XXIV Encontro Nac. de Eng. de Produção - Florianópolis, SC, Brasil, 03 a 05 de nov de 2004
Estudo da gestão da qualidade aplicada na produção de alimentos
Mauro Marcio Ferreira de Mendonça (MSG – LATEC/UFF) [email protected]
Eliana Brilhante de São José, M.Sc. (MSG – LATEC/UFF)
Stella Regina Reis da Costa, D.Sc. (MSG – LATEC/UFF) [email protected]
Resumo
Esse Estudo de Caso analisa a relevância e os resultados dos modelos de gestão da qualidade
na produção de alimentos em duas unidades industriais de um mesmo grupo empresarial de
laticínios. O envolvimento de gerentes e chefes de produção no cumprimento das seis etapas
do modelo de gestão conhecido como Boas Práticas de Fabricação é requisito básico para a
implantação do programa.No Laticínio LEITE&LEITE (Nome fictício para salvaguarda da
fonte) Qualquer semelhança com nomes de empresas reais é mera coincidência, foco deste
estudo, percebe-se que a empresa ainda não atingiu o nível máximo de adequação nas Boas
Práticas de Fabricação nas suas duas Unidades Industriais pesquisadas. Entretanto, podem-se
constatar diferenças significativas de resultados de implementação do programa entre as duas
unidades, creditadas a efetiva participação de seu corpo gerencial em todas as etapas do
desenvolvimento da metodologia.
Palavras-Chaves: qualidade, gestão, alimentos.
1. Introdução
Quando se aborda o assunto Qualidade tem-se como foco principal as características de
satisfação que um produto ou serviço proporciona aos seus clientes, acionistas, fornecedores e
a sociedade como um todo. Se essas características apresentam defeitos, erros ou nãoconformidades pode-se perfeitamente fazer um “recall”, recolhendo produtos e repondo ao
cliente outro produto que o atenda em suas expectativas e necessidades. Se um serviço não é
prestado a contento, pode-se refazê-lo até o cliente ficar satisfeito. Porém, quando se trata da
produção de alimentos que vão ser consumidos pela população a discussão transcende ao
simples enfoque de um “recall”. Se este alimento sair com erros da fábrica, isto é,
entendendo-se como erro a contaminação por agentes químicos, físicos ou biológicos, pode
não dar tempo de recolher o produto no mercado: ele já intoxicou ou, em casos extremos, já
matou alguém.
O contato direto com os estudiosos do assunto e a visão da prática revela a realidade do Brasil
no que se refere à qualidade na produção e comercialização de alimentos. Neste contexto é
possível observar pessoas humildes interessadas em melhorar suas práticas de manuseio dos
alimentos e empresários interessados em implantar sistemas que garantam a inocuidade do
alimento que produzem ou servem à população.
Encontra-se de tudo um pouco. A verdade é que ainda existe um longo espaço a ser percorrido
por instituições, empresas e pessoas interessadas em implantar de modelos de qualidade nesse
setor alimentício. Mesmo com facilidades de acesso a linhas de financiamento subsidiadas,
amplo material didático e suporte de consultores especializados, percebe-se que grande parte
do empresariado ainda atua de maneira reativa. O pensamento de que os órgãos de vigilância
sanitária estão tão desaparelhados de materiais, veículos e agentes de fiscalização e que, por
isso, nunca irão aparecer nas empresas para verificar as condições da produção, ainda é forte
em donos de empresas de todos os portes.
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Entretanto, a necessidade de ser competitivo já se traduz na realidade do nosso dia-a-dia,
sendo pré-requisito para a efetivação de negócios, principalmente no mercado externo. Por
exemplo, no âmbito do Mercado Comum Europeu, com o desaparecimento das barreiras
tarifárias, a importância da qualidade foi enfatizada, em decorrência da sofisticação e da
elevação do nível de exigências, características do referido mercado, obrigando as empresas a
uma busca constante por referenciais de excelência.
