UNIVERSIDADE ANHEMBI MORUMBI
Rafael Toledo de Moura Campos
Processo de Desenvolvimento do Produto utilizando
Ferramenta Gerencial específica para o ramo automotivo
e importância do Ciclo “PDCA” (Melhorias Contínuas) na
aplicação do “APQP”.
SÃO PAULO
2009
ii
RAFAEL TOLEDO DE MOURA CAMPOS
Processo de Desenvolvimento do Produto utilizando
Ferramenta Gerencial específica para o ramo automotivo e
importância do Ciclo “PDCA” (Melhorias Contínuas) na
aplicação do “APQP”.
.
Trabalho de Conclusão de Curso
apresentado como exigência parcial
para a obtenção do título de Graduação
do Curso de Engenharia de produção
da Universidade Anhembi Morumbi.
Orientador: Profº José Ricardo Fiaminghi
SÃO PAULO
2009
iii
RAFAEL TOLEDO DE MOURA CAMPOS
Processo de Desenvolvimento do Produto utilizando
Ferramenta Gerencial específica para o ramo automotivo e
importância do Ciclo “PDCA” (Melhorias Contínuas) na
aplicação do “APQP”.
Trabalho de Conclusão de Curso
apresentado como exigência parcial
para a obtenção do título de Graduação
do Curso de Engenharia de produção
da Universidade Anhembi Morumbi
Trabalho____________ em: ____ de_______________de 2009.
Prof. José Ricardo Fiaminghi
__
Nome do Orientador
__________ Carlos Roberto Carneiro e Francisco Carlos Damante_____
Nome(s) do(s) professor(es) da banca
DEDICATÓRIA
Comentários:_________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
___________________________________________________________________
iv
DEDICATÓRIA
É com muita satisfação que dedico este trabalho primeiramente a minha Família;
não menos importante, aos meus amigos de sempre, aos meus colegas de curso,
meus colegas de trabalho, e a todos que acreditaram em mim.
v
AGRADECIMENTOS
Agradeço aos meus Pais, que nos momentos de ausência dedicados ao estudo de
graduação e ao trabalho, sempre fizeram entender o esforço de hoje que será
colhido no futuro, gerando subsídios para a continuação das atividades que me
ajudariam a completar mais uma etapa de minha vida, sempre incentivando em
todos os sentidos, contribuindo para minha força de vontade e para nunca desistir
apesar de todas as dificuldades ao longo da jornada de graduação, aos meus
amigos de sempre, que muitas vezes, mesmo que indiretamente, contribuíram para
superar obstáculos e prosseguir, a todos nossos mestres por sua árdua tarefa de
transmitir conhecimento e experiência, formando pessoas, aos amigos que ganhei
no decorrer deste período.
Há tantos para agradecer, desde o início da etapa até o fim desta, que agradeço a
todos que direta ou indiretamente contribuíram para esta realização, para os que
acreditaram em mim, e também para os que não acreditaram.
vi
RESUMO
O trabalho em questão visa demonstrar as vantagens de um processo de
desenvolvimento do produto com disciplinas padrões de Planejamento e Execução
do produto, entre o ramo automotivo, enfatizando Qualidade, Custos e Prazos e o
envolvimento de todos responsáveis dentro de uma organização, principalmente a
alta Gerência e Direção, bem como a importância da melhoria contínua em produtos
para o ramo automotivo.
Apresenta um estudo de caso com objetivo de demonstrar e avaliar as dificuldades
de implementação de melhorias contínuas dentro de uma organização do segmento
autopeças, e os benefícios mensuráveis que a melhoria contínua traria, se bem
definida e implementada, não só para o produto do estudo de caso, mas também na
abrangência de desenvolvimento de qualquer produto.
Palavras Chave:
•
Desenvolvimento do Produto.
•
Melhoria Contínua.
vii
ABSTRACT
The work underneath is intended to show the advantages of a product development
process, with standard Product’s Planning and Performing disciplines into automotive
segment, emphasizing, Quality, Costs, Deadlines and the commitment among all
held responsible of sectors within an industry, chiefly general manager and CEO, as
well as the importance of the continuous improvement on automotive’s products.
It presents a case aiming to assess and analyze the difficulties of performing
continuous improvements inside a vehicle’s part organization, the measurable
benefits which continuous improvement would bring, if well defined and implemented,
not just to the product that are within the case, but also on the scope of development
of any product.
Key Words:
•
Product Development.
•
Continuous Improvement.
viii
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Resultados do Planejamento da Qualidade..................................................4
Figura 2: Ciclo de Planejamento do APQP..................................................................5
Figura 3: Fluxo inicial APQP "Decisão de fonte de fornecimento / Requisitos de
entradas do cliente.......................................................................................................6
Figura 4: Esquema de análise de modo de falha potencial e análise do efeito.........16
Figura 5: Pontuação características especiais para DFMEA ....................................17
Figura 6: Formulário padrão para DFMEA.................................................................18
Figura 7: Legendas usuais para fluxogramas de processo........................................26
Figura 8: Exemplo de fluxograma de processo..........................................................27
Figura 9: Modo de trabalho para PFMEA...................................................................28
Figura 10: Análise do Sistema de Medição “Descentralização”.................................30
Figura 11: Análise do Sistema de Medição “Repetibilidade”......................................30
Figura 12: Análise do Sistema de Medição “Reprodutibilidade”.................................30
Figura 13: Análise do Sistema de Medição “Estabilidade”.........................................30
Figura 14: Análise do Sistema de Medição “Linearidade”..........................................30
Figura 15: Formulário usual para R&R “Repetibilidade e Reprodutibilidade”.............31
Figura 16: Representação gráfica de limites de controle de processo.......................38
Figura 17: Representação gráfica dos pontos de controle dos parâmetros dos
processos “Figuras 17.1, 17.2, 17.3, 17.4, 17.5 e 17.6”.............................................38
Figura 18: Histograma................................................................................................39
Figura 19: Formulário padrão PSW............................................................................49
Figura 20: Ciclo PDCA...............................................................................................50
ix
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Pontuação de Severidade para FMEA.......................................................18
Tabela 2: Pontuação de Ocorrência para FMEA........................................................18
Tabela 3: Pontuação de Detecção para FMEA..........................................................18
Tabela 4: Matriz de características parâmetros/operação.........................................27
Tabela 5: Estudo de Dispositivo por atributo..............................................................32
Tabela 6: Níveis de submissão PPAP........................................................................47
x
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
8D
Oito Disciplinas
AIAG
Automotive Industry Action Group
APQP
Advance Product Quality Planning
CAD
Computer Aided Design
CEP
Controle Estatístico do Processo
DFA
Design For Assembly
DFM
Design For Manufacturing
DFMEA
Design Failure Mode and Effect Analysis
DVP
Design Verification Plan
ED
Engineering Development
FMEA
Failure Mode and Effect Analysis
IATF
International Automotive Task Force
ISO / TS
International Standard Organization / Technical Specification
IT
Instrução de Trabalho
MRD
Material Requirement Data
MSA
Measurement System Analysis
NPR
Número Potencial de Risco
PC
Plano de Controle
PDCA
Plan, Do, Check and Act
PFMEA
Process Failure Mode and Effect Analysis
PND
Program Need Dates
PPAP
Production Part Approval Process
PSW
Part Submission Warranty
PV
Production Verification
QFD
Quality Function Deployment
RAA
Relatório de Aprovação de Aparência
R&R
Repetibilidade e Reprodutibilidade
S.G.Q.
Sistema de Gestão da Qualidade
TGR
Things Gone Right
TGW
Things Gone Wrong
xi
LISTA DE SÍMBOLOS
Cpk
Avaliação Estatística de Capacidade do Processo
Ppk
Avaliação Estatística Preliminar do Desempenho do Processo
xii
SUMÁRIO
1
INTRODUÇÃO......................................................................................................1
2
OBJETIVOS..........................................................................................................2
2.1 Objetivo Geral.....................................................................................................2
2.2 Objetivo Específico..............................................................................................2
3
MÉTODO DE TRABALHO....................................................................................3
4
JUSTIFICATIVA....................................................................................................4
5
REFERENCIAL TEÓRICO...................................................................................5
5.1 Processo de APQP..............................................................................................5
5.2 As Fases do APQP..............................................................................................6
5.3 Fase I – Planejamento e Definição do Programa................................................8
5.3.1 Decisão de Fornecimento..........................................................................12
5.3.2 Inputs do Cliente........................................................................................13
5.4 Fase II – Projeto e Desenvolvimento do Produto..............................................15
5.4.1 FMEA de Projeto.......................................................................................17
5.4.2 Revisões do Projeto..................................................................................20
5.4.3 Plano de Verificação do Projeto................................................................21
5.4.4 Status do APQP dos Sub-contratados......................................................22
5.4.5 Novas Instalações, Ferramentas e Dispositivos........................................22
5.4.6 Plano de Controle do Protótipo.................................................................23
5.4.7 Construção do Protótipo............................................................................24
5.4.8 Especificações e Desenhos de Engenharia..............................................25
5.4.9 Compromisso da Equipe com a Viabilidade..............................................25
5.5 Fase III – Projeto e Desenvolvimento do Processo...........................................26
5.5.1 Fluxograma de Processo..........................................................................27
5.5.2 FMEA de Processo...................................................................................29
5.5.3 Avaliação do Sistema de Medição (M.S.A)...............................................30
5.5.4 Plano de Controle Pré-Lançamento.........................................................33
5.5.5 Instruções de Trabalho para o Operador.................................................34
5.5.6 Especificações de Embalagem................................................................35
5.6 Fase IV – Validação de Produto e Processo....................................................35
5.6.1 Trial Run da Produção..............................................................................37
5.6.2 Plano de Controle da Produção...............................................................37
xiii
5.6.3 Estudo Preliminar da Capacidade do Processo.......................................38
5.6.4 Teste Validação da Produção..................................................................41
5.6.5 Aprovação da Produção de Peças...........................................................42
5.6.6 Entrega do PSW.......................................................................................49
5.7 Fase V – Feed Back, Avaliação e Ações Corretivas........................................51
5.7.1 Redução de Variação................................................................................51
5.7.2 Satisfação do Cliente.................................................................................52
5.7.3 Entrega e Serviço......................................................................................52
6
ESTUDO DE CASO............................................................................................53
6.1 Índice Geral.......................................................................................................54
6.2 Fluxo Aplicação.................................................................................................55
6.3 Cronograma de Desenvolvimento do Produto..................................................56
6.3.1 Desenhos e Especificações Cliente X 02.661.11......................................57
6.3.2 Objetivos do Produto, Requisitos do Cliente e Questionário Interativo.....57
6.3.3 Comprometimento da Equipe com a Viabilidade.....................................59
6.3.4 Metas de Qualidade, Vida Útil, Confiabilidade, Durabilidade,
Manutenibilidade e Custos.........................................................................................60
6.3.5 Lista Preliminar de Materiais.....................................................................61
6.3.6 Fluxograma Preliminar do Processo.........................................................62
6.3.7 Desenvolvimento do DFMEA....................................................................63
6.3.8 Características Especiais do Produto e Processo.....................................66
6.3.9 Requisitos de Novos Equipamentos, Instalações e Produtos...................66
6.3.10 Requisitos para Meios de Medição e Teste............................................66
6.3.11 Verificação do Projeto do Produto...........................................................67
6.3.12 Análise Crítica e Monitoramento Gerencial.............................................67
6.3.13 Instalação da Linha.................................................................................68
6.3.14 Análise de Documentação Técnica e Requisitos Específicos do
Cliente........................................................................................................................69
6.3.15 Metas de Produtividade, Capacidade Produtiva e Custos Produtivos....69
6.3.16 Levantamento de Necessidades e Recursos..........................................72
6.3.17 Especificações de Embalagem e Identificação......................................72
6.3.18 Elaboração do Fluxograma de Processo e Layout das Instalações........72
6.3.19 Matriz de Características Especiais........................................................76
6.3.20 FMEA de Processo..................................................................................76
xiv
6.3.21 Plano de Controle de Pré-lançamento....................................................81
6.3.22 Construção de Ferramental e Dispositivos..............................................81
6.3.23 Elaboração dos Documentos Referentes ao Processo Produtivo...........81
6.3.24 Plano de Análise do Sistema de Medição (MSA)....................................85
6.3.25 Análise Crítica e Monitoramento Gerencial.............................................86
6.3.26 Produção do Lote Piloto, Pré-lançamento e Produção...........................87
6.3.27 Avaliação do MSA...................................................................................88
6.3.28 Estudo Preliminar de Capabilidade do Processo....................................90
6.3.29 Testes de validação.................................................................................90
6.3.30 Elaboração de plano de controle de Produção.......................................95
6.3.31 Elaboração e Aprovação do PPAP Fornecedores..................................97
6.3.32 Elaboração e Aprovação do PPAP Cliente Final.....................................98
6.3.33 Análise Crítica.........................................................................................98
6.3.34 Execução do Run at Rate……………………………………………..…….98
6.3.35 Aprovação do APQP e Monitoramento Gerencial...................................98
6.3.36 Retro-alimentação.................................................................................100
6.4 Exclusões Teoria X Prática.............................................................................101
6.5 Projeto de Melhoria.........................................................................................102
CONCLUSÕES........................................................................................................115
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS........................................................................116
1. INTRODUÇÃO.
O APQP “Planejamento Avançado da Qualidade do Produto”, é uma ferramenta
exigida pela maioria das montadoras automotivas do mundo, como exemplo as
americanas, alemães, francesas e italianas, que sistematiza um processo de
desenvolvimento
de
produtos
enfatizando
como
foco
mais
importante
o
planejamento.
O APQP é uma ferramenta gerencial de desenvolvimento do produto específica para
o ramo automotivo que possui 23 elementos que são traduzidos em tarefas,
documentos e disciplinas específicas, focando em “Planejamento, Responsáveis e
Prazo”, que dentro do método estruturado, visa como objetivo principal o
planejamento eficiente da qualidade do produto, auxiliando também a comunicação
entre todos os envolvidos no desenvolvimento, a obtenção de riscos mínimos de
qualidade, garantia de que o produto será fornecido no prazo, pelo preço mais baixo;
e entendendo como comunicação não só entre os responsáveis pelas ações e
executantes, mas também o envolvimento da alta gerência.
2
2. OBJETIVOS
Estudar um método estruturado de planejamento eficiente da qualidade do produto
enfatizando a comunicação eficiente com todos envolvidos e a obtenção de riscos
mínimos de qualidade no lançamento de produtos.
Identificar e conhecer a fundo os 23 elementos do APQP, seus objetivos e suas
inter-relações.
2.1 Objetivo Geral
Operacionalizar através de 23 elementos que são traduzidos em tarefas,
documentos e disciplinas específicas que devem ser completados para dar apoio ao
planejamento do cliente, englobando os Inputs e Outputs de cada tarefa.
Fornecer um método mais estruturado para a realização de um processo de
Planejamento Avançado da Qualidade do Produto “APQP” bem executado, que por
sua vez irá assegurar que um produto de qualidade será fornecido no prazo pelo
preço mais baixo.
2.2 Objetivo Específico
Definir e entender como as ferramentas utilizadas em um processo de APQP bem
realizado (FMEA, M.S.A, CEP, etc), são documentos / sistemáticas vivas, que além
de garantir a qualidade do produto em seu desenvolvimento, devem estar sujeitas à
melhoria contínua, exercendo papel de base para o planejamento de peças similares
e referência para a fabricação de produtos de maneira geral, seguindo os objetivos:
Descrever o processo de APQP, listar os benefícios mais importantes da utilização
do APQP, explicar o porquê da ênfase do APQP, descrever as fases do APQP
familiarizar-se com os elementos do APQP, compreender como todo projeto deve
estar em sintonia com o ciclo PDCA “Melhoria Contínua”, demonstrando as
dificuldades de definição e execução de atividades de melhoria contínua dentro da
Savoy do Brasil, realizando levantamentos dos problemas e soluções sistêmicas
para implementação de melhorias nos processos e produtos, de uma forma
abrangente a todos processos / produtos.
3
3. MÉTODO DE TRABALHO
O método de pesquisa e trabalho foi realizado numa forma bibliográfica, com base
em materiais publicados, tipo, manuais, apostilas e normas técnicas, pesquisas em
Internet e coletas de dados dos processos mapeados e principalmente do chão de
fábrica.
Sendo apresentado de uma forma explicativa, identificando os fatores que
contribuem para a ocorrência do fenômeno, estabelecendo relações entre as
diversas variáveis do trabalho, demonstrando os processos utilizados, aplicando
uma necessidade de resolução de problemas concretos e propostas aplicáveis ao
chão de fábrica.
4
4. JUSTIFICATIVA
Este trabalho foi realizado com a intenção de aprimorar o conhecimento nas
ferramentas de controle de processos produtivos que compõem a ferramenta
gerencial específica para o ramo automotivo de desenvolvimento do produto, sendo
importante no que tange demonstrar a necessidade de se entender e seguir uma
sistemática de execução de tarefas e aprimoramento contínuo. Sendo interessante
de ser lido por além de apresentar o processo da ferramenta APQP em si,
demonstra também dados, resultados, benefícios da mesma, e com base no que foi
apresentado na parte prática do trabalho, poderá também servir de referência para
aplicação de sistemáticas (principalmente de melhorias), em diversos cenários para
o leitor que o examinar.
5
5. REFERENCIAL TEÓRICO
O PROCESSO DE APQP
Planejamento Avançado da Qualidade do Produto – Advanced Product Quality
Planning, pode ser descrito como um método estruturado em equipe cujos objetivos
são:
•
Definição e estabelecimento dos passos necessários para assegurar que o
produto satisfaça o cliente;
•
Comunicação eficiente com todos os envolvidos;
•
Realização no prazo de todos os passos requisitados;
•
Mínimo ou nenhum problema de qualidade;
•
Riscos mínimos de qualidade no lançamento de produtos, tendo como
objetivo Zero Defeitos.
Um
planejamento
eficiente
da
qualidade
do
produto
depende
de
um
comprometimento da alta gerência da empresa com o esforço necessário para
atingir a satisfação do cliente.
Durante o planejamento todas as questões relativas ao produto são consideradas
altas, o planejamento servirá para a redução destes, mantendo sempre a qualidade
do produto e conseqüente satisfação do cliente em foco, reduzindo os outros pontos
tanto no planejamento quanto em sua fase de produção (Melhoria contínua).
1º
2º
Planejamento
Produção
Satisfação do
QUALIDADE
cliente
QUALIDADE
CUSTO
CUSTO
TEMPO
TEMPO
MODIFICAÇÕES
MODIFICAÇÕES
Figura 1 - Resultados do planejamento da qualidade (Fonte: Apostila Setec)
6
Um dos pontos mais importantes para o sucesso no desenvolvimento de um novo
produto e/ou processo é o planejamento. Isto significa pensar em todos os passos
necessários para que o produto e/ou processo sejam lançados com o mínimo de
problemas, fazendo com que gastos com mudanças sejam menores e que as
modificações sejam mais fáceis de serem implementadas.
Benefícios gerais:
•
Os recursos são direcionados para a satisfação do cliente;
•
Mudanças necessárias são identificadas o mais cedo possível;
•
Mudanças próximas ou posteriores ao lançamento do produto são evitadas;
•
Um produto de qualidade é fornecido no prazo pelo mais baixo custo.
Em 1999, as montadoras americanas, alemãs, francesas e italianas, através do IATF
emitiram a especificação técnica ISO/TS 16949. Nesta especificação técnica é
solicitado que os desenvolvimentos dos produtos e processos sejam realizados de
forma planejada e sistematizada.
O APQP atende completamente os requisitos desta especificação e é solicitado pela
maior parte das montadoras para os desenvolvimentos de novos produtos e
processos e suas alterações.
5.2 AS FASES DO APQP E SEUS OBJETIVOS
•
Planejamento e definição do programa
- Determinar as necessidades dos clientes com o objetivo de
planejar um programa de qualidade;
•
Projeto e Desenvolvimento do Produto
- Desenvolver características e especificações do projeto;
- Revisão crítica dos requisitos de engenharia;
- Levantar problemas potenciais de manufatura;
•
Projeto e desenvolvimento do processo
- Desenvolver um sistema de manufatura abrangente e eficiente
para atingir os requisitos, necessidades e expectativas do cliente;
•
Validação do Produto e do Processo
- Validar os processos de manufatura através de um “trial run”;
7
- Garantir que as expectativas do cliente serão garantidas;
- Identificar preocupações adicionais;
•
Ações corretivas / Melhoria contínua.
Figura 2 – Ciclo do APQP “Planejamento Avançado da Qualidade do Produto” (Fonte: Apostila APQP InterAction Plexus)
Formação e trabalho em equipe
•
A abordagem de trabalho em equipe é recomendada na preparação do
APQP;
•
É esperado que o gerente do programa envolva representantes de todas as
atividades afetadas;
•
Determine o anotador;
•
Determine o coordenador do tempo;
•
Defina os objetivos da equipe (cronograma de ações, etc.);
•
Determine as regras e diretrizes para a equipe;
•
Colete os dados necessários para o início do processo de APQP.
As fases do APQP e seus elementos
Planejamento e Definição (FASE I)
1. Decisão de fornecimento;
2. Inputs do cliente.
Projeto e desenvolvimento do Produto (FASE II)
3. FMEA de Projeto;
4. Revisão(ões) de projeto;
8
5. Plano de verificação do projeto;
6. Status do APQP dos subcontratados;
7. Instalações, ferramentas e dispositivos;
8. Plano de controle da produção do protótipo;
9. Construções de protótipo;
10. Desenhos e Especificações;
11. Compromisso da equipe com a viabilidade.
Projeto e desenvolvimento do processo (FASE III)
12. Fluxograma de processo de manufatura;
13. FMEA de processo;
14. Avaliação dos Sistemas de Medição (M.S.A);
15. Plano de controle Pré-lançamento;
16. Instruções de processo para o operador;
17. Especificações de embalagem.
Validação de Produto e Processo (FASE IV)
18. Trial Run da produção;
19. Plano de controle da produção;
20. Estudo preliminar da capabilidade do processo (Ppk, Cpk);
21. Teste de validação da produção;
22. Aprovação das peças de produção (PSW);
23. Envio das peças com PSW no MRD (Material Requirement data)
5.3 FASE I – PLANEJAMENTO E DEFINIÇÃO DO PROGRAMA
Os inputs aplicáveis a esse módulo são:
INPUTS
•
A voz do consumidor;
- Pesquisa de mercado;
- Garantia histórica e informação da qualidade;
- Experiência da equipe.
•
Plano operacional / estratégia de marketing;
•
Dados de benchmark de processo / produto;
•
Suposições sobre o processo / produto;
•
Estudos de confiabilidade do produto;
9
•
Dados de entrada do cliente.
Elementos da fase e OUTPUTS por eles gerados
Elemento 1: Decisão de fornecimento
- Metas do projeto;
Outputs:
- Metas de confiabilidade e qualidade;
- Estudo de viabilidade.
Elemento 2: Inputs do cliente
- Lista preliminar de materiais;
Outputs:
- Fluxograma preliminar do processo;
- Lista preliminar de características especiais do processo e do
produto;
- Plano assegurado do produto;
- Avaliação dos riscos;
- Apoio gerencial.
Definição dos Inputs
Voz do cliente
A “Voz do cliente” abrange as recomendações, queixas, dados e informações
obtidas de seus clientes internos e externos. Alguns dos métodos para coleta dessas
informações são descritas conforme a seguir:
•
Pesquisa de mercado
A equipe de Planejamento da Qualidade do Produto pode
necessitar obter dados de pesquisa de mercado e informação que reflita a Voz do
cliente. As seguintes fontes podem ajudar a identificar os desejos e
preocupações dos cliente e traduzi-los em características de produto e processo:
- Entrevista com clientes;
- Questionários e pesquisas junto aos clientes;
- Relatórios de teste de mercado e posicionamento;
- Estudos de qualidade e confiabilidade de novos produtos;
- Estudos de competitividade da qualidade dos produtos;
- Relatórios de Coisas Que Deram Certo (TGR – Things Gone Right).
10
•
Garantia histórica e informação da qualidade
A lista do histórico das preocupações e desejos dos clientes deve
ser preparado para o levantamento de recorrências potenciais durante o projeto,
manufatura, instalação e uso do produto. Estes itens devem ser considerados
como uma extensão de outros requisitos de projetos e incluídos na análise das
necessidades do cliente.
Os seguintes itens podem auxiliar a equipe a identificar as preocupações e desejos
dos clientes e priorizar soluções adequadas:
- Relatórios de Coisas Que Deram Errado (TGW – Things Gone Wrong);
- Relatórios de garantia;
- Indicadores de capacidade;
- Relatórios de qualidade interna da fábrica do fornecedor;
- Relatório de resolução de problemas (8D`s);
- Rejeições e retornos da fábrica do cliente.
•
Experiência da equipe
A equipe pode usar qualquer fonte de informação considerada
apropriada, incluindo as seguintes:
- Inputs de um nível de sistema superior ou de projetos de QFD (Quality Function
Deployment) passados;
- Análises e comentários da mídia: relatórios de jornais e revistas, etc.
- Sugestões e cartas dos clientes;
- Relatórios de TGR / TGW;
- Comentário de vendedores;
- Comentário de operadores de frota de veículos;
- Relatórios de serviços de campo;
- Avaliações internas usando clientes alternativos;
- Testes de rodagem;
- Comentários ou direções da gerência;
- Problemas e questões reportados por clientes internos;
- Requisitos e regulamentações governamentais;
- Revisão do contrato.
Plano operacional / estratégia de marketing
11
O plano operacional do cliente e a estratégia de marketing irão estabelecer uma
moldura para o plano de qualidade do produto. O plano operacional do cliente
pode conter restrições como cronograma, custo, investimento, posicionamento do
produto, recursos para a Pesquisa e Desenvolvimento (P&D) que podem causar
alteração no direcionamento tomado. A estratégia de marketing irá definir o alvo
do cliente, os pontos-chave de venda e os principais concorrentes.
Dados de Benchmark de processo / produto
O Uso do Benchmark irá fornecer dados de entrada para estabelecer as metas
de desempenho de produto / processo. Pesquisa e desenvolvimento também
devem prover benchmarks e idéias conceituais.
Uma das maneiras de obter um benchmark bem sucedido é:
- Identificar os benchmarks adequados;
- Entender a razão para a lacuna entre o seu status atual e o benchmark;
- Desenvolver um plano para fechar a lacuna, atingir ou ultrapassar o benchmark.
Suposições do processo / produto
Haverá suposições de que o produto possua certas características, projeto ou
conceitos de processo. Estas incluem inovações técnicas, materiais avançados,
levantamento de confiabilidade e novas tecnologias.
Estudos de confiabilidade do produto
Este tipo de dado considera a freqüência de reparos e reposições de componentes
dentro de certos períodos de tempo e os resultados dos testes de longo prazo para
confiabilidade / durabilidade.
Dados de entrada do cliente
Os próximos usuários do produto podem fornecer informações valiosas relatando
suas necessidades e expectativas. Além disso, os próximos usuários já podem ter
conduzido algumas ou todas as revisões e análises já mencionadas.
12
FLUXO INICIAL DO PROCESSO DE APQP
ELEMENTO 1
Cliente solicita cotação
Inputs
-A voz do consumidor
Decisão
de
fornecime
nto
Cliente envia
requisitos de projeto
-Plano operacional/estratégia de
marketing
- Dados de benchmark de
processo/produto
Processo de análise
crítica de contrato
Cliente recebe e
aprova cotação
- Suposições sobre o
processo/produto
- Estudos de confiabilidade do
produto
- Dados de entrada do cliente
ELEMENTO 2
Outputs
Alta administração define
Gerente do programa
- Metas de projeto
Forma-se equipe
multifuncional para
desenvolver o projeto
- Lista preliminar de materiais
Equipe busca Inputs de projeto
Equipe desenvolve o PND e relatório Status APQP
Equipe desenvolve Planejamento e os Outputs
de projeto
- Metas de confiabilidade e
qualidade
- Fluxograma preliminar do
processo
- Lista preliminar de
características especiais do
processo e do produto
- Plano assegurado do produto
- Av. riscos de sub-fornecedores
Figura 3 - Fluxo inicial APQP “Decisão Fonte de fornecimento / Requisitos de entrada do cliente” (Fonte: Apostila APQP / PPAP Setec)
Definição dos OUTPUTS
5.3.1 Metas do projeto
As metas do projeto são uma tradução da Voz do Cliente em objetivos de projeto
mensuráveis e experimentais. A própria seleção das metas do projeto asseguram
que a Voz do Cliente não será perdida nas atividades do projeto subseqüentes.
