XXXV ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Perspectivas Globais para a Engenharia de Produção
Fortaleza, CE, Brasil, 13 a 16 de outubro de 2015.
MAPEAMENTO DO PROCESSO PRODUTIVO DE
UMA OLARIA LOCALIZADA NA CIDADE DE
PARELHAS/RN
Pamela Caroline Silva de Oliveira (UFCG)
[email protected]
Luan Emerson Soares de Lima (UFCG)
[email protected]
Manoel Amaro de Medeiros Neto (UFRN)
[email protected]
EDIPO DA SILVA ALMEIDA (UFCG)
[email protected]
O avanço gradativo das construções civis no Brasil reflete em uma maior
demanda de materiais estruturantes, resultando em um considerável
aumento na fabricação desses produtos. Diante disso, muitas empresas
produtoras de materiais para construção buscam aumentar e melhorar sua
produção de modo que toda a demanda seja atendida. Dessa forma, o
presente artigo retrata, por meio de dados obtidos através de um estudo de
caso, a organização industrial de uma fábrica de telhas e tijolos, realizando o
mapeamento do seu processo produtivo bem como sua referida análise como
forma de uma busca contínua de aperfeiçoamento da produção da empresa
objeto de estudo, visando o aumento da produção e a redução de tempo
consumido ao longo do processo de fabricação de acordo com a situação do
empreendimento.
Palavras-chave: organização industrial, otimização, mapeamento de
processos
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1. Introdução
O crescimento do setor da construção civil nas últimas décadas fez ampliar a procura de
insumos estruturantes relacionados ao ramo, bem como aumentar a exigência por produtos de
alta qualidade, promovendo maior competitividade entre as empresas fornecedoras de
materiais para o setor, em especial, indústrias ceramistas, responsáveis pela fabricação de
produtos como, por exemplo, telhas, tijolos, lajotas, entre outros, suprindo a necessidade de
obras estruturantes dos mais diversos portes, gerando um impacto econômico e social
positivo.
Segundo dados do Ministério de Desenvolvimento, Indústria e Comércio, os estados que mais
se destacam na produção da cerâmica vermelha são: São Paulo, Paraná, Santa Catarina, Rio
de Janeiro, Minas Gerais e Rio Grande do Norte. No último estado citado foi selecionado o
município de Parelhas, localizado há cerca de 250 km da capital, Natal. Conhecida por seu
pujante polo ceramista, Parelhas, destaca-se pela alta produção de insumos cerâmicos pra a
construção civil, onde de acordo com empresários locais, a cidade conta com cerca de 30
fábricas de telhas e tijolos, conhecidas popularmente por olarias ou cerâmicas, apresentando
um extenso histórico de atuação na produção destes materiais.
Com base no conhecimento da situação anterior, foi produzido o presente estudo de caso em
uma das olarias da cidade, com o objetivo de analisar o método produtivo empregado na
empresa por meio do mapeamento das etapas de produção, ou processos de fabricação, de
telhas e tijolos. Para o mapeamento por meio de fluxograma utilizou-se o programa MS
Visio® da Microsoft em associação com conceitos da Administração Científica buscando
propostas de melhorias que culminem na redução de custos de fabricação dos bens, redução
de falhas e melhora do desempenho da organização, do entendimento dos processos atuais,
além de eliminação ou simplificação dos processos que necessitam de mudanças,
minimizando os desperdícios.
2. Referencial Teórico
2.1. Processo
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De acordo com Bresciani (1997), processo é uma ordenação especifica das atividades de
trabalho no tempo e no espaço, com um começo, um fim e inputs e outputs claramente
identificados.
