Manual Pedagógico PRONACI
Manutenção
Autor: Mário Brito / Eurisko – Estudos, Projectos e Consultoria, S.A.
Eurisko – Estudos, Projectos e Consultoria, S.A.
PRONACI – Programa Nacional de Qualificação de Chefias Intermédias
AEP – Associação Empresarial de Portugal
Março de 2003
Tiragem: 1000 exemplares
Depósito Legal: 195303/03
ISBN: 972-8702-12-4
Esta publicação é propriedade da AEP – Associação Empresarial de Portugal.
Qualquer reprodução dos seus conteúdos deverá respeitar o disposto nos artigos 75º e 76º do Código dos Direitos de Autor e Direitos Conexos,
nomeadamente contendo a indicação da fonte.
ÍNDICE
Página 3
1 - Introdução à Manutenção
1.1. - Qual o objectivo da Manutenção?
1.2. - Como definir Manutenção?
1.3. - Retrospectiva e evolução das expectativas da Manutenção
1.4. - A importância da Manutenção
Página 6
2 - Tipos de Manutenção
2.1. - Manutenção preventiva sistemática
2.2. - Manutenção preventiva condicionada
2.3. - Manutenção curativa
2.3.1. - Considerações
Página 10
3 - A Gestão da Manutenção
3.1. - A Manutenção como um processo
3.2. - Desenvolvimento contínuo e sustentado da Manutenção
3.3. - Metas e objectivos da Manutenção
3.4. - Técnicas de Manutenção
3.5. - Redução de avarias
3.6. - Controlo dos equipamentos
3.7. - Inspecção
3.8. - Lubrificação
3.9. - Significado económico da Manutenção
Página 20
4 - Organização Estrutural da Manutenção
4.1. - Exemplos de estruturas simples
4.2. - Exemplo de estrutura ideal
3
Página 22
5 - Manutenção Produtiva Total (TPM)
5.1. – A Manutenção Produtiva Total
5.2. – Principais características
5.3. – Envolventes
5.4. – As grandes perdas produtivas
5.5. – Resultados obtidos
5.6. – A manutenção autónoma tradicional e após TPM
5.7. – As etapas no TPM
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1 – Introdução à Manutenção
Todo o equipamento ou bem está sujeito a um processo de deterioração, especialmente se estiver em actividade ou
funcionamento, para o qual foi concebido.
Para que a produtividade de uma instalação fabril, constituída por uma diversidade enorme de equipamentos ou bens, tenha
resultados positivos, é necessário que todos eles sejam mantidos nas melhores condições de funcionamento.
Assim, todo esse equipamento deverá sofrer, ao longo da sua vida útil de funcionamento, reparações, inspecções programadas,
rotinas preventivas programadas e adequadas, substituição de peças e órgãos, mudanças de óleo, lubrificações, limpezas, pinturas,
correcções de defeitos resultantes quer do seu fabrico quer do trabalho que estiver a realizar.
O conjunto de todas estas acções constitui aquilo a que se chama manutenção.
A manutenção, reputada de tarefa secundária e dispendiosa, alvo de reduções fortes em tempo de crise ou em situações económicas
difíceis, passou, então, pelos custos das suas intervenções, a ser considerada factor determinante na economia das empresas,
capaz de alterar radicalmente os índices de produtividade, a livre concorrência e o aumento de produção por
empregado.
1.1 – Qual o objectivo da Manutenção?
O objectivo principal é a obtenção de níveis produtivos elevados dos equipamentos ou bens. Devemos, contudo, ter em atenção
os factores associados ao objectivo e que poderão, de algum modo, criar situações divergentes.
Assim, factores como a segurança, a qualidade, o custo da reparação e a disponibilidade devem ser factores de análise importantes.
Analisemos cada um desses importantes parâmetros:
Segurança
Tem a ver com a segurança dos operadores, com a segurança dos equipamentos e, de uma forma genérica, com a segurança da
comunidade.
A manutenção tem aqui uma acção importante, pois compete a ela criar condições para a detecção, avaliação e controlo dos
riscos potenciais a que os operadores possam estar sujeitos.
Qualidade
Todos os equipamentos ou bens devem proporcionar altos rendimentos, com a tendência para o “zero defeito”, nas melhores
condições de higiene e protecção ambiental, resultante da operação que está a ser executada.
Também aqui, deverá haver por parte dos responsáveis das empresas (Recursos Humanos) uma acção importante na contratação
dos elementos da manutenção, para que a qualidade do serviço prestado seja optimizada. Assim, deverão ser considerados os
seguintes factores:
a) perfil do elemento contratado;
b) treino adequado e específico;
c) acompanhamento do desempenho;
d) reciclagem programada.