Mates de Qualidade e Confiabilidade
As metas de confiabilidade são estabelecidas baseado nos desejos e expectativas
dos clientes, objetivos do programa e benchmark de confiabilidade. Exemplos dos
desejos e expectativas dos clientes podem ser ausências de falhas na segurança ou
serviço. Alguns benchmarks de confiabilidade podem ser a confiabilidade do produto
de um competidor, relatórios dos clientes ou freqüência de reparos em um
13
determinado período de tempo. As metas de confiabilidade devem ser expressas
geralmente em termos de probabilidade e limites de confiança.
As metas de qualidade são baseadas na melhoria contínua. Alguns exemplos
podem ser níveis de defeito ou redução de cavacos.
5.3.2 Lista Preliminar de Materiais
A Equipe deve estabelecer uma lista preliminar de materiais baseada nas
suposições do produto e processo e incluir nesta uma lista prévia de subcontratados.
A fim de identificar as características especiais preliminares de produto/processo, é
necessário que se tenha selecionado processos de projeto e manufatura
apropriados.
Fluxograma Preliminar do Processo
Um processo de manufatura antecipado deve ser descrito com o uso de um
fluxograma de processo desenvolvido a partir da lista preliminar de materiais e das
suposições a respeito do produto/processo.
Lista Preliminar de Características Especiais do Produto e do Processo
As características especiais do produto e do processo são identificadas pelo cliente
em adição àquelas selecionadas por meio do conhecimento do fornecedor sobre
produtos e processos. Neste ponto a equipe deve assegurar que um lista preliminar
de características especiais resultante de uma análise dos inputs pertencentes ás
necessidades e expectativas dos clientes seja desenvolvida. Esta lista pode ser
desenvolvida baseada na análise das informações levantadas incluindo, mas não se
limitando a:
- Suposições do produto baseadas na análise das necessidades e expectativas do
cliente;
- Identificação dos requisitos e metas de confiabilidade;
- Identificação de características especiais do processo referentes ao processo de
produção;
- FMEA de peças similares
Plano Assegurado do produto
14
O Plano Assegurado do Produto traduz os objetivos do projeto em requisitos do
projeto. O total de esforço despendido para o Plano em questão pela equipe de
Planejamento da Qualidade do Produto depende das necessidades, expectativas e
requisitos do cliente. O plano assegurado do produto pode ser desenvolvido em
qualquer formato compreensível e deve incluir, mas não limitar-se a:
- Determinação dos requisitos do programa;
- Identificação dos objetivos e/ou requisitos de confiabilidade, durabilidade e
seperação/locação;
- Levantamento de novas tecnologias, complexidade, materiais, aplicação, ambiente,
embalagem, serviço e requisitos de produção ou qualquer outro fator que possa
colocar o programa em risco;
- Desenvolvimento de Análise dos Efeitos e Modos de Falha (FMEA);
- Desenvolvimento de requisitos preliminares de padrões de engª.
Levantamento de Riscos
Toda equipe de APQP deve conduzir um levantamento de riscos o mais rápido
possível depois de formarem a equipe. O propósito do levantamento de riscos é para
determinar se todos os elementos no processo de APQP podem ser completados.
Os critérios de Levantamento de Riscos deve avaliar quatro áreas principais:
1. Histórico da Qualidade
- Garantias extensas ou coisas que deram errado (TGW) do modelo atual ou de
produtos alternativos;
- Rejeições de qualidade freqüentes e/ou campanhas na planta de recebimento;
- Componentes ou sistemas similares que foram à causa de um “recall”.
2. Perfil do fornecedor
- Fornecedor novo ou nova localização da planta;
- A tecnologia do produto ou da produção é nova para a planta de produção do
fornecedor;
- O histórico de desempenho de lançamento do fornecedor é fraco;
- Os recursos do fornecedor são limitados devido a quantias significativas de novos
negócios.
3. Perfil da Engª
- Novo projeto;
15
- As técnicas de produção são novas para a indústria;
- Produtos similares estão sujeitos a várias mudanças de projeto que ameaçam o
programa;
- Complexidade de produtos ou processos;
- O produto é estrategicamente importante devido à alta visibilidade ou desempenho
funcional.
4. Desempenho x Objetivos
- Objetivo de projeto (peso, materiais, desempenho funcional, etc.) serão difíceis de
alcançar;
- Objetivos de confiabilidade serão difíceis de alcançar;
- Objetivos de qualidade (garantia, TGWs, taxa de refugo, retrabalho, etc.) serão
difíceis de alcançar;
- Os prazos do programa estão “apertados”;
- Os objetivos de custos estão agressivos.
5.4 FASE II – PROJETO E DESENVOLVIMENTO DO PRODUTO
Os inputs aplicáveis a esse módulo são:
INPUTS
•
Objetivos do Projeto;
•
Confiabilidade e metas de qualidade;
•
Lista preliminar de materiais;
•
Fluxograma preliminar do processo;
•
Lista preliminar de características especiais;
•
Plano de garantia do produto;
•
Apoio gerencial.
OUTPUTS
•
FMEA de Projeto (DFMEA)
•
Projeto para manufaturabilidade e montagem;
•
Verificação do projeto;
•
Revisões do projeto;
•
Construção do protótipo – Plano de Controle;
16
•
Desenhos de engenharia (incluindo dados de cálculo);
•
Especificações de engenharia.
Elementos da fase e OUTPUTS por eles gerados
Elemento 3: FMEA de Projeto
Outputs:
- FMEA de projeto;
- Características especiais em potencial.
Elemento 4: Revisões do Projeto
Outputs:
- Revisões do projeto;
- Projeto para manufaturabilidade e montagem (DFM, DFA).
Elemento 5: Plano de verificação do Projeto (DVP)
Outputs:
- Plano de Verificação do projeto;
Elemento 6: Status de APQP dos Subcontratados
Outputs:
- Sumário do status dos subcontratados ou subfornecedores.
Elemento 7: Novas Instalações, Ferramentas e Dispositivos
Outputs:
- Novos requisitos de equipamentos, ferramentas e instalações;
- Requisitos para os equipamentos de testes/medidores.
Elemento 8: Plano de Controle do Protótipo
Outputs:
- Construção do Protótipo – Plano de Controle.
Elemento 9: Construção do Protótipo
Outputs:
- Construção do Protótipo.
Elemento 10: Especificações e Desenhos de Engenharia
Outputs:
- Desenhos de Engenharia;
- Especificações de Engenharia;
- Especificação de Material;
- Alterações de especificações e desenhos.
17
Elemento 11: Comprometimento da Equipe com a Viabilidade
Outputs:
- Compromisso da Equipe com a Viabilidade e apoio gerencial.
Definição dos OUTPUTS
5.4.1 FMEA de Projeto
FMEA pode ser descrito como um trabalho sistemático em grupo cujos objetivos são:
reconhecer e avaliar falhas potenciais de um produto ou processo e seus efeitos,
identificar ações que possam eliminar ou reduzir a chance de uma falha potencial
ocorrer, além de documentar o processo.
FUNÇÃO
M odo de
falha
Causa (Ocorrência)
Controle
preventivo
Efeito (Severidade)
Controle
detectivo
NPR= Sev x Ocor x Det
Figura 4 - Esquema modo de falha potencial e análise do efeito para DFMEA (Fonte: Apostila FMEA 4ª ed. InterAction Plexus)
Severidade, Ocorrência, Detecção e NPR
•
Severidade
A Severidade é uma avaliação da seriedade dos Efeitos de Modos de Falha
Potenciais de componente, subsistema ou sistema.
Os Efeitos são classificados através da tabela de Severidade. Prevalecerá a
classificação maior entre todos os Efeitos resultantes de um Modo de Falha.
•
Ocorrência
Ocorrência é a expectativa de que uma Causa específica venha a ocorrer.
Eliminar ou ter sob controle uma ou mais causas de mecanismos de Modo de
18
falha, por meio de modificações de projeto, é a única maneira de levar a efeito
uma redução na classificação de ocorrência.
As Causas são classificadas através da tabela de ocorrência.
•
Detecção
Um controle de projeto é um método ou teste usado para detectar uma deficiência
de projeto o quanto antes. Uma deficiência no projeto é considerada uma falha ou
um ponto fraco de um elemento que pode causar um Modo de falha.
Os controles atuais são classificados através da tabela de detecção. Quando há
mais de um controle para a mesma Causa ou Modo de falha, prevalece o mais
eficiente, ou seja, o de menor classificação de detecção.
•
Prevenção
Previne as Causas/mecanismos de falhas ou a ocorrência de modo de falha, ou
reduz sua taxa de ocorrência.
•
NPR
NPR (Número Potencial de Risco) é o produto da maior classificação de Severidade,
a Ocorrência e a menor classificação de Detecção. O NPR é uma medida de risco
do projeto que deve ser usado para ordenar as preocupações do projeto.
•
Características especiais
As Características especiais são aquelas que podem afetar a segurança da função
do produto, regulamentações governamentais ou a satisfação do cliente, e podem
requerer
um
processo
especial
de
manufatura,
montagem,
fornecimento,
monitoração de emissões e/ou controle e ações de inspeção. Estas poder ser
críticas ou significativas, dependendo da combinação Causa/Detecção das mesmas:
CARACTERÍSTICAS ESPECIAIS
CRÍTICA
SIGNIFICATIVA
SEV = 9, 10
SEV = 5-8
OCOR = QUALQUER
OCOR = = 4
Obs. As características especiais em do FMEA de projeto do produto
(DFMEA), somente serão confirmadas no FMEA de processo (PFMEA).
Figura 5 - Pontuação de características especiais DFMEA (Fonte: Apostila FMEA 4ª ed. InterAction Plexus)
19
Tabela 1 - Pontuação de Severidade para DFMEA
SEVER IDADE
Índice Severidade Critério
1
M ínim a
O cliente m al percebe que a falha ocorre
2
Ligeira deterioração no desem penho com leve descontentam ento do cliente
Pequena
3
4
Deterioração significativa no desem penho de um sistem a com descontentam ento do cliente
5 M oderada
6
7
Sistem a deixa de funcionar e grande descontentam ento do cliente
Alta
8
9
Idem ao anterior porém afeta a segurança
M uito Alta
10
Fonte: AIAG Manual FMEA, Automotive Industry Action Group, 2008 4º Edição
Tabela 2 - Pontuação de Severidade para DFMEA
Ín d ic e
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
O C O R R Ê N C IA
O c o rrê n c ia P ro p o rç ã o
R e m o ta
1 :1 .0 0 0 .0 0 0
1 :2 0 .0 0 0
Pequena
1 :4 .0 0 0
1 :1 0 0 0
M o d e ra d a 1 :4 0 0
1 :8 0
1 :4 0
A lta
1 :2 0
1 :8
M u ito A lta
1 :2
Cpk
C p k > 1 ,6 7
C p k > 1 ,0 0
C p k < 1 ,0 0
Fonte: AIAG Manual FMEA, Automotive Industry Action Group, 2008 4º Edição
Tabela 3 - Pontuação de Severidade para DFMEA
DETECÇÃO
Ín d ic e
D e te c ç ã o
1
M u ito g ra n d e
2
3
G ra n d e
4
5
M o d e ra d a
6
7
Pequena
8
9
M u ito p e q u e n a
10
C rité rio
C erta m e n te s e rá d e te c ta d o
G ra n d e p ro b a b ilid a d e d e s e r d e te c ta d o
P ro v a ve lm e n te s e rá d e te c ta d o
P ro v a ve lm e n te n ã o s e rá d e te c ta d o
C e rta m e n te n ã o s e rá d e te c ta d o
Fonte: AIAG Manual FMEA, Automotive Industry Action Group, 2008 4º Edição
Figura 6 - Formulário padrão para DFMEA (Fonte: Manual AIAG FMEA 4ª ed.)
20
Objetivos do FMEA de Projeto
- Ajudar a identificar Modos de Falhas potenciais de produto na fase de
desenvolvimento;
- Aumentar a probabilidade de que todos os Modos de falha potenciais e seus
Efeitos na montagem do conjunto sejam considerados;
- Ajudar a identificar possíveis problemas relacionados a itens de segurança do
projeto do produto para que possam ser resolvidos ainda nesta etapa;
- Estabelecer prioridades para ações de melhorias do projeto;
- Documentar o raciocínio por trás das mudanças de projeto, para direcionar o
desenvolvimento de futuras alterações do produto;
- Prover informações para o planejamento de um programa de verificação do projeto
do produto;
- Ajudar na avaliação dos requisitos e alternativas para o projeto;
- Ajudar a identificar Características Especiais em potencial.
5.4.2 Revisões de Projeto
São reuniões agendadas regularmente, conduzidas pela engenharia de projeto. São
uma série de atividades de verificação que ultrapassam o nível de mera inspeção de
engenharia. Devem conter no mínimo:
- Considerações quanto aos requisitos de projeto/função;
- Confiabilidade formal e seus objetivos;
- Ciclos de vida do sistema/subsistema/componentes;
- Simulação por computador e resultados de testes de comparação;
- FMEAs de Projeto;
- Revisão do Projeto para Manufatura e Montagem;
- Delineamento de experimentos;
- Testes de falhas;
- Progresso da Verificação do Projeto;
- Plano de Revisão do Gerenciamento dos Elementos do Projeto
Dentre os itens citados acima os mais importantes nas Revisões do Projeto são o
Progresso da Verificação do Projeto e do Projeto para Manufatura e Montagem, este
segundo é considerado o processo de engenharia simultânea, utilizado para otimizar
21
a relação entre funções do projeto, manufaturabilidade e facilidade para montagem,
que abrange:
- Levantamento de funções e sensibilidades à variação de manufaturas;
- Processo de montagem/manufatura;
- Tolerâncias dimensionais;
- Requisitos de desempenho;
- Número de componentes;
- Ajustes de processo;
- Manipulação de material.
5.4.3 Plano de Verificação do Projeto
É um método para planejar e documentar as atividades de teste durante cada fase
do desenvolvimento do produto/processo. É um documento que lista as avaliações
de engenharia e testes requisitados para assegurar que o projeto estará apto a ser
usado no ambiente para o qual foi idealizado.
Tipos de testes
Os testes de desenvolvimento de engenharia (ED), são realizados durante o projeto
do produto para o desenvolvimento funcional e para falhas dependentes do tempo,
as amostras de verificação do projeto (DV) são protótipos representantes da
produção do projeto desejado e demonstram que o produto satisfaz os seguintes
requisitos:
- Ambiental;
- funcional;
- confiabilidade;
- durabilidade.
Os testes de validação da produção (PV) são similares aos testes do DV. A única
exceção é que eles usam uma amostra representativa das ferramentas e do
processo. Amostras representativas asseguram que nenhuma variação adversa foi
introduzida
Desenvolvimento do Plano de Testes
22
Um plano de trabalho conciso que auxilia o pessoal da engenharia nas seguintes
áreas:
- Facilitar o desenvolvimento de uma seqüência lógica de testes ao exigir que as
áreas responsáveis planejem os testes necessários para assegurar que o sistema ou
componente atenda todos os requisitos de engenharia;
- Assegurar que a confiabilidade do produto satisfaça os objetivos do cliente;
- Enfatizar as situações em que a cronologia do cliente requer um plano de teste
acelerado;
- Servir como ferramenta de trabalho para áreas responsáveis em resumir os
requisitos de testes de confiabilidade, durabilidade e de funções e fornecer
habilidade de preparar facilmente o estado do teste e relatórios de progresso para as
revisões do projeto.
5.4.4 STATUS DE APQP DOS SUBCONTRATADOS
O status de APQP dos subcontratados é um sumário do status de APQP dos
subfornecedores ou subcontratados do próprio fornecedor e serve para garantir que
os subcontratados estão cumprindo as Datas necessárias do programa.
Os
fornecedores
devem
cascatear
os
requisitos
de
APQP
para
seus
subfornecedores e subcontratados e conduzir as revisões de APQP conforme
necessário.
•
Todos os fornecedores devem fazer o levantamento dos riscos e
especificar o nível de participação de seus fornecedores no APQP;
•
Os fornecedores devem alocar recursos necessários para trabalhar em
conjunto
com
seus
subcontratados
como
parte
de
um
esforço
multidisciplinar no APQP;
•
Os fornecedores devem agendar regularmente revisões de status do
APQP com seus subcontratados;
•
Os problemas encontrados devem ser reportados ao cliente e planos de
ação devem ser desenvolvidos para os elementos que não atingirem os
objetivos de qualidade, custos e prazos a serem cumpridos.
5.4.5 NOVAS INSTALAÇÕES, FERRAMENTAS E DISPOSITIVOS
23
O FMEA de projeto, o Plano de garantia do produto e/ou as Revisões de Projeto
podem identificar requisitos de novos equipamentos e dispositivos necessários para
a produção na quantidade e nível de qualidade especificada pelo cliente.
A equipe deve apontar estes requisitos adicionando-o ao cronograma, e assegurar
que todos equipamentos e ferramentas sejam eficazes e entregues a tempo. O
progresso das instalações deve ser monitorado para assegurar seu término antes do
try out de produção.
5.4.6 PLANO DE CONTROLE DO PROTÓTIPO
Objetivos do Plano de Controle
O Plano tem como objetivo a descrição do sistema para o controle de produtos e
processos para monitoramento da manufatura de um produto, visando atender os
requerimentos e necessidades do cliente. Para tanto este visa definir através de um
processo estruturado, a seleção e implementação de métodos de controle que
acrescentam valor ao sistema de manufatura como um todo, minimizando a
variabilidade do produto e processo. Na prática o Plano de Controle descreve as
ações necessárias para assegurar que todos os dados de saída do processo
estejam em estado de controle, para serem conseqüentemente atualizados e
melhorados.
Plano de Controle do Protótipo
Descrevem as medidas dimensionais, material e testes funcionais que aparecerão
durante a construção do protótipo. É usado para medir a capacidade preliminar de
características especiais “potenciais” identificadas durante o DFMEA, fornecendo
informações para alterações de manufatura/montagem simultâneas ao projeto do
produto.
Descrição das colunas do plano de controle
(1- Protótipo, Pré-lançamento, Produção / 2- Número do Plano de Controle / 3-
Código da peça, Nível de alteração / 4- Nome da Peça “descrição” / 5Fornecedor “fábrica” / 6- Código do fornecedor / 7- Contato chave “telefone” /
8- Equipe central / 9- Fornecedor, aprovação da fábrica “data” / 10- Data
“emissão” / 11- Data “revisão” / 12- Aprovação da Engenharia do cliente
“data” / 13- Aprovação da qualidade do cliente “data” / 14- Outras aprovações
24
“data” / 15-Código da peça “processo” / 16- Nome do processo “descrição da
operação” / 17- Máquina, dispositivos, ferramentas / 18- Número “referência
cruzada” / 19- Produção “características” / 20- Processo “características” / 21Classificação de características especiais / 22- Especificação “tolerância do
produto, processo” / 23- Avaliação “técnica de medição” / 24- Tamanho da
amostra “freqüência” / 25- Método de controle “execução” / 26- Plano de
reação “ações corretivas”.
(2- Fases do Plano de Controle (Requisitos do S.G.Q. ISO TS 16949:2002)
O Plano de Controle deve cobrir três diferentes fases apropriadamente.
a) Protótipo: descrição das medições dimensionais, e testes de performance e
material que deverão ser realizados durante a construção do protótipo.
b) Pré-lançamento: descrição das medições dimensionais, e testes de performance e
material que deverão ser realizados após a construção do protótipo e antes da
produção.
c) Produção: documentação das características do produto/processo, do controle do
processo, de testes e do sistema de medição do processo de produção em massa.
5.4.7 CONSTRUÇÃO DO PROTÓTIPO
É a manufatura ou construção do componente, sistemas ou subsistemas fornecidos
para o cliente antes do trial run.
A fabricação do protótipo fornece uma excelente oportunidade para equipe e para o
cliente avaliar a eficácia do serviço que inclui:
- Assegurar que o produto ou serviço atenda os dados de relatório e especificações
requisitadas;
- Certificar que uma atenção especial foi gasta com as características especiais
(Processo/Produto);
- Utilizar dados para estabelecer parâmetros de processo preliminares e requisitos
de embalagem;
- Comunicar quaisquer problemas, desvios e/ou impactos de custo ao cliente.
Os resultados serão utilizados para:
- Atualizar o DVP&R;
- Revisão do projeto;
- Desenvolvimento do plano de controle de pré-lançamento.
25
5.4.8 ESPECIFICAÇÕES E DESENHOS DE ENGENHARIA
Devem cobrir todos desenhos de engenharia, dados de CAD, especificações de
material e especificações de engenharia.
São estabelecidos pelos clientes ou pelo responsável pelo projeto nas fases iniciais
do projeto, devem ser desenvolvidos e atualizados durante as fases de avaliação do
projeto, devem estar na sua versão final antes do trial run da produção.
Algumas características:
- Podem incluir características especiais (regulamentação governamental e
segurança);
- Quando não existirem desenho de engenharia do cliente, os mesmos devem ser
revisados pela equipe de planejamento para determinar quais são as características
que afetarão o ajuste, função, durabilidade e/ou características especiais.
- Informações suficientes para estudo dimensionais dos produtos;
-
Dimensões
previamente
avaliadas
que
assegurem
a
praticabilidade
e
compatibilidade com indústria de fabricação e padrões de medição.
Características sobre as especificações de engenharia:
- Revisão detalhada das especificações de controle para melhor identificação dos
requisitos de funcionabilidade, durabilidade e aparência do componente ou
montagem em questão.
- Especificações de desempenho e de material devem ser revisadas para as
características
especiais
relacionadas
aos
requisitos
de
armazenamento,
manipulação, ambiente, desempenho e propriedades físicas
5.4.9 COMPROMETIMENTO DA EQUIPE COM A VIABILIDADE
A equipe de planejamento deverá avaliar a viabilidade do projeto proposto.
Existem dois momentos críticos para execução da análise de viabilidade: o primeiro
deles ocorre na fase de decisão de fornecimento/cotação, onde é estabelecida uma
análise inicial a respeito da viabilidade do programa. O segundo ocorre na fase de
desenvolvimento do projeto, onde é feita um análise mais específica, com base em
informações mais detalhadas e consistentes.
A equipe deverá estar convencida de que o projeto proposto poderá ser fabricado,
montado, testado, embalado e entregue em quantidade suficiente, a um custo
aceitável e dentro do prazo. O consenso deve ser documentado juntamente com
26
todas questões em aberto que requeiram soluções e apresentado para gerência
para suporte. Alguns subfornecedores também deverão fazer análise de viabilidade.
5.5 FASE III – PROJETO E DESENVOLVIMENTO DO PROCESSO
Os inputs aplicáveis a esse módulo são:
INPUTS
•
DFMEA;
•
Projeto para manufaturabilidade e montagem;
•
Verificação do projeto;
•
Revisões do projeto;
•
Construção do protótipo – Plano de Controle;
•
Desenhos de engenharia (dados de cálculo);
•
Especificações de engenharia / material;
•
Requisitos de novos equipamentos, ferramentas e dispositivos;
•
Produto especial e características do processo;
•
Requisitos de equipamentos de medição/testes;
•
Comprometimento da equipe com a viabilidade e suporte da gerência.
OUTPUTS
•
Padrões de embalagem;
•
Revisão do S.Q. do produto/processo;
•
Fluxograma do processo;
•
Layout da fábrica;
•
Matriz de características;
•
PFMEA;
•
Plano de Controle pré-lançamento;
•
Instruções de processo.
Elementos da fase e OUTPUTS por eles gerados
Elemento 12: Fluxograma de Processo
Outputs:
- Fluxograma de processo, Matriz de características.
27
Elemento 13: PFMEA
Outputs:
- PFMEA (FMEA de Processo).
Elemento 14: Avaliação do Sistema de Medição
Outputs:
- Plano de Análise dos Sistemas de Medição (M.S.A).
Elemento 15: Plano de Controle Pré-lançamento
Outputs:
- Plano de Controle Pré-lançamento.
Elemento 16: Instruções do Processo para o Operador
Outputs:
- Instruções de Processo.
Elemento 17: Especificações de Embalagem
Outputs:
- Padrões de Embalagem, Especificações de Embalagem.
5.5.1 FLUXOGRAMA DO PROCESSO
É uma representação esquemática do fluxo de processo corrente ou proposto.
- Pode ser usado para analisar fontes de variação das máquinas, materiais, métodos
e força de trabalho utilizada desde o início até o final do processo de manufatura.
- Permite uma análise sistêmica do processo e também cada uma de suas
operações e posições.
- Descreva as características de produto e processo presentes em cada posição.
Algumas legendas mais usuais de Fluxograma de Processo
Figura 7 - Legendas usuais para fluxogramas de processo (Fonte: http://sandrocan.files.wordpress.com/2008/12/fluxograma3.jpg)
28
Exemplo de Fluxograma de processo
Figura 8 - Exemplo de fluxograma de processo (Fonte: http://sandrocan.files.wordpress.com/2008/12/fluxograma3.jpg)
Matriz de Características
É uma técnica analítica recomendada para mostrar a relação entre os parâmetros do
processo e as estações de fabricação. Descreve quais passos do fluxo de processo
afetam quais características, e identificam os impactos que as operações tem sobre
as características e fornece critérios para o levantamento de níveis de importância
para as características e identifica onde ferramentas comuns são usadas.
Tabela 4 - Matriz de características parâmetros / operação
Característica da Peça
Material do compartimento
Operações de Processo
10
20
30
50
No
caso
exemplo,
as
do
relações
entre as operações e as
características da peça
X
Diâmetro do compartimento
X
Comprimento do encaixe
X
Fonte: Apostila Setec – Rev.09/2004
40
Obs.
serão
X
representadas
apenas por um X, sem
X
haver a explicitação do
tipo
de
empregada.
relação
29
Layout da fábrica
Deve ser desenvolvido e revisado para determinar a aceitabilidade dos pontos de
inspeção, a localização dos gráficos de controle, a aplicabilidade de recursos visuais,
as estações de reparo temporário, áreas de materiais para retrabalho e
principalmente o fluxo de materiais dentro da fábrica. Todo fluxo de materiais deve
ser vinculado ao fluxograma e Plano de Controle.
5.5.2 FMEA DE PROCESSO (PFMEA)
Revisão e análise disciplinada de um processo novo/revisado e é conduzida para
antecipar, solucionar ou monitorar problemas potenciais de processo para um
programa. Um FMEA de processo é um documento vivo e precisa ser revisado e
atualizado na medida em que novos modos de falha são descobertos.
Objetivos do PFMEA
- Assessorar na análise de um novo processo de montagem/fabricação;
- Aumentar a probabilidade de que os Modos de Falhas e seus Efeitos sejam
levados em consideração;
- Identificar deficiências dos processos e inserir controles para se reduzir à
ocorrência da produção de peças inaceitáveis, ou ainda criar métodos para melhorar
a Detecção de produtos inaceitáveis;
- Identificar características especiais e ajudar na estruturação de Planos de controles
e Controles especiais.
INSPECIONAR
O que pode dar
errado?
Qual é
a
função?
- Função não
realizada
- Função parcial
- Função intermitente
Qual é o efeito(s)?
Qual a sua
gravidade?
Como isto pode
ser prevenido?
O que pode ser
feito ?
Qual é a
causa(s)?
Com que
freqüência
ocorre?
DETECTAR
Como isto pode
ser detectado?
AÇÃO
PREVENIR
- Função degradada
- Função exagerada
TOMAR
Quão eficiente é
este método?