A busca da excelência parte do princípio básico de que sem Qualidade nos produtos e serviços
não é possível se manter no mercado. A Qualidade Total exige o comprometimento de todos
os colaboradores da empresa (ISHIKAWA, 1989), porém alguns sinais são típicos da falta de
compreensão e direcionamento, caracterizando nesses casos apenas a existência de intenções,
sem o compromisso com as mesmas.
Se o conceito de qualidade é de difícil consenso, o de Gestão pela Qualidade Total também o
é, embora esta seja de mais fácil absorção por ser tão abrangente que inclui definições e
métodos de marketing, planejamento estratégico, organização e métodos, engenharia de
produção, liderança, normalização, desenvolvimento do ser humano, dentre outros. A
qualidade de um produto ou serviço está sempre associada com a satisfação do cliente e pode
ser observada tanto internamente na empresa, através de medidas preventivas, quanto
externamente buscando antecipar e superar expectativas dos clientes (CAMPOS, 1990).
No contexto da competitividade mundial, o estudo das quatro forças de mudança (qualidade,
produtividade, capacidade e inovação) revela suas características básicas, aplicáveis a
qualquer segmento produtivo. Qualidade, como visto, remete à satisfação, Produtividade
entende-se como sendo a relação entre produção e custo, isto é, quanto se gasta para produzir
determinado produto ou serviço, a Capacidade refere-se a velocidade de produção (tempo de
ciclo de um processo) e a Inovação é o diferencial competitivo, o que mais ninguém está
fazendo. Só se consegue inovar quando se quebram paradigmas.
Modernas metodologias de gestão de processos como MAMP – Metodologia para Análise e
Melhoria de Processos (MENDONÇA et alii, 1997) vem sendo aplicadas em empresas dos
mais diversos segmentos de negócios, porém com raras exceções não tem sido observadas
suas aplicações em indústrias de alimentos.
A cadeia produtiva de alimentos é crítica, tornando-se responsável por surtos de doenças de
origem alimentar, que decorrem, muitas vezes, da deficiência das instalações, da falta de
controle na aquisição das matérias-primas e da falta de preparo da grande maioria dos
manipuladores de alimentos, tanto com relação aos aspectos de higiene pessoal quanto aos
aspectos técnicos de recepção, armazenamento, preparo, manutenção e distribuição. A
garantia da qualidade e da segurança na alimentação é, atualmente, direito dos consumidores
em todo o mundo. Por isso, cada vez mais, as organizações públicas, e também as empresas
do setor de alimentos, têm buscado assegurar a qualidade de seus produtos e serviços.
Um produto de qualidade, manipulado e fabricado sob severas regras sanitárias, é um
construtor de vendas. A importância da higiene como força de vendas é absolutamente
inegável.
Devido à pressão do mercado nacional e internacional e a exigência de altos padrões para
aceitação dos produtos, as indústrias do setor de alimentos correm altos risco de sofrer
sanções legais e perda de competitividade, levando até mesmo ao seu fechamento. Este
Estudo de Caso teve como foco identificar quais os principais fatores que causam diferentes
resultados na implantação de programas de qualidade em alimentos, tendo como base a
mesma metodologia aplicada em duas unidades industriais pertencentes a um mesmo grupo
empresarial.
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O objetivo geral foi identificar os aspectos críticos de sucesso do modelo de gestão
empresarial na implementação e na sustentação dos programas de controle dos perigos para
oferta de alimentos seguros pelas indústrias de laticínios. Os objetivos específicos foram
alcançados pela demonstração dos diferentes resultados obtidos pelas indústrias pesquisadas.
3. Referencial teórico
A tendência do mercado para a aliança do preço à qualidade dos produtos faz com que a
indústria de alimentos busque de uma forma mais efetiva o controle da qualidade dos
produtos que fabrica. As Portarias no 1428 e 326, de 26 de dezembro de 1993 e 30 de julho de
1997 do Ministério da Saúde e a Portaria 368, de 4 de agosto de 1997, do Ministério da
Agricultura e Abastecimento, estabelecem um rigoroso controle dos estabelecimentos ligados
à cadeia produtiva de alimentos.
