 Dois estados principais:
 Estado Fresco
(maleável):
 Trabalhabilidade;
 Coesão.
 Estado endurecido
(resistente):
 Resistência mecânica;
 Durabilidade.
 Proporção da quantidade de agregados e água
para uma certa quantidade de cimento.
 Quandidades em MASSA.
 Correção do traço para obra :
 Transformação em traço em volumes
 Agregados e água
 Correção da umidade dos agregados
 Absorção
 Inchamento da areia
 Dosagem Empírica: Traços obtidos por meio de
tabelas e fórmulas, baseadas na experiência acumulada
em outras obras. Geralmente, usadas para obras de
portes pequeno e médio.
 Dosagem Experimental: Traços determinados em
laboratório – Quantidades de agregados, água (exata) e
cimento para se obter o concreto com as características
exigidas no projeto e com menor custo possível.
 INFORMAÇÕES A SEREM CONSIDERADAS NA
DOSAGEM:
 Resistência; (Fck – resistência característica à




compressão);
Dimensões das formas;
Quantidade de armaduras;
Nível de acabamento das peças estruturais;
Transporte e lançamento;
 Um adequado estudo de
dosagem de concreto
considera principalmente:
 Economia;
 Trabalhabilidade adequada
(de acordo com as
disposições construtivas);
 Resistência adequada (de
acordo com as solicitações
mecânicas previstas).
 O concreto é uma tentativa de reconstrução de pedra
natural.
 Para se obter um concreto de qualidade, é fundamental
uma boa mistura de pedra, areia, cimento é água,
sempre tendo em vista produzir um produto sem vazios.
 A mistura pode ser feita de várias maneiras:
 Manual (utilizada para produção de pequenas
quantidades de concreto ou obras de pequeno porte).
 Em betoneiras de obras.
 Compra de usinas concreteiras.
 O concreto é uma tentativa de reconstrução de pedra
natural.
Lembremos que, ao comprar concreto usinado de
usina,
devemos
a usina
é, na
pratica,
uma
boa
misturaconsiderar
de pedra, que
areia,
cimento
é água,
apenas
umaem
betoneira
localizada
fora da obra.
sempre
tendo
vista produzir
um produto
sem vazios.
 Para se obter um concreto de qualidade, é fundamental
As exigências que se fariam para a produção na obra
 A mistura
pode
serpara
feitacompra
de várias
maneiras:
devem ser
feitas
de concreto
de usina,
além das exigências
de transporte.
 Manual (utilizada
para produção
de pequenas
quantidades de concreto ou obras de pequeno porte).
 Em betoneiras de obras.
 Compra de usinas concreteiras.
 Fck é uma mensagem, uma ordem do projetista ao
construtor.
 De cada 100 corpos de prova, somente 5 poderão ter
resistência à compressão inferior ao fck fixado.
 95% do concreto precisa atingir o fck.
 No mínimo, dois exemplares rompidos para cada resultado
(amostra), sendo que considera-se a maior resistência entre os
dois exemplares como a resistência da amostra.
 A medida de resistência do concreto é feita em corpos de
prova cilíndricos (10 x 20 cm), que são rompidos em prensa
hidráulica.
 O valor médio (média aritmética) das resistências das
amostras ensaiadas é chamado fcj, sendo que “j” corresponde
ao número de dias de cura.
 Resistência Característica do Concreto à Compressão
(fck):
 Unidade de medida: MPa (Mega Pascal), sendo:
 Pascal: Pressão exercida por uma força de 1 newton,
uniformemente distribuída sobre uma superfície plana de 1
metro quadrado de área, perpendicular à direção da força.
 Mega Pascal (MPa) = 1 milhão de Pascal = 10,00 Kgf/cm².
 O valor desta resistência (fck) é um dado importante e será
necessário em diversas etapas da obra, como por exemplo:
 Para cotar os preços do concreto junto ao mercado, pois o
valor do metro cúbico de concreto varia conforme a resistência
(fck), o slump, o uso de adições, etc.
 Como relacionar fcj com fck?
 Fcj= resistência à compressão do concreto previsto para idade de “j”
dias, em MPa
 A NBR 12655 – Concreto de Cimento Portland –preparo, controle
e recebimento, dá critérios para a RESISTÊNCIA DE DOSAGEM.