Figura 9 - Modelo de Trabalho para PFMEA (Fonte: Apostila FMEA 4ª ed. InterAction Plexus)
- Modificações
no projeto
- Controles de
Projeto
30
PARA REDUZIR A
CONSIDERAR ESTA AÇÃO NO
PARA QUE OCORRA
CLASSIFICAÇÃO:
PFMEA
DEVE-SE
Severidade
Modificar o processo ou o projeto
Eliminar Modo(s) de Falha(s)
(geometria, material) se relacionado a
uma característica de produto, ou
modificar o processo se a segurança do
operador estiver envolvida
Ocorrência
Modificar o projeto ou o processo
Prevenir Causa(s), ou reduzir
sua taxa de Ocorrência
Detecção
Adicionar ou melhorar os
Melhorar a habilidade na
controles/métodos (por exemplo:
detecção de um Modo de Falha
adicionar controles prévios para eliminar
ou Causa
detecções subseqüentes, conduzir
melhores testes ou adicionar algum tipo
de equipamento de detecção num teste
planejado, etc).
Classificação de Características Especiais
A classificação de características especiais e significativas, o preenchimento do
formulário de FMEA, bem como as pontuações para o PFMEA, seguem o mesmo
conceito do DFMEA explicado anteriormente (ver pág. 16).
5.5.3 AVALIAÇÃO DO SISTEMA DE MEDIÇÃO
Um plano de análise do sistema de medição deve ser desenvolvido e incluir pelo
menos a responsabilidade de garantir a linearidade, descentralização, repetibilidade,
reprodutibilidade do medidor e estabilidade do sistema de medição.
Objetivos:
•
Determinar a adequação do Sistema de medição utilizando a variável medida;
•
A partir desta avaliação que serão tomadas decisões importantes relativas ao
processo medido tais como ajustes e melhorias;
•
Um sistema de medição inadequado conduzirá a conclusões erradas a
respeito da variável medida e conseqüentemente a ações equivocadas.
31
Os sistemas de medição são avaliados segundo os cinco tipos de variação que
estão sujeitos, que serão apresentadas a seguir:
•
Valor de
Descentralização: É a diferença entre o valor
Referência
Descentralização
médio observado e o valor real das medições.
Figura - 10 Descentralização (Fonte: Manual AIAG MSA 3ª ed.)
•
Repetibilidade: é a variação entre os valores
obtidos no mesmo equipamento quando usado por
um operador medindo as mesmas características
Repetibilidade
várias vezes nas mesmas peças.
Figura - 11 Repetibilidade (Fonte: Manual AIAG MSA 3ª ed.)
Valor de
•
Operador A
Ref.
Reprodutibilidade: é a variação na média das
Operador B
Medições, quando realizadas por diferentes
Operadores usando o mesmo equipamento e medindo
Operador C
As mesmas características nas mesmas peças.
Reprodutibilidade
Figura - 12 Reprodutibilidade (Fonte: Manual AIAG MSA 3ª ed.)
Valor de
•
Estabilidade: é a variação total nas medições
Estabilidade
Ref.
2ª Data
Obtida com o equipamento medindo uma única
Característica nas mesmas peças (de preferência
Padrões) através do tempo.
1ª Data
Figura - 13 Estabilidade (Fonte: Manual AIAG MSA 3ª ed.)
Valor de Descentralização
•
Linearidade: é a diferença obtida
Ref.
Menor
Valor de
Ref.
Descentralização
nos valores de descentralização das
Maior
medições ao longo da faixa de operação
esperada do instrumento.
1º Valor médio
observado
2º Valor médio
observado
Figura - 14 Linearidade (Fonte: Manual AIAG MSA 3ª ed.)
32
Método da média e da amplitude (R&R)
Este método permite separar a variabilidade do sistema de medição em
repetibilidade (instrumento) e reprodutibilidade (operador), mas não a interação.
Apesar do número de operadores, repetições e peças poder ser variável, a
subseqüente discussão representa a condição ótima para condução dos estudos: 03
operadores (A, B, C); 10 peças e 2 ou 3 repetições.
Condições de avaliação do sistema:
a) Se R&R<10% - o sistema está OK;
b) Se 10%<R&R<30% - pode ser aceito, mas deve ser analisado;
c) Se R&R>30% - o sistema de medições necessita de melhorias.
Figura 15 - Formulário usual para R&R “Repetibilidade e Reprodutibilidade” – (Fonte: Apostila APQP/PPAP Setec Rev.09/2004).
33
Estudo de dispositivos (atributos)
Um dispositivo pode ser definido como um equipamento que compara cada peça
com um conjunto de limites e a aceita se estes limites estiverem de acordo, caso
contrário a rejeita. São desenvolvidos somente para aceitar ou rejeitar peças, mas
não conseguem indicar quão ruim ou boa a peça está.
Tabela 5 - Estudo de dispositivos por atributo
Operador A
Operador B
1
2
1
2
1
OK
OK
OK
OK
2
OK
OK
OK
OK
3
NOK
OK
OK
OK
4
NOK
NOK
NOK
NOK
5
OK
OK
OK
OK
6
OK
OK
OK
OK
7
NOK
NOK
NOK
NOK
8
NOK
NOK
OK
OK
9
OK
OK
OK
OK
10
OK
OK
OK
OK
11
OK
OK
OK
OK
12
OK
OK
OK
OK
13
OK
NOK
OK
OK
14
OK
OK
OK
OK
15
OK
OK
OK
OK
16
OK
OK
OK
OK
17
OK
OK
OK
OK
18
OK
OK
OK
OK
19
OK
OK
OK
OK
20
OK
OK
OK
OK
Fonte: Apostila Interaction Plexus M.S.A. 3ª Edição
5.5.4 PLANO DE CONTROLE DO PRÉ-LANÇAMENTO
É uma descrição das medidas, materiais, dimensionais e testes funcionais que
ocorrerão após o protótipo a antes da produção em escala. Deve incluir os controles
de processo/produto adicionais, até que o processo de produção seja validado, o
mesmo será similar ao Plano de Controle da Produção, porém deve incluir uma
maior amostragem para certas características, com objetivo de melhorar os estudos
de capacidade iniciais (Ppk) e auditorias para validar a consistência do processo.
Objetivos: Conter não-conformidades potenciais durante ou anterior a produção.
•
Inspeções mais freqüentes;
•
Maior nº de verificações durante e no final do processo;
34
•
Avaliações estatísticas;
•
Aumento de auditorias.
Requisitos do Plano de Controle do Pré-Lançamento
- Todas operações listadas no fluxograma do processo;
- Gabarito ou ferramentas da máquina;
- Características do produto e processo;
- Características especiais;
- Especificações ou tolerâncias;
- Técnicas de medição ou avaliação;
- tamanho e freqüência da amostra;
- métodos de controle;
- Instruções de reação para cada estágio da produção.
Ligação do PFMEA com o Plano de Controle
O PFMEA deve ser a primeira ferramenta a ser utilizada para expor deficiências do
processo e potenciais relações do produto/processo. Dados devem ser usados para
a elaboração do Plano de Controle, confirmando a relação de causa/efeito entre as
características do produto e do processo.
5.5.5 INSTRUÇÕES DO PROCESSO PARA O OPERADOR
Nas instruções de trabalho para o operador, deve-se assegurar que a compreensão
das instruções do processo fornecem detalhamento suficiente para todo o pessoal
operacional, que tem responsabilidade direta nas operações do processo e devem
ser desenvolvidas a partir das seguintes fontes:
- FMEAs;
- Plano(s) de Controle;
- Desenhos (especificações “desempenho, materiais, visuais, etc”);
- Fluxograma do processo;
- Layout do chão de fábrica;
- Matriz de características;
- Padrões de embalagem;
35
- Parâmetros do processo;
- Operadores do processo
As ITs do devem incluir parâmetros de set up como: velocidade das máquinas,
alimentação, tempos de ciclos, etc. e deve estar acessível para operadores.
5.5.6 ESPECIFICAÇÕES PARA EMBALAGEM
Deve-se
assegurar
que
embalagens
individuais
do
produto
(inclusive
compartimentos internos) sejam projetados e desenvolvidos. Padrões de embalagem
do cliente ou requisitos gerais de embalagem devem ser utilizados quando
apropriados. Em todos esses casos, o projeto de embalagem deve assegurar que o
desempenho e características do produto irão permanecer os mesmos durante a
embalagem, transporte e “desembalamento”. A embalagem deve ser compatível
com todo equipamento de manipulação de materiais.
Padrões de Embalagem
O cliente normalmente terá padrões de embalagem que devem ser incorporados em
qualquer especificação de embalagem para o produto. Caso nenhuma especificação
seja fornecida, o projeto deverá assegurar a integridade do produto quando de sua
utilização.
5.6 FASE IV – VALIDAÇÃO DE PRODUTO E PROCESSO
Os inputs aplicáveis a esse módulo são:
INPUTS
•
Padrões de embalagem;
•
Revisão do sistema de qualidade do produto/processo;
•
Fluxograma do processo;
•
Layout do chão-de-fábrica;
•
Matriz de características;
36
•
PFMEA;
•
Plano de Controle do Pré-lançamento;
•
Instruções do processo para o operador;
•
Plano de análise do sistema de medição;
•
Plano preliminar de estudo da capacidade do processo;
•
Especificações de embalagem.
OUTPUTS
•
Trial Run da produção;
•
Avaliação do sistema de medição;
•
Estudo preliminar da capacidade do processo;
•
Aprovação da produção de peças;
•
Teste de validação da produção;
•
Avaliação da embalagem;
•
Plano de Controle da produção;
•
Aprovação do planejamento da qualidade e apoio gerencial.
Elementos da fase e OUTPUTS por eles gerados
Elemento 18: Trial Run da Produção
Outputs:
- Trial Run da Produção.
Elemento 19: Plano de Controle da Produção
Outputs:
- Plano de Controle da Produção.
Elemento 20: Estudo Preliminar da Capacidade do Processo
Outputs:
- Estudo Preliminar da Capacidade do Processo.
Elemento 21: Teste de Validação da Produção
Outputs:
- Teste de Validação da Produção.
Elemento 22: Aprovação da Produção de Peças
Outputs:
- Aprovação da Produção de Peças.
37
Elemento 23: Entrega do PSW
Outputs:
- Entrega do PSW (Part Submission Warrant).
5.6.1 TRIAL RUN DA PRODUÇÃO
É a validação da eficácia do processo de manufatura, usando as ferramentas,
equipamentos, ambientes (incluindo operadores da produção), instalações e tempos
de ciclo de produção.
As peças aqui produzidas serão usadas no PPAP, o plano de controle do prélançamento será seguido durante o trial run da produção que confirmará ou
adicionará características de processo.
A quantidade mínima para o lote do trial run de produção é geralmente estabelecida
pelo cliente, mas poderá ser maior se assim definido pela equipe de Planejamento
da Qualidade do Produto.
Os outputs do trial run são utilizados para:
- Estudo preliminar da capacidade do processo;
- Avaliação dos sistemas de medição;
- Viabilidade final;
- Revisão do processo;
- Teste de validação da produção;
- Avaliação da embalagem;
- Aprovação do planejamento da qualidade.
5.6.2 PLANO DE CONTROLE DA PRODUÇÃO
É uma descrição dos sistemas de controle das peças e processo. É um documento
dinâmico que deve ser atualizado pela adição / eliminação de controles baseados
em experiências obtidas na produção de peças.
38
Objetivos
Garantir que um plano compreensível para controlar todas as peças e processos
esteja documentado antes da produção.
Os requisitos do Plano de Controle de Produção são os mesmos do Plano de
Controle do Pré-lançamento, talvez com uma severidade menor de quantidades de
características, amostragem, freqüência de inspeção devido a já validação do
processo e avaliação do que está sobre controle pelo processo.
5.6.3 ESTUDO PRELIMINAR DA CAPACIDADE DO PROCESSO
Deve ser realizado para as características especiais identificadas no plano de
controle. Fornece uma avaliação do status do processo para o início da produção.
O objetivo é fornecer dados estatísticos da capacidade do processo, ou seja, se é
capaz de produzir o produto que satisfaça os requisitos do cliente.
Avaliação Preliminar do Desempenho do Processo
São estudos de curto prazo com uso de gráficos de controle utilizado para as
características especiais. Engloba a análise do sistema de medição (R&R) e estudos
iniciais de instabilidade com cálculo de Ppk. Para as características estudadas a
partir dos gráficos X-barra e R, deve ser usado no mínimo 25 subgrupos de dados
contendo ao menos 100 leituras individuais.
Exemplo de gráfico de dados.
Coleta de dados ao longo do tempo (mínimo de 25
39
subgrupos contendo ao menos 100 leituras individuais).
Figura 16 - Representação gráfica de limites de controle de processo (Fonte: Manual AIAG CEP, 2ª ed.)
O gráfico de controle deve ser examinado quando sinais de instabilidade, antes do
cálculo do Pp e do Ppk.
O processo está sob controle (estável), quando pontos estão entre os limites, sem
apresentar grandes tendências e ciclos.
17.1
O processo não está sob controle quando o gráfico de controle se encontra em pelo
menos uma das seguintes situações:
17.2
17.3
Pontos fora do limite de controle
Tendências de 7 ou mais pontos
consecutivos para cima ou para baixo.
40
17.4
17.5
Ciclos
17.6
Muitos pontos acima ou abaixo da média
apesar de estarem dentro dos limites.
Pontos concentrados muito perto da média.
Figura 17 - Rep. gráfica de pontos de controle dos parâmetros do processo “Sub-Figuras 1, 2, 3, 4, 5 e 6 (Fonte: Manual AIAG CEP, 2ª ed.)”.
Para o estudo preliminar da capacidade é necessário partir do princípio de que a
produção segue uma distribuição normal.
O histograma é normalmente a ferramenta utilizada para ajudar na identificação da
normalidade da distribuição.
Figura 18 – Histograma (Fonte: http://www.cbpf.br/cat/pdsi/gauss.html)
A partir da análise de estabilidade, pode-se calcular o Pp e o Ppk do processo.
O Pp é o índice de capacidade geralmente definido como: LSE-LIE
6σ
O Ppk é o índice de capacidade definido como: LSE-X” ou X”-LIE
3σ
3σ
- σ é o desvio padrão da amostra – σ= Σ (xi – x’) onde n = nº de peças
n-1
O estudo preliminar do processo irá basear-se nos seguintes resultados:
Para os processos que parecem estáveis:
- Pp e Ppk > 1,67: Após a aprovação, iniciar a produção e seguir o plano de controle
aprovado;
- 1,33 ≤ Ppk ≤ 1,67: Após a aprovação, iniciar produção com atenção adicional à
característica em questão até que um Cpk > 1,33 seja atingido;
41
- Ppk < 1,33: Prioridade à melhoria do processo, documentado em um plano de ação
corretiva.
Para os processos que parecem instáveis:
- Causas especiais devem ser identificadas, avaliadas e se possível eliminadas.
Deverá ser feita a inspeção 100% e aumento da amostragem do CEP até que um
Cpk ≥ 1,33 seja obtido.
5.6.4 TESTE DE VALIDAÇÃO DA PRODUÇÃO
Refere-se aos testes de engenharia para validar os produtos feitos
Alguns requisitos necessários no Processo de Aprovação de Peça de Produção
(PAPP), fazem parte de testes de validação da produção:
•
Requisitos para Aprovação de Aparência
Referem-se á requisitos de cor, granulação ou acabamento superficial e devem ser
documentados em formulário específico, acompanhando o certificado de aprovação
de peça no momento da submissão final.
•
Avaliação Dimensional
Feitas em todas as peças a fim de verificar a conformidade com todas as
especificações de engenharia. As dimensões, características e especificações
observadas nos registros de projeto e PC de processo devem ser listadas
juntamente com a data na qual as medições ocorreram.
•
Ensaio de Materiais
Devem ser executados em todas as peças quando forem especificados requisitos
químicos, físicos ou metalúrgicos. Nos ensaios deve constar a data e o nome do
fornecedor do material.
•
Ensaio de Desempenho
Deve ser realizado em todas as peças que possuam requisitos de performance
especificados. Deve-se indicar o nível de alteração do desenho do produto das
partes ensaiadas e o número, data e nível de alteração das especificações pelas
quais a peça foi ensaiada.
42
5.6.5 APROVAÇÃO DE PEÇAS DE PRODUÇÃO (PPAP)
Define requerimentos genéricos para aprovação de peça de produção, incluindo
materiais a granel e de produção. Seu propósito é determinar se os registros do
projeto de engenharia do cliente e requisitos de especificação são adequadamente
compreendidos pelo fornecedor e se o processo tem potencial de produzir conforme
estes requerimentos durante um lote efetivo de produção.
Generalidades
O fornecedor deve obter aprovação completa do PPAP quando:
•
Uma nova peça ou produto.
•
Correção de discrepância em uma peça previamente fornecida.
•
Produção
alterada
por
alterações
de
engenharia
nos
desenhos,
especificações ou materiais.
•
Qualquer situação requisitado no item 1.3 deste elemento
1.2 - Requerimentos de Processo do PPAP
1.2.1 Lote de produção significativo
As peças devem ser colhidas em um lote de produção significativo. Este deve
corresponder à produção de 1 a 8 horas e a uma quantidade mínima de 300 peças
consecutivas, exceto se uma quantidade diferente for acordada.
As peças devem ser manufaturadas no local de produção utilizando-se o
ferramental, calibradores, processos, materiais e operadores.
Para material a granel: não é requerido um número específico de peças. Se a
amostra é solicitada, esta deve ser feita de forma a assegurar que represente um
estado normal de operação do processo.
1.2.2 Registros de projeto
O fornecedor deve ter todos os registros de projeto dos produtos vendáveis incluindo
desenhos de componentes e detalhes (para cada peça deve haver apenas um
registro de projeto).
43
1.2.3 Qualquer modificação de engenharia
Fornecedor deve ter todos documentos de autorização de modificações de
engenharia que tenha sido incorporadas à peça ou à ferramenta.
1.2.4 Aprovação de engenharia, quando necessário
Quando especificado pelo registro de projeto, o fornecedor deve ter evidência da
aprovação da engenharia do cliente.
1.2.5 DFMEA (se fornecedor é responsável pelo projeto)
Fornecedor deve ter um DFMEA desenvolvido apenas se for responsável pelo
projeto.
1.2.6 Diagramas de Fluxo de processo
Deve-se haver em formato padrão, descrevendo claramente as etapas e seqüências
de processo.
1.2.7 PFMEA
Deve ser desenvolvido o PFMEA que se pode aplicar a processos que fabriquem
família de peças similares ou materiais
1.2.8 Resultados Dimensionais
Referente a todas as dimensões (exceto de referência), características e
especificações que devem ser listadas em formato conveniente.
Este item não se aplica a materiais a granel.
1.2.9 Registros dos Resultados de testes de material / desempenho
Deve-se ter registros dos resultados conforme especificado no plano de controle ou
nos registros de projeto.
1.2.10 Resultado de Teste de material
Todos testes requisitados pelo registro de projeto e especificações relacionadas
devem ser listadas em formato conveniente junto à quantidade e resultados reais de
cada teste.
44
1.2.11 Resultados de Teste de Desempenho
Testes de desempenho ou requisitos funcionais que estejam especificados no
registro de projeto ou no plano de controle devem ser realizados e resultados
listados em formato compreensível e incluir a quantidade testada.
1.2.12 Estudos iniciais de processo
O nível de capabilidade ou desempenho deve ser aceitável antes da submissão para
todas as características especiais designadas pelo cliente ou fornecedor.
O fornecedor deve realizar Estudos de Sistema de Medição para compreender como
o erro de medição afeta o estudo de medidas.
O propósito deste requisito é determinar se o processo de produção será capaz de
produzir produtos que atendam aos requisitos do cliente.
Ppk – Índice de desempenho. Estimativa de sigma baseado na variação total
(todos os dados utilizando desvio padrão, raiz quadrada média).
Cpk – Índice de capabilidade para processo estável.
Nota: Quando houver histórico de dados disponível ou número suficiente de dados
iniciais para plotar uma carta de controle (mínimo 100 amostras individuais), Cpk
poderá ser calculado se o processo estiver estável. Para processos instáveis
crônicos com resultados que atendam as especificações de forma previsível, Ppk
deve ser utilizado.
Os seguintes critérios de aceitação para avaliação dos estudos iniciais de processo
para aqueles que parecem estáveis são:
Resultados
Interpretação
Índice > 1,67
Atende os requisitos do cliente.
1,33 ≤ Índice ≤ 1,67
Atualmente aceito, mas necessita melhorias
Índice < 1,33
Não atende aos critérios de aceitação
1.2.13 Estudos de Análise do Sistema de Medição
Deve-se ter este estudo (ex. R&R) para todos equipamentos utilizados para
medições, dispositivos novos e modificados e equipamentos de teste.
45
1.2.14 Documentação de qualificação dos Laboratórios
Fornecedor deve ter documentação e o escopo do laboratório evidenciando que
opera de acordo com ISO 17025.
1.2.15 Plano de Controle
Fornecedor deve ter plano de controle que defina todos os controles utilizados para
controle de processo (Servem para família de peças).
1.2.16 Peso da Peça
Fornecedor deve registrar o peso da peça como indicado no PSW, expresso em
quilogramas com quatro casas decimais (0,0000), exceto se especificado pelo
cliente. Não deve se incluído peso de embalagens etc, somente da peça e deve ser
registrado a média de no mínimo 10 peças.
Nota: Este item não afeta a o processo de aprovação e não é aplicável para material
a granel.
1.2.17 Relatório de Aprovação de Aparência (RAA)
Se estiver no registro do projeto a aprovação de aparência da peça, os dados devem
ser registrados no RAA que se aplica apenas a peças com requisitos de cor,
granulação ou aparência de superfícies.
1.2.18 Check list dos requisitos de materiais a granel
O check list deve ser conjuntamente acordado entre fornecedor e cliente. Todos os
requisitos especificados devem ser completados, exceto se identificado como “não
necessário” no check list.
1.2.19 Amostras de Peças de Produção
O fornecedor deve prover um produto amostra como requisitado pelo cliente e como
definido pelo requisito de submissão.
1.2.20 Amostra Padrão
O fornecedor deve reter uma amostra padrão pelo mesmo período dos registros de
aprovação de peça de produção ou:
46
- Até que nova amostra padrão da mesma peça seja produzida para aprovação do
cliente,
- Deve-se também reter a amostra padrão de cada posição de uma matriz de
cavidade múltipla, ferramentas, molde ou forma de processo de produção, exceto se
especificado diferente pelo cliente.
Nota: Quando armazenamento se torna difícil (em função do tamanho, etc.), o
requisito deverá ser modificado ou dispensado por escrito pelo responsável pelo
PPAP.
O propósito deste é auxiliar na definição do padrão de produção.
1.2.21 Auxílios de checagem
Incluem fixtures, padrões, dispositivos, modelos, gabaritos específicos ao produto
submetido, normalmente não se aplicam a materiais a granel, ou seja, todos auxílios
de checagem para montagem de peça específica ou componente.
1.2.22 Requisitos específicos do cliente
Fornecedor deve ter registros que a conformidade com todos os requisitos
específicos do cliente.
1.3 Notificação do Cliente
O fornecedor deve notificar o responsável pela atividade de aprovação do produto
do cliente a respeito de quaisquer mudanças no projeto e no processo, o cliente
pode subseqüentemente, decidir requerer uma submissão para aprovação do PPAP.
1.3.1 Submissão ao Cliente
Fornecedor deve submeter o PPAP antes da entrega da primeira produção, exceto
se o responsável pela atividade de aprovação tiver dispensado este requisito.
O fornecedor deve analisar criticamente todos itens aplicáveis ao arquivo de PPAP,
refletindo assim o processo de produção, sem considerar se o cliente requisitou ou
não uma submissão formal, o arquivo deve conter o nome da pessoa responsável
pelo PPAP e do cliente que concedeu a aprovação / derroga e data.
1.3.2 Situações em que a notificação ao Cliente não é necessária
47
A notificação e submissão do cliente (PSW) não são exigidas em algumas situações,
como por exemplo:
- Modificações no nível de desenhos internos ou de subcontratados;
- movimento de ferramenta na mesma planta;
- modificação de equipamento (tecnologia ou metodologia);
- Rebalanceamento de trabalho do operador (sem alterar fluxo do processo);
- Redução de NPR.
1.4 Níveis de Submissão
O fornecedor deve submeter os itens e/ou registros especificados pelo nível quando
requisitados pelo cliente:
Nível 1 – Certificado somente (e para itens de aparência designados, um RAA)
submetido ao cliente.
Nível 2 – Certificado com amostras de produtos e dados de suporte limitados
submetidos ao cliente.
Nível 3 – Certificado com amostras de produtos e dados de suporte completos
submetidos ao cliente.
Nível 4 – Certificado e outros requisitos quando definidos pelo cliente.
Nível 5 – Certificado com amostras de produtos e dados de suporte completos
disponíveis para análise crítica no local de manufatura do fornecedor.
Nota: o Fornecedor deve usar o nível 3 como nível padrão para todas submissões e
nível 1 para todas submissões de materiais a granel exceto quando diferentemente
especificado pelo cliente.
O cliente irá identificar o nível de submissão que irá utilizar com cada fornecedor.
A tabela nº 7 identifica quais são os documentos aplicáveis a cada nível de
submissão
48
Tabela 6 - Níveis de Submissão PPAP
Requisitos de Retenção / Submissão
Níveis de Submissão
Requisitos
Nível 1
Nível
2
Nível
3
Nível 4
1. Registros de projeto de um produto para
venda
R
R
R
*
S
*
R
S
*
R
Nível 5
R
2. Documentos de mudança de engenharia,
se houver
R
3. Aprovação da engenharia do cliente, se
requerido
R
4. DFMEA
R
R
S
*
R
5. Fluxograma de processo
R
R
S
*
R
6. PFMEA
R
R
S
*
R
7. Resultados Dimensionais
R
S
S
*
R
8. Resultado de Teste de materiais e
performance
R
S
S
*
R
9. Estudos iniciais do processo
R
R
S
*
R
10. Estudos M.S.A
R
R
S
*
R
11. Documento de laboratório
R
S
S
*
R
12. Plano de controle
R
R
S
*
R
13. PSW
S
S
S
S
R
14. RRA
S
S
S
*
R
15. Check list de materiais a granel
R
R
R
*
R
16. Amostra de produto
R
S
S
*
R
17. Amostra padrão
R
R
R
*
R
18. Auxílio de checagem
R
R
R
*
R
19. Atendimento Requisitos específicos
cliente
R
R
S
*
R
S
R
S = Fornecedor deve submeter para a designada atividade de aprovação do produto do cliente e
reter uma cópia dos registros ou itens de documentação em locais apropriados, incluindo
manufatura.
R = O fornecedor deve reter em locais apropriados, incluído manufatura, e deixar prontamente
disponível para o representante do cliente quando pedido.
* = O fornecedor deve reter em locais apropriados, e submeter sob pedido do cliente.
Fonte: AIAG Manual PPAP 4ª Edição
1.5 Status do PPAP
1.5.1 Aprovação completa indica que a peça ou material atende todas
especificações e requisitos do cliente.
1.5.2 Aprovação interina permite o envio de material para os requisitos de
produção em uma base limitada de tempo ou quantidade de peças, e esta
aprovação ainda só será permitida se o fornecedor tiver definido claramente as
49
causas raiz das não-conformidades que impedem aprovação completa e preparado
plano de ação para isso.
1.5.3 Rejeitado significa que a submissão, o lote de qual ele foi retirado e a
documentação que acompanha não atendem os requisitos do cliente.
1.6 Retenção de registros
Os registros do PPAP de acordo com a tabela 7, independente do nível de
submissão, devem ser mantidas durante o período de tempo que a peça estiver ativa
mais um ano calendário.
5.6.6 ENTREGA DO PSW (PART SUBMISSION WARRANT)
O certificado de Submissão de Peça (PSW) é um documento preenchido pelo
fornecedor submetido ao processo de aprovação de peça de produção.
Após conclusão de todas as medições e ensaios, e a comprovação de que estes
mostram conformidade com os requisitos do cliente, o fornecedor deve preencher
Certificado.
A seguir o formulário PSW
50
Figura 19 - Formulário padrão PSW (Fonte: AIAG Manual PPAP 4ª ed.)
51
5.7 FASE V – FEED BACK, AVALIAÇÃO E AÇÕES CORRETIVAS
OBJETIVOS
•
Avaliar a eficácia do esforço do planejamento da qualidade do produto;
•
Avaliar dados de variáveis e de atributos com base no plano de controle da
produção.
