XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no
Cenário Econômico Mundial
Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.
METODOLOGIA SISTEMÁTICA DE
GESTÃO DO PROCESSO DESDE O
PROJETO DO PRODUTO ATÉ A
UTILIZAÇÃO PELO CONSUMIDOR NA
INDÚSTRIA DE CONFECÇÃO DE
ROUPAS
Rogerio Nunes da Silva (SENAICETIQT)
[email protected]
Este artigo apresenta uma metodologia sistemática de gestão do
processo de fabricação de bens que monitora os parâmetros e
especificações desde o projeto e desenvolvimento até a utilização do
produto pelo consumidor. Os padrões de desempenhho das funções são
as metas de atendimento às condições de uso, considerando os
requisitos e nível de exigência dos consumidores, durante a vida útil
dos produtos. Este modelo integrado desdobra sistematicamente as
informações dos requisitos do consumidor nos projetos conceitual e
detalhado através de técnicas de análise e experimentos. As
informações serão monitoradas no processo com dispositivos e
procedimentos de tomada de decisão, diante das situações críticas,
visando garantir o melhor desempenho de cada especificação no
produto. O resultado pretendido é a garantia dos melhores padrões de
desempenho do processo e a satisfação do consumidor quanto às
funções dos produtos.
Palavras-chaves: Sistema, Processo, Desempenho.
XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no
Cenário Econômico Mundial
Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.
1. Introdução
A indústria de confecção de roupas no Brasil é um exemplo de setor em potencial, sob
o ponto de vista da necessidade da implantação de sistemas eficazes de gerenciamento de
processo. Este setor apresenta características de mão-de-obra intensiva combinada com
processos e equipamentos especializados, sobretudo nas linhas de roupa social e jeans, onde o
processo produtivo requer a utilização de sistema CAD/CAM e máquinas automáticas
programáveis nas operações chave, representando um nível de complexidade maior do que os
outros segmentos de vestuário como roupa de malha, moda praia e lingerie.
Os segmentos de roupa social masculina e jeans são considerados específicos, sob o
ponto de vista do nível de exigência, em relação aos padrões de qualidade e usabilidade dos
produtos, frente ao cenário da moda e mercado do vestuário que envolve aspectos de
materiais, conforto, elegância e preço que devem ser conciliados com o desempenho do
processo produtivo, no que tange à produtividade, padrão de qualidade e custos operacionais.
No cenário empresarial, quanto mais específico for o segmento de atuação no
mercado, menor será a pressão da concorrência para as empresas que desenvolvem um
diferencial competitivo nas atividades de projeto e processo produtivo. O padrão de qualidade
dos materiais, o design da moda, a modelagem, o caimento, aspectos ergonômicos, o nível de
tecnologia dos equipamentos, a capacitação do pessoal de produção, o desempenho de
qualidade e produtividade do processo produtivo conferem as condições de diferenciação no
mercado de vestuário.
2. Cenário do Setor da Indústria de Confecção de Roupas
No Brasil, segundo dados do Relatório Setorial da Indústria Têxtil Brasileira do
Instituto de Estudos e Marketing Industrial Ltda (IEMI) de 2009, existiam 24.338 empresas de
confecção de roupas em 2008 com uma média de 52 empregados por empresa. Deste total,
865 ou 3,5% foram classificadas como empresas de grande porte (acima de 100 funcionários)
e o restante como empresas de pequeno e médio porte. Em contrapartida, o volume de
produção das empresas de grande porte representou 42,6% do total. Essa distribuição é uma
característica do setor, sendo determinante não só para o desenvolvimento como para o seu
relacionamento com os demais segmentos da cadeia produtiva têxtil, de bens de capital, do
comércio atacadista e varejista.
O número de empresas de confecção em atividade no Brasil se altera com freqüência,
devido à velocidade com que se implantam e, ao mesmo tempo, desaparecem novas empresas
em virtude do processo natural de concorrência e como conseqüência dos períodos de
recessão provocados pela conjuntura econômica, desatualizando em pouco tempo os dados
estatísticos.
A produção em valores do setor da indústria de confecção de roupas foi responsável
por 2,3% do PIB brasileiro em 2008 e pela geração de aproximadamente 1,09 milhões de
empregos diretos (IEMI 2009). Destes, cerca de 70% são ocupados por mulheres, as quais
aproximadamente 40% são chefes de família.
