Haroldo Ribeiro
Evolução da Manutenção
Época
Até a
Segunda
Grande
Guerra
De 1950
até 1975
Características
Manutenção
Baixa mecanização
Poucas máquinas
Demanda maior que a
oferta
Equipamentos simples e
robustos
Paralisações não afetavam as
vendas
Manutenção corretiva
Máquinas fáceis de consertar
Pouca especialização
Aumento da demanda
Maior mecanização
Aumento do número de
máquinas
Máquinas mais complexas
Elevação dos custos de
manutenção
Introdução da Manutenção
Preventiva em intervalos fixos
Desenvolvimento de sistemas de
planejamento e controle de
manutenção
Maior especialização
Maior disponibilidade e
confiabilidade do equipamento
Preocupação com o Custo do
Ciclo de Vida
Introdução do Monitoramento e da
Manutenção Preventiva com Base
nas Condições e do Monitoramento
(Preditiva)
Análise do custo de Manutenção
com base na confiabilidade
Análise dos Modos e efeitos das
falhas
Alta especialização
Maior tecnologia
A partir
de 1975
Conseqüências
Aumento de
competitividade através de
redução de custo do
produto
Introdução de sistemas de
produção puxada (just-intime)
Preocupação crescente
com segurança e meio
ambiente
Origem do TPM



Criado no Japão em 1967 pela JIPM
Reconhecido a partir de 1971 com o Prêmio
PM concedido à Nippon Denso Co. Ltd. (Grupo
Toyota)
Cristalização de técnicas de manutenção
preventiva, manutenção do sistema de
produção, Prevenção da Manutenção e
engenharia de confiabilidade.
Características do TPM




Construção de uma estrutura corporativa visando
a máxima eficácia dos sistemas de produção
Envolvimento de todos para prevenir cada tipo de
perda (assegurando acidente zero, defeito zero e
falha zero)
Envolvimento de todos os departamentos
Envolvimento de todos os níveis.
Resultados de TPM
(2,5 a 3 anos de implantação)
FATOR
ITEM DE CONTROLE
QUALIDADE
•Redução do nível de produtos defeituosos: 1 /10
•Redução do número de reclamações internas e externas: 1/4
PRODUTIVIDADE
•Aumento de Produtividade: 1,5 a 2 vezes
•Aumento da disponibilidade operacional das máquinas: 1,5 a 2 vezes
•Redução de paradas acidentais das máquinas: 1/10 a 250 vezes
CUSTO
•Economia de Energia
•Redução do custo de manutenção/unidade produzida: 30 a 40%
•Simplificação do processo (redução de etapas)
ATENDIMENTO
•Redução do volume estocado: 50%
•Aumento do cumprimento do prazo
MORAL
•Aumento do número de sugestões: 5 a 10 vezes
•Redução do absenteísmo
•Redução/eliminação dos acidentes de trabalho: Zero
MEIO-AMBIENTE
Redução/eliminação da poluição: Zero
Redução de gastos com tratamento de rejeitos
Os 5 Pilares Básicos do TPM
TPM
Comprometimento de Todos
Controle
Inicial
Manutenção
Planejada
Manutenção
Autônoma
Melhorias
Específicaa
Manutenção Produtiva Total
Melhorias Individuais

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

Eliminar desgaste acelerado estabelecendo condições básicas do
equipamento (limpeza, lubrificação e aperto)
Eliminar desgaste acelerado usando o equipamento de acordo
com as condições de projeto
Restaurar equipamento para suas condições ideais removendo
desgastes
Restaurar processos para as suas condições ideais eliminando
ambiente que causa desgaste acelerado
Aumentar vida útil do equipamento corrigindo deficiências de
projeto
Eliminar falhas imprevistas melhorando habilidades de operação
e manutenção
As 6 Grandes Perdas
Distribuição das Perdas
(Processo Seriado)
Tempo de Carga (A)
Tempo
Operacional
(B)
Tempo
Efetivo
Operacional
(C)
1 - Parada Acidental
Paradas
Baixo
Rendimento
Tempo
Efetivo
de
Defeito
Produção
(D)
As 6 Grandes Perdas
2 - Mudança de Linha
3 - Pequenas Paradas/
Operação em vazio
4 - Queda de
Velocidade
5 – Defeito no Processo
6 - Defeito no Início do
Processo
Cálculo da Eficiência Global do
Equipamento
Índice de
= Tempo de Carga - 1 2 x 100 (%)
Disponibilidade
Tempo de Carga
Operacional
= B x 100 (%)
IDO
A
Índice de
= Taxa de Produção Média Real x 100 (%)
Desempenho
Taxa de Produção Padrão
ID
= C x 100 (%)
B
Índice de = Produção - 5 6 x 100 (%)
Qualidade
Produção
IQ
=
D x 100 (%)
C
Eficiência Global do Equipamento (OEE) = IDO x ID x IQ
Etapas para a Quebra Zero