Em fevereiro de 1998, o então MAA (Ministério da Agricultura e Abastecimento) através da
Portaria n°46 , instituiu o Sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle)
a ser implantado nas indústrias de produtos de origem animal, sob regime do Serviço de
Inspeção Federal - SIF, adequando-se às exigências sanitárias e aos requisitos de qualidade
determinados tanto pelo mercado nacional quanto pelas normas e padrões internacionais. A
Portaria salienta, ainda, a importância do Programa de Boas Práticas de Fabricação (BPF)
dentro do Sistema APPCC. Recentemente, foi publicada pelo atual MAPA (Ministério da
Agricultura, Pecuária e Abastecimento) a Resolução nº 10 de 22/05/2003 que institui o
Programa Genérico de Procedimentos Padrão de Higiene Operacional – PPHO para
estabelecimentos de leite e derivados.
As normas que estabelecem as Boas Práticas de Fabricação envolvem requisitos que vão
desde projeto e instalações do prédio, passando por rigorosas regras de higiene pessoal e de
limpeza e sanificação de ambiente e equipamentos, controle integrado de pragas até a
completa descrição dos procedimentos envolvidos no processamento do produto. A ABNT –
Associação Brasileira de Normas Técnicas publicou a NBR 14900 – Sistemas de gestão da
análise de perigos e pontos críticos de controle – Segurança de alimentos, em 31.10.2002,
descrevendo os elementos de um sistema de gestão de segurança em alimentos com base nos
princípios do modelo APPCC reconhecidos internacionalmente, incorporando elementos da
NBR ISO 9001 – Sistemas de gestão da qualidade – Requisitos, e ISO 15161 – Guidelines on
the application of ISO 9001:2000 for the food and drink industry. A Norma tem como
objetivo orientar as organizações em relação as etapas do processo produtivo em seus
aspectos críticos para a segurança dos alimentos, destacando que as Boas Práticas podem ser
implantadas previamente ou em conjunto com o sistema APPCC para assegurar que seus
produtos não causem danos à saúde da população. Tanto a indústria como o governo têm
como objetivo principal a oferta de alimentos seguros ao consumidor.
Além da legislação federal, diversos estados possuem regulamentação própria estabelecida em
portarias das Secretarias de Estado de Saúde e fiscalizada pelos órgãos de Vigilância Sanitária
estaduais e municipais. Em Minas Gerais, a Diretoria de Vigilância Sanitária de Alimentos da
Secretaria de Estado de Saúde (http://www.saude.mg.gov.br) aderiu à Implantação do Projeto
APPCC segmento Mesa em parceria com o SENAI. A sigla APPCC é derivada de HACCP
(Hazard Analisys and Critical Control Point), de origem americana, significando um projeto
de controle de boas práticas de produção e manipulação de alimentos. O Estado de Minas
Gerais faz parte do Comitê Gestor deste Projeto, que tem por objetivo difundir e apoiar a
implementação da Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle no segmento comercial
de alimentos, metodologia preconizada para monitorar e assegurar a qualidade dos alimentos.
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Um bom caminho para entendermos o perfil das empresas modernas competitivas e a
importância da Qualidade como modelo de gestão aplicado nas indústrias de alimentos, pode
ser obtido comparando-se, figurativamente, uma empresa “escola de samba” com uma
“empresa pirâmide”. O que será uma empresa parecida com uma escola de samba? Será
aquela totalmente bagunçada, sem controles nem organização? Certamente que não. Os cinco
pressupostos da administração estão presentes numa escola de samba: planejamento,
organização, coordenação, comando (direção) e controle.
Porém não basta apenas ter um sistema bem montado se as pessoas não se identificam com
ele. Essa conjunção é essencial para se buscar os melhores resultados na participação
ordenada da força de trabalho em direção aos objetivos pretendidos.
Por outro lado, a visão das pirâmides nos revela um modelo de empresa verticalizada, inerte,
parada no tempo, fechada às mudanças que ocorrem em sua volta. Todos os requisitos para o
insucesso num mercado cada vez mais competitivo.