 Fcd= fck + (1,65 .Sd)
 Desvio padrão (Sd):
 Controle rigoroso: Sd = 40 kg/cm²
 Controle médio: Sd = 55 Kg/cm²
 Controle fraco: Sd = 70 kg/cm²
 Por que se usa o prazo de 28 dias para definir a
resistências do concreto?
 Após alguns dias de sua produção, o concreto tem
grande variabilidade em termos de amostras para serem
ensaiadas ao teste de compressão em prensas.
 A partir de algo com 30 dias, essa variabilidade diminui.
 Escolheu-se o prazo de 28 dias, para facilitar o controle
em laboratório, já que é múltiplo de 7 dias, evitando que
rompimentos caiam em finais de semana.
 Como as concretagens costumam ser feitas em dias
úteis, o rompimento dos corpos de provas também será
em dias úteis.
 Fôrmas: Superfícies que darão
forma e dimensões à mistura ainda
plástica e que serão removidas
posteriormente. (normalmente, de
madeira ou aço)






Suporte de esforços;
Acabamento;
Desmoldantes;
Dimensões;
Armadura (espaçadores);
Estanqueidade.
 Escoramento: Dá estabilidade as
fôrmas, enquanto elas protegerem
o concreto, ainda plástico.
 Há uma tendência de se apresentar as fôrmas de
concreto sempre com formas geométricas lineares.
 No caso de lajes, vigas e pilares comuns é assim mesmo.
 Todavia, a arquitetura poderá exigir fôrmas sinuosas.
Nestes casos, o trabalho das fôrmas é decisivo e, então,
fazemos qualquer forma com o concreto.
 O projeto da obra indica a resistência necessária para que o
concreto resista às solicitações previstas.
 Uma das mais importantes características do concreto
estrutural é sua resistências à compressão.
 Normalmente, o concreto costuma ter as seguintes
resistências à compressão:
 100 kgf/cm² (10 MPa) – muito usada no passado;
 150 kgf/cm² (15 MPA) – mínima resistências aceitável para
concreto estrutural. Hoje, só pode ser usada em fundações;
 200 kgf/cm² (20 MPa) – resistência mínima estrutural do
concreto a partir da nova norma NBR 6118, de 2003;
 500 kgf/cm² (50 MPa) ou mais – concretos especiais,
chamados de CAR, concreto alta resistência.
 O projeto da obra indica a resistência necessária para que o
concreto resista às solicitações previstas.
 Uma das mais importantes características do concreto
estrutural é sua resistências à compressão.
 Normalmente, o concreto costuma ter as seguintes
resistências à compressão:
 100 kgf/cm² (10 MPa) – muito usada no passado;
 150 kgf/cm² (15 MPA) – mínima resistências aceitável para
concreto estrutural. Hoje, só pode ser usadaAtenção!
em fundações;
 200 kgf/cm² (20 MPa) – resistência mínima estrutural do
x CAD
concreto a partir da nova norma NBR 6118,CAR
de 2003;
 500 kgf/cm² (50 MPa) ou mais – concretos especiais,
chamados de CAR, concreto alta resistência.
 Depois de lançado nas fôrmas:
 O concreto ainda fica plástico por minutos;
 Em alguns horas, ganha uma resistência que irá
aumentando com o passar dos dias.
 Tão logo o concreto seja lançado nas fôrmas, devemos
fazer sua acomodação, usando vibradores ou
mecânicos ou adensamento manual.
 Alcançar toda a área de fôrma;
 Expulsar o ar que ficou preso, gerando vazios que
diminuirão significativamente a resistências à
compressão do concreto.
 Depois de horas de lançamento do concreto nas
fôrmas e quando ele já ganhou alguma resistência:
 Manter a superfície exposta da estrutura úmida (cura).
 Esborrifamento, uso de superfícies molhadas, aditivos...
 Evita fissuração térmica e melhora bastante a resistência do
concreto à compressão.
 A cura deve ser mantida por, pelo menos, sete dias.