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Custo
Todas as acções de manutenção deverão conduzir à minimização do custo do produto resultante da operação a realizar. Deverá
também estar em causa o próprio custo da reparação, pois que poderá não ser já aceitável.
Disponibilidade
De um modo geral, todos os equipamentos deverão estar disponíveis para a produção, bem como deverá ser reduzido ao mínimo
o seu tempo de imobilização, quer devido a falhas no planeamento da produção quer devido a avaria ou paragem forçada.
1.2 – Como definir Manutenção?
Pode ser definida como o conjunto de acções que permitem manter ou controlar o estado original de funcionamento de um
equipamento ou bem.
De uma outra forma, pode definir-se manutenção como o conjunto das acções destinadas a garantir o bom funcionamento dos
equipamentos, através de intervenções oportunas e correctas, com o objectivo de que esses mesmos equipamentos não avariem
ou baixem de rendimento e, no caso de tal suceder, que a sua reparação seja efectiva e a um custo global controlado.
De forma mais abrangente, poderemos dizer que manutenção de um equipamento ou bem é um conjunto de acções realizadas
ao longo da vida útil desse equipamento ou bem, de forma a manter ou repor a sua operacionalidade nas melhores condições de
qualidade, custo e disponibilidade, de uma forma segura.
1.3 – Retrospectiva e evolução das expectativas da Manutenção
1ª Geração
2ª Geração
• Reparar quando partir
3ª Geração
• Elevada responsabilidade
• Elevada disponibilidade
• Longa vida dos equipamentos
• Elevada fiabilidade
• Baixos custos
• Elevado grau de segurança
• Melhor qualidade do produto
• Sem danos no meio ambiente
• Longa vida do equipamento
• Eficiência do investimento
1940
1950
1960
1970
1980
2000
Pela evolução ao longo do tempo, a expectativa para a manutenção aponta para alguns conceitos a desenvolver, de forma a
caminhar-se para a ausência de falhas dos equipamentos ou bens, com base em que:
• a qualidade produz-se, não se controla;
• não existem culpados, mas sim causas;
• deverá ser controlado o processo e não o resultado ou, então, inspeccionar continuamente o homem;
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• todo o defeito encontrado é importante, pois assim poderá ser eliminado;
• é muito importante que a correcção do defeito seja efectuada pelo seu causador.
1.4 – A importância da Manutenção
Aos seus problemas tradicionais vieram juntar-se agora as economias de energia, a conservação do meio ambiente, a renovação
dos equipamentos e das instalações, a fiabilidade, a manutabilidade, a eficácia, a optimização dos processos industriais, a sua própria
qualidade e a valorização dos seus técnicos.
Sente-se uma importância crescente da manutenção como um dos vectores fundamentais da economia das empresas.
Esgotamento de matérias-primas
Preservação e protecção ambiental
Deterioração da
resistência ao desgaste
dos equipamentos
Aumento dos custos
de manutenção
IMPORTÂNCIA
CRESCENTE DA
MANUTENÇÃO
Exigências crescentes
da qualidade dos
equipamentos e da
manutenção em
particular
Segurança das pessoas, dos
equipamentos e do património
Automação crescente
Melhoria da qualidade de vida
Desenvolvimento tecnológico
dos equipamentos
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2 – Tipos de Manutenção
De um modo geral, a manutenção de equipamentos ou bens pode ser esquematizada conforme o diagrama seguinte.
MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO
PREVENTIVA
MANUTENÇÃO
SISTEMÁTICA
MANUTENÇÃO
CURATIVA
MANUTENÇÃO
CONDICIONADA
2.1 – Manutenção preventiva sistemática
É executada em intervalos fixos de tempo de vida. De notar que a expectativa mínima do tempo de vida dos componentes é dada pela experiência ou pelo construtor.
É normalmente utilizada nas operações de lubrificação, nas verificações periódicas obrigatórias e na substituição de componentes
com custo reduzido.
Paragem programada
PRODUÇÃO
PRODUÇÃO
MANUTENÇÃO
Medidas periódicas
Vantagens
• o custo de cada operação de manutenção é predeterminado;
• a gestão financeira é simplificada;
• as operações e paragens são programadas de acordo com a produção.
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Tempo
Desvantagens
• o custo de cada operação é elevado, devido à periodicidade;
• existe maior possibilidade de erro humano, dada a frequência de intervenção;
• o custo da mão-de obra é elevado, pois, de um modo geral, estas intervenções são realizadas aos fins-de-semana;
• a desmontagem, ainda que superficial, incita à substituição de peças provocadas pela síndrome de precaução;
• a multiplicidade de operações aumenta o risco de introdução de novas avarias.