As alterações no padrão de consumo que vêm ocorrendo devido às mudanças no perfil
do consumidor estão resultando na valorização de produtos com melhor nível de qualidade e
na exigência de maior diversificação nos artigos e modelos relacionados com a moda. Essas
mudanças implicam na adoção de estratégias e novas formas de organização da produção, de
2
XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no
Cenário Econômico Mundial
Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.
modo a compatibilizar diversificação de artigos e modelos, qualidade, agilidade, flexibilidade,
produtividade e sustentabilidade na execução dos processos, resultando na redução do “lead
time” dos produtos, que proporciona um enxugamento do capital de giro em virtude da
diminuição do inventário da empresa.
Esse cenário está afetando de maneira preocupante o setor de confecções, sobretudo as
empresas que foram implantadas sem a elaboração de um projeto adequado, ou seja, sem uma
análise técnica minuciosa do mercado, dos produtos, dos equipamentos, das instalações, das
condições de trabalho, do arranjo físico, da estratégia de produção e dos modelos de gerência.
Isto explica o fato dessas empresas possuírem dificuldade em administrar o negócio em
momentos de crise e recessão, já que o mercado do vestuário apresenta uma característica de
dinamismo que exige uma reposta rápida da empresa em relação a seus processos,
principalmente no que concerne à demanda de produtos relacionados com a moda, os quais
apresentam um ciclo de vida pequeno.
Geralmente, as empresas de confecção são afetadas previamente pela queda de
consumo da população quando há recessão no mercado, pois um dos primeiros produtos que o
consumidor não classifica como gênero de primeira necessidade é a peça de vestuário.
Apesar das inovações tecnológicas em alguns tipos de máquinas de costura e de
acabamento garantirem um aumento na produtividade e na qualidade dos produtos, sobretudo
no segmento de roupa social masculina, ainda não foram suficientes para romper a relação de
carga de trabalho de um homem-uma máquina na maioria das operações. A capacidade de
produção humana ao operar o equipamento de costura convencional é quem determina o ritmo
de trabalho, indicando ser ainda a capacitação da mão-de-obra um fator relevante na indústria
de confecção de roupas, desempenhando papel importante no estabelecimento das condições
de competitividade.
A urgência quanto ao monitoramento do processo e à capacitação do pessoal na
execução das operações constituem requisitos fundamentais para o desempenho do sistema de
produção de roupas. Por isso, o padrão da qualidade, o custo e a produtividade do processo de
fabricação tornam-se importantes fatores de concorrência. Neste contexto, a vantagem
comparativa mão-de-obra barata ainda influi decisivamente na competitividade, sendo um
dos principais determinantes da atual divisão do trabalho, o que explica a distribuição
geográfica da indústria de confecção.
Diante deste cenário, torna-se imprescindível uma análise e diagnóstico sistemático
dos fatores e variáveis mercadológicos e financeiros com o foco na inovação sistemática dos
processos operacionais. Estes fatores determinam os requisitos necessários para as empresas
de confecção de roupas se posicionarem no ambiente competitivo, de forma sustentável,
frente às exigências dos clientes e prospecção da conjuntura do ambiente econômico, social e
político que influencia direta ou indiretamente a tendência no comportamento de consumo e
os movimentos da concorrência.
3. Revisão Bibliográfica
A metodologia sistemática de monitoramento do processo utiliza métodos, técnicas e
ferramentas como o Desdobramento da função qualidade (QFD: método desenvolvido pelo
Professor Japonês Yoji Akao), Projeto de manufatura e montagem (Design for
Manufacturing and Assembly - DFMA: combinação dos métodos DFA (Design for
Assembly) e DFM (Design for Manufacturing) desenvolvidos por Boothroyd e Dewhrust
(1994) apud Andrade, Método Taguchi (projeto robusto e função perda do produto),
3
XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no
Cenário Econômico Mundial
Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.
Planejamento de experimentos (delineamento de experimentos), Ferramentas de pesquisa
operacional, Controle estatístico do processo, Análise da capabilidade do processo, Sistema
de informações operacionais, Amostragem de aceitação, Metodologia de análise e melhoria
(solução de problemas), Desempenho seis sigma (aperfeiçoamento do processo), Teoria das
restrições, Normalização dos sistemas de gestão da qualidade e ambiental com base nos
requisitos das normas NBR ISO 9001:2008 e NBR ISO 14001:2004. A aplicação sistemática
e efetiva destes métodos gera um nível de maturidade no processo, resultando na solução e
prevenção das não conformidades, na redução da variabilidade e no aperfeiçoamento do
desempenho operacional, em termos de custos, produtividade e qualidade.