Segundo Harrington (1997), há uma hierarquia que caracteriza o processo, partindo de uma
visão global para uma visão pontual:
 Macroprocesso: é um processo que geralmente envolve mais de uma função na
estrutura organizacional e sua operação tem um impacto significativo no modo como a
organização funciona;
 Processo: é um conjunto de atividades sequenciais (conectadas), relacionadas e
lógicas, que tomam um input com um fornecedor, acrescentam valor a este e
produzem um output para um consumidor;
 Subprocesso: é a parte que, inter-relacionada de forma lógica com outro subprocesso,
realiza um objetivo específico em apoio ao macroprocesso e contribui para a missão
deste;
 Atividades: são ações que ocorrem dentro do processo ou subprocesso. São geralmente
desempenhadas por uma unidade (pessoa ou departamento) para produzir um resultado
particular. Elas constituem a maior parte dos fluxogramas;
 Tarefa: é uma parte específica do trabalho, ou seja, o menor enfoque do processo,
podendo ser um único elemento e/ou um subconjunto de uma atividade.
2.2. Mapeamento de processo
Segundo Barnes (1982, apud DATZ et.al.; 2004 apud GOMES, 2009) o mapeamento de
processos é uma ferramenta gerencial e de comunicação que têm a intenção de ajudar a
melhorar os processos existentes ou implantar uma nova estrutura voltada para processos. A
sua análise permite a redução de custos no desenvolvimento de produtos e serviços, a redução
de falhas de integração entre sistemas e melhora do desempenho da organização, além de ser
uma excelente ferramenta para possibilitar o melhor entendimento dos processos atuais e
eliminar ou simplificar aqueles que necessitam de mudanças.
Existem quatro enfoques que devem ser considerados no desenvolvimento de possíveis
soluções de melhorias de processos (BARNES, 1982), são eles:
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 Eliminar todo trabalho desnecessário;
 Combinar operações ou elementos;
 Modificar a sequência das operações;
 Simplificar as operações essenciais.
Dessa forma, mapear ajuda a identificar fontes de desperdício, fornecendo uma linguagem
comum para tratar dos processos de manufatura e serviços, tornando as decisões sobre fluxo
visíveis, de modo que possa discuti-las (CORRÊA et al., 2005). Para um bom entendimento
do mapeamento do processo, um fluxograma tem mais valor que citar os procedimentos, pois
auxilia no entendimento do funcionamento interno e a relação entre os processos. O
fluxograma consiste em uma representação gráfica do trabalho realizado em alguma
organização, que de acordo com o seu objetivo, pode possuir vários tipos de grau e
complexidade, possibilitando o conhecimento da sequência de atividades exercidas pela
organização mostrando uma visão de fluxo do processo, além de possibilitar identificar as
atividades criticas do processo, entre outros.
2.3. Mapa de processo
De acordo com Barnes, (1982 apud PINHO et.al.,2007, apud GOMES, 2009) o mapa
representa os diversos passos ou eventos que ocorrem durante a execução de uma tarefa
específica. O diagrama tem início com a entrada de matéria-prima na fábrica e se segue em
cada um dos seus passos, tais como transportes e armazenamentos, inspeções, usinagens,
montagens, até que ela se torne um produto acabado, ou parte de um subconjunto.
Conforme Corrêa & Corrêa (2004, apud GOMES, 2009), analisar os diagramas e compará-los
com as fases e sequenciamento reais ajudam na identificação de possíveis problemas de
qualidade, além de evidenciar desperdício (excesso de estoques, de transportes etc.). Para
representação de qualquer mapa de processo, clareza (promover a participação das pessoas,
facilitando a analise) e fidelidade (documentar no diagrama todas as alterações de processo),
são requisitos básicos.
Segundo Krajewskiet al. (2009) existem três técnicas eficazes para documentar e confrontar
os processos: (1) fluxogramas; (2) blueprints de serviço; e (3) diagramas de processo. As
técnicas permitem examinar o interior do processo para identificar como a organização
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executa o trabalho. Elas servem para encontrar falhas de desempenho, gerar ideias para o
aperfeiçoamento dos processos e documentar o aspecto de um redesenho:
1) Fluxograma: Esboça o fluxo de clientes, informações, materiais e equipamentos
através de diversas etapas de um processo. Os fluxogramas também são conhecidos
como diagrama de fluxo, mapas de relacionamento ou esquemas, normalmente são
desenhados em caixa e não tem formato definido, com linhas e setas para mostrar a
sequência.