AS PARAGENS SISTEMÁTICAS, AINDA QUE PLANEADAS,TÊM UM CUSTO ELEVADO.
2.2 – Manutenção preventiva condicionada
É realizada em função do estado dos componentes do equipamento.
É também chamada de manutenção inteligente, já que a intervenção se faz apenas com a manifestação da necessidade.
É uma manutenção preventiva, subordinada a um tipo de acontecimento predeterminado (autodiagnóstico), à informação de um
sensor, a uma medida de um desgaste, ou outro indicador que possa revelar o estado de degradação do equipamento.
É geralmente aplicada a máquinas vitais para a produção, a equipamentos cuja avaria compromete a segurança e a equipamentos
críticos, com avarias caras e frequentes.
Vantagens
• aumento da longevidade dos equipamentos
• controlo mais eficaz de peças de reserva e sua limitação
• custo menor de reparação
• aumento de produtividade
Faseamento
Fase 1 - Detecção do defeito que se desenvolve
A detecção do defeito é efectuada normalmente pelo registo de vibrações ou através da medição de alguns parâmetros,
tais como pressão, temperatura, aceleração, intensidade de corrente e caudal.
Fase 2 - Estabelecimento de diagnóstico
Nesta fase localizam-se a origem e a gravidade dos defeitos.
Fase 3 - Análise da tendência
Faz-se um pré-julgamento do tempo disponível antes da avaria, de modo a determinar o momento de início de vigilância apertada e prever a reparação.
Ferramentas
• análise das vibrações;
• análise dos lubrificantes utilizados;
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• inspecção visual;
• medições ultra-sónicas;
• termografia;
• análise dos parâmetros de rendimento.
Pela sua importância, iremos introduzir umas breves considerações sobre a análise de vibrações e a termografia.
Análise de vibrações
É a técnica de manutenção preventiva condicionada com maior expressão. Utiliza equipamentos com sensores, portáteis ou fixos,
capazes de medir a vibração, possibilitando estabelecer análises de tendências. É, contudo, uma técnica que requer conhecimentos práticos e consequente treino do pessoal.
Regras básicas
• Todos os equipamentos em funcionamento produzem vibrações.
• A deterioração do funcionamento traduz-se por uma modificação da distribuição de energia vibratória e aumento do nível
das vibrações.
• A estrutura das máquinas excitadas pelos esforços dinâmicos dá sinais vibratórios cuja frequência é idêntica à dos esforços
que os tenham provocado.
• A medida global tomada num ponto é a soma das respostas vibratórias da estrutura aos diferentes esforços excitadores.
• Sensores em locais específicos registam essas vibrações – a sua análise posterior permite identificar a origem desses esforços.
• A obtenção dos dados quando a máquina é nova permite, por comparação, apreciar a evolução do seu estado ou identificar
o aparecimento de esforços dinâmicos novos.
o responsável diagnostica
e prevê a manutenção
a manutenção é
efectuada
FALHA
incremento
defeito
detectado
nível normal
de funcionamento
atenção
medidas periódicas normais
medidas mais frequentes
tempo
Termografia
É uma técnica que usa instrumentos que permitem visualizar e medir a energia infravermelha (calor) emitida pelos equipamentos, ou seja, a detecção de anomalias térmicas.
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Podem ser detectadas, através desta técnica, avarias que sejam precedidas de um aumento ou abaixamento de temperatura significativa, como, por exemplo, as que ocorrem em motores eléctricos, transformadores, quadros de distribuição e outros equipamentos électricos em sobrecarga ou curto-circuito, instalações e equipamentos de aquecimento, refrigeração ou de permuta de
calor sujeitos a pressões acima do normal, órgãos mecânicos sujeitos a atrito anormal, etc..
2.3 – Manutenção curativa
2.3.1 – Considerações
Deve ser reservada aos equipamentos cuja indisponibilidade tenha pouca importância sobre a produção e cujo custo anual suposto de reparação, bem como as avarias imprevisíveis sejam aceitáveis.
É uma política de manutenção que corresponde aos problemas aleatórios surgidos e que se aplica apenas após a avaria.
Para diminuir as consequências
• análise do modo de falha, efeitos e acção crítica no equipamento;
• diagnósticos mais rápidos das avarias através de uma árvore de causas de falhas ou através de um histórico de falhas ou quebras
• método de vigilância mais apertada nos pontos mais nevrálgicos
INÍCIO DA FALHA
PRODUÇÃO
PRODUÇÃO
REPARAÇÃO
T=?
Desvantagens
• exige grande stock de peças de reserva;
• provoca desconto técnico e financeiro;
• acarreta perda de produção.