Os inputs aplicáveis a esse módulo são:
INPUTS
•
Trial Run da produção;
•
Avaliação dos sistemas de medição;
•
Estudo preliminar da capacidade do processo;
•
PPAP;
•
Avaliação da embalagem;
•
Plano de controle da produção;
•
Aprovação do Planejamento da Qualidade e apoio gerencial.
OUTPUTS
•
Redução da variação;
•
Satisfação do cliente;
•
Entrega e serviço
5.7.1 Redução da variação
A variação do processo deve ser identificada por meio de gráficos de controle.
Análises e ações corretivas devem ser usadas para reduzir a variação.
A melhoria contínua requer atenção não somente nas causas especiais, mas
também as causas comuns inerentes ao processo.
Figura 20 - Ciclo PDCA (Fonte: Apostila APQP Setec Rev. 09/2004)
52
5.7.2 Satisfação do cliente
As atividades de planejamento da qualidade do produto demonstradas acima nem
sempre demonstram a satisfação do cliente.
Assim o estágio de utilização do produto requer a participação do fornecedor, para
se verificar a eficácia do esforço do planejamento e atingir a satisfação do cliente.
5.7.3 Entrega e Serviço
O estágio de entrega e serviço do planejamento da qualidade dá continuidade à
parceria fornecedor/cliente no que se refere à resolução de problemas e melhoria
contínua. As operações de serviço e reposição de partes do cliente sempre
merecem a mesma consideração quanto à qualidade, custo e entrega.
53
6 ESTUDO DE CASO
Nome da Peça: Centralina Trava Portas 2 e 4 Portas
Nº Pressac 02.661.11
Desenvolvimento com aplicação da ferramenta APQP
Definição: Centralina Bloca Portas – Central de comando de travamento das portas.
Realiza interface entre os inputs eletrônicos e os motores de acionamentos mecânicos.
54
O planejamento dos passos considerados neste projeto para serem seguidos no
desenvolvimento do produto Centralina Bloca Portas foram definidos por uma equipe
multidisciplinar, envolvendo os departamentos; Comercial (Compras / Vendas e
Financeiro), Manutenção, Engenharia (Processo e Produto), Qualidade, Manufatura e
Logística (Recebimento / Expedição) e estão resumidos conforme a seguir:
PLANEJAMENTO AVANÇADO E QUALIDADE DO PRODUTO (APQP)
6.1 ÍNDICE GERAL
A. Planejamento e Definição do Programa
A1. Desenhos e Especificações Cliente X 02.661.11.
A2. Objetivos do Produto, Requisitos do Cliente e Questionário Interativo.
A3. Comprometimento da Equipe com a Viabilidade.
A4. Metas de Qualidade, Vida Útil, Confiabilidade, Durabilidade, Manutenibilidade e
Custos.
A5. Lista Preliminar de Materiais.
A6. Fluxograma Preliminar do Processo.
B. Projeto e Desenvolvimento do Produto
B1. Desenvolvimento do DFMEA.
B2. Características Especiais do Produto e Processo.
B3. Requisitos de Novos Equipamentos, Instalações e Produtos.
B4. Requisitos para Meios de Medição e Teste.
B5. Verificação do Projeto do Produto.
B6. Análise Crítica e Monitoramento Gerencial.
C. Projeto e Desenvolvimento do Processo
C 1. Instalação da Linha.
C 2. Análise de Documentação Técnica e Requisitos Específicos do Cliente.
C 3. Metas de Produtividade, Capacidade Produtiva e Custos Produtivos.
C 4. Levantamento de Necessidades e Recursos.
C 5. Especificações de Embalagem e Identificação.
C 6. Elaboração do Fluxograma de Processo e Layout das Instalações.
C 7. Matriz de Características Especiais.
C 8. FMEA de Processo.
C 9. Plano de Controle de Pré-lançamento.
C 10. Construção de Ferramental e Dispositivos.
C 11. Elaboração dos Documentos Referentes ao Processo Produtivo.
C 12. Plano de Análise do Sistema de Medição (MSA).
C 13. Análise Crítica e Monitoramento Gerencial.
D. Validação do Produto e do Processo
D1. Produção do Lote Piloto, Pré-lançamento e Produção.
55
D2. Avaliação do MSA.
D3. Estudo Preliminar de Capabilidade do Processo.
D4. Testes de validação.
D5. Elaboração de plano de controle de Produção.
D6. Elaboração e Aprovação do PPAP Fornecedores.
D7. Elaboração e Aprovação do PPAP Cliente Final.
D8. Análise Crítica.
D9. Execução do Run at Rate.
D10. Aprovação do APQP e Monitoramento Gerencial.
E. Avaliação e Ação Corretiva
E1. Retro-alimentação
6.2 Fluxo de Aplicação da Ferramenta (Método de Trabalho)
O desdobramento dos itens que compuseram o APQP da Centralina Bloca Portas foram
expostos, conforme acima:
Inicialmente as etapas foram planejadas, definidas e transformadas em um cronograma
de implementação das tarefas, incluindo descrição das tarefas a serem realizadas,
responsáveis e prazos, demonstrado conforme a seguir:
6.3 Anexo 1: Cronograma de desenvolvimento do Produto - APQP
56
57
6.3.1 - A1. – O desenho do produto foi solicitado ao cliente e recebido em atraso por
demora na confecção do mesmo por empresa pelo cliente contratada e conseqüente
homologação do desenho.
Solicitado: Semana 25/2007
Prazo: Semana 26/2007
Recebido: Semana 27/2007
Por motivos de interesse maior da organização não foi liberado o desenho original do
cliente onde continham suas principais identificações como; dimensões, esquema
elétrico de funcionamento, normas aplicáveis referente a características elétricas,
mecânicas, de durabilidade, materiais, etc.
6.3.2 - A2. – O desdobramento dos objetivos do produto foi realizado com base no
desenho enviado pelo cliente no item A1. e especificações e normas nele contidos, foi
resumido abaixo, mas encontra-se melhor detalhados nas normas do cliente (todas
estas informações foram enviadas pelo cliente):
Solicitado: Semana 25/2007
Prazo: Semana 28/2007
Desdobrado: Semana 28/2007
Dados de desenhos:
Especificações
Vínculo V
Classe Funcional – CF 2
Tabela 9.92315 rev. 6
Características
Qualificação
Item de conforto
Especificações do Produto
Observações
Norma – 9.90110
Norma - 9.90110
Norma – 9.57422; 9.55253
Requisitos Específicos do Cliente:
0.00013 – Marcação da data de fabricação (rastreabilidade);
07408 – Identificar ferramentas de propriedades do cliente dentro da planta do
fornecedor ou subfornecedor;
07610 – Código do fornecedor perante ao cliente (Identificações);
9.01102 – Qualidade de fornecimento;
9.01102/01 – Requisitos de entregas (Embalagens, janelas de entregas);
9.01103 – Certificado de Qualidade e Conformidade do produto;
9.03104/01 – Requisitos de travamento das portas externas;
9.03104/02 – Requisitos de fechamento das portas com alta resistência mecânica /
elétrica;
7.Z0100 – Requisitos para qualificação;
7.Z0350 – Requisitos de Queda de tensão;
9.90110 – Requisitos gerais de dispositivos eletrônicos para automóveis.
Requisitos Específicos de Componentes do Produto
Partes Plásticas Externas
Partes Metálicas Externas:
Norma
9.55253
Norma 9.57422
Mat.:
PA 200.200 (P.A. GF 30)
Mat.:
LMT - H2O - Cu/Sn/A
58
Tab./CAP. Preto (base) / Amarelo
:
Tratt.:
Tabela 55232
Tab./C
AP.:
Tratt.:
53441
P-OT67 (*OT67)
Com base nas normas e especificações enviadas pelo cliente (vide resumo acima), o
questionário interativo para avaliação da viabilidade, análise de risco, atendimento de
especificações, capacidade e custo foi preenchido pela equipe multidisciplinar:
59
6.3.3 - A3. – Já para este desenvolvimento, o comprometimento da equipe com a
viabilidade foi realizado no mesmo documento de interatividade, servindo como uma
validação ou oficialização dos dados anteriormente expostos e apresentados.
Prazo: Semana 29/2007 Realizado: Semana 29/2007
60
6.3.4 - A4. – Meta de Qualidade definida 17 PPM (Está nos requisitos específicos).
- Vida útil (Durabilidade): 03 anos, Confiabilidade (Se atende aos requisitos do cliente):
99,99%, Garantia (Tempo que posterior a isso sem falhas o cliente não debitará): 01
ano.
- Manutenabilidade: Não aplicável para este produto, uma vez que após a falha o
produto deve ser substituído na sua totalidade.
- Custos de processo (equipamentos, instalações, etc.) e de testes foram levantados,
conforme a seguir:
Prazo de definição: Semana 29/2007
Definido em: Semana 29/2007
Demonstrativo de investimentos
Produto: Centralina Blocca Porta - RST II 2 e 4 Portas
Equipamentos
Valor
Ar Condicionado
Collaudo
Dispositivo Soldagem
Ferro de Solda
Lupa
Máscara aplicação cola SMD
Testador de Pulseiras
Teste Funcional
Total
Valor
Instalação da Iluminação e Eletrica
Instalação Linha Pneumática
Manta Antiestática
Montagem da área de Eletrônica
1 Bancada
2 Bancos de Apoio
R$ 500,00
R$ 500,00
R$ 0,00
R$ 0,00
R$ 400,00
R$ 300,00
Diversos
Caixa plástica para transporte PCI
Pincéis para limpeza das placas
Fotolito, Máscara de Solda e etc
Postiço injeção
Treinamento dos Operadores
Pulseiras Antiestáticas
Provas de qualificação
Equipamento para Gravação Micro
Custos de Projeto Layout PCB
Custos de Projeto Catia 3D
Total
Outros
Testes de Qualificação
3
58%
R$ 8.090,00
Postos de trabalho
Total
Investimentos
R$ 0,00
R$ 5.000,00
R$ 1.200,00
R$ 0,00
R$ 190,00
R$ 1.200,00
R$ 0,00
R$ 500,00
4
0%
2
1%
R$ 1.700,00
Valor
R$ 800,00
R$ 150,00
R$ 1.000,00
R$ 800,00
R$ 0,00
R$ 220,00
R$ 60.000,00
R$ 6.000,00
R$ 5.000,00
R$ 10.000,00
R$ 83.970,00
R$ 540,00
Valor
Vibração, distúrbios eletromagnéticos,
câmara climática etc.
R$ 81.000,00
Investimentos Prev.
R$ 175.300,00
-1equipamentos
5
36%
1
5%
2- Postos de Trabalho
3- Diversos
4 - outros
5 - saldo
61
6.3.5 - A5. – Distinta base (Lista preliminar de materiais) do produto 02.661.11 foi
confeccionada em paralelo com as definições de especificação do produto, para
andamento da aprovação dos componentes e análise de viabilidade pela equipe
interativa.
Prazo de definição: Semana 27/2007
Definido em: Semana 27/2007
DISTINTA BASE
Código do produto :
02.661.11
Cliente:
X
Denominação: Rele Bloca Porta
Elaborado: João van Dinteren
Data: 06/07/07
Cod. Cliente : Aprovação: Anderson Yamada
Data: 06/07/07
51.804.904
Qtde.
Código
Componentes
2
01.389.01
Rele 12V p/ PCI Panasonic
1
26.723.1X
Base de Terminais
1
26.298.1X
Acabamento
1
26.767.9X
Capa Amarela
1
22.297.01
Circuito Impresso
2
25.260.31
Terminal Estanhado
1
25.340.21
Terminal Estanhado
1
25.341.21
Terminal Estanhado
1
25.457.01
Terminal Estanhado
1
25.458.01
Terminal Estanhado
1
30.046.01
Resistor 82R 1/2W 5% SFR25
2
28.080.50
Resistor 470R 1/8W 5% Case 0805
4
28.086.50
Resistor 3K3 1/8W 5% Case 0805
1
28.066.50
Resistor 10K 1/8W 5% Case 0805
1
28.067.50
Resistor 22K 1/8W 5% Case 0805
5
28.068.50
Resistor 33K 1/8W 5% Case 0805
1
28.076.50
Resistor 4K7 1/8W 5% Case 0805
1
30.277.10NA
Cap. Eletrolítico 22uF 50V
1
30.041.00NA
Cap. Eletrolítico 47uF 25V
2
28.338.00
Cap. Cer. 1nF 50V 10% Case 0805
2
28.331.00
Cap. Cer. 100nF 50V +80% -20% Case 0805
1
28.316.00
Cap. Cer. 100nF 50V 10% Case 1206
3
30.258.00
Diodo 1N4007
1
30.006.01
Diodo LL4448 SMD
2
28.401.00
Transistor BC 817-25
1
30.311.01
1
28.678.02
Circuito Integrado Phillips - flash
1
30.471.40
Varistor S 05 K 17
REG L78L33C
ST
62
6.3.6 - A6. – O fluxograma inicial do processo foi definido pela Engª de processo para
se ter uma idéia de espaço necessário, lay out da célula e indiretamente verificar-se a
necessidade de recursos adicionais como (bancadas, paletes, etc), no momento do
desenvolvimento do processo.
Prazo de definição: Semana 27/2007
Definido em: Semana 27/2007
63
6.3.7 - B1. – O DFMEA foi elaborado por uma equipe multidisciplinar, considerando
todas indicações de deficiências do projeto cuja conseqüência é um modo de falha,
mas para efeito do estudo de caso só serão mostradas os modos de falhas cuja
severidade no cliente final (usuário final e ou operações de processos posteriores), são
maiores iguais a 8 (de perda de função primária á segurança de operação sem aviso
prévio).
Prazo de Conclusão: Semana 33/2007
Concluído em: Semana 33/2007
64
65
66
6.3.8 - B2. - As características especiais de Produto estão descritas conforme itens A2.
(Definidas pelo cliente), e foram consideradas no DFMEA
- As características especiais de Processo estão descritas no FMEA de Processo
(Definidas pela equipe multidisciplinar).
6.3.9 - B.3 – Os requisitos para novos equipamentos, ferramentas e instalações foram
levantados conforme item A4. durante a fase de planejamento e definição do programa.
Já os requisitos para o produto além dos requisitos específicos do cliente foram
levantados conforme segue:
Requisitos de produto:
- Desenvolvimento dos fornecedores de injeção termoplástica – Não aplicável;
- Desenvolvimento dos fornecedores dos componentes eletrônicos – Não aplicável;
- Desenvolvimento dos fornecedores de Metais – Não aplicável;
- Desenvolvimento dos fornecedores de Montagem de PCI – Não aplicável;
- Definição das embalagens – Aplicável;
- Desenvolvimento de fermentaria para manutenção da ferramenta de injeção plástica –
Não aplicável;
- Qualificação do Produto – Aplicável (Conforme normas cliente).
6.3.10 - B4. – Os requisitos para os meios de medição e testes do produto foram
definidos de acordo com os critérios abaixo (o atraso na definição dos requisitos foi
considerado na análise crítica para apresentar a alta Direção):
Prazo de Definição: Semana 27/2007
Definido em: Semana 29/2007
1) Prazo para Aquisição;
2) Definição do equipamento;
3) Execução da Calibração;
4) Definição da Freqüência de Calibração;
5) Critério de Aceitação para Calibração (ex. Limite de erro);
6) Inclusão do equipamento na Lista de Calibração;
7) Identificação do equipamento;
8) Instrução para operação e manuseio, quando aplicável;
9) Inclusão do equipamento no Escopo de Laboratório, se aplicável;
10) Qualificação de pessoal para utilização do equipamento, se apropriado;
11) Definição dos estudos de MSA apropriados freqüência de reavaliação.
67
Os requisitos foram resumidos conforme abaixo:
REQUISITOS PARA MEIOS DE MEDIÇÃO E TESTES DO PRODUTO
Tipo Equipamento: Eletrônico (Software)
PROJETO
1 Prazo de Aquisição:
Definição do equipamento (Resolução, Capacidade,
2
etc)
2.1 Sequencia de testes / definição display
2.2 Definição e teste de circuito eletrônico
2.3 Esquema elétrico
2.5 Layout pci
2.6 Fabricação da pci
2.7 Montagem e teste da pci
2.8 Conceito CLP WEG modelo CLW2/20HRD
2.9 Desenvolvimento/debuger Programa CLP
3 Calibração
PRAZO
Semana 25/2007
Produto referência: 02.661.11
OBSERVAÇÕES
Aquisição do equipamentos e componentes
Semana 26/2007
Semana 26/2007
Semana 26/2007
Semana 26/2007
Semana 26/2007
Semana 26/2007
Semana 26/2007
Semana 26/2007
Término Semana 29 (Demora na codificação do programa)
Somente em laboratório certificado RBC/ISO IEC 17025, caso não
N/A
sejam, somente realizar calibração sob desvio ou Aprovação do
Frequência: ANUAL
Cliente -
Resp.
M.P
FJ
FJ
FJ
FJ
FJ
FJ
FJ
FJ
JD
4 Definição dos Critérios de aceitação
4.1 Tensão de Alimentação
4.2 Corrente de Stand-by
Semana 26/2007
Semana 26/2007
Especif. 12,0 ± 0,5V
Especif. ≤ 2,0 mA
FJ
FJ
4.3 Corrente de carga Resistiva
Semana 26/2007
Especif. 2,5 A(pico)
FJ
Temperatura Timbratura
Corrente de carga Indutiva
Lista de controle de calibração
Instrução de operação (se aplicável)
Semana 26/2007
Semana 26/2007
Semana 26/2007
Semana 33/2007
Especif. ≤ 295ºC
4,5 A(pico)
Sim e identificar equipamento com o código sequencial CO-07
Prazo Máx. conforme cronograma APQP
FJ
FJ
RC
AY
7 Alteração de Escopo de Laboratório
Semana 26/2007
8 Qualificação de pessoal
9 Definição estudos M.S.A
Semana 33/2007
Semana 33/2007
4.4
4.5
5
6
Não aplicável, equipamento utilizado na produção e não para uso
laboratorial.
Aplicável
Aplicável (Somente para características "S", "G" e "M")
RC
PF
JF
6.3.11 - B5. - Realizado verificação de revisão (última atualização) de Desenhos e
Normas;
- Centralina em conformidade com o Desenho;
- Centralina em conformidade quanto as Normas;
- Feito à verificação de que se os componentes utilizados para a confecção da
centralina estão em conformidade com os desenhos definidos.
Prazo para revisão: Semana 28/2007
Revisão realizado em: Semana 28/2007
6.3.12 - B6. – Realizado análise crítica pela equipe multidisciplinar da fase de
desenvolvimento do produto, mostrando os resultados, positivos e negativos e o status
das atividades anteriormente definidas, para ser mostrando para alta direção com
intuito de rever necessidade de provisão de recursos, falhas de comunicação entre as
interações das atividades, atrasos de implementações de atividades, etc.
Data realização: Semana 30/2007
68
ATA DE REUNIÃO
Tema: Analise Crítica e Monitoramento Gerencial: Itens A e B do APQP da Centralina
Data:
Local:
Protocolada:
Pressac
Horário:
09:00
Duração:
60 Minutos
27/07/2007
Sim
Integrantes
Empresa
Depto
E-Mail
Fone
Giuseppe Pagliarino
Pressac
Direção (Geral)
[email protected]
011-4196-1998 - R 201
Minoru Nogata
Pressac
Dir. (Técnica)
[email protected]
011-4196-1998 - R 240
Dario Lima
Pressac
Comercial
[email protected]
011-4196-1998 - R 241
Juscelino Fideles
Pressac
Qualidade
[email protected]
011-4196-1998 - R 280
Anderson Yamada
Pressac
Engª Processo
[email protected]
011-4196-1998 - R 260
João van Dinteren
Pressac
Engª Produto
[email protected]
011-4196-1998 - R 263
Avaliar Tempos do Cronograma do APQP
Objetivo da reunião:
Avaliar Riscos da Qualidade
Identificação de Caminhos Críticos do Projeto
Situações relevantes para conhecimento da Alta Direção
Situação quanto ao "Target" de Custos de desenvolvimento
Item
Descrição
Foi exposto para os participantes da reunião que o cronograma do APQP
vem sendo seguido dentro dos prazos estipulados e foram evidenciados
atrasos nos itens A1. (Demora do cliente no envio do desenho) e no item
B4. (Devido demora da Engª na definição dos critérios de aceitação de
calibração do equipamento de medição).
Data
Resp.
27/07/2007
João van
Dinteren
2.
Ficou evidenciado que os custos assumidos (revisados mais criticamente)
no item A4. estão menores do que os previstos no item A2. (Questionário
Interativo) durante a fase de estudos da linha de produção, com alguma
economia gerada, devido a otimização dos processos utilizados.
27/07/2007
Anderson
Yamada
3.
Não foram evidenciados existência de Caminhos críticos do Projeto, pois a
montagem da Linha de Produção da se baseou em uma linha de produto
similar da Pressac do Brasil ltda.
27/07/2007
João van
Dinteren
4.
Não foram evidenciados riscos de Qualidade no produto a ser produzido, em
função do try out de montagem da linha e nos dados de refugo das linhas
similares, com base nos padrões solicitados pelo Cliente (17PPM Mês)
27/07/2007
Juscelino
Fideles
5.
Para a fase de Desenvolvimento do Produto não surgiram situações que não
estivessem contempladas durante as fases iniciais e que devam ser
reportadas para a Alta Direção da Pressac.
Apesar dos atrasos a Direção concorda com o andamento do projeto e não
foram necessários provisão de recursos adicionais até a situação atual.
27/07/2007
João van
DInteren e
Juscelino
Fideles
1.
6.3.13 - C1. Todas etapas referentes à instalação da linha do produto Centralina
02.661.11 (Estações de trabalho e equipamentos), ocorreram dentro dos prazos exceto
a instalação do equipamento de medição e teste que devido um atraso em sua
definição de critérios de aceitação de calibração, acarretou atraso em sua instalação.
Prazo Instalação: Semana 28/2007
Término Instalação: Semana 29/2007
69
Cronograma Instalação da Linha de Produção (Estação(ões) de trabalho / Equipamento(s) de teste(s)
Legenda:
Programado
Conjunto de atividades
25
Análise do fluxograma preliminar do processo
Definição do Lay out de produção
Definição do fluxograma final de processo
Instalação das bancadas de trabalho
Instalação de suporte para documentações de linha
Instalação de dutos de rejeito da estação
Definição do Lay out padrões das estações
Instalação itens das operações (Lupas, Pontos
pulseiras antiestáticas, etc)
Instalação de pontos pneumáticos, elétricos
Instalação do equipamento de teste e medição
26
27
Concluído
Semanas (2007)
28
29
30
atraso
31
Centralina Trava Portas 02.661.11
Obs.
Resp.
32
33
AY
AY
AY
AP
AP
AP
AY
AP
AP
AP
Vide item A4
6.3.14 - C2. – Executado verificação da documentação técnica de saídas do projeto do
produto (Documentação ok, falhas foram evidenciadas na análise crítica).
Realizado reverificação dos requisitos específicos do cliente para potenciais requisitos
do cliente não conhecidos (Verificação inicial destes requisitos foram realizadas nos
item A2).
Prazo Re-análise Documentação: Semana 31/2007
Verificado em: Semana 31/2007
6.3.15 - C3. – Dados referentes à capacidade (produtividade), e custos (Mão-de-obra,
Componentes, Custos industriais, etc.), foram efetivamente implementados e aprovados
por uma equipe multidisciplinar, com base nos custos anteriormente apresentados e
após a análise de viabilidade no questionário interativo os custos e dados aqui
demonstrados são mais específicos e também referentes à produção, nota-se que o
valor final de custo é menor que o encontrado na fase de planejamento e definição do
programa item A4. (Previsto em A4. R$ 175.300,00 – Valor efetivo em C3. –
R$ 146.800,00), gerando um saldo positivo e estão resumidos conforme a seguir:
Prazo Levantamento e implementação: Semana 33/2007
Realizado em: Semana 33/2007
70
Estudo de Produtividade, Capacidade e Custos
Produto: Bloca Porta 02.661.11
Item
Descrição
Código
Fornecedor
Qtde
1
Rele 12V p/ PCI
01.389.01
Panasonic
2
2
Base plastica de Terminais
26.723.1X
Ueta
1
3
Acabamento
26.298.1X
Ueta
1
4
Capa Amarela
26.767.9X
Ueta
1
5
Circuito Impresso
22.297.01
ArtCi
1
6
Terminal Estanhado
25.260.31
Ueta
2
7
Terminal Estanhado
25.340.21
Ueta
1
8
Terminal Estanhado
25.341.21
Ueta
1
9
Terminal Estanhado
25.457.01
Ueta
1
10
Terminal Estanhado
25.458.01
Ueta
1
11
Resistor 82R 1/2W 5% SFR25
30.046.01
Karimex
1
12
Resistor 4K7 1/8W 5% Case 0805
28.076.50
Karimex
2
13
Resistor 3K3 1/8W 5% Case 0805
28.086.50
Karimex
1
14
Resistor 470R 1/8W 5% Case 0805
28.080.50
Karimex
2
15
Resistor 22K 1/8W 5% Case 0805
28.067.50
Karimex
1
16
Resistor 10K 1/8W 5% Case 0805
26.066.50
Karimex
1
17
Resistor 33K 1/8W 5% Case 0805
28.068.50
Karimex
5
18
Cap. Eletrolítico 22uF 50V
30.277.10 NA
Karimex
1
19
Cap. Eletrolítico 47uF 25V
30.041.00 NA
Karimex
1
20
Cap. Cer. 1nF 50V 10% Case 0805
28.338.00
Karimex
2
21
Cap. Cer. 100nF 50V +80% -20% Case 0805
28.331.00
Karimex
3
22
Diodo 1N4007
30.258.00
Karimex
1
23
Diodo LL4448 SOD-80C
30.006.01
Karimex
4
24
Transistor BC 817-25 SMD
28.401.00
Karimex
2
25
CI Regulador LM2931AD33R-E
30.311.01
FUTURE
1
26
CI Phillips P89LPC915FDH-S
28.678.02
FUTURE
1
27
Varistor S05K17
30.471.40
ARROW
1
28
Montagem PCI
-
Ueta
1
Total
Custo
"Peça +
0,60000
0,25000
0,01000
0,25000
0,50000
0,05000
0,05000
0,05000
0,05000
0,05000
0,00960
0,00190
0,00136
0,00190
0,00095
0,00095
0,00475
0,00920
0,00920
0,01000
0,02640
0,00867
0,05600
0,02200
0,18000
0,80000
0,26813
0,63287
4,09908
71
Processo de montagem:
Descrição da operação
Op.
100
110
120
130
140
Tempo (s)
Revisão do Kit Montado 2 placas
Colocação Astuccio no Kit Montado
Collaudo Produto Final
Revisar e Embalar Produto Final
Auditar produto final
Total
Investimentos
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
qtde
Desenvolver Collaudo e teste Funcional
Estampo
Ferramenta de injeção plástica Postiço
Material para montagem da Linha
1
0
1
1
Fotolitos, máscara de solda, Ferramental para PCB e Stencil 1
Custos de Projeto e Desenhos Layout - Horas
160
Custos de Projeto e Desenhos Catia 3D - Horas
100
Embalagem Retornável
40
Equipamento para Gravação do Micro
1
Qualificação do Produto
1
Dispositivos de soldagem
1
4,00
3,00
23,70
1,00
0,50
Operações
executadas
simultaneam
ente
25,20
0,42
s
min.
custo (R$)
total (R$)
10.000,00
18.000,00
800,00
4.000,00
10.000,00
150,00
100,00
20,00
6.000,00
80.000,00
1.200,00
TOTAL
10.000,00
0,00
800,00
4.000,00
10.000,00
24.000,00
10.000,00
800,00
6.000,00
80.000,00
1.200,00
146.800,00
Nº Operadores
(Ciclo Op. X Qtde pç
mês) / (Qtde dias mês) X
(480 min)
Custo (h) operador
(Desp. Operador hora X
Nº Operadores
Nº pç dia
(Qtde pç mês / Qtde dias
mês) -1
Custos de mão de obra
Total R$/pç
mínimo 1 operadoras
R$ 0,10
Considerando-se :
pç / mês
22.500
dias / mês
23
- o valor de R$ 2.500,00 de despesas / operador /
mês
Cálculo do valor em R$/pç
Despesas / oper. / hora
Número de operadoras
Custo hora de operador
Número de pçs/dia (mín.)
