Desempenho das
Organizações
Modelo Japonês de Administração
Sistema Toyota de Produção
Criado no Japão durante a década de
1950 por Eiji Toyoda e Taiichi Ohno;
Princípios:
Eliminação de desperdícios: ou produção
enxuta, consiste em fabricar com o
máximo de economia de recursos;
Fabricação com qualidade: produzir
virtualmente sem defeitos, o que também
é uma forma de eliminar desperdícios.
Sistema Toyota de Produção
SISTEMA TOYOTA
PARTICIPAÇÃO
Eliminação de desperdícios
Em 1950, Toyoda e Ohno visitaram as
fábricas Ford nos EUA;
Constataram que o principal produto
produzido pela Ford não eram automóveis,
mas sim o desperdícios de recursos;
As fábricas Ford eram gigantescas, enormes
estoques e recursos humanos mal
aproveitados.
Eliminação de desperdícios
Havia muita gente nas fábricas com
especialidades muito limitadas;
O modelo Ford também consistia em
dispor de recursos abundantes (algo
impensável no Japão pós-guerra);
Até 1980 as organizações ocidentais
seguiriam a filosofia Ford de quanto
maior a abundância de recursos, melhor.
Eliminação de desperdícios
Principais tipos de desperdícios:
Tempo perdido em conserto ou refugo;
Produção além do volume necessário ou antes
do momento necessário;
Operações desnecessárias no processo de
manufatura;
Transporte;
Estoque;
Movimento humano;
Espera.
Eliminação de desperdícios
Ineficiências inevitáveis:
Espera;
Transporte;
Deslocamentos;
Perdas inevitáveis.
Desperdícios:
Fabricação de
quantidade maior
que o necessário;
Refugos;
Tempo perdido em
conserta erros;
Estoques
Atividades que criam valor para o produto ou
serviço:
Realização de operações e atividades de transformação
estritamente ligadas ao produto ou serviço.
Eliminação de desperdícios
Estratégias:
Racionalização da força de trabalho
• Agrupar os operários em equipes;
• Essas equipes recebem um conjunto de tarefas de
montagem e missão de trabalhar coletivamente de modo
à executá-las da melhor forma possível;
• Destacar um líder ao invés de um supervisor (onde o líder
trabalha juntamente com o grupo, substituindo qualquer
operário ausente e coordenando todas as atividades);
• Os grupos também executam tarefas simples de
manutenção de seus equipamentos, ferramentas e
controle da qualidade de suas atividades.
Eliminação de desperdícios
Estratégias
Just in time
• Procura reduzir ao mínimo o tempo de fabricação e o
volume de estoques;
• O primeiro passo é estabelecer um fluxo contínuo de
materiais, sincronizado com a programação do processo
produtivo, minimizando a necessidade de estoques;
• Segundo, busca-se parcerias com poucos fornecedores,
fortalecendo a cadeia de suprimentos e diminuindo os
problemas de coordenação, uniformidade e qualidade
dos recursos;
• Na fábrica enxuta, o operário utiliza o kanban (cartão de
solicitação de recursos que sinaliza a movimentação de
suprimentos).
Eliminação de desperdícios
Estratégias:
Produção flexível
• Introdução de máquinas e equipamentos com
múltiplas necessidades, em lugar dos equipamentos
dedicados;
• Esses equipamentos servem para fabricar produtos
em pequenos lotes, de acordo com a demanda dos
clientes;
• Assim sendo, serão necessárias mudanças
constantes nos equipamentos na linha de produção
(set up), que devem ser otimizadas no ponto de
vista de tempo.
Fabricação com qualidade
A fabricação com qualidade tem por
objetivo primordial identificar e corrigir
defeitos, eliminando suas causas;
É também uma forma de eliminar
desperdícios, porque, quanto menor a
quantidade de refugos e retrabalho,
mais eficiente é o sistema produtivo.
Fabricação com qualidade
Fazer certo da primeira vez
Na Toyota disseminou-se a filosofia que cada
operário deve ter a convicção de que sua operação
seja o final de todo o processo e que após sua
intervenção o produto seria entregue diretamente
ao cliente (mesmo não sendo);
Ao sinal de qualquer anormalidade deve-se tomar
providências imediatamente;
Torna o trabalhador responsável pela qualidade de
seu próprio trabalho, tornando o controle de
qualidade feito pelos inspetores redundante, sendo
mais um desperdício a ser eliminado.
Fabricação com qualidade
Corrigir os erros em suas causas
fundamentais
Dar aos operários o poder de paralisar a linha
de produção sempre que encontrarem um
problema que não conseguissem resolver;
Técnica dos “cinco por quês”: os operários
deveriam analisar sistematicamente cada
erro, perguntando sucessivamente sobre os
erros até encontrarem a causa fundamental.
Fabricação com qualidade
Círculos de controle da qualidade – CCQ
Teoria desenvolvida por Kaoru Ishikawa
para a Toyota;
O círculo é um grupo de voluntários de um
mesmo setor ou área de trabalho, que se
reúne regularmente para estudar e propor
a solução de problemas que estejam
comprometendo a qualidade e a eficiência
dos produtos.