 Concreto: mistura proporcionada de agregado graúdo e
miúdo com cimento e água;
 Concreto armado: concreto + armadura de aço;
 Argamassa: areia + cimento + água;
 Pasta: cimento + água
 Concreto magro: concreto sem função estrutural e com
baixo consumo de cimento.
 É usado por ex. como enchimento e camada de proteção.
 Argamassa armada: cimento + areia + água + armadura.
 É usada em pequenas obras, como bancos de jardim, abrigo
de ônibus, vasos e tanques.
 O concreto, dentro das variáveis que podem existir nos
projetos estruturais, foi o item que mais evoluiu em termos
de tecnologia.
 Antigamente, muitos cálculos eram baseados no fck 18 MPa e
hoje, conseguimos atingir no Brasil, resistências superiores a
100 MPa.
 Isto é uma ferramenta poderosa para os projetistas e para a
engenharia em geral.
 Implica na redução das dimensões de pilares e vigas, no
aumento da velocidade das obras, na diminuição do tamanho
e do peso das estruturas, formas, armaduras, etc.
 Depois de hidratado, o concreto deve até em DUAS horas
(máximo) ser colocado nas formas;
 Retirada de fôrmas:
 Fôrmas das faces laterais: Após 3 dias de cura do concreto;
 Fôrmas de faces inferiores (tomando cuidado com os apoios –
pontaletes): Após 14 dias de cura do concreto;
 Retirada total de fôrmas e de pontaletes (apoios):
Apenas após 21 dias de cura do concreto;
 A cura deve ser feita por no mínimo 7 dias.
 O que influi na qualidade do concreto?
 A quantidade de cimento por m³ de concreto
 A relação água/cimento usada
 Os cuidados na preparação, transporte, lançamento,
vibração e cura do concreto nas formas;
 A qualidade dos materiais usados;
 Aditivos e adições minerais usados.
 A relação água/cimento
 Água é necessária ao concreto para:
 Hidratar o cimento.
 Dar fluidez, plasticidade e trabalhabilidade.
 Pouca água, atrapalha;
 Muita água desanda o concreto.
 Usa-se pois, o mínimo de água para as funções
indicadas.
 O consumo mínimo de cimento
(NBR-6118)
 Os teores mínimos de cimento
recomendáveis são:Para concreto
magro: 100 a 150 kg/m³.
 Para concreto estrutural: 300
kg/m³.
 Para concreto exposto a
condições agressivas ( por
exemplo, em contato com água
do mar); 350 kg/m³.
 Obs.: Incoerência da norma!
 Consumo mínimo????
 Misturas mais homogêneas e produção maior do que a
mistura manual.
 Desvantagem: Custo da betoneira e sua instalação elétrica.
 Uma obra com betoneira exige um mínimo de produção para
compensar seu uso.
 Há vários tipos de betoneiras e vários tamanhos:
 Betoneiras mais comuns:
Capacidade(L)
320
500
600
750
Potência do motor
3,0 cv
7,50cv
10,0cv
15,0cv
 Tipos de betoneiras:
 Betoneiras de eixo inclinado (basculante) ou eixo fixo
(horizontal ou vertical).
 Betoneiras com carregadeira (fazem previamente a carga)
sendo, por isso, mais eficientes que as de carregar pela boca.
 Sequência de colocação de materiais:
 Várias teorias a respeito…
 Sugestão prática:
 Agregado graúdo e parte da água (corresponde quase a uma lavagem
interna da betoneira);
 Cimento (moagem dos grãos e bom contato com a água);
 Areia e restante da água (tamponamento dos vazios).
 O tempo de mistura na betoneira é da ordem de 1 a 3 min.
 A capacidade de produção de cada betoneira é parte de
seu volume interno.
 Para betoneiras de eixo inclinado, a capacidade de cada
uma é de 70% de sua capacidade interna.
 Para as de eixo horizontal ou vertical, é da ordem de
35,0%
 A rotação das betoneiras é função de sua capacidade.
 As menores têm maior velocidade de rotação.
 A betoneira deve ser lavada para evitar incrustrações.
 Deixá-la funcionar com água e pedra ajuda a lavagem
(ação de atrito).
 Desejável:
 Dosagem experimental de concreto, considerando:
 Classe do cimento;
 Granulometria da areia;
 DMCs de britas (brita 1, brita 2...);
 Umidade da areia.