Custo operador/pç
Produção efetiva / dia
Horas necessários
R$ 11,00
0,8559
9,42
980
0,1
857
210
USD 4,10
USD 0,10
USD 0,37
USD 0,09
R$ 11,185
Proção efetiva / dia
480 / (Ciclo operação X
0,75)
Horas necessárias
(8 X Qtde pç mês) /
Produção efetiva
Demonstrativo de custos industriais
Componentes
mão de obra
custos industriais
scrap 2,0%
2,4 DOLLAR
Custo operador/pç
(Horas necessárias X
Despesa Operador hora)
/ Qtde pç mês
(manutenção, engenharia etc): valor
não incluso
custo industrial
Custo industrial
(Custo componente + MO
+ Custos industriais +
custo refugo) X R$ Dollar
72
6.3.16 - C4. – Realizado análise para verificação de necessidade de algum recurso
adicional para esta etapa do desenvolvimento do processo, visto que se houvesse a
provisão do recurso deveria ser solicitado a Direção para esta etapa do APQP.
Além dos recursos previstos no item A4. “Metas e Custos” do planejamento e definição
do programa e os exigidos durante o item C3. “Metas e custos”, nenhum recurso
adicional foi previsto para esta fase.
Prazo Levantamento: Semana 33/2007
Realizado em: Semana 33/2007
6.3.17 - C5. - Acordado com o cliente que as Especificações completas de embalagem
e identificação serão as mesmas do produto já corrente 01.702.30 (Cód. Pressac) e
estarão dispostas na instrução de embalagem ITE-661-130, conforme segue:
Embalagem: Plástica Retornável
Cor: Marrom
Trimbratura sim (X) Não ( ): Pressac do Brasil
Dimensões: 70x30x15 cm
Quantidade Peça/Caixa: 156 unidades
Prazo Definição Embalagem: Semana 33/2007
Definido em: Semana 33/2007
6.3.18 - C6. – O Fluxograma de Processo foi elaborado pela Engenharia de processo
contemplando desde a etapa de recebimento de MP até a expedição do produto ao
cliente, e o mesmo também servirá como base para elaboração do PFMEA (ambos
realizados simultaneamente).
O Layout das instalações foi elaborado simultaneamente com o fluxograma de processo,
incluindo:
- Identificação o fluxo produtivo;
- Identificação de equipamentos específicos durante as etapas de operação;
- Pontos de gargalos (caso existissem);
- Produção estimada para cada operação de processamento ou transformação do
produto.
Prazo: Semana 33/2007
Executado: Semana 33/2007
73
Resp.
FLUXOGRAMA DE PROCESSO
Família
Produto
Tipo
Componente
Seqüência
Subcontrat.
do fluxo
Operação
e inspeção
C o m p ra d e C o m p o n en te
00
M
Transporte
Operação
OPERAÇÃO
OP. Nº
M a io r
C ara cterístic a
C rític a do
P ro ce s so
Descrição do Produto
Centralina 02.661.11
Pré-lançamento
Produção
D oc um en taç ão P res sac
P e did o de C o m p ra
D istin ta B as e e O .F .
P S Q 7 .4 .1.2 / 7.4.2 / 7.5 .4
T ra ns po rte - C aix a P ape lã o / P lá stic a
M a io r
C a ra cterís tica
C rítica d o
P roc e ss o
M
R e ce b im en to e In sp e çã o d e C o m p o n e n te
M a io r
C ara cterístic a
C rític a do
P ro ce s so
90
P IR E -010-2 , 3 , 5, 6, 7, 1 1, 12, 13, 17, 41, 42, 43,
44, 47, 48, 49, 50 , 5 1, 5 2, 54, 55, 56, 57 e 58
M a io r
C a ra cterís tica
C rítica d o
P roc e ss o
22
M a io r
C ara cterístic a
C rític a do
P ro ce s so
M
24
M a io r
C ara cterístic a
C rític a do
P ro ce s so
M
26
M a io r
C ara cterístic a
C rític a do
P ro ce s so
M
28
M a io r
C ara cterístic a
C rític a do
P ro ce s so
M
30
M a io r
C a ra cterític a
C rític a do
P ro ce s so
P S Q 7 .4 .3
T ra ns po rte - P a letiza do
S e p a ra r e E n viar M a té ria P rim a p / In je ç ã o
P lá s tic a d e As tu c c io - E x te rn a
IT E -6 61 -02 2
C P E -6 61 -0 22
P S Q 7 .5 .1.6 / 7.5.3 / 7.5 .5
T ra ns po rte - C aix a P ape lã o
S e p a ra r e E n viar M a téria P rim a M e tá lic a p /
E s tam p ar e B an h o d o s T e rm in a is - E x te rn a
IT E -6 61 -02 4
C P E -6 61 -0 24
P S Q 7 .5 .1.6 / 7.5.3 / 7.5 .5
T ra ns po rte - C aix a P ape lã o
S e p a ra r e E n viar M a té ria P rim a p / In je ç ã o
P lá s tic a d e B a s e tta - E x tern a
IT E -6 61 -02 6
C P E -6 61 -0 26
P S Q 7 .5 .1.6 / 7.5.3 / 7.5 .5
T ra ns po rte - C aix a P ape lã o
S e p a ra r e E n viar M a té ria P rim a p / In je ç ã o
P lás tic a d e Ac a b a m e n to - E x tern a
IT E -6 61 -02 8
C P E -6 61 -0 28
P S Q 7 .5 .1.6 / 7.5.3 / 7.5 .5
T ra ns po rte - C aix a P ape lã o
E sto ca g e m d e C o m p o n e n te n o Alm o x a rifa d o
P S Q 7 .5 .5
T ra ns po rte - P a letiza do
M
40
M a io r
C ara cterístic a
C rític a do
P ro ce s so
42
M a io r
C ara cterístic a
C rític a do
P ro ce s so
M
60
M a io r
C ara cterístic a
C rític a do
P ro ce s so
M
F
100
M a io r
C a ra cterís tica
C rítica d o
P roc e ss o
T a m p o g rafia d o As tu c c io
G ra fa tu ra d o s Te rm in a is n a B a s e P lá stica
IT E -6 61 -04 2
C P E -6 61 -0 42
P S Q 7 .5 .5
T ra ns po rte - P a letiza do
M on ta g e m e E n vio K it (F ru tto ) p / P rod u ç ã o E x te rn a
IT E -6 61 -06 0
C P E -6 61 -0 60
P S Q 7 .5 .1.6 / 7.5.3
T ra ns po rte - C aix a P ape lã o
Verificação: Paulo F.
Aprovação: João D.
Sem. 32 2007
Sem. 33 2007
Inspeção
Armazenamento
Demora
P ro d u çã o E xte rn a d o K it (F ru tto )
O pe raç ão Ex tern a
O .F .
P S Q 7 .4.1.2 / 7 .4.3
T ran sp orte - C aix a P adrã o P re ss ac
S e p a ra çã o d e As tu c c io e d e Ac a b a m e n to
IT E -6 61 -09 0
C P E -6 61 -09 0
O .F .
P S Q 7 .5.5
T ran sp orte - P a letizado
R evisã o K it M o n ta d o e d e As tu c c io
IT E -6 61 -10 0 / IT E -P A-01
C P E -6 61 -10 0 / C P E -P A -01
R e -trab alh o
G
110
M a io r
C a ra cterís tica
C rítica d o
P roc e ss o
F e c h a m en to d a C e n tra lin a
IT E -6 61 -11 0
C P E -6 61 -11 0
R e -trab alh o
M
C o lla u d o P ro d u to F in a l
120
M a io r
C a ra cterís tica
C rítica d o
P roc e ss o
M
130
M a io r
C a ra cterís tica
C rítica d o
P roc e ss o
M
CSL1
M a io r
C a ra cterís tica
C rítica d o
P roc e ss o
M
IT E -6 61 -04 0
C P E -6 61 -0 40
O .F .
P S Q 7 .5 .1.6 / 7.5.5
T ra ns po rte - P a letiza do
Data:
Sem.31 2007
FLUXOGRAMA
70
10
M
João D.
Emissão:
CSL2
M a io r
C a ra cterís tica
C rítica d o
P roc e ss o
M
IT E -6 61 -12 0
C P E -6 61 -12 0
R e -trab alh o
P S Q 4 .2.4
T ran sp orte - C aix a P adrã o
R e vis ar e E m b a la r P ro d u to F in a l
IT E -6 61 -13 0
C P E -6 61 -13 0
P S Q 4 .2.4
T ran sp orte - C aix a P adrã o
E m b arq u e C o n tro lad o N íve l 1
IT E -6 61 -C S L1
C P E -6 61 -C S L1
P S Q 4 .2.4
T ran sp orte - C aix a P adrã o
E m b arq u e C o n tro lad o N íve l 2
IT E -6 61 -C S L2
C P E -6 61 -C S L2
P S Q 4 .2.4
T ran sp orte - C aix a P adrã o
Au d itar P ro d u to F in al
140
M a io r
C a ra cterís tica
C rítica d o
P roc e ss o
IT E -6 61 -14 0
C P E -6 61 -14 0
T ran sp orte - P a letizado
M
150
M a io r
C a ra cterís tica
C rítica d o
P roc e ss o
M
E s to c a g e m n a E x p e d iç ã o d o P ro d u to F in a l
IT E -6 61 -15 0
C P E -6 61 -15 0
T ran sp orte - P a letizado
74
75
Lay out da linha eletrônicos com inclusão da linha de produtos 02.661.11
76
6.3.19 - C7. - Analisando os desenhos recebidos pelo Cliente, verificamos que nossa
matriz de características especiais não necessita de revisão, permanecendo da maneira
como está atualmente no PSQ 7.1 (Correlação atende), conforme a seguir:
Prazo Definição Simbologia: Semana 33/2007
Executado: Semana 33/2007
Legenda – Característica Especiais ou Classificação:
“S”– Crítico - Falhas Potencias que afetem a Segurança ou não conformidade
Legislativa seja no Veículo/Produto (Cliente Final) ou no Processo Produtivo do Produto
(Cliente Interno) - Falha Sem Aviso Prévio;
“G” – Grave - Falhas Potencias que afetem a Segurança ou não conformidade
Legislativa seja no Veículo/Produto (Cliente Final) ou no Processo Produtivo do Produto
(Cliente Interno) - Falha Com Aviso Prévio;
“M” - Maior - Potencias que induzam a inoperabilidade seja do Veículo/Produto (Cliente
Final) ou do Processo Produtivo sucatando (100%) os Produtos (Cliente Interno);
“F” – Funcional - Falhas Potencias que induzam a redução do desempenho
operacional seja do Veículo/Produto (Cliente Final) ou do Processo Produtivo
Selecionando (<100%) os Produtos (Cliente Interno);
“I” – Secundário - Falhas Potencias que induzam a perda de funções secundárias seja
do Veículo/Produto (Cliente Final) ou do Processo Produtivo Sucatando uma parte sem
Seleção (<100%) os Produtos (Cliente Interno);
“C” – Conforto - Referente a Falhas Potencias de conforto que induzam ao
Desempenho Reduzido seja do Veículo/Produto (Cliente Final) ou do Processo
Produtivo tendo de Retrabalhar (100%) os Produtos (Cliente Interno);
“-“ – Itens de Ajuste - Falhas Potencias dos itens de ajuste, acabamento/Chiado e
Barulho seja do Veículo/Produto (Cliente Final) ou do Processo Produtivo tendo de
Retrabalhar sem sucateamento com ou sem Seleção (até 100%) dos Produtos (Cliente
Interno);
6.3.20 - C8. - O PFMEA foi elaborado por uma equipe multifuncional e dentro do prazo,
salientando que o mesmo é um documento dinâmico, pois podem surgir novas
necessidades ou ainda melhoria de processo e por esta razão o FMEA de revisão mais
recente encontra-se no estudo de caso em questão, o mesmo foi elaborado entre as
semanas 31 e 33 e aprovado, na semana 33/2007.
Ps. O PFMEA para produto do estudo de caso em questão é muito extenso e contém
muitas informações, para tanto foram evidenciadas somente as funções com
classificação de característica especial 8 ou maior e somente das operações
consideradas relevantes para serem abordadas no estudo de caso.
77
Produtos novos deverão
possuir NPR =
PFMEA
Cod. Produto: 02.661.11
Descrição: Centralina de Trava Porta Elétrica 2 e 4 Portas
Aplicação:
Des. / Espec.: 51752580 e 51804904
Nível de alteração: 30/03/04
Operações
Terminais
Sem
Grafatura
Suficiente
128
7
8
F
M
Falha do
Procedimento
Processo do
de devolução e
Fornecedor ao 8 troca de lote 7
Estampar os
de
Terminais
componentes
Desgaste do
Pulsão
Utilizado na
Grafatura
P - Setup de
Máquina e
Manutenção e
Substituição
da Ferramenta
5
5
Periodicament
e D - Inspeção
Visual 100% e
Teste por
amostragem
N Ação(ões)
O Recomendad
Ação(ões)
N
a(s) /
R
P
Tomada(s) /
M Responsável
R
Data(s)
A
(eis) /
L
Prazo(s)
392
Grafatura dos
Terminais na
Base Plástica
Produto
Final não
Funcional no
Processo
Produtivo na
Pressac ou
Cliente Final
168
Controles
Atuais de
Processo
P - Prevenção
D - Detecção
Detecção
Impossibilida
de de
Recebimento e Terminais c/ Montagem
Inspeção de
Problemas
do Produto
Final na
componente Dimensionais
Produção da
Pressac
Causa
Potencial /
Mecanismo
de Falha
Ocorrência
42
Modo de
Falha
Potencial
F
Efeito(s) N I
Potencial(ai P N
R A
s)
L
Classificação /
Característica
Especial
10
FMEA - Processo
Severidade
Op. N°
Descrição da
Função /
Operação
(Nome,
objetivo e
propósito)
Produto Família: Centralina Trava Porta
Data FMEA Original: 25/09/06
Responsável: João van Dinteren
Equipe FMEA e Plano de Controle: Anderson Y., Fábio J., Fer
PImplementaçã
o de
Manutenção
Preventiva da
ferramenta
Periodicamen
te.
Implementar
sistemática
8D para
resolução de
problemas
fornecedor
Resp. JF
Prazo: S 40
Estruturado
cronograma
de
manutenção
preventiva da
ferramento
da
fornecedor e
divulgado 5W
1H para
análise de
problemas
Semana 40
200
Sistema
Subsistema
Componente
Família
300
Implementar
Teste por
amostragem
de
Resistência
do Grafatura
dos Terminais
e
Monitorament
o Através de
Gráficos e
Cartas de
Controle, JD,
JF, PF /
Semana 34
Implementad
o Teste de
Resistência
na Grafatura
dos
Terminais a
Cada 2 horas
e Controle
das Peças
Rejeitadas
Através de
Gráficos de
Rejeito e
Carta Farol,
JD, JF, PF /
Semana 34
78
8
4
4
Detecção
128
7
Ocorrência
168
Severidade
F
N I
P N
R A
L
6
4
R
E
D
N
U
P
Z
R
I
D
O
1
6
8
E s p e c ific a ç ã o
d e P r o d u to o u
P ro ces so /
T o le r â n c ia
C o n tr o le d a s
c a ra c te rís tic a s
fu n c io n a is e
p a ra m é tric a s d o
p ro d u to
V e r ific a r a p e ç a
a p ó s o te s te ,
não deve haver
c o m p o n e n te
d a n ific a d o ,
te rm in a l to rto o u
peças
128
a p ro v a d a s s e m
tim b ra tu ra . A
tim b ra tu ra d e v e
e s ta r le g ív e l,
a tu a liz a d a e
sem excesso de
re b a rb a
T é c n ic a d e
A v a lia ç ã o /
M e d iç ã o
Banco de
C o lla u d o
In s p e ç ã o
V is u a l
Tam anho
d a A m o s tr a
e
F r e q ü ê n c ia
100% do
L o te
100% do
L o te
M é to d o d e
C o n tr o le
P la n o d e
R eação
Responsável
S e rã o Im p le m e n ta d a s
D a ta R e v .:
A ç õ e s d e M e lh o ria n o
C ó d ig o F o rn e c e d o r.: 1 2 1 3 0
126
168
M a io r N P R
0 4 /0 7 /2 0 0 8
P ro c e s s o P r o d u tiv o N P R =
P r o tó tip o
D a ta P la n o d e C o n tro le O r ig in a l: 2 5 /0 9 /0 6
C o n ta to P r in c ip a l / T e le fo n e :
P r é -L a n ç a m e n to
R e s p o n s á v e l: J o ã o v a n D in te r e n
A p ro v a ç ã o C lie n te :
P ro d u ç ã o
A p ro v a ç ã o F o r n e c e d o r:
A p ro v a ç ã o C lie n te :
tr o le : A n d e rs o n Y ., F á b io J ., F e r n a n d o S ., G e n e ild o S ., H e n riq u e S ., J o ã o D ., J u s c e lin o F ., R a fa e l C , M in o ru N , P a u lo F ., R ic a rd o C .
G rá f ic o d e
R e je ito s
1 - Após 1
re je ito
c o n s e c u tiv o
n o te s te
p a ra m é tric o
s e g re g a r a
p e ça , p a ra r a
o p e ra ç ã o e
c o m u n ic a r o
re s p o n s á v e l
p e la
P ro d u ç ã o .
S e g re g a r a s
peças em
p ro c e s s o .
2 - P eças com
d e f e ito s
fu n c io n a is
devem ser
e n c a m in h a d a
s a Q u a lid a d e
p a ra
p r o c e d im e n to
d e a n á lis e .
P ro d u ç ã o
C o n tro le d e
p ro d u ç ã o
1 - C aso a
Peça ou
E m b a la g e m
a p re s e n te n ã o
c o n fo rm id a d e ,
s e g re g a r e
c o m u n ic a r
re s p o n s á v e l
p e la
p ro d u ç ã o .
2 - M a te ria l
n ã o c o n fo rm e
com o
c o n h e c im e n to
d a Q u a lid a d e
deve ser
s u c a ta d o o u
re -tra b a lh a d o .
P ro d u ç ã o
79
Produtos novos deverão
possuir NPR ≤
PFMEA
Cod. Produto: 02.661.11
Descrição: Centralina de Trava Porta Elétrica 2 e 4 Portas
Aplicação:
Des. / Espec.: 51752580 e 51804904
Nível de alteração: 30/03/04
Operações
Critério de
Aparência
ou
Revisar e
Peças não
Acabamento
Conformes
Embalar
do Produto
Produto Final em Aparência
Final não
Conforme no
Cliente Final
168
8
7
M
F
D - Teste
Aging, Teste
Elétrico
Paramétrico
com cargas e
funções
específicas
N Ação(ões)
O Recomendad
Ação(ões)
N
a(s) /
R
P
Tomada(s) /
M Responsável
R
Data(s)
A
(eis) /
L
Prazo(s)
6
Implementar
PréFormatação
dos
componentes
PTH para não
utilização do
alicate de
corte após a
soldagem por
solda Onda
(Semana 45).
JF / JD
PréFormatação
dos
componentes
PTH para
não utilização
do alicate de
corte após a
soldagem por
solda Onda e
onde não for
possivel
utilização de
alicate de
bico mais
curto.
(Semana 45)
Revisar e
acrescentar
na OP. 40 e
110
verificação
das
característica
s visuais do
componente.
JF e IS;
Semana 38.
Atualizado
IT`s e PC`s
das
operações 40
e 110,
aumentando
a
probabilidade
de detecção
deste modo
de falha e
diminuindo a
ocorrência
nesta
operação e
para o cliente
final
Semana 38
Falha do
P - Instrução
Processo do
de Trabalho e
Fornecedor de
Planos de
Material
5
7
Controle
Plástico ao
D - Auditoria
Injetar o
Final
Componente
288
200
Componente
(IC2) com
Terminal
Danificado
pelo Alicate de
Corte no
6
Momento de
Cortar o
Terminal do
Resistor R3
Excedente
Controles
Atuais de
Processo
P - Prevenção
D - Detecção
Detecção
Produto
Final não
Não
Produção
Funcional no
Acionamento
Processo
Externa do Kit
do Relé de
Produtivo na
(Frutto)
Placa
Pressac ou
Cliente Final
Causa
Potencial /
Mecanismo
de Falha
Ocorrência
130
Modo de
Falha
Potencial
F
Efeito(s) N I
Potencial(ai P N
R A
s)
L
Classificação /
Característica
Especial
70
FMEA - Processo
Severidade
Op. N°
Descrição da
Função /
Operação
(Nome,
objetivo e
propósito)
Produto Família: Centralina Trava Porta
Data FMEA Original: 25/09/06
Responsável: João van Dinteren
Equipe FMEA e Plano de Controle: Anderson Y., Fábio J., F
245
Sistema
Subsistema
Componente
Família
300
80
7
5
4
Detecção
168
8
Ocorrência
200
Severidade
F
N I
P N
R A
L
R
E
D Especificação
N
U de Produto ou
P
Z
Processo /
R
I
Tolerância
D
O
5
Não existir
componente
danificado,
terminal torto ou
peças
aprovadas sem
200 timbratura ou
ilegível,
atualizada e
sem excesso de
rebarba ou
caixa papelão
danificada
6
168
Garantir que
peças ou
produtos não
conformes
sejam
retrabalhadas,
devolvidos ou
sucatados
Técnica de
Avaliação /
Medição
Inspeção
Visual
Visual,
Funcional e
Paramétrico
Tamanho
da Amostra
e
Freqüência
Método de
Controle
Plano de
Reação
Responsável
Serão Implementadas
Data Rev.:
Ações de Melhoria no
Código Fornecedor.: 12130
126
200
Maior NPR
04/07/2008
Processo Produtivo NPR ≥
Protótipo
Data Plano de Controle Original: 25/09/06
Contato Principal / Telefone:
Pré-Lançamento
Responsável: João van Dinteren
Aprovação Cliente:
Produção
Aprovação Fornecedor:
Aprovação Cliente:
trole: Anderson Y., Fábio J., Fernando S., Geneildo S., Henrique S., João D., Juscelino F., Rafael C, Minoru N, Paulo F., Ricardo C.
1 - Caso a
embalagem
20% das
apresente não
Peças em
conformidade,
cada Ordem
Registro de
segregar e
de
Qualidade
Auditoria Final comunicar o
Fabricação,
responsáveis
Turno ou
por
Lote
produção/qual
idade.
1 - Comunicar
o responsável
Procedimento
pela Produção
100% do
de Controle de
/ Qualidade e
Lote
Produto Nãoproceder
segregado
conforme
conforme
PSQ 8.3
Produção
81
6.3.21 - C9. – O Plano de Controle de Pré-Lançamento foi elaborado considerando o
estágio / período inicial de produção, fase esta de aprendizado e aperfeiçoamento do
processo, que por sua vez possui um plano de controle rigoroso. Por este motivo
algumas vezes podem existir diferenças entre o Plano de Controle Pré-lançamento e o
Plano de Controle de Produção.
No estudo de caso em questão verificou-se que as características a serem verificadas
eram as mesmas que posteriormente permanecerão no Plano de Controle de Produção,
a única rigorosidade maior no Plano de Controle Pré-lançamento em relação ao Plano
de Controle de Produção verificadas foram o tamanho das amostras especificadas para
controle que eram maior.
Nesta etapa não foi mostrado o Plano de controle, pois o mesmo será detalhado no
item D5.
Prazo Elaboração: Semana 34/2007
Elaborado em: Semana 34/2007
6.3.22 - C10. - Este evento deveria ser desdobrado em um cronograma mais detalhado
considerando as etapas de desenvolvimento de ferramental e dispositivos (ex. Projeto,
Verificação do Projeto, Análise Crítica Projeto, Construção, Tryout, Validação /
Aprovação, etc.). Mas como o ferramental a ser utilizado já existe, pois é referente a um
fornecedor já homologado, este foi simplificado, conforme previsto no item A4. “Metas e
Custos” da fase de Planejamento e Definição do Programa, e conforme executado no
item C3. “Metas e Custos” da fase de Desenvolvimento do processo.
Prazo Execução: Semana 33/2007
Concluído em: Semana 33/2007
6.3.23 - C11. - Os documentos do processo produtivo foram desenvolvidos e aprovados
entre as semanas 31 e 35/2007, abrangendo (PFMEA, Lay out de instalação,
Instruções de Trabalho, Planos de Inspeção de Recebimento, Fluxograma de processo
e Plano de Controle de Produção), neste tópico do APQP, e para o Estudo de Caso em
questão serão abordados as instruções de trabalho do operador e conseqüentes
sistemáticas / documentações que as cercam.
A instrução para ser mostrada com detalhes no estudo de caso em questão foi a da Op.
42 “Grafatura dos terminais na Base Plástica”. Mas para todas as demais operações
definidas no fluxograma de processo e no PFMEA, foram elaboradas Instruções de
Trabalho com o mesmo padrão de informações e conteúdo da apresentada a seguir.
82
N° OP:
042
Instrução de Trabalho
Produto:
Designação da Operação:
Centralina 02.661.11
Localização da matéria-prima:
T03 18.010.169
Item
1
2
3
4
5
6
7
Classificação:
M
Grafatura dos Term inais na Base Plástica
Equipamento: Operação Manual e Prensa Mecânica
Matérias-primas / Componentes:
N° Doc.
ITE-661-042
Terminais 2,8mm, Terminais 6,3mm, Base
Plástica Preta c/ 6 Furos.
Prod. / h
185 pç/h
Códigos:
18.010.164, 18.010.165, 18.010.166,
18.010.167, 18.010.168, 18.010.169,
18.110.170.
Produção.
T07 18.010.166
T09 18.010.164
T05 18.010.165
T02 18.010.167
T06 18.010.168
Base Plástica 18.110.170
2
Insumos
Item
Dispositivos / Ferramentas
Terminal 6,3mm (T03 - 18.010.169);
1
Prensa Mecânica;
Terminal 6,3mm (T07 - 18.010.166);
2
Pulsão p/ Term inais: T03, T07 e T09;
Terminal 2,8mm (T09 - 18.010.164);
3
Pulsão p/ Term inais: T02, T05 e T06.
Terminal 6,3mm (T02 - 18.010.167);
Terminal 2,8mm (T05 - 18.010.165);
Terminal 6,3mm (T06 - 18.010.168);
Base Plástica Preta c/ 6 Furos (18.110.170).
Instruções de Preparação / Parâmetros de Ajuste de Máquinas
Elem.
Início de turno
Fim de turno
Verificar se o posto dispõe dos seguintes formulários a serem
preenchidos: Ordem de Serviço de Manutenção, Carta Farol e
1
Limpar e organizar posto de trabalho;
Gráfico de Rejeitos. Não havendo os formulários, solicitar a
líder da linha;
Abastecer o posto com todos os Terminais necessários;
2
Realizar o preenchimento dos formulários ao final de cada O.F..
3
Abastecer o posto com Bases Plásticas.
Elem.
1
Solicitar à manutenção a colocação do punção necessário para
4
grafatura dos Terminais T03, T07 e T09;
Elem.
1
2
-
-
-
-
Descrição dos Elementos de Operação
Posicionar a Base Plástica no suporte da prensa, conforme Foto 1;
Colocar os Terminais T03, T07 e T09 nos respectivos furos, conforme Foto 2;
3
Em purrar a alavanca até o final do curso e aguardar a grafatura que será realizada automaticamente pela prensa, conforme Foto 3;
4
Repetir o procedimento para todos os Terminais existentes até o final da O.F.;
5
Solicitar à m anutenção a troca do pulsão necessário para grafatura dos Terminais T02, T05 e T06;
6
Posicionar a Base Plástica com 3 Terminais já grafados e colocar os Terminais T02, T05 e T06 nos respectivos furos, conform e Foto 4;
7
Em purrar a alavanca até o final do curso e aguardar a grafatura que será realizada automaticamente pela prensa, conforme Foto 3;
8
Repetir o procedimento para todos os Terminais existentes até o final da O.F.;
Revisar as peças prontas e analisar se todos os Terminais possuem a Grafatura suficiente conform e CPE-661-42;
9
T05
T07
T02
T03
T09
Foto 1 – Base
Documentos e Registros
usados nesta operação:
Rev. 01
Foto 2 – T03,T07 e T09
Gráfico de Rejeitos
Alarme da Qualidade
Elaboração:
Nome: Henrique Renan Silva
Data: 22/08/07
T06
Foto 3 – Momento
da Grafatura
Registro de Set up
Revisão:
Nome: Paulo Ferrari
Data: 24/09/07
Foto 4 – T02, T05 e T06
PCE 661-042
Aprovação:
Nome: João van Dinteren
Data: 28/09/07
Pág.