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3 – A Gestão da Manutenção
3.1– A Manutenção como um processo
3.1.1 – Princípio
Todos os equipamentos ou bens físicos passam por várias fases de um ciclo de vida universal, compreendendo:
• desenho;
• fabrico;
• instalação;
• utilização/manutenção.
Fecho do equipamento ou bem
Abate ao cadastro
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8
Ideia de utilização
1
Desgaste limite
Design
2
Utilização/manutenção
do equipamento ou
bem
3
Fabricação
6
4
Instalação
5
Início do desgaste
Ensaio
3.1.2 – Princípio
Utilização e manutenção são os dois lados da mesma moeda, porque é inconcebível a utilização de um equipamento ou bem sem
que ocorra desgaste.
3.1.3 – Princípio
O desgaste de um equipamento ou bem é um processo normal e inevitável. Cada equipamento ou bem tem o seu próprio grau
de uso permissível no que respeita à totalidade das funções que executa que, sob condições específicas, está inerente àquele
equipamento ou bem, quer devido ao seu fabrico quer devido à sua recuperação depois de uma manutenção correctiva.
3.1.4 – Princípio
A acção de manutenção constitui, por si só, um sistema e um processo de engenharia. Actualmente, a última palavra na prática
profissional de trabalhos de manutenção torna indispensável a mudança do paradigma na esfera da engenharia de manutenção.
Na manutenção moderna, não podemos pensar e agir de acordo com acções simples e separadas (uma aproximação reactiva)
mas deve-se pensar e agir em termos de sistemas e processos – uma acção de engenharia proactiva, mais criativa e formativa.
O sistema de manutenção abrange um leque de acções visando identificar, preservar e expandir – técnica, económica e ecologicamente e com garantia de segurança – qualquer equipamento ou bem.
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3.2 – Desenvolvimento contínuo e sustentado da Manutenção
3.2.1 – Princípio
A manutenção é uma tecnologia chave para o tão chamado desenvolvimento sustentado.A ideia base é utilizar com mais eficácia
os recursos existentes – tais como matéria-prima, equipamento, energia – necessários para produzir bens e serviços, provocando assim uma redução do fluxo de materiais, um excedente de recursos naturais e uma redução de desperdício. Isto exige a presença das seguintes características:
• ciclos de produção fechados;
• longevidade dos produtos;
• influência no período de vida (ciclo de vida) dos produtos;
• optimização na limpeza dos meios disponíveis de produção (aumento da produtividade dos recursos);
• reuso antes da reciclagem.
3.3 – Metas e objectivos da Manutenção
3.3.1 – Princípio
O objectivo principal da manutenção é realizar completamente a sua contribuição para a obtenção do objectivo máximo da
empresa, evitando por esse meio qualquer prejuízo para a mesma.
Outro aspecto com peso significativo nos objectivos económicos da manutenção é a preservação do valor do equipamento ou,
pelo menos, o de evitar a sua degradação devido a manutenção negligente.
3.3.2 – Princípio
Simultaneamente com os seus objectivos económicos e de organização, a função da manutenção tem também um objectivo de
engenharia, uma vez que se trata de equipamentos cujas condições de operação devem ser implementadas e preservadas relativamente aos standards requeridos, que são exclusivamente determinados pela utilização futura do equipamento.
O objectivo do controlo do progresso do processo de desgaste é, portanto, tornar disponível o grau de uso permissível por um
período estipulado, o chamado tempo de utilização, com o mínimo de poluição ambiental e o mínimo consumo de recursos. O
grau de desgaste permissível não será tão grande quanto possível, mas sim tão grande quanto razoavelmente necessário.
3.3.3 – Princípio
O ponto óptimo de decisão para se executar uma manutenção num equipamento ou bem não é ele estar perto de uma falha ou
paragem, mas sim a percepção futura da utilização.
Manutenção é um investimento no futuro. Um equipamento não deve ser reparado só porque está avariado, mas sim porque o
seu operador quer tirar partido dele no futuro.
A manutenção não deve ser uma reacção a acontecimentos, mas sim a vontade de ter uma influência activa no processo de desgaste.
3.3.4 – Princípio
O evoluir do processo de desgaste pode ser influenciado e controlado. Este deverá ser o foco da engenharia de manutenção.
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3.3.5 – Princípio
O processo de desgaste dos equipamentos depende dos mecanismos de desgaste e da actuação da carga interna a que estão sujeitos.