 Etc.
 Realidade de pequenas construções no Brasil:





A areia é a que se tem.
A brita nem sempre é classificada.
Não é tão fácil medir a umidade da areia.
Às vezes se tem betoneiras
Às vezes o concreto é misturado no braço.
Como fazer então um
bom concreto? E que
resistência esperar dele?
Existem regras práticas para produção de
concreto na prática, sem apoio
tecnológico – um como, geralmente, é
produzido em pequenas obras.
CAP  1:2:3
 Isso quer dizer:
 C: Volume de cimento (cerca de 35 litros, que é o volume
aparente de um saco de 50kg).
 A: Volume de areia (como o volume de cimento é de 35
litros, deve-se colocar 2 x 35 = 70 litros de areia).
 P: Volume de brita (3 x35 litros = 105 litros).
 Qual a resistência esperada desse concreto?
 Não existem muitos estudos a este respeito.
 Estimativa: Cerca de 15 a 20 MPa.
 Dosagem volumétrica, que corresponde à:
 1 saco de cimento
 2 caixas padrão de areia (70 litros)
 3 caixas padrão de pedra (105 litros)
 Para facilitar a dosagem de areia e pedra, podem-se
construir “caixas padrão” (ou PADIOLAS), com 35
litros de capacidade cada uma.
 E água?
 Areia seca: 27 litros de água
 Areia pouco úmida (a mais comum): 24 litros de água
 Areia molhada: 20 litros de água
 Sobre uma superfície rígida e impermeável (de preferência,
piso cimentado), coloca-se areia formando uma camada de
15cm.
 Adiciona-se uniformemente o cimento e mistura-se bem
com pá ou enxada.
 Após uma boa mistura (cor homogênea de toda a massa
misturada), junta-se a brita e mistura-se, outra vez.
 Só então, faz-se um buraco no meio da massa e adiciona-se
lentamente a água, não deixando escapar nada.
 Se a água usada for de rede pública não há problemas quanto
a sua qualidade.
 Mistura-se bem até se obter uma massa de visual
homogêneo.
 Sabe-se da importância do empacotamento da mistura
(fechamento da granulometria).
 Em obra, não é possível realizar um processo elaborado
que demonstre qual é a mistura que resulta em concreto
mais denso (com menor índice de vazios), menos
porosos, mais resistente.
 Para que se descubra um concreto com essas
características, existe o teste das latas.
 Para se saber a melhor dosagem de brita nº1 e nº2 fazem-se
várias misturas diferentes e colocam-se as mesmas em várias
latas.
 Adiciona-se água a cada lata. A lata que transbordar com
menos quantidade de água é a mistura com menor índice de
vazios.
 Obras em que não há espaço para produzir seu concreto:
 Compra de usina concreteira
 Tendência dominante em todas as obras de médio/grande
porte
 Na central de concreto, os componentes são dosados e
lançados no caminhão.
 A água pode ser adicionada completamente ou
parcialmente na usina (para que seja completada na obra).
 Hoje, isso não influencia no tempo de utilização do concreto.
 Importante que a obra esteja preparada para receber o
concreto no momento da chegada do caminhão.
 Pedir concreto pelo fck.
 A questão do traço é problema da usina de concreto.
 Pode-se fazer exigências também pelo tipo de pedra a
ser utilizada
 Considerando o espaço entre as armaduras o
bombeamento ou não do concreto, e outras disposições
construtivas, fixa-se o DMC da brita.
 Deve-se fixar também o abatimento (slump test) e, se
necessário, o teor de cimento por m³.
 O tempo máximo aceitável no transporte do concreto
no caminhão é de 90 minutos.
 Checar com antecedência se no local de disposição do
concreto não há obstáculo para a chegada do
caminhão.
 A usina entrega o caminhão cheio de concreto nas
seguintes capacidades: 5, 7, 8 e 10 m³.
 Checar se a obra está capacitada para receber,
transportar e lançar todo esse concreto.
 Concreteiras não entregam meio caminhão, ou há um
sobrepreço.
 Efetuar o controle tecnológico do concreto,
independente daquele que já é executado pela usina.