1 de 2
83
Junto a Instrução de trabalho é acompanhado o Histórico de revisão da mesma para
controle do que se foi alterado ao longo do tempo.
Rev.
D ata
Revisão
0
22/08/07
1
Data do
Treinam ento
Descrição da Alteração
Troca da prensa e o modo de
grafar, passando para 3 Terminais
por vez. Im plementado histórico
de revisões.
Visto
Gerente da Produção
N.A
1º Turno - Líder
N.A
2º Turno – Líder
N.A
30/08/07
Em issão Inicial.
24/09/07
Treinados
Data
Devolução
Obsoleto
Visto
N.A
N.A
Gerente da Produção
28/09/07
28/09/07
1º Turno – Líder
2º Turno – Líder
Os documentos citados nas Instruções de trabalho para realização dos registros
pertinentes as tarefas definidas nas Instruções de trabalho e conseqüente controle das
mesmas são:
Gráficos de Rejeitos: É dele que são retirados às informações de que se os índices
aceitáveis de refugo estão sendo atendidos, bem como a visualização de causas
especiais e causas comuns no processo, bem como os tipos de defeitos por operação,
possibilitando a análise de um tipo de defeito em especial (modo de falha – Causa raiz)
para posteriores melhorias / correções de processo.
GRÁFICO DE REJEITOS
Descrição da Operação: Grafatura dos terminais na Base Plástica
POSTO DE TRABALHO:
1,50
1,00
0,50
042
N°
02.661.11
1,70
1,60
1,40
1,30
1,20
1,10
0,90
0,80
0,70
0,60
0
OF
Data
Turno
0,4
0,3
0,2
0,1
9300 9300 9300 9305 9305 9305 9305 9314 9315 9315 9315 9323 9323 9325 9325 9336 9336 9337 9337
17/9/0717/9/0718/9/0718/9/0719/9/0719/9/0721/9/0721/9/0721/9/0724/9/0724/9/0725/9/0725/9/0726/9/0726/9/0727/9/0727/9/0728/9/0728/9/07
1º
2º
1º
2º
1º
2º
1º
1º
2º
1º
2º
1º
2º
1º
2º
1º
2º
1º
2º
Operador
Evelin Cida Evelin Cida Evelin Cida Evelin Evelin Cida Evelin Cida Evelin Cida Evelin Cida Evelin Cida Evelin Cida
Quantidade produzida790 970 915 823 830 754 956 983 987 978 994 1001 1020 1005 987 988 955 978 976
Quantidade rejeitada 5
% Rejeito
ALARME N°
18
21
15
18
27
1
14
11
12
11
13
22
9
12
4
21
50
19
0,69% 0,70% 0,57% 0,50% 0,52% 1,10% 0,06% 0,68% 0,38% 0,31% 0,38% 0,42% 0,74% 0,28% 0,39% 0,12% 0,70% 1,54% 0,63%
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
1
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
2
N/A
Terminal Oxidado
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1
0
0
0
0
0
0
Base danificada
DEFEITOS
3
4
2
4
3
5
1
6
1
1
0
4
5
1
3
1
2
9
1
Base descentralizada 1
2
0
0
0
0
0
0
0
2
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Terminal com rebarba 0
0
0
0
0
2
0
0
0
0
3
0
0
0
0
0
0
0
0
Terminal desalinhado 0
0
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1
0
0
Terminal mal Grafado 0
0
1
0
1
0
0
0
2
0
0
0
0
0
0
0
3
3
4
Outros
0
1
0
0
1
0
0
0
0
0
0
1
1
0
0
0
3
1
0
84
Alarme da Qualidade: É a conseqüência do não atendimento dos índices de refugo
definidos como aceitáveis após um período de tempo, e conseqüente ação imediata e
no caso de reincidência de problema, escalonamento a níveis superiores para
verificação de implementação de ação corretiva.
Alarme da Qualidade
Data:
19/9/07 OF:
9305 Qtde:
25 Emitente: Aparecida Visto:
Baseta danificada: Baseta com marca de falha de injeção
Descrição da não conformidade:
podendo deixar "vão" entre a capa e base possibilitando contaminação no Rele
Disposição: ( X ) Sucatar (
) Retrabalhar (
) Usar como está
Ação corretiva? ( ) Sim ( X ) Não
Data:
28/9/07 OF:
9337 Qtde:
39 Emitente: Evelin
Visto:
Descrição da não conformidade:
Baseta danificada: Baseta com marca de falha de injeção
podendo deixar "vão" entre a capa e base possibilitando contaminação no Rele
Disposição: ( X ) Sucatar (
) Retrabalhar (
Data:
OF:
Descrição da não conformidade:
Disposição: ( ) Sucatar (
) Usar como está
Qtde:
) Retrabalhar (
Emitente:
) Usar como está
Código:
02.661.11
Alarme n° 1
Escalada/Turno: Líder 2º
Ação tomada: Problema de Matéria-Prima (Acionado a Qualidade)
Realizar conteção no lote da produção e do almoxarifado
Qualidade: Elisangêla
Código:
02.661.11
Alarme n° 2
Escalada/Turno: Sup. 1º
Ação tomada: Problema de Matéria-Prima (Acionado a Qualidade)
Acionar fornecedor para realização de contenção das peças em seu processo e
abrir 8D (Análise de causa e ação corretiva).
Qualidade: Realizar contenção interna no lote da produção e no almoxarifado
Ação corretiva? ( X ) Sim (
Visto:
Respondido por: Solange
) Não
Respondido por: Solange
Código:
Ação tomada:
Ação corretiva? ( ) Sim (
Qualidade: Elisangêla
Alarme n°
) Não
Escalada/Turno
Respondido por:
Qualidade:
Registro de Set up: Serve para garantir de modo padronizado que a máquina seja
ajustada com os parâmetros considerados como aceitáveis para trabalho, as
especificações são pré-definidas pela engenharia no formulário a seguir e em caso de
não atendimento aos parâmetros a máquina não poderá ser liberada.
REGISTRO DE SET UP
LINHA: Eletrônicos
OPER: Grafatura dos terminais base plástica
Nº DA OPERAÇÃO: 042
ITENS:
1
Instalação do punção
2
3
4
5
Pressão do manômetro
DATA:
TURNO:
OPERADOR:
ESPECIFICADO:
P1: T3, T7 e T9
P2: T2, T5 e T6
4 a 8 bar
17/9/07 17/9/07 18/9/07 18/9/07 19/9/07
1º
2º
1º
2º
1º
Evelin
Cida
Evelin
Cida
Evelin
ENCONTRADO:
P1
P1
P1
P1
P2
6
6
5
6
6
Obs. Caso os parâmetros não sejam atendidos solicitar a manutenção e ou engenharia.
Não liberar equipamento para trabalho sem ajuste dos parâmetros definidos
85
6.3.24 - C12. – Foram identificados registrados quais estudos do sistema de medição
(MSA) devem ser realizados para este desenvolvimento.
Os sistemas de inspeção e medição considerados no Plano de Controle foram incluídos
no MSA.
Para este desenvolvimento em questão foi considerado somente R&R pelo tipo de teste
de medição depender de um padrão de referência que se não encaixado corretamente
no equipamento e manter o tempo correto de medição dos valores, pode mostrar
medidas diferentes “Reprodutibilidade” (se entre operadores diferentes) e
“Repetibilidade (se o mesmo operador)”.
Freqüência de execução de MSA definida foi de anual
Segue informações conforme abaixo:
Prazo Definição dos estudos de MSA: Semana 33/2007
Concluído em: Semana 33/2007
PLANO DE ANÁLISE DOS SISTEMAS DE MEDIÇÃO - MSA
Estudos
Família
Nome do Equipamento
Características
Tipo do Equipamento
C-XX
Relógio Comparador
Deslocamento Linear
Digital - 0,001
X
Digital - 1/2 dig.
Digital - 0,001
Digital - 0,001
Digital - 0,001
Digital - 0,000
Digital - 0,001
Analógico 0/250 gr
Analógico 3/30 kg
Digital - 0,001
Gabarito
Gabarito
Gabarito
Gabarito
Espessímetro
Espessímetro
Digital
Digital - 0,1 / 1°C
Conforme PC Operação
Conforme PC Operação
Conforme PC Operação
Conforme PC Operação
Conforme PC Operação
Conforme PC Operação
Collaudo Paramétrico
Collaudo Paramétrico
Collaudo Funcional
Collaudo Funcional
Collaudo Paramétrico
Collaudo Paramétrico
Collaudo Paramétrico
Collaudo Paramétrico
Collaudo Paramétrico
Collaudo Paramétrico
Collaudo Paramétrico
Collaudo Funcional
Collaudo Paramétrico
Collaudo Funcional
Collaudo Funcional
X
X
MU-XX
Multímetro
Tensão/Resistência
M-XX
Micrômetro
Dimensão Externa
OH-XX
Ohmímetro
Resistência
PA-XX
Paquímetro
Dimensão Interna
PA-XX
Paquímetro
Dimensão Externa
PA-XX
Paquímetro
Dimensão Profundidade
DX-XX
Dinamômetro Linear
Força
DX-XX
Dinamômetro Apalpador
Força
Dimensão Linear em X e ou Y
P-XX
Projetor de Perfil
B3-XX
Gabarito Ráster
Passa / Não passa
BCC-XX
Gabarito Ráster
Passa / Não passa
BCI-XX
Gabarito Ráster
Passa / Não passa
Gabarito de Verificação
GFC-XX
Passa / Não passa
Espessímetro Micro ISO
Dimensional
E2-XX
ECI-XX
Espessímetro Cubic Italamec
Dimensional
CD-XX
Capacímetro
Capacitância
Temperatura
TD-XX
Termômetro
Inspeções Visuais - Cubic Italamec
Visuais
Inspeção Visual Marsilli
Visuais
Inspeção Visual Digmotor
Visuais
Inspeção Visual Sipro
Visuais
Inspeções Visuais - Centralina 02.661.11
Visuais
Inspeções Visuais - Centralinas 02.855.XX
Visuais
CO-07
Collaudo Centralina 02.661.11
Paramétricas
CO-06
Collaudo Centralinas 02.855.XX
Paramétricas
CO-15
Collaudo Centralinas 02.855.XX
Funcionais
CO-07
Collaudo CPL
Montagem
CO-01
Collaudo Microiso
Paramétricas
CO-02
Collaudo Microiso
Paramétricas
CO-03
Collaudo Cubic Italiana
Paramétricas
CO-04
Collaudo Cubic Francesa
Paramétricas
CO-10
Teste Final Rele Limpador Traseiro 383.1X
Paramétricas
CO-11
Teste Rele Limpador Traseiro 383.1X
Paramétricas
CO-12
Teste Rele Limpador Traseiro 383.1X
Paramétricas
CO-13
Teste Funcional Centralinas 02.855.XX
Funcionais
CO-14
Collaudo Rele Lampejador 00.387.90
Paramétricas
CO-19
Collaudo Funcional Rele Limpador Traseiro
Funcionais
CO-20 Collaudo Funcional Rele Lampejador 00.387.90
Funcionais
Estabilidade
X
X
X
X
X
X
X
Linearidade
X
Tendência
R&R
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
86
Freqüência de execução dos estudos definidos:
Freqüência:
Equipamento - Collaudo (CO-07)
2007
2008
Anual
2010
2009
Rev.:
10
J F M A M J J A S O N D J F M A M J J A S O N D J F M A M J J A S O N D J F M A M J J A S O N D
A
A
A Estudo Realizado - Aprovado
Período da Validade
A
LEGENDA
R Estudo Realizado - Reprovado
Próximo Estudo
6.3.25 - C13. - Realizado análise crítica pela equipe multidisciplinar da fase de
desenvolvimento do processo, mostrando os resultados, positivos e negativos e o
status das atividades anteriormente definidas, para ser mostrando para alta direção
com intuito de rever necessidade de provisão de recursos, falhas de comunicação entre
as interações das atividades, atrasos de implementações de atividades, etc.
Data realização: Semana 34/2007
ATA DE REUNIÃO
Tema: Analise Crítica e Monitoramento Gerencial: Itens C do APQP da Centralina
Data:
Local:
Protocolada:
Pressac
Horário:
10:00
Duração:
60 Minutos
24/08/2007
Sim
Integrantes
Empresa
Depto
E-Mail
Fone
Giuseppe Pagliarino
Pressac
Direção (Geral)
[email protected]
011-4196-1998 - R 201
Minoru Nogata
Pressac
Dir. (Técnica)
[email protected]
011-4196-1998 - R 240
Dario Lima
Pressac
Comercial
[email protected]
011-4196-1998 - R 241
Juscelino Fideles
Pressac
Qualidade
[email protected]
011-4196-1998 - R 280
Anderson Yamada
Pressac
Engª Processo
[email protected]
011-4196-1998 - R 260
João van Dinteren
Pressac
Engª Produto
[email protected]
011-4196-1998 - R 263
Avaliar Tempos do Cronograma do APQP
Objetivo da reunião:
Avaliar Riscos da Qualidade
Identificação de Caminhos Críticos do Projeto
Situações relevantes para conhecimento da Alta Direção
Situação quanto ao "Target" de Custos de desenvolvimento
Item
Descrição
Foi exposto para os participantes da reunião que o cronograma do APQP
vem sendo seguido dentro dos prazos estipulados e foram evidenciados
atrasos nos itens C1. (Instalação da linha de produção, devido atrasos na
definição de critérios de aceitação de calibração nos equipamento de teste
pela Engª).
Data
Resp.
24/08/2007
João van
Dinteren
2.
Ficou evidenciado que os custos reais visualizados no item C3. foram menor
que os previstos no item A4. onde eram previstos R$ 175.300,00 e foram
gastos R$ 146.800,00 sendo que o saldo previsto para investimento era de
R$ 228.800,00 (Conf. QI), estando o projeto com saldo positivo em relação
24/08/2007
Anderson
Yamada e
Álvaro Potye
3.
Apesar da documentação do processo (IT`s) não estarem prontas até a
presente data da análise crítica, verificou-se pelo cronograma que o prazo
de finalização está previsto para semana 35 e as implementações estão
dentro dos prazos de andamentos acordados.
24/08/2007
Anderson
Yamada
4.
Para a fase de Desenvolvimento do Processo não surgiram situações que
não estivessem contempladas durante as fases iniciais e que devam ser
reportadas nesta Ata para a Alta Direção.
Apesar dos atrasos a Direção concorda com o andamento do projeto e não
foram necessários provisão de recursos adicionais até a situação atual.
24/08/2007
Juscelino
Fideles
1.
6.3.26 - D1. – O produção do lote piloto e pré-produção ocorreram entre as semanas 32
87
e 33 para o lote piloto (02 dias em cada semana) e entre as semanas 36 e 37 para o
lote de pré-produção (06 dias na 1ª semana e 05 dias na 2ª semana), demonstrando
dados de capacidade produtiva em relação ao contratado pelo cliente, bem como dados
de variação do processo (scrap, horas reais de paradas em relação ao planejado, taxa
de ocupação do equipamento, etc.)
Sendo estes resultados considerados adequados em relação aos previstos
anteriormente, demonstrados conforme a seguir:
Planilha de Análise de Capacidade de Produção
06 a 14/08/07 - 03 a 13/09/07
Eletrônicos
02.661.11
Data:
Processo:
PN:
Dados Chaves
Tempo Disponível por dia (Min)
Paradas planejadas por dia (Min)
Paradas não planejadas por dia (Min)
Nº Dias trabalhados por semana
Nº Semanas por Ano
Volume anual contratado (unid)
Tempo Ciclo (s)
Taxa Ocupação Equipamento (%)
540
100
30
6
50
270000
25,2
95
Qtde Pç dia
976
(%) Scrap
aceitável
1
O tempo disponível por dia, volume anual contratado, nº de dias trabalhados por semana e nº de semanas por ano devem ser
acordados em papel entre a Pressac e o Cliente.
Cumulativo desde a 1ª operação
Dias
6
7
13
14
3
4
5
6
7
8
10
11
12
13
Taxa rejeito (%)
0,20%
0,10%
0,06%
0,19%
0,50%
0,29%
0,30%
0,39%
0,25%
0,19%
0,30%
0,42%
0,35%
0,42%
Cumulativa
Produção (dia)
Paradas
planejadas
Total Paradas
80
80
100
100
3940
3824
3796
3908
4004
3912
3880
3916
4008
3948
85
85
85
84
82
85
85
85
86
82
83
84
84
85
100
96
85
84
92
85
85
85
88
90
95
84
96
100
Tx ocupação
equipamento
(%)
97,22%
97,96%
100,00%
100,00%
98,15%
100,00%
100,00%
100,00%
99,63%
98,52%
97,78%
100,00%
97,78%
97,22%
PPM
Piloto
7
3
2
8
17
11
11
15
10
7
11
16
14
16
X
X
X
X
PréProdução
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
88
6.3.27 - D2. – O Sistema de Medição foi avaliado, estando dentro dos padrões
requeridos no manual MSA AIAG 3ª ed.
A execução dos estudos de MSA e os respectivos registros foram atendidos, e estão
adequados ao equipamento de medição e teste referente ao produto em
desenvolvimento “02.661.11” e as características definidas nos Planos de Controle de
Pré-Lançamento e Produção, conforme a seguir.
Prazo Execução: Semana 37/2007
Executado em: Semana 37/2007
Dados Obtidos
E studo de Atributos - Análise de R isco
P art No. & Nom e
C aracterísticas
Tolerância
D ata
P eça
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
39
Nom e do Equipam ento
O p . 120 - C ollaudo - T este Final
Equipam ento No.
T este Param étrico 02.661.11
Tipo do Equipam ento
A= Apreovad o / R = R eprovado
Responsável
14/09/2007
O perador A
O perador B
O perador C
1
2
3
1
2
3
1
2
3
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
A
A
A
A
A
A
A
A
A
R
R
R
R
R
R
R
R
R
A
A
A
A
A
A
A
A
A
R
R
R
R
R
R
R
R
R
A
A
A
A
A
A
A
A
A
R
R
R
R
R
R
R
R
R
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
R
A
A
A
A
A
A
A
A
A
R
R
R
R
R
R
R
R
R
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
Collaudo Param . 02.661.11
C O -07
C o llaud o P aram étrico
João M arco s
C ódigo
R eferência
A
A
A
A
A
A
A
C
C
C
A
C
A
C
A
C
A
A
A
A
A
A
A
A
C
C
C
C
A
A
A
A
C
C
A
C
A
A
A
A
A
A
A
A
A
A
R
R
R
A
R
A
R
A
R
A
A
A
A
A
A
A
A
R
R
R
R
A
A
A
A
R
R
A
R
A
A
A
Valor de
R eferência
A
A
A
A
A
A
A
R
R
R
A
R
A
R
A
R
A
A
A
A
A
A
A
A
R
R
R
R
A
A
A
A
R
R
A
R
A
A
A
89
Critérios de aceitação:
Kappa > 0,75 = Concordância Boa – Excelente (Máximo = 1)
> 0,40 = Concordância Regular
< 0,40 = Concordância precária
Eficácia > 90% = Aceitável
≥ 80% = Necessita aperfeiçoamento
< 80% = Inaceitável
Resultados
A
O p e ra d o r B
R
A
54
3
2 0 ,5 2
3 6 ,4 8
0
93
3 3 ,4 8
5 9 ,5 2
54
96
O b s e rv a d o
E s p e ra d o
O b s e rv a d o
A
E s p e ra d o
T o ta l
O p e ra d o r C
R
A
54
0
1 9 ,4 4
3 4 ,5 6
0
96
3 4 ,5 6
6 1 ,4 4
54
96
O b s e rv a d o
E s p e ra d o
O b s e rv a d o
A
E s p e ra d o
T o ta l
O p e ra d o r C
R
A
54
3
2 0 ,5 2
3 6 ,4 8
0
93
3 3 ,4 8
5 9 ,5 2
54
96
O b s e rv a d o
E s p e ra d o
O b s e rv a d o
A
E s p e ra d o
T o ta l
R
54
2 0 ,5 2
0
3 3 ,4 8
54
O b s e rv a d o
E s p e ra d o
O b s e rv a d o
A
E s p e ra d o
T o ta l
R
54
1 9 ,4 4
0
3 4 ,5 6
54
O b s e rv a d o
E s p e ra d o
O b s e rv a d o
A
E s p e ra d o
T o ta l
R
54
1 9 ,4 4
0
3 4 ,5 6
54
R
B
Operador
Operador
O b s e rv a d o
E s p e ra d o
O b s e rv a d o
A
E s p e ra d o
T o ta l
R
R
A
Operador
T a b u la ç ã o C r u z a d a
R
A
Operador
REF
A
3
3 6 ,4 8
93
5 9 ,5 2
96
R
B
Operador
REF
A
0
3 4 ,5 6
96
6 1 ,4 4
96
R
C
Operador
REF
A
0
3 4 ,5 6
96
6 1 ,4 4
96
A n á lis e s
T o ta l
A -B
po
57
0 ,9 8
93
pe
150
0 ,5 3 3 6
T o ta l
B -C
po
54
1
96
150
pe
0 ,5 3 9 2
T o ta l
A -C
po
57
0 ,9 8
93
150
pe
0 ,5 3 3 6
T o ta l
A
po
57
0 ,9 8
93
150
pe
0 ,5 3 3 6
T o ta l
B
po
54
1
96
150
pe
0 ,5 3 9 2
T o ta l
C
po
54
1
96
150
K appa
A
B
C
pe
0 ,5 3 9 2
A
B
C
A -A
A -B
A -C
B -A
B -B
B -C
C -A
C -B
C -C
0 ,9 6
1 ,0 0
1 ,0 0
E fic á c ia
9 4 ,7 4 %
1 0 0 ,0 0 %
1 0 0 ,0 0 %
C o n c o rd â n c ia
9 5 ,7 1 %
9 5 ,7 1 %
9 5 ,7 1 %
1 0 0 ,0 0 %
9 5 ,7 1 %
1 0 0 ,0 0 %
-
90
6.3.28 - D3. – Normalmente a capabilidade a ser atendida é aquela designada pelo
cliente. Nós internamente consideramos a designada pelo cliente mais às
características especiais identificadas no plano de controle.
Mas para o desenvolvimento em questão este passo foi considerado como não
aplicável pelo seguinte motivo:
- Considerou-se que durante a produção existem basicamente dois tipos de controle,
“Inspeção Visual (subjetivo) e Aparelho paramétrico (somente aprova ou reprova a
peça)”.
A inspeção visual é subjetiva, pois procura problemas dos tipos: Solda fria, Placa
Trincada, Oxidada ou Suja, Componentes Quebrados, etc., sendo executados por um
operador. Já o aparelho paramétrico é um equipamento de teste onde o operador
somente coloca a peça e este executa todos os testes necessários para aprovação.
Portanto o primeiro processo é subjetivo e o segundo não fornece parâmetros para ser
analisado, sendo que toda vez que o equipamento é ligado, existe um procedimento de
autocalibração. E em ambos os casos não nos fornece dados para poder-se executar
qualquer tipo de estudo sobre os conceitos de Capabilidade de Processo.
6.3.29 - D4. – Foram requeridos pelo cliente 49 testes para qualificação do produto,
conforme verificado nas fases de Planejamento e Definição do Programa itens A1. e A2.
“Desenhos / especificações” e “Objetivos do Produto / Requisitos específicos do cliente”
respectivamente.
Os mesmos estão distribuídos da seguinte forma para facilitar o entendimento:
- Dimensionais / Material: 07 testes;
- Características elétricas: 02 testes;
- Características funcionais: 08 testes;
- Características Eletromagnéticas: 18 testes;
- Características Mecânicas: 06 testes;
- Características Térmicas: 05 testes;
- Características de Durabilidade: 01 teste;
- Características Físico / Químicas: 02 testes.
91
Resumo dos testes Dimensionais e de Material
PLANO DE PROVA
AUTOQUALIFICAÇÃO
CONFIABILIDADE
PRODUTO:
Unidade de Comando Trava-Portas
CARACTERÍSTICAS ( PROVAS )
QUALIFICAÇÃO DE NOVOS PRODUTOS
DESENHO:
CÓDIGO:
518049040
Legendas:
02.661.11
Nº.
NORMAS DE REFERÊNCIA E
EDIÇÃO
PÇS
9.90110 Rev. 12
20
MEIOS EMPREGADOS
Data atualização: 21/01/08
Previsão Conclusão:
Início Produção:
Concluído prazo
Atraso na conclusão
TEMPÍSTICA
RESULTADOS
2007
2008
N° P
Ago Set OutNovDezJanFevMar RELAT. N
NOTAS
1 Dimensionais / Material
1.1 - Prova de inspeção visual - Não Destrutivo
Visual, Lupa
1.2 - Prova de identificação do produto - Não
Destrutivo
9.90110 Rev. 12; 07610 Rev. 21;
20
0.00013 Rev. 12; 07408 Rev. 3
1.3 - Provas de dimensionais e tolerâncias do
produto - Não Destrutivo
9.90110 Rev. 12; 91319 Rev. 11 20 Micrometro e Projetor
Visual, Paquímetro,
de Perfil
RQ
P
01/07
Bancada
RQ
P
02/07
Bancada
RQ
P
03/07
Bancada
1.4 - Prova de características dos materiais Destrutivo
9.90110 Rev. 12; 9.55253
Rev.13; 55232 Rev.9; 91319
Rev.11; 91318 Rev.9;
53441Rev. 9;
5
Certificado MP e
Amostras Padrão
RQ
P
04/07
1.5 - Prova de banho superficiais - Destrutivo
9.90110 Rev. 12; 9.55253
Rev.13;
5
Certificado MP e
Amostras Padrão
RQ
P
05/07
1.6 Prova de conexões e ajustabilidade - Não
Destrutivo
9.90110 Rev. 12
1.7 Prova da regra de conexão ao terra da
bateria (massa) (Rif. § 2.4.7) - Não Destrutivo
9.90110 Rev. 12
Cx de Fusiveis, Visual,
Paquímetro,
20
Micrometro e Projetor
de Perfil
Alicate Amperímetro,
Multimetro,
Osciloscópio 100Mhz e
Termômetro (Digitais),
Barômetro, Higrômetro
e Cronômetro
(Analógicos), Fonte
37 Estabilizada Regulada
(0 a 60V / 250A),
Banco de Cargas
(Resistiva, Indutiva,
Motor, Lâmpada e etc)
e 6 Motores
Acionadores de Trava
Elétrica.
Analise dos
certificados de
MP
Analise dos
certificados de
MP
RQ
P
06/07
Bancada
RQ
P
07/07
Bancada
92
Resumo dos testes de Características elétricas e dimensionais
PLANO DE PROVA
AUTOQUALIFICAÇÃO
CONFIABILIDADE
QUALIFICAÇÃO DE NOVOS PRODUTOS
PRODUTO:
Unidade de Comando Trava-Portas
DESENHO:
CÓDIGO:
NORMAS DE REFERÊNCIA E
EDIÇÃO
CARACTERÍSTICAS ( PROVAS )
Legendas:
02.661.11
518049040
Nº.