A própria forma de condução dos negócios passa a ser questionada, visto que a aceitação dos
resultados negativos ou medíocres nos processos da organização - e até mesmo nos de seus
fornecedores de bens e serviços - torna-se inaceitável para a sobrevivência de qualquer
empreendimento. Em se tratando de alimentos, resultados negativos adquirem uma
interpretação muito mais acurada: pode significar o fechamento da empresa por danos
causados à saúde do consumidor, podendo acarretar até mesmo em óbitos e surtos de
toxinfecção. A Prefeitura de São Paulo, em seu portal na Internet
(http://portal.prefeitura.sp.gov.br/secretarias/abastecimento/informacoes/0005) destaca, de
forma quase didática, os perigos causados por doenças em alimentos.
As toxinfecções alimentares dependem, fundamentalmente, de quatro fatores:
Higiene: Ambiental, Alimentos, Mãos do Manipulador, Hábitos do Manipulador, Utensílios e
Equipamentos;
Técnica: Armazenamento, Preparo e Manipulação, Conservação;
Temperatura: Conservação de Matéria-Prima, Manipulação e Preparo, Armazenamento de
Alimentos, Exposição ou Distribuição;
Tempo: Armazenamento, Manipulação e Preparo, Exposição e Distribuição.
4. Método
A pesquisa foi realizada em duas unidades fabris de uma mesma Indústria de laticínios do
estado de Minas com faturamento anual acima de R$ 10 Milhões.
Para a análise quantitativa foram utilizados gráficos comparativos de resultados em
diagnósticos específicos para qualidade em alimentos, obtidos na análise documental
referentes às implantações das BPF segundo a metodologia do Programa Alimentos Seguros –
PAS (CNI/Senai/Sebrae, 1998). Para a qualitativa, foi feita análise do perfil gerencial,
baseado em questionários e entrevistas realizados nos níveis gerenciais e operacionais das
indústrias, bem como observações comportamentais da prática do modelo gerencial de ambas
as empresas.
Para coleta de informações na pesquisa de campo, aplicou-se um conjunto de questões
adaptadas do Prêmio Top Empresarial do Programa Qualidade Rio – Ciclo 2003, baseado nos
critérios do modelo de gestão do Prêmio Nacional da Qualidade, que subsidiaram as análises
das práticas gerenciais durante a implantação das BPF nas indústrias pesquisadas.
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Para elaboração das questões levou-se em consideração perguntas do modelo do Prêmio Top
que auxiliassem a evidenciar o modelo de gestão com ênfase na visão comportamental,
organizacional e de processo.
5. Resultados
A pesquisa relativa aos fatores gerenciais que poderiam interferir no andamento dos
programas nas indústrias estudadas apresentou alguns dados que complementam as análises
dos resultados técnicos e consubstanciam as conclusões do estudo.
A Unidade A, como observado na análise documental, apresentou melhores resultados de
progresso na implantação das BPF do que a Unidade B em decorrência do maior
envolvimento do corpo gerencial nas etapas de implantação conforme pode ser observado na
figura a seguir.
Unidade A
Unidade B
Com efeito, o envolvimento dos gerentes, encarregados e chefes de produção das empresas
apresentou características diferenciadas em alguns aspectos e comuns em outros. Na Unidade
A, percebeu-se que os funcionários de produção participam de treinamentos com freqüência e
que são realizadas reuniões sistemáticas para o compartilhamento de conhecimentos e
informações. Na Unidade B foi relatado que não são freqüentes os treinamentos e não
ocorrem ou são esporádicas as reuniões para troca de informações enquanto na Unidade A as
reuniões para troca de idéias e informações entre gerentes e equipes são melhor conduzidas,
facilitando a identificação de problemas e a busca de suas soluções a partir de uma visão de
equipe. Além disso, o gerente de produção da Unidade A possui perfil de liderança, facilidade
de acesso e habilidade de negociação junto à diretoria superior ao seu par na Unidade B.