2) Blueprints de serviços: É uma espécie de fluxograma especial de um processo de
serviços que mostra quais etapas tem maior contato com o cliente. Um blueprint de
serviços pode usar cores, sombreamento ou figuras em caixas, em vez de linhas de
visibilidade, outra alternativa seria marcar cada passo com um número e, depois,
manter uma tabela anexa que descreve em detalhes o contato com o cliente para cada
passo mapeado.
3) Diagrama de processo: É o modo organizado de documentar todas as atividades
executadas por um indivíduo ou grupo de individuas em um espaço de trabalho,
envolvendo materiais e clientes. Analisa uma tabela e pode conter informações sobre
cada etapa do processo, podendo assumir inúmeros formatos. Costuma-se agrupar, os
tipos de atividades para o processo nas seguintes categorias:
a) Operação: acrescenta algo, adiciona valor, altera, cria.
b) Transporte: move o objeto investigado de um lugar para outro, esse objeto pode ser
uma pessoa, um material, uma ferramenta ou parte de um equipamento.
c) Inspeção: fiscaliza algo, verifica, confirma.
d) Demora: ocorre diante de um momento onde o objeto fica preso aguardando outras
operações.
e) Armazenamento: estoque, sempre ocorre quando algo é guardado até momento
posterior.
Símbolos do mapeamento são usados para diferenciar os diversos tipos de atividades, apesar
de não existir um conjunto universal de símbolos utilizadas em comum por todos, existem
alguns que são comumente usados, conforme ilustrado na figura 1. A maior parte dessa
simbologia deriva da administração científica que teve seu auge no século passado. Esses
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símbolos podem ser dispostos em paralelo, ordem, ou por vezes, em série, para representar
determinado processo (SLACK, 2009).
Figura 1 - Símbolos de mapeamentos de processos comuns
Fonte: Slack (2009)
3. Metodologia
Após a seleção da empresa a ser estudada, valeu-se do programa MS Visio® da Microsoft em
consonância com a simbologia de mapeamento de processos tradicional da Administração
Científica para a estruturação e confecção de um fluxograma do processo de obtenção de bens
da empresa (telhas e tijolos), que caracterizasse o fluxo de materiais e subsidiasse a posterior
identificação da etapa do processamento que mais onerava a produção, seja com desperdícios
de matéria-prima, tempo, ou outros fatores que afetam o custo e a qualidade do produto.
Existem muitas técnicas de representação, que usadas para construir modelos de processos
para auxiliar na elaboração de diferentes tipos de mapas. Mas independente da técnica que
seja adotada, o mapeamento de processo segue, normalmente, as seguintes etapas (BIAZZO
2000 apud CORRÊA etal., 2005).
1) Definição das fronteiras e dos clientes dos processos, dos principais inputs e outputs e
dos atores envolvidos no fluxo de trabalho;
2) Entrevistas com responsáveis pelas várias atividades dentro do processo e estudo dos
documentos disponíveis;
3) Criação do modelo com base na informação adquirida e revisão passo a passo do
modelo.
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Buscou-se consulta ao referencial bibliográfico, com o intuito de auxiliar, melhorar e
desenvolver a pesquisa, especificamente para atender a teoria sobre o funcionamento de um
mapeamento do processo produtivo. De acordo com Bresciani (1997), pesquisa bibliográfica é
definida como o estudo sistematizado desenvolvido com base em material publicado em
livros, revistas, jornais, redes eletrônicas, isto é, material acessível ao público em geral.
Basicamente para a fundamentação teórica foram extraídos livros que tratam sobre a área de
mapeamento de processos produtivos e layout de fábrica.
Para a obtenção de dados, foi feita uma pesquisa in loco, assim como a aplicação de
questionário especifico ao proprietário da empresa, com a finalidade de conhecer
detalhadamente o processo produtivo do estabelecimento e mapeá-lo. A telha tipo colonial
fabricada pela empresa foi tomada como produto-alvo do presente estudo de caso e principal
objeto de análise, devido o volume de produção e venda se mostrarem substanciais quando
comparado aos tijolos.