PÇS
MEIOS EMPREGADOS
Data atualização: 21/01/08
Previsão Conclusão:
Início Produção:
Concluído prazo
Atraso na conclusão
TEMPÍSTICA
RESULTADOS
2007
2008
N° P
Ago Set OutNovDezJanFevMar RELAT. N
NOTAS
2 Provas de Características Elétricas
2.1 Prova de consumo de corrente - Não
Destrutivo
9.90110 Rev. 12; 7.Z0100 Rev. 1 174
Idem acima
RQ
P
08/07
RQ
P
09/07
Bancada
7.Z0350 Rev. 2
107
3.1 Prova de Calibração - Não Destrutivo
9.90110 Rev. 12
101
RQ
P
10/07
Bancada
3.2 Prova de Sobre Carga - Destrutiva
9.90110 Rev. 12
15
RQ
P
11/07
Bancada
3.3 Insensibilidade a baixa resistência de
isolação das chaves de controle - Não
Destrutivo
9.90110 Rev. 12
29
RQ
P
12/07
Bancada
3.4 Insensibilidade ao desligamento da
alimentação - Não Destrutivo
9.90110 Rev. 12
28
RQ
P
13/07
Bancada
2.2 Prova de queda de tensão - Não Destrutivo
3 Prova de Caracterisiticas Funcionais
Idem acima
3.5 Resistencia a acionamentos repetitivos Destrutivo
3.6 Verificação do funcionamento do circuito
padrão comos acionadores na posição aberta Não Destrutivo
3.7 Verificação do funcionamento do circuito
padrão comos acionadores na posição fechada Não Destrutivo
3.8 - Funcionamento emPower-Up - Não
Destrutivo
Bancada
9.90110 Rev. 12
404
RQ
P
14/07
Bancada
9.90110 Rev. 12
30
RQ
P
15/07
Bancada
9.90110 Rev. 12
30
RQ
P
16/07
Bancada
9.90110 Rev. 12
27
RQ
P
17/07
Bancada
93
Resumo dos testes Eletromagnéticos
PLANO DE PROVA
AUTOQUALIFICAÇÃO
CONFIABILIDADE
PRODUTO:
Unidade de Comando Trava-Portas
CARACTERÍSTICAS ( PROVAS )
Data atualização: 21/01/08
Previsão Conclusão:
Início Produção:
QUALIFICAÇÃO DE NOVOS PRODUTOS
DESENHO:
CÓDIGO:
518049040
Legendas:
02.661.11
Nº.
NORMAS DE REFERÊNCIA E
EDIÇÃO
PÇS
9.90110 Rev. 12;
49
MEIOS EMPREGADOS
Concluído prazo
Atraso na conclusão
TEMPÍSTICA
2007
2008
RESULTADOS
N°
Ago Set Out NovDezJan FevMar RELAT.
P
N
NOTAS
4 Provas de Caract. Eletromagnéticas
4.1 Prova de resistencia a conecções acidentais
- Não Destrutivo
RQ
P
18/07
Bancada
Idem acima
4.2 Prova de resistencia com alimentação de
sobre tensão - Não Destrutivo
9.90110 Rev. 12;
107
RQ
P
19/07
Bancada
4.3 Prova de comportamento do reset com
queda de tensão - Não Destrutivo
9.90110 Rev. 12;
27
RQ
P
20/07
Bancada
4.4 Prova de comportamento do reset com
queda de tensão na bateria - Não Destrutivo
9.90110 Rev. 12;
911
RQ
P
21/07
Bancada
4.5 Prova de imunidade a disturbios transitórios
chaveados - Destrutivo
9.90110 Rev. 12;
49
RQ
P
22/07
INPE
4.6 Prova de imunidade a disturbios transitórios
induzidos - Não Destrutivo
9.90110 Rev. 12;
33
RQ
P
23/07
INPE
4.7 Prova de Imunidade a disturbios
eletromagnéticos em camera anecoica - Não
Destrutivo
9.90110 Rev. 12;
21
RQ
P
24/07
INPE
4.8 Prova de imunidade a corrente de RF
(B.C.I.) - Não Destrutivo
9.90110 Rev. 12;
45
RQ
P
25/07
INPE
4.9 Prova de imunidade a descarga eletrostática
- Destrutivo
9.90110 Rev. 12;
42
RQ
P
26/07
INPE
4.10 Prova de emissões irradiadas - Não
Destrutivo
9.90110 Rev. 12;
RQ
P
27/07
INPE
4.11 Prova de emissões induzidas nas linhas de
alimentação - Não Destrutivo
9.90110 Rev. 12;
42
RQ
P
28/07
INPE
4.12 Prova de emissão de transientes nas linhas
de alimentação - Não Destrutivo
9.90110 Rev. 12;
42
RQ
P
29/07
INPE
4.13 Prova de imunidade a campos magnéticos
de baixa frequencia - Não Destrutivo
9.90110 Rev. 12;
42
RQ
P
30/07
INPE
4.14 Prova de imunidade a campos
eletromagnéticos irradiados - Não Destrutivo
4.15 Prova de medição da emissão
eletromagnética irradiada do produto instalado
no veículo - Não Destrutivo
4.16 Prova de emissões captadas pela antena
do veículo - Não Destrutivo
4.17 Prova de emissões de disturbios
transitórios - Não Destrutivo
4.18 Prova de imunidade a descargas
eletromagnéticas - Destrutivo
Geradores, antenas,
Câmara Blindada,
Acopladores Geradores,
Câmara Semi-anecóica,
42 LISN e todos os itens
citados acima
9.90110 Rev. 12; 7-Z0482 Rev.
42
3
N/A N/A Resp. do Cliente
9.90110 Rev. 12;
42
N/A N/A Resp. do Cliente
9.90110 Rev. 12;
42
N/A N/A Resp. do Cliente
9.90110 Rev. 12;
42
N/A N/A Resp. do Cliente
9.90110 Rev. 12;
42
N/A N/A Resp. do Cliente
94
Resumo dos testes Mecânicos, Térmicos, Físico / Químicos e de Durabilidade
PLANO DE PROVA
AUTOQUALIFICAÇÃO
CONFIABILIDADE
PRODUTO:
Unidade de Comando Trava-Portas
CARACTERÍSTICAS ( PROVAS )
Data atualização: 21/01/08
Previsão Conclusão:
Início Produção:
QUALIFICAÇÃO DE NOVOS PRODUTOS
DESENHO:
CÓDIGO:
NORMAS DE REFERÊNCIA E
EDIÇÃO
Legendas:
02.661.11
518049040
Nº.
PÇS
MEIOS EMPREGADOS
Concluído prazo
Atraso na conclusão
TEMPÍSTICA
2007
2008
RESULTADOS
N°
Ago Set OutNovDezJanFevMar RELAT.
P
N
NOTAS
5 Provas Mecânicas
5.1 Prova de Conecções - Não Destrutivo
5.2 Prova de fixação do produto - Não Destrutivo
5.3 Prova de vibração senoidal para produtos
classes V2-V3-V4 - Destrutiva
9.90110 Rev. 12; 9.91320/02
Rev. 9
9.90110 Rev. 12
Caixa de Fusiveis,
71 Dinamômetro, Visual,
Paquímetro,
Micrometro
e Projetor
74
de Perfil
RQ
P
31/07
Bancada
RQ
P
32/07
Bancada
RQ
P
33/07
ARTEB
RQ
P
34/07
ARTEB
42
RQ
P
35/07
ARTEB
9.90110 Rev. 12; 7.R0100 Rev.
20
1
5.4 Prova de vibração randomica para produtos
classes V2-V3-V4
9.90110 Rev. 12
5.5 Prova de Choque Mecanico - Destrutivo
9.90110 Rev. 12
Geradores, antenas,
Câmara Blindada,
Acopladores Geradores,
20 Câmara Semi-anecóica,
LISN e todos os itens
citados acima
6 Provas Térmicas
6.1 Prova de temperatura de Armazenagem Destrutivo
9.90110 Rev. 12
20
RQ
P
01/08
ARTEB
6.2 Prova de ciclo lento de temperatura Destrutivo
9.90110 Rev. 12
20
RQ
P
02/08
ARTEB
6.3 Prova de ciclo rápido de temperatura Destrutivo
9.90110 Rev. 12
20
6.4 Prova de calor úmido permanente Destrutivo
9.90110 Rev. 12
453
6.5 Prova de produto de condensação Destrutivo
9.90110 Rev. 12
20
Idem acima
RQ
P
03/08
RQ
P
04/08
RQ
P
05/08
ARTEB
ARTEB
ARTEB
7 Provas de Durabilidade
7.1 Provas de durabilidade
9.03104/01 Rev. 9; 9.03104/02
20
Rev. 7
Idem acima
RQ
P
06/08
Bancada
RQ
P
07/08
ARTEB
RQ
P
08/08
ARTEB
8 Provas Físicos / Química
8.1 Prova de resistência ao pó
9.90110 Rev. 12
343
Idem acima
8.2 Prova de resistência a névoa salina
9.90110 Rev. 12 - Tabela 5018020
A1
95
6.3.30 - D5. – O Plano de Controle de produção foi elaborado considerando as
condições reais de processo após a produção do lote piloto. Foi utilizado como base o
Plano de Controle de Pré-lançamento, com menos rigorosidade nos controles (tamanho
da amostra), em relação aos estipulados no pré-lançamento.
O Plano a ser mostrado com detalhes no estudo de caso em questão foi o da Op. 42
“Grafatura dos terminais na Base Plástica”. Mas para todas as demais operações
definidas no fluxograma de processo e no PFMEA, foram elaboradas Instruções de
Trabalho com o mesmo padrão de informações e conteúdo da apresentada a seguir:
Prazo Elaboração: Semana 36/2007
Elaborado em: Semana 36/2007
N°OP:
042
Plano de Controle
Produto:
Designação da Operação:
Centralina 02.661.11
Grafatura dos Terminais na Base Plástica
1 – Aspectos Visuais (Terminais e Base Plástica Preta c/ 6 Furos)
Características:
Especificação:
Tolerância:
Verificar se os terminais possuem convites dos dois lados e estão ausentes de oxidação, marcas de
digital, falhas de banho (estanhagem) ou qualquer outro tipo de deformação. Verificar se a Base
Plástica está bem injetada, sem excesso de rebarba e contém os 6 furos.
T03 18.010.169
N°Doc.
CPE-661-042
T07 18.010.166
T09 18.010.164
T02 18.010.167
2 – C on trole das C aracterísticas de G rafatu ra dos Term inais
C aracterísticas:
T05 18.010.165
Especificação:
Freqüência:
Amostra:
100%
-
T06 18.010.168
Base Plástica 18.110.170
Tolerância:
F reqüência:
Verific ar em todas as peças se a prensa está realizando corretam e nte a grafatura, se o term inal está
grafado no lugar correto e alinhad o.
A m ostra:
100%
F oto C o m G rafatura O k e Term inais A linh ad o s.
E quipam ento p/
A valiação
D ocum ento de
C ontro le
P lano de Reação
E feitos Potenciais
Características
E speciais
Responsabilidade:
Inspeção
Visual
G ráfico de
R ejeito
1 – S eg regar a peça. 3 reje itos
consecutivos, p arar a operação e
com unicar o responsável p ela
produção . S egregar as peças em
processo.
Produto F inal
N ão F uncional
no Proc esso
P rodutivo ou
C liente F inal
M
P rodução
96
3 – Controle do Teste de Tensão de Ruptura
Características:
Realizar os testes de resistência na cravação do terminal de
acordo com a grafatura que estiver sendo realizada pela prensa.
Especificação:
Tolerância:
Freqüência:
Amostra:
Testar terminais
A, B, D e F
(Foto 1) c/ 6Kgf.
Deslocamento
Máx. Aceitável
Após
Aplicação da
Força: 0,1mm.
2 horas
15 peças
Método de Controle do Teste de Tensão de Ruptura:
1. Medir o comprimento do terminal utilizando o Paquímetro (PA-XX) antes de aplicar a força (Foto 3);
3. Aplicar uma força de 6Kgf no terminal utilizando o Dinamômetro (D4-XX) (Foto 4);
4. Medir o comprimento final do terminal (deslocamento máximo aceitável: 0,1mm) (Foto 3);
5. Retirar a amostra do dispositivo de teste;
6. Preencher a Carta Farol com os valores obtidos;
Obs: Peças que obtiverem deslocamentos superiores ao limite permitido deverão ser segregadas e comunicadas ao responsável da
Produção que juntamente com os setores Qualidade/Engenharia darão as disposições necessárias.
Foto 1 – Indicação dos Terminais.
Foto 2 – Dispositivo de Teste.
C
E
A
D
B
F
Amostra
PCI p Montar Amostra
Foto 3 – Medindo o Comprimento do
Terminal Utilizando o Paquímetro.
Astuccio p/
Montagem da
Amostra e PCI.
Foto 4 – Dinamômetro no Momento de
Aplicação da Força 6 Kgf no Terminal.
Equipamento p/
Avaliação
Documento de
Controle
Plano de Reação
Efeitos Potenciais
Características
Especiais
Responsabilidade:
Dinamômetro /
Comparador /
Paquímetro
Carta Farol /
Gráfico de
Rejeitos /
ITE-661-042
3 – Em caso do Terminal ceder no
teste de resistência à cravação,
comunicar a Engª e Qualidade que
darão as disposições necessárias ao
lote do produto.
Produto Final
Não Funcional
no Processo
Produtivo ou
Cliente Final
M
Engenharia /
Qualidade
97
6.3.31 - D6. – O PPAP dos Fornecedores de componentes para a produção das
centralinas foram recebidos e avaliados pelo Depto Qualidade, sendo devidamente
validados e estão disponíveis no Setor da Qualidade para consultas. Houve atraso na
entrega dos PPAP`s de alguns componentes por parte do fornecedor, em relação aos
prazos definidos no cronograma e ao SOP (Start of Production – “Início de Produção”)
definidos.
Prazo final de recebimento dos Documentos: Semana 07/2008
Recebimento Completo: Semana 07/2008
As informações a seguir representam as documentações que foram recebidas, e
avaliadas, não sendo viável expor no estudo de caso devido à quantidade de
informações.
Produto: Bloca Porta 02.661.11
PPAP FORNECEDORES
PPAP
Semana
Fornecedor
Descrição
Código
Receb.
Nível
Rele 12V p/ PCI
01.389.01
Panasonic
3
51/07.
Base plastica de Terminais
26.723.1X
Ueta
3
49/07.
Capa Amarela
26.767.9X
Ueta
3
01/08.
Circuito Impresso
22.297.01
ArtCi
2
01/08.
Terminal Estanhado
25.260.31
Ueta
3
07/08.
Terminal Estanhado
25.340.21
Ueta
3
07/08.
Terminal Estanhado
25.341.21
Ueta
3
07/08.
Terminal Estanhado
25.457.01
Ueta
3
07/08.
Terminal Estanhado
25.458.01
Ueta
3
07/08.
Resistor 82R 1/2W 5% SFR25
30.046.01
Karimex
2
40/07.
Resistor 4K7 1/8W 5% Case 0805
28.076.50
Karimex
2
40/07.
Resistor 3K3 1/8W 5% Case 0805
28.086.50
Karimex
2
36/07.
Resistor 470R 1/8W 5% Case 0805
28.080.50
Karimex
2
36/07.
Resistor 22K 1/8W 5% Case 0805
28.067.50
Karimex
2
29/07.
Resistor 10K 1/8W 5% Case 0805
26.066.50
Karimex
2
29/07.
Resistor 33K 1/8W 5% Case 0805
28.068.50
Karimex
2
29/07.
Cap. Eletrolítico 22uF 50V
30.277.10 NA
Karimex
2
29/07.
Cap. Eletrolítico 47uF 25V
30.041.00 NA
Karimex
2
28/07.
Cap. Cer. 1nF 50V 10% Case 0805
28.338.00
Karimex
2
25/07.
Cap. Cer. 100nF 50V +80% -20% Case 0805
28.331.00
Karimex
2
24/07.
Diodo 1N4007
30.258.00
Karimex
4
23/07.
Diodo LL4448 SOD-80C
30.006.01
Karimex
4
23/07.
Transistor BC 817-25 SMD
28.401.00
Karimex
4
21/07.
CI Regulador LM2931AD33R-E
30.311.01
FUTURE
2
22/07.
CI Phillips P89LPC915FDH-S
28.678.02
FUTURE
2
23/07.
Varistor S05K17
30.471.40
ARROW
2
23/07.
98
6.3.32 - D7. - Foram submetidos os documentos requeridos pelo Cliente, para
homologação do fornecimento de peças, sendo que a aprovação para a Centralina foi
dada sob desvio do cliente devido o SOP ser menor que a data de entrega do PPAP
Completo ser realizada.
Este atraso deu-se devido a não entrega do PPAP de alguns componentes por parte do
fornecedor (Vide cronograma).
Prazo Entrega completa: Semana 02/2008
Entrega: Semana 10/2008
Nível de Submissão ao cliente – 5
6.3.33 - D8. – Nesta fase foi realizada uma análise crítica técnica dos seguintes dados
de saída do projeto: “Qualidade, Confiabilidade, Durabilidade e Mensurabilidade”,
inclusive análise das ações decorrentes a falhas nos passos planejados. Foi realizado
sem um registro técnico específico, somente com base em documentos que
evidenciavam o atendimento dos mesmos e identificação de realização no cronograma
de desenvolvimento do produto. Com o propósito de garantir que nenhum dado técnico
do projeto tenha sido esquecido para final validação do desenvolvimento, dados estes
que estão resumidos conforme a seguir:
Característica
Metas de Qualidade – 17PPM / Mês
Metas
de
Durabilidade
(Auto
Qualificação)
Metas de Confiabilidade MTBF - MTTR
Mensurabilidade (MSA)
Avaliado
Atende
SIM
SIM
NÃO
NÃO
Observações:
X
X
Conf. D1.
X
X
Conf. D4.
X
X
X
X
Conf. D1.
Conf. D2.
6.3.34 - D9. – “Run@Rate” ou “One Day Production”, é o acompanhamento do cliente
responsável pelo fornecedor em um dia real (normal) de produção para verificar se a
capacidade anteriormente planejada e aprovada realmente atende a demanda de
produção exigida, normalmente é realizada em um dia de 8 horas produtivas (mínimo)
pelo Engenheiro da Qualidade dos Fornecedores (EQF).
No estudo de caso em questão, verificou-se que o documento para execução do Run at
Rate foi devidamente preparado para ser executado e aprovado juntamente com EQF,
mas o EQF não realizou esta validação e que foi desconsiderada na aprovação final do
produto.
Prazo Definido: Semana 04/2008
Realizado: Replanejado até a Semana 10/2008, após data passo foi desconsiderado.
6.3.35 - D10. - Realizada análise crítica pela equipe multidisciplinar da fase de
validação do produto e do processo, mostrando os resultados, positivos e negativos e o
status das atividades anteriormente definidas, para ser mostrando para alta direção
com intuito de aprovar o Planejamento Avançado da Qualidade quanto ao atendimento
aos requisitos do projeto, revendo potenciais, falhas de comunicação entre as
interações das atividades, atrasos de implementações de atividades, etc.
99
Prazo Análise Crítica Final: Semana 50/2007
Data da Análise: Semana 50/2007
ATA DE REUNIÃO
Tema: Analise Crítica e Monitoramento Gerencial: Itens D do APQP da Centralina
Data:
Local:
Protocolada:
Pressac
Horário:
10:30
Duração:
60 Minutos
14/12/2007
Sim
Depto
E-Mail
Fone
Pressac
Direção (Geral)
[email protected]
011-4196-1998 - R 201
Minoru Nogata
Pressac
Dir. (Técnica)
[email protected]
011-4196-1998 - R 240
Dario Lima
Pressac
Comercial
[email protected]
011-4196-1998 - R 241
Juscelino Fideles
Pressac
Qualidade
[email protected]
011-4196-1998 - R 280
Anderson Yamada
Pressac
Engª Processo
[email protected]
011-4196-1998 - R 260
João van Dinteren
Pressac
Engª Produto
[email protected]
011-4196-1998 - R 263
Integrantes
Empresa
Giuseppe Pagliarino
Avaliar Tempos do Cronograma do APQP
Objetivo da reunião:
Avaliar Riscos da Qualidade
Identificação de Caminhos Críticos do Projeto
Situações relevantes para conhecimento da Alta Direção
APROVAÇÃO DO APQP
Item
Descrição
Foi exposto para os participantes da reunião que o cronograma do APQP
veio sendo seguido dentro dos prazos estipulados e foram evidenciados
atrasos nos itens D4. (Qualificação do Produto), devido alguns testes
depender de laboratório externo, e para as datas necessárias não ter sido
encontradas "janelas" para locação de turno do Laboratório ARTEB (atrasos
nos testes mecânicos, térmicos e físico químicos).
Data
Resp.
14/12/2007
João van
Dinteren
2.
Foi exposto aos participantes que somente na Fase de Validação do produto
/ processo, verificou-se que o Estudos preliminares de capabilidade do
processo (item D3.)não seriam aplicáveis para este produto/processo em
questão, podendo este item ter sido melhor avaliado já na fase inicial de
planejamento e definição do programa.
Servindo este como registro de lições aprendidas de novos
14/12/2007
Juscelino
Fideles
3.
Exposto aos participantes que hove atraso no envio de PPAP`s do
fornecedor Ueta, impactando em atraso nos itens D6. e D7., sendo devido a
isso necessário solicitar derroga do cliente para início de produção.
14/12/2007
Juscelino
Fideles
4.
Foi apresentado o APQP durante a reunião, sendo este aprovado
apresentado a ressalva de ser reavaliado após o primeiro ano de produção
das Centralinas para podermos, com as lições aprendidas durante a
produção seriada, melhorar continuamente o APQP do item produzido e de
novos itens, pois os pontos críticos em destaque nas análises críticas
(atrasos, falta de definições no planejamento, etc.) serão considerados.
Decisão de Consenso Geral.
14/12/2007
João van
Dinteren
1.
6.3.36 - E1. – Esta última fase visa avaliar a eficácia do esforço do APQP, que
normalmente abrange análise de dados de atributos e variáveis, com base em Planos
de Controle da Produção, Avaliação dos Sistemas de Medição, Avaliação das
100
Embalagens, etc., após um período de tempo (período para avaliação em campo sobre
a aplicação e utilização do produto pelo cliente ou usuário final), de acordo com o
amadurecimento do processo, a fim de se reduzir variações e aumentar a Satisfação do
Cliente.
Entendamos que nada mais é do que a famosa Melhoria Contínua que é tão exigida
pelo Sistema de Gestão da Qualidade ISO TS 16949.
Nota: A retro-alimentação é uma atividade que só termina quando da descontinuidade
do produto pelo cliente.
Para o estudo de caso em questão, não se verificou nenhuma melhoria contínua formal,
ou seja, nenhum registro ou evidência objetiva no processo, documentações, projeto do
produto, etc, que evidenciem a melhoria contínua pró-ativamente.
Andando pelo chão de fábrica, verificou-se alguns tópicos diferentes no processo
produtivo, que ocorreram após a aprovação do APQP, mas não foi verificado retroalimentação da documentação e avaliação dos resultados conseguidos com as
melhorias.
Evidência chão de fábrica: Verificado implementação de Monitor de vídeo de 20
polegadas na operação de revisão do Subconjunto montado, atuando com uma
ampliação superior ao da lupa até então existente no processo, melhorando a detecção,
mas como citado não se verificou retro-alimentação neste caso da documentação de
processo (Instrução de Trabalho, Plano de Controle e PFMEA).
As ações formalmente registradas para o processo do produto em questão, são
somente as reativas, ou seja, proveniente de reclamações de cliente.
101
Exclusões Teoria x Prática
Alguns itens demonstrados na teoria não foram aplicados neste estudo de caso em
questão.
Nesta parte do trabalho será demonstrado por mim quais itens não foram aplicados e
porque não foram aplicados.
1º Fase I – Planejamento e Definição do Programa – “Decisão de Fornecimento”
Neste tópico as metas do projeto, de confiabilidade e qualidade do produto, bem como
o estudo de viabilidade de fornecimento foi realizado excluindo-se a análise de
benckmark de produto de competidor, devido existir um produto similar já fabricado na
organização. Portanto a equipe baseou-se nas lições aprendidas do projeto do produto
similar já existente, bem como o histórico de reclamações de cliente deste para este
item.
2º Fase II – Projeto e Desenvolvimento do Produto – “Status do APQP do Subfornecedor”
Este tópico, não foi exatamente excluído, o mesmo foi considerado, mas não
demonstrou ao sub-fornecedor seu nível de participação no nosso APQP, pouquíssimas
visitas para acompanhamento do status das atividades dos sub-contratados para
atender os prazos do nosso APQP foram realizadas, bem como verificação de
necessidade de recursos adicionais não previstos pelo fornecedor, que acarretem
atrasos, sendo que se ocorrer, seja possível notificar o cliente o atraso e trabalhar em
“cima” do fornecedor. Nenhum dos tópicos falhos descritos acima foram citados nas
análises crítica durante o desenvolvimento.
3º Fase IV – Validação do Produto e do Processo – “Estudo Preliminar de Capabilidade
do Processo”
Este item foi considerado, mas posteriormente excluído, pois se considerou que durante
a produção existem basicamente dois tipos de controle, “Inspeção Visual (subjetivo) e
Aparelho paramétrico (somente aprova ou reprova a peça)”.
A inspeção visual é subjetiva, pois procura problemas dos tipos: Solda fria, Placa
Trincada, Oxidada ou Suja, Componentes Quebrados, etc., sendo executados por um
operador. Já o aparelho paramétrico é um equipamento de teste onde o operador
somente coloca a peça e este executa todos os testes necessários para aprovação.
Portanto o primeiro processo é subjetivo e o segundo não fornece parâmetros para ser
analisado, sendo que toda vez que o equipamento é ligado, existe um procedimento de
autocalibração. E em ambos os casos não nos fornece dados para poder-se executar
qualquer tipo de estudo sobre os conceitos de Capabilidade de Processo.
102
Melhorias
Aqui serão demonstradas contribuições estruturadas para com a ferramenta, utilizandose de experiência profissional, de conhecimento em processo e de conhecimento em
Sistema de Gestão da Qualidade.
Introdução:
Como citado acima, para o estudo de caso em questão, não se verificou nenhuma
melhoria contínua formal, ou seja, nenhum registro ou evidência objetiva no processo,
documentações, projeto do produto, etc, que evidenciem a melhoria contínua “próativamente”.
Andando pelo chão de fábrica, notou-se alguns tópicos diferentes no processo
produtivo, que ocorreram após a aprovação do APQP, mas não foi verificado retroalimentação da documentação e avaliação dos resultados conseguidos com as
melhorias.
Evidência chão de fábrica: Verificado implementação de Monitor de vídeo de 20
polegadas na operação de revisão do Subconjunto montado, atuando com uma
ampliação superior ao da lupa até então existente no processo, melhorando a detecção,
mas como citado não se verificou retro-alimentação neste caso da documentação de
processo (Instrução de Trabalho, Plano de Controle e PFMEA).
As ações formalmente registradas para o processo do produto em questão, são
somente as reativas, ou seja, proveniente de reclamações de cliente.
Informações Iniciais do projeto de Melhoria
- Função: Analista da Qualidade
- Nível Hierárquico: Responde diretamente a Gerência da Qualidade
- Responsabilidades: Manutenção do Sistema de Gestão da Qualidade ISO TS 16949
(Definição / Controle de procedimentos, desdobramento e implementação de requisitos
específicos do cliente. Execução de auditorias internas (sistema / processo / produto),
auditorias em fornecedores, análise crítica de indicadores dos processos mapeados,
emissão de relatórios de ações corretivas para o órgão certificador (Houston)).
Uma das principais atividades da função é o desdobramento e implementação de
requisitos específicos do cliente, ou seja, mesmo que eu não seja o executante pela
atividade que garanta a implementação do requisito, a responsabilidade final pela
implementação é minha por atuar como Sistema de Gestão.
Projeto de Melhoria
103
QSB
O mesmo consiste na implementação de 09 estratégias voltadas ao chão de fábrica,
com propósito de garantir o controle das atividades que cercam o processo de
manufatura, dando diretrizes de como fazer, ou seja, o Sistema de Gestão da
Qualidade ISO TS 16949, nos diz que devemos controlar nossos produtos nãoconforme, mas não nos diz como, sendo assim, cada organização pode criar sistemas
que sejam diferentes, mas que tenham o mesmo propósito de controlar os produtos
não-conforme, ela não nos da diretrizes de como fazer, somente o que fazer, então
entra o requisito específico do cliente que nos diz como fazer, em relação ao que a ISO
TS estabeleceu o que fazer.
Resumo das Estratégias:
• Resposta Rápida
• Controle de Produto Não-conforme
• C.A.R.E. Customer Acceptance, Review and Evaluation
• Trabalho Padronizado
• Treinamento Padrão do Operador
• Verificação dos Dispositivos Poka Yokes
• Auditorias Escalonadas no Processo
• Redução NPR “Número de Prioridade de Risco”
• Lições Aprendidas
A estratégia a ser abordada será Redução do Número de Prioridade de Risco “NPR”,
que consiste no resultado entre a multiplicação do número de Severidade (Efeito mais
grave dentro de um modo de falha) X Ocorrência (Probabilidade que a causa de falha
irá ocorrer) X Detecção (Classificação do Melhor Controle de detecção para um modo
de falha).