Reduzir variação nos intervalos de falhas (Restaurar desgaste;
prevenir desgaste acelerado; estabelecer condições básicas;
adequar as condições ao uso; eliminar desgaste acelerado;
preparar inspeções diárias usuário-amigo e padrões de
lubrificação)
Aumentar a vida útil do equipamento (Corrigir defeitos de projeto
e fabricação; prevenir maiores quebras de recorrência; prevenir
erros de operação e reparos)
Periodicamente remover desgastes (executar serviços e
inspeções periódicas; estabelecer trabalho de manutenção e
padrões de inspeção; controlar sobressalentes e materiais de
manutenção; reconhecer sinais de anormalidade de processo)
Predizer vida do equipamento de acordo com as suas condições
Como reduzir perdas por Setup


Converter setup interno em externo – Fazer pré-montagem, usar
padrões e gabaritos, eliminar ajustes, usar gabaritos
intermediários
Encurtar tempo de setup interno - simplificar mecanismos de
aperto, adotar operações paralelas, otimizar o número de
trabalhadores e divisão de mão-de-obra
Como reduzir Falhas de
Processo





Atacar vazamentos devido à corrosão, folgas
excessivas e trincas
Atacar e prevenir entupimentos
Atacar fontes de contaminação
Prevenir geração de pó
Promover medidas contra falhas e danos no
equipamento
Como reduzir perdas por
Ociosidade e Pequenas Paradas

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



Melhorar as ações corretivas
Observar o fenômeno intensamente
Corrigir pequenos defeitos nos componentes e
gabaritos
Conduzir Análise dos 5 Por ques
Determinar condições ótimas
Eliminar projetos deficientes
Como reduzir perdas por Baixo
Desempenho

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


Melhorar layout das tubulações para facilitar limpeza
Melhorar métodos de reciclagem ou equipamentos que retirem
resíduos do sistema
Prevenir entupimentos alterando-se a inclinação ou melhorando
revestimentos internos
Prevenir adesão introduzindo métodos de limpeza ou usar material
com melhores propriedades anti-aderentes
Investigar problemas passados; princípios e teorias do processo;
mecanismos
Aplicar metodologias de Solução de Problemas
Como reduzir perdas por Parada
Programada/defeito/falhas do
equipamento

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


Reduzir períodos de paradas
Melhorar a eficiência da equipe de manutenção
Reduzir períodos de paradas
Melhorar a eficiência da equipe de manutenção
Criar novas atitudes. Entender os dois tipos de quebras: perda da função e
redução da função
Melhorar o gerenciamento do equipamento atacando as quebras crônicas
(melhorar a relação entre Manutenção e Operação e dimensionar as perdas)
Expor defeitos ocultos (física e psicologicamente)
Manter condições básicas do equipamento - limpeza, lubrificação e aperto de
parafusos
Restaurar deterioração
Corrigir projetos ineficazes
Melhorar habilidades da Manutenção
Manutenção Autônoma
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
Limpeza Inicial – Eliminar 90% dos problemas em um prazo de 15
dias; Definir prazos para os problemas pendentes
Eliminação de Fontes de Problemas e Locais de difícil acesso –
Eliminar ou reduzir os locais de difícil acesso para inspecionar,
limpar, reparar, lubrificar, ler instrumentos, etc; Analisar causa raiz
dos problemas crônicos
Padrões de Lubrificação e Limpeza – Elaborar procedimento ou
checklist para atividades autônomas de lubrificação e limpeza;
Instalar etiquetas de Controle Visual
Inspeção Geral – Elaborar Lições de Um Ponto; Capacitar
Operadores
Inspeção Autônoma – Elaborar Checklist; Capacitar Operadores
Organização e Ordem do local de trabalho
Consolidação do Autocontrole.
Manutenção Planejada