A pesquisa desenvolvida no presente trabalho pode ser considerada como descritiva, na
medida em que são descritas as variáveis que influenciam a empresa objeto de estudo.
Classifica-se, inclusive, como: Bibliográfica, por se basear em literaturas referentes ao
mapeamento de processos; Investigativa, por tentar identificar a aplicação de um
organograma de mapeamento de processo da empresa; e de Campo, devido às visitas feitas ao
local objeto de estudo.
4. Estudo de Caso
4.1. Identificação da empresa
A empresa objeto de estudo está em funcionamento há dois anos, desde que foi adquirida
pelos atuais proprietários. Localiza-se na zona rural da cidade de Parelhas, município
pertencente à região do Seridó potiguar. Seu quadro de funcionários conta com 32
colaboradores distribuídos da seguinte forma: 1 operador de máquina, 1 gerente, 2
administradores/proprietários, 10 funcionários na produção/maquinário, 8 forneiros, 2
carregadores e 8 funcionários no galpão de secagem/estufa.
A Figura 2 apresenta um organograma do estabelecimento estudado com todos os
colaboradores e suas funções, em que estão dispostos de acordo com o nível hierárquico.
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Figura 2 - Organograma da indústria objeto de estudo
Fonte: Os próprios autores
O estabelecimento objeto do estudo produz dois tipos de bens: tijolos e telhas, sendo o último
produto citado classificado como colonial. A firma possui estoque mínimo de bens acabados e
sua produção pode ser considerada como puxada por se tratar de uma indústria que produz
sob encomenda. As telhas despontam como o item mais vendido pela empresa devido sua
fácil aceitação no mercado acarretada pela qualidade atrelada ao acabamento das peças. O
negócio adota medidas de ecoeficiência como uso da poda do cajueiro e da algaroba para a
queima dos produtos nos fornos (tipo caipira). Apresenta também uma rotação específica e
única na região de gerenciamento de fornadas, o que minimiza o contato do trabalhador com o
calor dos fornos, bem como sua exposição a altas temperaturas durante o manuseio dos
produtos. Observe a Figura 3 que representa a cadeia produtiva local onde a empresa esta
inserida.
Figura 3 - Representação da cadeia produtiva da indústria estudada
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Fonte: Os próprios autores
4.2. Componentes do processo produtivo
Para a produção de telhas e tijolos é necessário primordialmente a obtenção da argila,
proveniente do próprio município ou de cidades circunvizinhas, geralmente encontrada em
um raio de cerca de 60 à 80 km, em relação ao estabelecimento e é adquirida através de
fornecedores primários ou atravessadores. A empresa possui estoque de argila, assim como de
lenha caso surja algum imprevisto relacionado à escassez de input (matéria-prima). A água
utilizada no umedecimento da argila para posterior fabricação dos bens é proveniente de um
poço tubular próprio da empresa e da água de um rio que se encontra próximo ao
estabelecimento, sendo gastos cerca de 20 à 40 mil litros de água por semana para a
preparação da argila.
Feita a preparação da argila, inicia-se o processo de fabricação, em quem a matéria-prima é
depositada no caixão alimentador, sendo distribuída de maneira uniforme através do
maquinário.
Depois de compactada, a argila receberá o formato do produto, posteriormente é moldada e
levada para o pátio ou galpão de secagem até não apresentar umidade, a depender das
condições climáticas aos quais os itens semi-acabados serão expostos pode-se optar por uma
das localidades, só depois de secos os itens serão levados ao forno.
Após a queima, as telhas fabricadas são analisadas com relação ao seu formato e coloração e
dessa forma serão classificadas em: 1ª classe, 2ª classe e 3ª classe. A telha de primeira classe
possui cor e formato mais uniforme que as demais, e consequentemente é a mais requisitada,
porém agrega um valor mais elevado em relação às peças das demais classes, devido a
condições estéticas.
4.3. Arranjo físico
A empresa atualmente possui um arranjo físico de fácil entendimento, conforme mostrado na
Figura 4, além de contribuir durante o processo de produção para que não haja desperdício de
movimentação humana no momento da fabricação de seus componentes, processo esse
analisado na Figura 5.