A estratégia em questão exige que se liste-se e Reduza Pró-ativamente e Reativamente
os cinco maiores NPR`s Pró-ativos e reativos da organização, e os trate com ações
apropriadas para redução dos mesmos, conforme segue:
NPR Reativo – Referente à falhas passadas de qualidade, reclamações de cliente,
problemas conhecidos de garantia, PPM interno, etc.
NPR Pró-ativo – Referente a Revisões completas de PFMEA`s com maiores NPR`s da
organização, utilizando com base dados de problemas conhecidos.
104
A equipe de FMEA levantou os “Top 5” reativos e pró-ativos, conforme segue:
Nº OP
Nº OP
Nº OP
Nº OP
Nº OP
7
8
6
6
5
150
10
70
40
200
Nº OP 10
Nº OP 100,
110
Nº OP 10
Nº OP 120,
125
Nº OP 140
Gravação não
corresponde ao
desenho
(26.857.00)
(Pos. C6)
Não
acionamento do
relé de placa
Terminal de
Encosto
Danificado no
Momento da
Inserção
Lâmina
descentralizada
Fio quebrado
Solda Trincada
Peça
Danificada
Vidro Traseiro
esquerdo não
funciona
Astucio
Danificado
TOP 5 NPR REATIVO
Rele mal
fechado
TOP 5 NPR PROATIVO
11
8
280
8 8
Índice
7 7
200
192
5
9
8
7
7 7
147
5 5
7
147
301
8 224
7
5
3
3
2
8
7
112
4
251
8
7
7
7 7
105 5
112
101
3
3
2
2
2
Top NPR
Tomada de Ações
Fr
an
ce
s
C
ub
ic
C
en
tr a
lin
a
C
PL
38
3.
11
00
.
C
ub
ic
Ocorrência
51
1
Si
pr
o
Fr
an
cê
s
is
o
M
ic
ro
ta
Po
r
Pl
ac
a
Re
lé
de
Ita
lia
no
C
ub
ic
C
en
t ra
lin
a
Detecção
151
98
1
Severidade
201
Limite de Processo
Centralina Bloca Portas – 02.661.11
O produto “02.661.11” está entre os “Top Five” de NPR Pró-ativo, e como mencionado
na fase E1., as ações corretivas para melhoria contínua do projeto, processo, etc. para
o produto do estudo de caso em questão, não foram evidenciadas consistentemente. A
estratégia de redução de NPR, se bem implementada, poderia servir como melhoria
contínua para retroalimentar o APQP (Fase E1.) do produto que estamos estudando.
O mesmo foi considerado como “Pró-ativo”, devido seu histórico de reclamações de
clientes não ser significativo em relação a outras linhas de produtos, demonstrados
conforme a seguir:
NPR
Redução NPR
105
Histórico de reclamações do cliente referente ao produto 02.661.11 (Centralina)
CONTROLE DE AÇÕES CORRETIVAS SAC-Clientes - 2008 / 2009
Prazo fechamento Sac - Clientes Nacional = 35 dias
Prazo fechamento Sac - Clientes Internacionais = 70 dias
N°
Nome Corretiva / Nº Doc.
Cliente Preventiva Cliente
Descrição do Problema
Modo de Falha
Sac 013
-
Corretiva
453999
Central Inoperante
Trilha da PCI rompida
Sac 015
-
Corretiva
1416
Trava eletrica não funciona
Improcedente
SAC 017
-
Corretiva
472376
Ausência de funcionamento ou intermitente
Improcedente
SAC 018
-
Corretiva
474050
Não funciona - falha no processo de
fabricação do rele
Improcedente
SAC 023
-
Corretiva
2404
Trava eletrica das portas não funciona, rele
não atua.
Improcedente
SAC 030
-
Corretiva
2425
Anomalia trava elétrica não funciona
Improcedente
SAC 031
-
Corretiva
475963
Não funciona, falha no processo de
fabricação do rele.
Improcedente
SAC 005
-
Corretiva
140
Funcionamento irregular.
Excesso de solda no diodo
SAC 015b
-
Corretiva
478055
Não funciona
Improcedente
Sac 018b
-
Corretiva
467324
Funcionamento irregular.
Causa
Cód.
Produto
Mês
Trilha rompida por sobrecarga
02.661.11 Mai.08
externa proveniente do veículo
Ocorreu fora do processo
produtivo Pressac, queda
antes da utilização
Desconhecida, vinda da má
instalação no veículo
Terminal afundado devido
queda fora do processo
produtivo Pressac
Rele não apresenta defeito,
realizado teste na bancada
interna e devolvido ao cliete
Ocorreu fora do processo
produtivo Pressac
Rele não apresenta defeito
Variação da temperatura da
máquina de solda onda
Terminal afundado Ocorreu
fora do processo produtivo
Pressac
Resíduos de solda / Falha na Falha no processo de solda
solda
do fornecedor
02.661.11 Maio.08
02.661.11 Jun.08
02.661.11 Jun.08
02.661.11 Set.08
02.661.11 Nov.08
02.661.11 Nov.08
02.661.11 Fev.09
02.661.11 Abr.09
02.661.11 Abr.09
Problemas encontrados
A estratégia de NPR, não está conceitual e interinamente implementada, não
garantindo a implementação completa do requisito específico do cliente “QSB”, por
algumas falhas que ocorrem em sua definição / execução.
Como sendo um dos dois únicos auditores certificados do requisito específico, foram
levantados os porquês da estratégia não “funcionar”.
1º - A(s) equipe(s) multidisciplinar de Redução de NPR não está(ao) definidas, fazendo
com que não exista efetivamente um responsável pelas atividades que a estratégia
exige.
2º - Não existe agenda de reuniões de Redução de NPR, dificultando a padronização
106
das datas de comparecimento dos responsáveis (que também não estão bem definidos)
e cobrança aos seus superiores imediato em caso de não comparecimento.
3º - As ações que foram definidas nas reuniões de Redução de NPR que de uma forma
ou de outra ocorreram, não eram consistentes, ou seja, não bloqueavam a causa raiz
do problema.
4º - Muitas ações definidas nas reuniões de Redução de NPR que de uma forma ou de
outra ocorreram, não eram viáveis, exigindo investimentos não condizentes com a
realidade de provisão de recursos disponível no momento.
5º - Quando se utiliza como base os dados internos de processo para tomadas de
ações, os mesmos são insuficientes para atuar em uma determinada causa de um
modo de falha específico.
6º - Quando as reuniões ocorrem, as mesmas duram 02 horas ou mais, tornando-se
maçante e sem resultado efetivo.
Proposta (Geral)
Com base nas informações acima, serão propostas as seguintes regras básicas para
implementação da estratégia.
1º Equipe multidisciplinar de Redução de NPR, será: (Vide Anexo I)
• Sempre o líder do processo do produto que estiver sendo tratado (obrigatório).
• Uma pessoa da Engª de Processo (obrigatório).
• Uma pessoa da Engª de Produto
• Uma pessoa da Qualidade (obrigatório).
• Um operador do processo e da operação que estiver sendo tratada no momento
(Somente se necessário).
2º Estruturar cronograma de realização de reuniões de Redução de NPR: (Vide Anexo
II)
• Definir freqüência de realização como quinzenal.
• Estabelecer duração máxima de 45 minutos.
• Na agenda, definir quais os dados serão necessários para próxima reunião.
• Os superiores imediatos dos potenciais participantes deverão definir quem serão
os participantes
3º e 4º Envolver Gerência na validação das ações corretivas: (Vide Anexo I)
• Gerência da Qualidade (Validar causas raízes).
• Gerência Técnica (Validar viabilidade “custos” das ações).
• Definir prazo de conclusão de implementação de ações e análise da eficácia,
estabelecendo assim uma possibilidade de verificação de comparativo de
melhoria entre período anterior x período atual (45 dias).
• Gerência Geral (Analisar status das ações e conseqüente resultados das
mesmas, uma vez que o QSB exige que seja realizada análise crítica mensal de
todas as estratégias).
107
5º Estruturar gráfico de pareto de defeitos: (Anexo III)
• De todas as operações de todas as linhas produtivas a fim de se ter dados
internos suficientes para qualquer tratativa que estiver em curso.
6º Estruturar formulário tipo ata de reunião, específico para reuniões de Redução de
NPR, contendo critérios tipo: Duração, participantes, etc.
Anexo I – Ata de Reunião para Reuniões de Redução NPR
ATA DE REUNIÃO
Tema: Reunião de Redução de NPR
Local:
Integrantes
Data:
Horário:
Duração: 45 min
Depto
Obrigatório
Engª Processo
Engª Produto
S
S
S
S
N
N
Qualidade
Líder Processo
Operador
Outros
Qualidade
Engenharia
Visto
Protocolada:
E-Mail
Fone
após ação
Gerente Juscelino F.
definida
após ação
Gerente João van D.
definida
Gerente Luiz Camargo Gerência Geral 45 dias
Objetivo da Reunião:
Item
Descrição
Data
Resp.
Status
G
Y
R
OBS: Durante tomadas de ações nas reuniões de NPR, consultar banco de dados de Lições Aprendidas.
108
Anexo II – Cronograma de Reuniões de Redução de NPR
Cronograma das Reuniões de Redução de NPR
Componentes da Equipe Multidisciplinar
Dia
4
Janeiro
18
Janeiro
1
Fevereiro
15
Fevereiro
1
Março
15
Março
Horário
Reunião
Resp. conduzir
reunião
Agenda
Abertura e escolha do
problema a ser tratado
Análise dos dados e
definição de ações
Validação /
Implementação de ações
corretivas
Eficácia de ações / status
implementação /
necessidade provisão
recursos
Foco no tema não
concluído / Escolha de
outro problema a ser
tratado
Status atual das ações
não concluídas /
continuação ciclo do 2º
problema escolhido
1º RS
2º DR
1º RS
2º DR
Produção Manutenção Logística
Dados
necessários
Engª
Qualidade
Gerência
FJ / AA
JM
LE
N/A
N/A
N/A
FJ / AA
JM
LE
N/A
N/A
N/A
FJ / AA
JM
LE
RM
N/A
N/A
FJ / AA
JM
N/A
N/A
N/A
JF / JD
FJ / AA
JM
LCPL
N/A
N/A
N/A
FJ / AA
JM
LCPL
N/A
N/A
N/A
1º RS
2º DR
AA: Alessandro Airton, AM: Ademir Mello, DS: Dimas Souza, JG: Julio Galhardo, FJ: Fábio
Junqueira, FL: Felipe Lemes, GS: Geneildo Silva, IS: Ivoney Silva, JD: João Dinteren, MN: Minoru
Equipe
Nogata, PF: Paulo Ferrari, RC: Rafael Campos, RS: Renan Silva; DR: Daniela Rocha; RM: Ricardo
Multidisciplinar: Marcelino; LE: Lider Eletrônica ; LM: Lider Microiso; LCI: Lider Cubic Italiana; LCF: Lider Cubic
Francesa; LCPL: Lider CPL; LRP: Lider Rele de Placa; LJ: Lider Jumper;
Anexo III - Gráfico de paretos de defeitos
Qtde
Op. 100 - 02.661.11
80 70
70
60
50
40
25
30
15 13 12
20
7
10
0
6
5
3
2
2
1
0
0
0
Revisão e Fechamento
Estruturado
para todas
as
operações
de todas as
linhas de
produção
especifican
do o modo
de falha que
mais
ocorrem, a
fim de focar
o problema
no
momento
da tratativa.
109
Proposta (Específica)
Pela análise do gráfico dos 10 maiores NPR`s, verificamos que o produto 02.661.11
(Centralina Bloca Portas) do estudo de caso em questão é o 2º maior NPR pró-ativo,
estando este em ordem de prioridade próximo de ser levado em consideração quando a
estratégia de Redução de NPR se estabelecer consistentemente.
Cruzando a informação do gráfico com o PFMEA, verificamos que a operação do
produto 02.661.11 que possui o NPR alto é a operação nº 70 “Produção externa do Kit”,
ou seja, uma operação terceirizada do subconjunto do produto em questão.
Por isso as propostas de melhorias específicas para o estudo de caso serão todas em
função de monitoramento e desenvolvimento do fornecedor, que com certeza terá
abrangência para todos os fornecedores da organização.
Como base em dados recentes levantados, verificamos que o índice de refugo
conseqüente da operação de revisão (posterior a operação de montagem do fornecedor
não é alta, conforme segue):
GRÁFICO DE REJEITOS
POSTO DE TRABALHO:
Descrição da Operação Revisão e Kit montado
N°
OP. 100
1,20
1,10
1,00
0,90
0,80
0,70
0,60
0,50
0,4
0,3
0,2
0,1
0
OF
Data
Turno
Operador
Qtde produzida
Qtde rejeitada
% Rejeito
ALARME N°
9300
9300
9300
9305
9305
9305
9305
9314
9315
9315
9315
9323
9323
9325
9325
9336
9336
9337
17/8/09 17/8/09 18/8/09 18/8/09 19/8/09 19/8/09 20/8/09 20/8/09 20/8/09 21/8/09 21/8/09 22/8/09 22/8/09 24/8/09 24/8/09 25/8/09 25/8/09 26/8/09
1º
2º
1º
2º
1º
2º
Evelin
Cida
Evelin
Cida
Evelin
Cida
2º
1º
2º
1º
2º
1º
2º
1º
2º
1º
Cida
Evelin
Cida
Evelin
Cida
Evelin
Cida
Evelin
Cida
Evelin
970
915
823
830
754
956
983
3
2
2
0
0
0
0
987
978
994
1001
1020
1005
987
988
955
978
976
0
2
2
1
1
1
1
0
1
1
0,31%
0,22%
0,24%
0,00%
0,00%
0,00%
0
0,00%
0,00%
0,20%
0,20%
0,10%
0,10%
0,10%
0,10%
0,00%
0,10%
0,10%
0,00%
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
N/A
Comp. Mal Soldados
1
1
2
0
Solda Fria
1
0
0
0
0
0
0
0
1
2
1
1
1
0
0
1
1
0
0
0
0
0
1
0
0
0
0
0
0
0
0
Aba quebrada na Base
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Comp. Sem Solda
0
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Furo na Solda
0
0
Mon. incorreta dos comp.
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Mont. incorreta do conector
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Placa suja
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Rebarba na Base
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Rebarba na Tampa
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Sujeira na Base
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Sujeira na Tampa
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Suporte de fix. queb.na Base
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Trava quebrada na Base
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Trava quebrada na Tampa
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
1º
1º
Evelin Evelin
DEFEITOS
Mas se relacionarmos com os dados de retrabalho verificarmos que na verdade os
110
índices de refugo são baixos por muitas peças serem retrabalhadas devidos falhas do
fornecedor.
Os modos de falhas: “Componentes mal soldados e Solda fria”, são características
verificadas no processo de revisão interno, mas são provenientes do processo
produtivo do fornecedor.
Portanto não estamos com uma ocorrência baixa de refugo, e sim com uma detecção
alta e um processo de reparo (retrabalho) eficaz, o que não resolve o problema,
somente remedia-o.
Além de analisarmos que as horas de retrabalho gastas são significativas, afetando a
produtividade, uma vez que as horas gastas com retrabalho deveriam ser utilizadas
para produção normal de novas ordens de fabricação.
Causa Retrabalho (Agosto/2009)
Gráfico do modo de falha
verificado na peça que
causou a necessidade de
retrabalho na mesma.
Ps. (Ele) = Linha
Eletrônicos.
Nº de ocorrências
30
25
20
15
25
15
10
18
15
5
14
12
0
Fio Quebrado
(MI)
Resíduo no
núcleo (MI)
Comp. Mal
soldado (Ele)
Solda fria
(Ele)
Interrupção
(CPL)
Isolamento
(CPL)
Tipo de Defeito
Q tde retrabalhada X Reprovada após retrabalho (Agosto/2009)
45
250
150
40
197
200
35
30
140
25
20
100
17
77
15
10
38
50
5
0
Linha Produtiva
Qtde pç retrabalhada (mês)
Qtde reprovada após retrabalho
0
0
0
Marsilli
0
Sipro
Microiso
1
Digimotor
2
0
Italiana
0
0
Cartier
0
0
Jumper
0
Eletrônicos
0
Rele de
Placa
CPL
Fechadura
0
0
0
0
Nº Peças reprovadas
39
Nº Peças retrabalhadas
Quantidade de
peças
reprovadas
após execução
do retrabalho
(dados a serem
inseridos no
gráfico de
refugo da linha)
111
44,32
Gráfico que demonstra
a quantidade de horas
de retrabalho gastas
por linha de produção
no período.
18
0
0
Marsilli
Total
0
Sipro
5
Digimotor
Cartier
Italiana
Jumper
Eletrônicos
0
1
Microiso
9
0
Rele de Placa
Fechadura
45
40
35
30
25
20
15 11,32
10
5
0
0
CPL
Horas
Horas de Retrabalho (Agosto/2009)
Linha Produtiva
Analisando a performance qualitativa do fornecedor em questão, em função do
monitoramento atual, verificamos que seu índice esta bom, conforme informações
demonstradas a seguir:
Relatório Mensal de Avaliação de Fornecedores Savoy do Brasil
Fornecedor: MEGAFLEX
A/C: W. Bordon
E-mail: [email protected]
Produtos Fornecidos: Montagem de Placas.
Mês: Agosto
IQF = S.Q. x 0,4 + Q.P. x 0,6
88
85
Junho
88
Maio
88
94
88
86
85
S.Q. "Sistema da Qualidade" (40%)
100 Fornecedor ISO TS 16949:2002
70 Fornecedor ISO 9001:2000, atende
todos requisitos ISO TS porém s/ certificação
50 Fornecedor certificado ISO 9001:200
Q.P. "Qualidade do Produto" (60%)
Acumulado
Dezembro
Novembro
Outubro
Setembro
Agosto
Julho
Abril
Março
60
Fevereiro
Janeiro
IQF (% Mês)
Índice de Qualidade do Fornecedor - Ano/2009
110
100
90100
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Fone: (11) 4154-2000
Mês
Índice de Qualidade do Fornecedor
Satisfatório c/ Restrição
Satisfatório
Insatisfatório
O critério de performance final do fornecedor consiste apenas em duas ponderações
entre: Sistema de Gestão da Qualidade do fornecedor (40% nota final) e Qualidade do
produto (60% da nota final - Onde o problema no Lote foi detectado).
Portanto por ter a certificação ISO TS, percebemos que o fornecedor em questão já tem
112
uma nota de 40% garantida independente da qualidade de seu produto, e que o
monitoramento atual considera somente o lote reprovado, não demonstrando o impacto
que aquele problema tem internamente em nosso processo produtivo, ou seja, o fato de
considerar somente o lote para demérito, nos indica que se um lote reprovado tiver
somente uma peça discrepante (é possível de se usar o lote), este terá o mesmo
demérito de um lote com mil peças discrepantes (quase impossível usar o lote),
mascarando o real impacto do problema.
Pois a média anual de performance do fornecedor é de 86%, mesmo possuindo o
histórico de ocorrências, conforme demonstrado a seguir:
Lista de Ocorrências
Ocorrencia
Janeiro
Fevereiro
Março
Abril
Abril
Maio
Junho
Julho
Agosto
Descritivo
Onde Detectou
Nenhuma ocorrência
Sub Conjunto 661.11 com resíduo na placa / Excesso de solda
Produção
Sub Conjunto 661.11 com componentes faltando e danificados.
Produção
Sub Conjunto 661.11 com componentes faltando e danificados.
Cliente
Sub Conjunto 666.11 com componentes faltando e danificados.
Produção
Sub Conjunto 661.11 com componentes faltando e danificados.
Produção
Sub Conjunto 383.10 com solda fria no transistor.
Produção
Sub Conjunto 855.11 faltando transistor, trilha rompida e teminal do cristal sem solda.
Produção
Sub Conjunto 855.00 com curto no terminais do CI.
Produção
Lista de Distribuição Interna - Savoy: Depto Compras / Logística / Gerência da Qualidade
Numero da RRR
RRR 006
RRR 007
RRR 014
RRR 015
RRR 020
RRR 024
RRR 025
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Com base nestas informações a proposta é inserir no monitoramento dos fornecedores
a seguinte sistemática:
Performance de Fornecedores
Fornecedor:
Megaflex
Tipo Produto:
Wagner Bordon
Nome:
E-mail:
Montagem de placas
120
1
80
1
1
60
0
40
0
0
80%
0
0
Jan
0
Fev
0
Mar
0
Abr
0
0
0
Mai
0
0
Jun
Atingido
0
0
Jul
0
0
Ago
40%
20%
20
0
60%
(%)
1
PPM 06 meses
1
PPM
100%
100
0
(11) 4154-2000
Tel.
DESEMPENHO DE ENTREGA
1
0
Mês:
[email protected]
PPM
0
2009
0%
0
Set
Out
Meta < 100
Nov
Jan
Dez
Fev
Mar
PPM 06 meses
Abr
Mai
Jun
Atingido
Jul
Ago
Set
Out
Nov
Dez
Meta > 95%
IQF (Índice Qualidade Fornecedores) - (PPMx0,7+DEx0,3)
120
100
(%)
80
60
40
20
0
0
Jan
Fev
Mar
Abr
Green"
PONTOS
CLASSIFICAÇÃO
Mai
Jun
Yellow
Jul
Ago
Set
Red
Out
Nov
Dez
06 M
IQF
AÇÃO
100
a
80
G
Satisfatório
79
a
60
Y
Monitoramento através das implementações de ações corretivas (8D) e realização de auditoria de processo em problemas
de qualidade reincidentes no mesmo produto.
0
R
Colocação do fornecedor em NBH (New business on Hold), monitoramento e avaliação junto à diretoria da Savoy para a
suspensão de novos desenvolvimentos / substituição do fornecedor.
Realização de auditoria de processo em problemas de qualidade reincidentes no mesmo produto.
59
a
PPM x DE = IQF, que demonstrará o quão impactante o fornecedor é para a
organização tanto qualitativa quanto quantitativamente, a ponderação destes dados
será chamado no valor final de “índice de Qualidade dos Fornecedores (IQF)”, seguindo
os seguintes critérios pré estabelecidos:
114
PPM
DE (%)
1 - 100
101 - 200
201 - 300
Pontos
100
80
70
60
301 - 400
50
401 - 500
40
501 - 600
30
601 - 700
20
IQF (%)
=701
0
IQF=(PPMx0,7) + (DEx0,3)
0
100 - 95
Pontos
100
94 - 70
69 - 0
50
0
IQF (%)
Índice Final
100 - 80 (Satisfatório)
79 - 60
(Satisf c/ restrição)
59 - 0 (Insatisfatório)
- Faixas de PPM estabelecidas com meta <= 100 PPM
- Meta de desempenho de Entrega de estabelecidas >= 95%
- Índice de Qualidade dos fornecedores (nota final): PPM = 70% da nota final e DE =
30% da nota final, tendo como meta IQF >=80%
- Inserido critérios de ações em função da pontuação final do fornecedor.
Inicialmente iremos considerar a qualidade dos produtos tendo um peso maior do que o
serviço de entrega, uma vez que o desempenho de entrega não era anteriormente
calculado, mas o histórico de problemas logísticos não é alto.
Este projeto tem a intenção de se estender ao monitoramento de todos os fornecedores
da organização, demonstrando melhor as situações reais dos mesmos, nos dando
diretrizes de onde agir com esforços corretivos.
115
CONCLUSÕES
Como abordado diversas vezes, o processo de APQP, assim como a ISO TS, exige que
sempre existam trabalhos focados na melhoria contínua de seus processos e produtos,
bem como o desenvolvimento (capacitação) dos seus recursos humanos.
Para tanto, nota-se que o fato de os produtos / processos estarem indo bem, muitas
vezes significa que nenhum trabalho de melhoria necessita ser feito, mas o fato de não
se analisar a situação, gera a conseqüência de não percebermos os excessos em
nossos processos (refugo, retrabalho, etc), o que sempre acaba sendo refletido em
custos para a organização, e potenciais riscos de qualidade ao cliente, uma vez que
“prevenir é sempre melhor que remediar”.
O estudo de caso em questão focou a aplicação da ferramenta de APQP para o
desenvolvimento de um produto para um grande cliente.
A idéia do estudo de caso foi entender porque as melhorias contínuas são sempre
exigidas, mas nem sempre cumpridas e quais as dificuldades que acercam os não
acontecimentos destes projetos, sejam eles em processos, em produtos, em recursos
humanos, etc.
Neste caso em específicos, verificamos que os requisitos específicos do cliente são
itens obrigatórios que devemos compreender e implementar dentro de nossas
organizações, que se bem estabelecidos e cumpridos, nos ajudariam a ter benefícios.
Em um dos requisitos obrigatórios, exigidos, foi verificado que o mesmo é um projeto de
melhoria com algumas regras definidas, mas não se consegue implementar, então os
problemas encontrados foram levantados e soluções sistêmicas foram estruturadas
para serem apresentadas à alta direção e após aprovação serem implementadas como
regra dentro da organização, uma vez que com base em todas informações
apresentadas no projeto de melhoria exposto acima teríamos os seguintes benefícios,
não só para o produto do estudo de caso em questão, mas sim para toda a organização:
1º - Envolvimento de todos em projetos internos de melhorias.
2º - Redução de excessos de processos (Refugo e retrabalho).
3º - Aumento de produtividade dos processos.
4º - Redução de custos de processos.
5º - Envolvimento da alta Direção nos problemas de fábrica.
6º - Implementação efetiva do requisito específico do cliente.
7º - Menores riscos (potenciais ou reais) de qualidade.
8º - E o mais Importante, a Satisfação do cliente.
116
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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Falha Potencial – FMEA – Manual de Referência (Tradução Oficial). São Paulo, 2008
4.ed. (Série Manuais).
São Paulo. Automotive Industry Action Group Manual. Análise do Sistema de Medição
– MSA – Manual de Referência (Tradução Oficial). São Paulo, 2002 3.ed. (Série
Manuais).
São Paulo. Automotive Industry Action Group Manual. Controle Estatístico do
Processo – CEP – Manual de Referência (Tradução Oficial). São Paulo, 2005 2.ed.
(Série Manuais).
São Paulo. Automotive Industry Action Group Manual. Planejamento Avançado da
Qualidade do Produto – APQP – Manual de Referência (Tradução Oficial). São Paulo,
2008 2.ed. (Série Manuais).
São Paulo. Automotive Industry Action Group Manual. Processo de Aprovação de
Peças de Produção – PPAP – Manual de Referência (Tradução Oficial). São Paulo,
2006 4.ed. (Série Manuais).
São Paulo. InterAction Plexus. Advanced Product Quality Planning – APQP – Manual
de Orientação. São Paulo, 2008 2.ed. (Apostila do Participante).
São Paulo. InterAction Plexus. Análise de Modo e Efeito de Falha – FMEA – Manual
de Orientação. São Paulo, 2009 4.ed. (Apostila do Participante).
São Paulo. InterAction Plexus. Análise do Sistema de Medição – MSA – Manual de
Orientação. São Paulo, 2007 3.ed. (Apostila do Participante).
São Paulo. Setec. Planejamento Avançado da Qualidade do Produto / Processo de
Aprovação de Peças de Produção – APQP / PPAP – Manual de Orientação. São
Paulo, 2004 1.ed. (Apostila do Participante).
NA INTERNET
CANTIDIO, Sandro – Solução de Problemas com o uso do PDCA e das Ferramentas da
Qualidade. Disponível em http://sandrocan.files.wordpress.com Acesso em 22 de
Agosto de 2009.
CBPF – Centro Brasileiro de Pesquisas Físicas – Exemplos de Histogramas por Função
Gaussiana. Disponível em http://www.cbpf.br/cat/pdsi/gauss.html Acesso em 13 Junho
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117
XR TRAINING AND CONSULTANCY – Entregando Soluções para Negócios de Classe
Mundial. Ajudando Organizações a Alcançar Soluções. Disponível em
http://www.xrtraining.com Acesso em 30 de Maio de 2009.