Por sua vez, o uso de indicadores de qualidade, produtividade e capacidade ainda não são
plenamente aplicados pelas equipes nas duas unidades. Existem dados coletados que nem
sempre se traduzem em indicadores gerenciais. Como nem todos os indicadores estão
disponíveis e aplicados, igualmente não se têm metas e, em decorrência delas, os respectivos
planos de ação.
Constatou-se, também, que na Unidade B o fluxo de informações não é regular, sistematizado
nem ocorre no tempo desejado, ocasionando retrabalhos que poderiam ser evitados. Os dados
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colhidos revelam que são realizadas reuniões esporádicas entre os gestores e os colaboradores.
Como atenuante às dificuldades com informações, os principais processos de produção estão
claramente identificados e documentados, sendo executados de acordo com os fluxos e
descrição das etapas, registrados no Manual de Boas Práticas de Fabricação.
Os diversos índices de dificuldade encontrados nos aspectos gerenciais na Unidade A foram
consolidados e apresentaram como resultado, em ordem crescente o meio ambiente
(entendido como as instalações físicas da Unidade), o gerenciamento das rotinas, a
disponibilidade dos recursos financeiros, os métodos empregados na produção, o
gerenciamento do pessoal, a administração de materiais e, por fim, a manutenção e operação
das máquinas e equipamentos.
Em relação ao grau de dificuldade apresentado na implementação das etapas, em ordem
crescente constam: Etapa 3 (fabricação), Etapa 4 (limpeza e sanificação), Etapa 1 (higiene
pessoal e programa de treinamento), Etapa 6 (controle da qualidade), Etapa 5 (controle
integrado de pragas) e a Etapa 2 (projetos e instalações).
Na Unidade B, a ordem de dificuldades nas etapas refere-se a Etapa 2 (projetos e instalações),
Etapa 3 (fabricação), Etapa 5 (controle integrado de pragas), Etapa 4 (limpeza e sanificação),
Etapa 6 (controle da qualidade) e a Etapa 1 (higiene pessoal e programa de treinamento).
Por fim, nos fatores gerenciais pesquisados em seus graus de dificuldade na Unidade B
destacam-se os métodos de trabalho, a administração de materiais, a manutenção das
máquinas e equipamentos, a gestão dos recursos financeiros, as instalações, o gerenciamento
das rotinas e a gestão do pessoal.
Em todos os aspectos gerenciais pesquisados envolvendo gerentes, encarregados e
supervisores ficou comprovado que a participação ativa desses profissionais são
condicionantes determinantes para o sucesso na implantação das BPFs nas indústrias, como
demonstrado nos resultados da Unidade A.
6. Conclusão
O problema pesquisado sobre quais os principais fatores que causam diferentes resultados na
implantação de programas de qualidade em alimentos em duas unidades industriais de uma
mesma empresa de laticínios foi evidenciado pelos resultados alcançados pelas indústrias
pesquisadas.
A hipótese formulada de que o envolvimento de gerentes e chefes de produção no
cumprimento das seis etapas das boas práticas de fabricação é requisito básico para a
implantação do Sistema APPCC foi validada a partir dos resultados da análise documental e
da pesquisa de campo suportada por questionários, entrevistas e observações obtidas na
prática das ações cotidianas.
Recomenda-se que instituições nucleadoras de programas de qualidade em alimentos não se
limitem a repassar conhecimentos e metodologias específicos para a área de produção.
Aspectos gerenciais e comportamentais devem ser tratados logo no início da implantação
como sendo fatores críticos de sucesso para as BPF e APPCC.
É necessário trabalhar os integrantes das equipes multifuncionais em referenciais como
Fundamentos da Qualidade, Indicadores de Qualidade e Produtividade, Trabalho em Equipe,
Comunicação e Informação. Também é recomendável que não só o pessoal lotado nas áreas
de produção sejam treinados. Palestras de sensiblização para a Qualidade, aspectos
comportamentais da gestão de pessoas e relacionamentos interpessoais devem ser extendidos
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a toda a empresa, ensejando a necessária uniformidade de conceitos e a adesão de todas as
áreas em torno do objetivo comum que é a implantação do programa de BPF e APPCC.
7. Referências bibliográficas
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