O quadro abaixo mostra o fluxograma do processo de desgaste nos equipamentos, bem como o local onde eles actuam:
CONDIÇÃO DOS
EQUIPAMENTOS
– POLUIÇÃO AMBIENTAL
– TEMPERATURA EXTERIOR
– EXCESSOS DE SUJIDADE
CARGA EXTERNA
CARGA INTERNA
ATRITO
LUBRIFICAÇÃO
FOLGAS
DESGASTE
MECANISMOS DE
DESGASTE
LIMITE DE USO
FALHA
O processo de desgaste conduz a uma avaria no fim da degradação do grau de uso permissível.
CAUSA
REACÇÃO
EFEITO
3.3.6 – Princípio
As primeiras influências do processo de desgaste de um equipamento são ocasionadas por:
• idade;
• sobrecarga mecânica;
• deformação;
• fadiga;
• corrosão;
• cavitação;
• poluição.
De salientar que qualquer mecanismo de desgaste será uma reacção física e/ou química da carga interna. Esse desgaste terá consequências no aspecto visual e, consequentemente, alguma mudança mensurável.
3.3.7 – Princípio
A carga interna, como factor de influência sobre o curso do processo de desgaste, é função das propriedades dos componentes
do equipamento (seu desenho e fiabilidade) e da carga externa (ambiente, natureza, duração da tarefa específica que realiza,
actuando no equipamento, etc.).
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A carga externa pode ser qualquer força ou factor actuando sobre o equipamento, tal como:
• condições do processo tecnológico (cargas estáticas e dinâmicas, temperatura, processo de lubrificação, campos magnéticos,
etc.);
• condições ambientais como o tempo, a vibração a que está sujeito, a localização na terra ou no mar.
3.4 – Técnicas de Manutenção
3.4.1 – Princípio
As acções de manutenção podem ser divididas em:
• acções de inspecção;
• acções de manutenção preventiva;
• acções de manutenção correctiva.
3.4.2 – Princípio
A meta da manutenção de inspecção tem importância fulcral na manutenção dos equipamentos, pois permite:
• avaliar o estado actual do equipamento ou bem;
• determinar as causas do seu desgaste;
• especificar as acções de manutenção requeridas;
• entender o próprio futuro do desgaste.
3.5 – Redução de avarias
s
pe
cç
õe
30
Ins
ada
20
lane
P
ção
n
e
nut
10
Ma
Lubrificação
0
Redução Média de Paragem (h)
40
O gráfico abaixo mostra a comparação das reduções de paragem com o esforço em horas de manutenção.
0
100
200
300
400
Esforço de manutenção (h)
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3.6 – Controlo dos equipamentos
O controlo do estado dos equipamentos, através de leituras periódicas ou em contínuo, permitirá:
• melhorar a segurança;
• melhorar a disponibilidade das máquinas;
• reduzir os custos dos ciclos de vida.
3.7 – Inspecção
Objectivo:
Prevenção de avarias.
Metodologia:
Deverá haver uma atitude permanente para a prevenção, através da inspecção.
Necessitará de pessoal devidamente treinado, com experiência e conhecimento do produto e do processo.
Deverá ser feita uma análise dos dados estatísticos obtidos através da inspecção, bem como um acompanhamento das acções
correctivas.
Lembre-se: A previsão e prevenção das falhas é o ponto mais importante numa empresa.
Deve-se substituir a prática de corrigir defeitos, após actos consumados.
De que forma?
Verificando / detectando:
• as condições de bom funcionamento do equipamento;
• o estado de limpeza do equipamento (ver pormenor);
• os apertos;
• fugas de qualquer fluido;
• temperaturas de funcionamento anormais;
• ruídos anormais;
• controlo dos parâmetros de funcionamento.
Conclusão:
Estas acções de inspecção levam ao:
• desencadear de uma acção correctiva imediata;
• planeamento devido de uma acção futura.
Caso prático:
Elabore um quadro simples que possa conter os seguintes dados:
• código do equipamento;
• órgão do equipamento;
• método (visual, de leitura, de medição através de aparelhagem, etc.);
• o estado do equipamento (parado ou em funcionamento);
• o parâmetro analisado (limpeza, temperatura, pressão);
• o valor encontrado.
(ver exemplos práticos a seguir)
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Exemplos de matrizes de inspecção planeada
Exemplo 1
Coloque aqui o logótipo
da empresa
IPM n.º
INSPECÇÃO
Ano – ___________
PLANEADA MENSAL
Mês – ___________
Sector:
Planeamento:
Inspecções a realizar: (coloque X em caso afirmativo)
Sim
Observações
Fugas de ar comprimido:
Em qualquer ponto da instalação?
Na máquina?
Fugas de água
Em qualquer ponto da instalação?
Em tanques ou reservatórios?
Na máquina?
Fugas de vapor
Em qualquer ponto da instalação?
Na máquina?