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Figura 4 - Layout do estabelecimento em questão
Fonte: Os próprios autores
Figura 5: Layout e fluxo produtivo
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Fonte: Os próprios autores
4.4. Mapeamento do sistema produtivo
O mapeamento foi concebido em formato de fluxograma visando identificar e analisar a
movimentação de materiais durante toda a manufatura dos bens, desde a entrada dos inputs
(especificamente do barro, o insumo básico mais relevante da organização), até a saída dos
outputs, logo a manufatura dos artigos cerâmicos do negócio segue as seguintes etapas:
1) Preparação da argila (adição de água ao barro);
2) Maturação da argila (cerca de 8 dias);
3) Revolvimento da argila;
4) Estoque do material para o uso diário de aproximadamente uma semana;
5) Transporte da argila até o caixão alimentador;
6) Controle da vazão do material através do caixão alimentador;
7) Transporte da argila para a esteira;
8) Condução da argila pela esteira;
9) Passagem da argila pelo triturador (onde são retiradas impurezas como: pedras, etc.);
10) Passagem da argila pelo misturador (onde fica mais úmido, e consequentemente mais
homogêneo);
11) Passagem da argila pelo laminador;
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12) Maromba ou extrusão da argila, onde se é retirado o ar do material, deixando-o mais
compacto, dando o formato do produto (telha ou tijolo);
13) Corte, dimensionamento das peças;
14) Transporte dos itens para a estufa;
15) Espera da secagem dos itens extrudados (essa espera varia de acordo com o tipo de
processo de secagem: no pátio, recebendo diretamente a luz do sol, cerca de 4 horas,
na estufa, onde não recebe diretamente a luz do sol, cerca de 24 horas para secagem
completa);
16) Transporte dos itens para o forno;
17) Queima dos itens (o tempo médio de queima varia entre 8 e 12 horas);
18) Transporte dos itens para o estoque;
19) Espera do resfriamento dos produtos.
Observe a fluxograma abaixo que representa o mapeamento das etapas analisadas do negócio
mediante a apropriação das atividades listadas acima, para tanto dispõe-se do MS Visio® e de
princípios da Administração Científica, de acordo com a figura 6 abaixo:
Figura 6: Mapeamento do processo feito no programa Vision
1
2
3
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9
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15
16
17
18
Fonte: Os próprios autores
5. Apresentação e Análise dos Resultados
Após o exame do fluxograma e em conformidade com os dados coletados mediante a
entrevista com os proprietários da firma, percebeu-se que a etapa que mais onerava o processo
de manufatura dos gêneros cerâmicos estava ligada a espera de secagem dos itens produzidos,
gerando perda de tempo e produtividade a empresa. A opção proposta para reparar os
problemas encontrados, buscando o melhor aproveitamento da capacidade empresa, foi à
aquisição de um novo maquinário para extrusão e secagem de telhas, disponível no mercado.
Esse maquinário consegue reduzir o tempo de secagem de telhas para cerca de 3 horas e
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possibilitaria maior domínio sobre a qualidade dos itens, devido à perda de umidade
controlada, possibilitada pelo equipamento, dando maior independência as atividades
manufatureiras em relação a intempéries climáticas. A nova máquina de extrusão viabilizará a
redução do uso de mão-de-obra nessa operação.
6. Considerações finais
Sendo de grande valia para o aperfeiçoamento da organização do trabalho na referida
empresa, o estudo de caso possibilitou uma visão global do empreendimento, bem como a
observação do sistema produtivo de forma fragmentada, o que possibilitou uma análise
detalhada e minuciosa das atividades manufatureiras. Todas as etapas da produção foram
examinadas, de forma a identificar a ocorrência de pontos de desvios no processo. A proposta
de intervenção sugerida aos proprietários vai ao encontro dos dados catalogados com a
observação do sistema e das informações colhidas junto aos próprios donos do
empreendimento, respeitando as especificidades econômicas da empresa.
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