinho, Curitiba - PR
Estrada Delegado Bruno de Almeida,
1081 - Campo de Santana, Curitiba PR
Estrada Delegado Bruno de Almeida,
110 - Tatuquara,
Rua Barão do Cerro Azul - Centro, São
José dos Pinhais - PR
Rua Pedro Pilato, 460 - Umbara,
Curitiba - PR
33 Ceramitex Industria de Tijolos
Cericamp Indústria Cerâmica
34 Ltda
Rod BR 277, 140, Campo Largo - PR
Chão de Casa Materiais de Rua Vereador Angelo Burbello, 1899 35 Construção
Umbara, Curitiba - PR
Rua Prefeiro Aleixo Grebos, 402 36 Ecolaria Tijolo Ecologico
Fazenda Velha, Araucária - PR
Rua Nicola Pellanda, 9181 - Umbara,
37 Indústria de Tijolos Beira Rio
Curitiba - PR
Rod br 116, 29149 - Jardim Botanico,
38 Indústria de Tijolos BR
Curitiba - PR
Delegado Bruno de Almeida, 6100,
39 Industria de Tijolos Curió
Campo de Santana, Curitiba -PR
Rua Deputado Pinheiro Júnior, 200 40 Indústria de Tijolos Kureki
Umbara, Curitiba - PR, Brasil
Rua Ângelo Gai, 1235 - Umbara,
41 Indústria de Tijolos Tortato
Curitiba - PR
Industria e Comercio de Tijolos Rua Inácio Wacheski, 210 - Umbará,
42 Gramado
Curitiba - PR
(41) 3642-4142
(41) 3348-1941
(41) 3627-4878
(41) 3348-1151
(41) 3348-2346
(41) 3265-1313
(41) 3586-0352
(41) 3265-6921
(41) 3265-6777
(41) 3348-1838
(41) 3396-3837
(41) 3382-1016
(41) 3348-2240
(41) 3399-2383
(41) 3032-5540
(41) 3348-3989
(41) 3396-4173
(41)99215251
(41) 3348-1066
(41) 3348-1465
(41) 3348-1407
108
Industria e Comercio de Tijolos Rua Ângelo Gai, 1106 - Umbará,
43 Paraguai
Curitiba - PR
Industria e Comercio de Tijolos Rua Jorge Tortato, 267 - Campo de
44 Pires
Santana, Curitiba - PR
Estrada Delegado Bruno de Almeida,
45 Irmãos Gai - Industria de Tijolos 6280 - Caximba, Curitiba - PR
Lajes Pré Moldadas e Olaria 318, Estrada da Ribeira, 476 46 Bertolin
Guaraituba, PR
47 M. L. Baldan
BR-116 - Iguacu, PR
(41) 3396-4126
(41) 3265-6778
(41) 3666-3036
(41) 9972-6305
48 Oilson A. Baldan
(41) 3604-2815
49
(41)3383-5503
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
BR-116 - Iguacu, PR
Rua Vila Nova, 1655, Cachoeira de
Olaria A Pilato
São José - PR
Estrada do Ganchinho, 276 - Sítio
Olaria A V
Cercado, Curitiba - PR
Rua Pedro Pilato, 97 - Umbara,
Olaria Bonato
Curitiba - PR
Olaria de Tijolos e Telhas Irmãos Rua Pedrina Accordes Costa, 80 Costa
Ganchinho, Curitiba - PR
Rua Mário Santos, 650 - Cachoeira,
Olaria Nogarotto
São José dos Pinhais
Rua Pedrina Accordes Costa, 755 Olaria Pedro Sima
Ganchinho
Rua
Nicola
Pellanda,
1200
Olaria São Tomaz
Pinheirinho, Curitiba - PR
Estrada Delegado Bruno de Almeida,
Teolindo Jorge Gai
80 - Tatuquara,
Tijolajes Cerâmica de Tijolos R. Pedro Calisto, 1716 - Umbara,
Ltda
Curitiba - PR
Est Campo Largo da Roseira, 2102,
Valdir Pereira da Silva Olaria
São José dos Pinhais - PR
Rua Pedrina Accordes Costa, 80 Victorino Costa
Ganchinho, Curitiba - PR
(41) 3348-1738
(41) 3563-1016
( ) 33 -
(41)3289-4522
(41)3382-1641
( ) 32 -
(41) 3348-1672
(41) 3265-6922
(41) 3348-1822
(
) 33
-
(41) 3289-3637
109