Sinais de corrosão
Em qualquer ponto da instalação?
Na máquina?
Quadros eléctricos
Há lâmpadas fundidas?
Há circuitos não identificados com etiquetas?
Há aparelhos de medida partidos ou avariados?
Há materiais por cima dos quadros eléctricos?
Há sinalizadores partidos?
Sinais de algum ruído de funcionamento anormal
Em motores? Qual?
Há correias de transmissão com tensão incorrecta?
Há sujidade notória na máquina?
Há corrosão da máquina em termos de pintura?
Verificar o bojão indicador do nível de óleo?
Sente que algum rolamento esteja preso ou faça ruído? Onde?
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Exemplo 2
Logótipo
Ano:
INSPECÇÃO QUADRO ELÉCTRICO
(Anual)
MQE N.º
FUNÇÕES:
Designação: Quadros Gerais de Distribuição
ILUMINAÇÃO
FORÇA MOTRIZ
COMANDO
DISTRIBUIÇÃO
ESTADO DE ESTANQUICIDADE:
ESTADO DE LIMPEZA:
RELATÓRIO DE MANUTENÇÃO (anote todos os problemas detectados):
EXECUTANTE:
RUBRICA:
DATA:
IMPORTANTE:
NUNCA TRABALHAR NO INTERIOR DO QUADRO SEM QUE ESTE ESTEJA DESLIGADO NO INTERRUPTOR GERAL
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Guarde estes dados como histórico, para análise futura de comparação com uma anomalia entretanto surgida, sem explicação
aparente.
CRIE AS SUAS PRÓPRIAS MATRIZES ADEQUADAS À SUA EMPRESA.
Seguem-se alguns exemplos de inspecções a realizar em equipamentos.
Exemplo 3
Código
Tipo
Órgão
Método
Estado
Parâmetro
Valor
MC 120012
máq. coser
motor
visual
parada
limpeza
PR 10008
prensa
hidráulico
controlo
funcionamento
pressão normal
90 bares
ES 00010
estufa
câmara
funcionamento
temperatura
89 ºC
Exemplo 4
Exemplo de matriz de inspecções quantificáveis
Intervenções/
Valor
Parâmetro
Métodos
Acções Futuras
Controlo
Medição
tensão das correias
35 mm
folga
0,5 mm
espessura mínima
6,5 mm
temperatura
75 ºC
pressão
10 bar
resistência de isolamento
N/A
amperagem nominal
10 amp
voltagem
220 V
temperatura
120 a 145 ºC
pressão
6 a 14 bar
amperagem
4,5 a 16 amp
voltagem
230 V
controlo
ajustado
reparado
substituído
a reparar
a substituir
a modificar
Leitura
19
3.8 – Lubrificação
A função principal dos lubrificantes é controlar o atrito e o desgaste. No entanto, espera-se que eles desempenhem também
outras funções secundárias, tais como remover as partículas de desgaste do contacto, arrefecer as superfícies, serem miscíveis
com componentes químicos (aditivos) para melhorar as suas propriedades lubrificantes e que sejam transportados para a zona
de contacto através de acção hidráulica, bem como proteger contra a corrosão.
Viscosidade dos lubrificantes
De todas as propriedades físicas e químicas a considerar na lubrificação, a viscosidade é uma das mais importantes.
No caso das chumaceiras das engrenagens, nos sistemas hidráulicos e de uma forma geral, cada vez que um lubrificante é utilizado,
é a viscosidade que determina as perdas por atrito, o rendimento mecânico, a capacidade de carga, a espessura do filme de óleo
e em muitos casos a existência de desgaste.
Pode-se dizer que a viscosidade determina a aptidão física de um fluido para assegurar a lubrificação em condições de velocidade,
carga e temperatura de um equipamento.
Aditivos
Os lubrificantes utilizados não são produtos quimicamente puros, sendo-lhes adicionados aditivos de forma a melhorar o
comportamento do lubrificante. Estes aditivos devem ser cuidadosamente tratados e utilizados, pois alguns não são compatíveis
entre si.
Massas lubrificantes
Massas lubrificantes são o produto da dispersão de um produto espessante num óleo lubrificante. Também aqui podem ser
adicionados aditivos.
As massas lubrificantes são preferidas aos lubrificantes líquidos, sempre que não for possível a alimentação contínua do contacto
em atrito.
Também são utilizadas quando não existe uma zona própria para reter o lubrificante líquido.
Controlo de partículas
A análise das partículas resultantes do desgaste dos equipamentos em trabalho é extremamente importante, pois permite o
controlo da evolução do desgaste desse equipamento.
Damos a conhecer três processos de análise, de acordo com o seu campo de incidência.