Classificar os equipamentos de acordo com critérios;
Levantar a condição atual por prioridade;
Elaborar um plano para restaurar desgaste;
Revisar Histórico dos equipamentos por prioridade;
Elaborar ou revisar o cronograma de preventiva,
utilizando histórico e/ou dados do fabricante; Revisar
os Procedimentos;
Elaborar ou revisar o plano/rotas de Inspeção
Preditiva;
Medir os resultados da manutenção (MTBF, MTTR,
Back-log, Custo, Lucro Cessante, etc).
Confiabilidade
Exemplo de "Curva da Banheira"
Mortalidade Infantil
2,5
Taxa de Falha Constante
2
Desgaste Acelerado
1,5
1
0,5
120.1130.0
100.1110.0
80.1-90.0
60.1-70.1
40.1-50.0
20.1-30.0
0
0.1-10.0
Taxa de falha por hora durante
períodos de 10 horas de serviço
3
Horas de Serviço
Confiabilidade = e -t/MTBF x 100%
Critérios para Classificação de Equipamentos
Item de
Controle
Segurança e
Meio
Ambiente
Ranking A
Ranking B
Falha causaria
sérios problemas
de segurança e
ambientais em
áreas vizinhas
Falha causaria alguns
problemas de
segurança e
ambientais em áreas
vizinhas
Falha causaria
produtos defeituosos
ou afetaria
seriamente o lucro
Falha causaria variação
na qualidade ou afetaria
moderadamente o lucro
Regime de
Trabalho
24 horas/dia
7 a 14 horas/dia
Custo
Falha pararia a
planta inteira
Qualidade e
Lucro
Período de
Manutenção
Ranking C
Falha não causaria
problemas de
segurança ou
ambientais em áreas
vizinhas
Falha não afetaria a
qualidade ou o lucro
A
S
B, C
A
Q
B, C
A, B
Intermitente
C
C
C
Pára freqüentemente
(cada seis meses ou
mais)
Falha pararia apenas
sistemas relevantes
Pára ocasionalmente
(aproximadamente
um vez por ano)
Há equipamentos
reservas/ mais
econômico esperar
falhar e depois reparar
B, C
C
A, B
C
P
A
Dificilmente pára
(menos que uma vez
por ano)
B, C
Tempo de reparo:
4 horas
Custo: acima de
US$ 1600
Tempo de reparo: 1 a
4 horas
Custo: US$ 400-1600
Tempo de reparo:
menos de 1 hora
Custo: Menos de US$
400
A, B
P
C
A
Manutenibilidade
R
M
B, C
M
A
A
B
C
O Papel da Manutenção com o
TPM

Dar suporte para a Manutenção Autônoma (prover instruções para habilidades de inspeção e ajudar
operadores prepararem padrões de inspeção; prover treinamento em técnicas de lubrificação, padronizar tipos
de lubrificantes e ajudar operadores a formularem padrões de lubrificação; agir rapidamente nas anormalidades
detectadas pelos operadores; dar assistência técnica nas atividades de melhoria)











Avaliar equipamento e entender condição atual (de forma científica)
Restaurar deterioração e corrigir desgastes (Maior agilidade)
Pesquisar e desenvolver novas tecnologias de manutenção
Preparar/Revisar os procedimentos de manutenção
Construir/Melhorar sistemas para manter registros de manutenção, dados manuseados e
medições de resultados.
Desenvolver e usar técnicas de análise de falhas e implementar medidas para prevenir
recorrência de falhas graves
Dar apoio aos departamentos de projeto/engenharia/processo na definição de novos
equipamentos
Controlar os sobressalentes, dispositivos, ferramentas e dados técnicos
Definir/Revisar a Política de Manutenção (balanço corretiva X Preventiva X Preditiva)
Auditar as atividades da Manutenção Autônoma
Avaliar o sistema de Manutenção Planejada.
Educação e Treinamento





Avaliar programa de treinamento atual e fixar política e
estratégia de prioridade
Projetar um programa de treinamento para melhorar
habilidades da equipe de Manutenção
Implementar o treinamento (Curriculum de treinamento;
Planos e materiais para treinamento - 70% prática, 30%
leitura; Salas de aula com 6 a 10 treinandos; treinamento)
Promover um ambiente que encoraja auto-desenvolvimento
Avaliar as atividades e planos para o futuro
Melhorias no Projeto




Etapa 1 - Investigar e analisar a situação atual –
Levantar os problemas na aquisição de novos
equipamentos
Etapa 2 - Estabelecer um sistema de Melhorias no
Projeto – Criar planilha para registrar exigências na
aquisição de novos equipamentos
Etapa 3 - Iniciar o novo sistema e promover
treinamento – Treinar todas as pessoas para alimentar
a planilha e retirar informações dela na aquisição de
novos equipamentos
Etapa 4 - Aplicar o novo sistema definitivamente –
Aplicar a nova técnica em outras empresas do grupo
Metodologia de Implantação do TPM
Sensibilização da
alta e da média
gerências
Estruturação
Treinamento Introdutório
TPM
Preparação
Consolidação?
Auditoria
Introdução de
Outros
Equipamentos
Treinamento e
Melhorias
Discussão
de Metas
Plano de
Ação
Treinamento para
equipes de outros
equipamentos