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Comportamento das partículas geradas durante o funcionamento:
AVARIA
INÍCIO DA AVARIA
HORAS DE FUNCIONAMENTO
INTERVALO DE ALERTA
90% DO INTERVALO DE ALERTA
Quantidade de partículas por unidade de tempo
Dimensão das partículas
3.9 – Significado económico da Manutenção
Custos de não Manutenção
Estes custos são assim designados porque são consequência da ineficiência das acções de manutenção dos equipamentos ou bens.
Podem advir de:
• perdas de produtividade, dado originarem maus rendimentos dos equipamentos;
• paragens mais frequentes dos equipamentos;
• acidentes ou avarias graves;
• defeitos de fabrico dos produtos;
• perda de encomendas por má imagem comercial.
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4 – Organização Estrutural da Manutenção
A estrutura organizacional da manutenção será tanto mais complexa quanto mais a empresa em causa assim o desejar. Essa
estrutura é, contudo, dependente de algumas condicionantes:
• a importância dada pelo topo da empresa à função da manutenção;
• a divisão hierárquica da manutenção dentro do organigrama da empresa;
• a complexidade dos equipamentos ou bens a controlar;
• o grau de preparação técnica dos elementos da manutenção;
• o grau de eficiência das funções lubrificação e inspecção;
• a natureza e eficiência do sistema de registo e transferência de informação.
A seguir indicaremos alguns tipos de estrutura organizacional.
4.1 – Exemplos de estruturas simples
Hipótese 1
DIRECÇÃO DA
MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO
MECÂNICA
MANUTENÇÃO
ELÉCTRICA
PLANEAMENTO
E MÉTODOS
INSPECÇÃO
E LUBRIFICAÇÃO
Hipótese 2
DIRECÇÃO DA
MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO
MECÂNICA
MANUTENÇÃO
ELÉCTRICA
INSPECÇÃO
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PLANEAMENTO
LUBRIFICAÇÃO
Manter em boa condição:
• Edifício
• Jardins
• Rede de incêndio
• Portaria
• Vedações
• Terrenos
Objectivos:
Objectivos:
Controlo de:
• Consumos
• Revisões
• Reparações
• Vistorias
TRANSPORTES
EXTERIORES
Deve provocar:
A manutenção de previsão e prevensão
Deve evitar:
A manutenção curativa, pois que:
Exige grande stock de peças de reserva
Provoca descontrolo técnico e financeiro
Acarreta perda de produção
Obtenção de níveis produtivos elevados
Manter bens e equipamentos nas melhores condições
de trabalho
MANUTENÇÃO
Meios:
Análise de acidentes e suas acções
correctivas
Brigadas de incêndio
Brigadas de emergência
Protecção de equipamento
Folhas preventivas
Planos lubrificação
Planos de alerta
Meios:
Ver / ouvir / cheirar
Lubrificar
Controlar
Ajustar
Acções:
Evitar a avaria
Objectivo:
SISTEMÁTICA
Apoio através de software informático
Meios
Vibrometer
Termómetro digital
Medidor de impulsos
Multímetro
Meios
Análise vibrações
Impulsos de choques
Temperaturas
Parâmetros funcionais
Acções:
Evitar a avaria
Objectivo:
CONDICIONADA
Através dos pedidos de
intervenção
Meios:
Resposta o mais curta
possível a avarias ou
emergências
Acção:
Correcção da avaria
Objectivo:
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
EQUIPAMENTOS
CURATIVA
Folhas de preventiva
Planos de lubrificação
Stocks máximos
Stocks mínimos
Stocks rotura
Projectos eléctricos
Projectos mecânicos
Estações de tratamento de
efluentes
Tratamento de água potável
Informação e controlo de:
Cadastro do equipamento produtivo
Cadastro do equipamento de apoio à produção
Arquivo técnico
Gestão de stocks de peças e acessórios
Pedido de intervenção
Abertura de obras
Função
Subcontratação
Formação
Engenharia
Auditorias de:
Controlo de custos
Análise de acidentes e suas acções
correctivas
Brigadas de incêndio
Brigadas de emergência
Protecção de equipameto
Acções:
Segurança de pessoal
Protecção ambiental
Limpeza em geral
Objectivos:
HIGIENE E SEGURANÇA
PLANEAMENTO
CHEFIA
Função
Gestão global de:
Salários
Rede de vapor
Rede de ar comprimido
Manutenção edifício
Gestão energética
Transporte
Manutenção de equipamento
4.2 – Exemplo de estrutura ideal
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5 - Manutenção Produtiva Total (TPM)
5.1 – A Manutenção Produtiva Total
A manutenção produtiva total, designada abreviadamente por TPM, é o conceito mais moderno de manutenção.
A TPM exige a participação de todos os elementos da cadeia operativa, desde o operador do equipamento, passando pelos
elementos da manutenção e pelas chefias intermédias, até aos níveis superiores de gestão.
5.2 – Principais características
• Maximização da eficiência global das máquinas, através da eliminação das falhas, defeitos, desperdícios e obstáculos à produção.
• Participação e integração de todos os departamentos envolvidos, tais como o planeamento, a produção e a manutenção.
• Envolvimento e participação de todos, da direcção de topo até aos operacionais.
• Colaboração através de actividades voluntárias desenvolvidas em pequenos grupos, para além da criação de um ambiente
propício para a condução dessas actividades.
• Busca permanente de economias (proporcionar lucros).
• Deverá ser um sistema integrado.
• Manutenção espontânea executada pelo próprio operador.
5.3 – Envolventes
• Os operários devem ser capazes de algumas actividades de manutenção de forma espontânea.
• Deverá ser proporcionada formação adicional aos operários, de modo a serem capazes de outras actividades de manutenção.
• Os elementos da manutenção devem ter formação académica adequada nas áreas da mecânica e electrónica.
• Os engenheiros de processo devem ter capacidade para desenvolver e projectar equipamentos que exijam o mínimo de
intervenções de manutenção.
5.4 – As grandes perdas produtivas
Para a obtenção de um rendimento global de um equipamento devemos procurar eliminar as seis grandes
perdas apontadas pelo TPM:
1) Perdas por avaria dos equipamentos;
2) Perdas para mudança de linha ou ajustes;
3) Perdas pela operação em vazio ou interrupções momentâneas;
4) Perdas por redução da velocidade nominal de produção;
5) Perdas por defeitos gerados no processo;
6) Perdas por não se atingir o regime normal de produção.
5.5 – Resultados obtidos
Resultados obtidos através do TPM:
• Incremento da produtividade;
• Diminuição das paragens imprevistas;
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• Aumento do rendimento operacional;
• Diminuição das reclamações;
• Diminuição do custo da manutenção.
5.6 – A Manutenção autónoma tradicional e após TPM
O QUE É A MANUTENÇÃO AUTÓNOMA?
SITUAÇÃO TRADICIONAL
tarefas da manutenção
tarefas da produção
APÓS IMPLEMENTAÇÃO DO TPM
tarefas da produção
tarefas da manutenção
Quando se inicia um processo de manutenção autónoma, as tarefas do departamento de manutenção devem ser definidas com
detalhe.
De seguida deve-se definir o tipo de trabalho a realizar pelos elementos da produção.
De um modo geral, deve-se começar pelas tarefas de limpeza e lubrificação.
Depois de iniciado o processo, os elementos da manutenção são libertados para tarefas mais específicas de prevenção e melhoria
dos equipamentos.
5.7 – As etapas no TPM
Segundo uma ordem crescente de importância e seguimento, as sete etapas da Manutenção Autónoma são:
1. Limpeza básica da máquina ou da instalação:
1.1 – Limpeza básica;
1.2 – Lubrificação;
1.3 – Anotação das falhas;
1.4 – Restauração da condição.
2. Prevenção da sujidade, melhoria da manutabilidade:
2.1 – Eliminar fugas;
2.2 – Melhoria do acesso a pontos de inspecção;
2.3 – Eliminar fontes de sujidade e de contaminação.
3. Padrões de limpeza e serviço:
3.1 – Uso de um chek list previamente elaborado;
3.2 – Uso do plano de inspecção elaborado;
3.3 – Análise visual da máquina;
3.4 – Envolvente (padrões de limpeza e arrumação).
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4.Treino de operadores para serviço independente
4.1 – Desenvolver conhecimentos sobre construção e funcionamento;
4.2 – Treinar habilitação para serviço independente.
5. Serviço independente pelos operadores
5.1 – Serviço independente mas de acordo com chek list e planos de inspecção prévios.
6. Padrões para assegurar o processo
6.1 – Aprofundar o conhecimento sobre manutenção preventiva.
7. Manutenção autónoma
7.1 – Aplicação total de todos os conceitos.
Todos estes conceitos têm como fim a conservação e serviço da máquina ou instalação feito independentemente pelo operador.
Todas as etapas são fundamentais. Através da aplicação sucessiva de cada uma destas etapas, os operadores desenvolvem mais
confiança e responsabilidade nos seus postos de trabalho.
DÊ IMPORTÂNCIA ESPECIAL ÀS QUATRO PRIMEIRAS ETAPAS. AS OUTRAS VIRÃO POR ARRASTO
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