Segundo Juran (2009, p.224), um processo deve atender os critérios de orientação para
metas, abordagem sistêmica, capacidade de atendimento aos padrões e formalização dos
procedimentos. O desenvolvimento de processos inclui a revisão do projeto do produto,
projeto ou reprojeto do processo e provisão de recursos.
Juran (2009, p.273) chama a atenção para a importância do estabelecimento da
relação entre as múltiplas variáveis do processo e os resultados do produto, sobretudo para
processos complexos.
O Desdobramento da Função Qualidade é um instrumento útil para assegurar que os
projetos de novos produtos e serviços satisfaçam as exigências do mercado e possam
ser produzidos pela empresa. O QFD utiliza uma série de matrizes ou tabelas para
manter os elos entre os atributos dos clientes, requisitos técnicos, requisitos de
componentes e requisitos de produção (MEREDITH, SHAFER, 2002, p.122).
O QFD auxilia na tradução das características das funções da qualidade dos produtos
na linguagem dos clientes em requisitos técnicos e especificações em cada etapa do processo
produtivo, com o objetivo de garantir o atendimento aos padrões de desempenho das funções,
durante o consumo. O QFD utiliza matrizes de desdobramento do inter-relacionamento e
correlação das funções, características, especificações e padrões de desempenho do produto,
considerando a priorização sob o ponto de vista dos requisitos do consumidor. A aplicação
efetiva dessa ferramenta pode prevenir falhas de projeto e durante o processo de fabricação
que, por vezes, são detectadas apenas pelos clientes, comprometendo a confiabilidade dos
produtos da empresa. Esta ferramenta representa um elemento de um sistema de informações
da produção, pois organiza as informações, indicando as interdependências das especificações
do produto ao longo do processo.
Rozenfeld et al.. (2006, p. 269) aponta que o projeto de manufatura e montagem
(DFMA) concentra-se no entendimento de como o projeto do produto interage com os
componentes do processo de manufatura com a definição de alternativas no projeto, visando à
otimização dos custos, qualidade e produtividade através do estudo da análise das funções,
redução de componentes e tempo de montagem e simplificação da estrutura do produto e
processo produtivo.
Meredith e Mantel (2003, p.336) descrevem um tipo básico de mecanismo de controle
de projeto ou sistema chamado de controle cibernético que monitora os aspectos das entradas
e saídas do processo através de sensores que comparam os resultados com os padrões
predeterminados, acionando dispositivos e procedimentos de tomada de decisão para ajustar
ou corrigir a situação do processo, o que reduz o desvio padrão das especificações.
Nesta linha, Montgomery (2004, p. 365) define experimento planejado (delineamento
de experimentos) como “um teste, ou série de testes, no qual são feitas mudanças propositais
nas variáveis de entrada de um processo para se observar e identificar alterações na resposta
de saída”.
4
XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no
Cenário Econômico Mundial
Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.
Um experimento planejado é útil na descoberta das variáveis-chave que influenciam
as características da qualidade no processo. Um experimento planejado é uma
abordagem de variação sistemática de fatores de entrada controláveis no processo e
de determinação do efeito que esses fatores têm nos parâmetros do produto de saída
(MONTGOMERY, 2004, p. 8).
Garvin (1987 apud MONTGOMERY, 2004, p.2) apresenta oito dimensões da
qualidade: desempenho, confiabilidade, durabilidade, assistência técnica, estética (design),
características (funções), qualidade percebida (reputação) e conformidade com
especificações de projeto.
Montgomery (2004, p. 2), partindo da definição de Juran que qualidade significa
adequação ao uso, identifica dois aspectos conceituais:
– Qualidade de projeto que compreende ao desenvolvimento e determinação das
características, especificações e desempenho com níveis intencionalmente variáveis com a
linha e modelo dos produtos;
– Qualidade de ajustamento que representa como o produto corresponde aos padrões
exigidos pelas especificações de projeto. Estes padrões são influenciados por diversos
fatores e variáveis relacionados aos materiais, processo produtivo (recursos e organização
do trabalho) e capacitação da mão-de-obra.
Slack (2002, p. 266) descreve o processo de integração como:
a ligação, com único sistema, de atividades anteriormente separadas (...). O
desenvolvimento de tecnologias avançada de manufatura é o resultado da
integração baseada em microprocessador. Os benefícios da integração vêm
diretamente dos efeitos da combinação de diversas unidades de tecnologia
separadas em um todo sincronizado simples.
A aplicação de um processo mais amplo de integração é conhecida como manufatura
integrada por computador (CIM – Computer Integrated Manufacturing) que significa o
monitoramento informatizado de todos os aspectos do processo produtivo através de um
sistema de informações comum em rede interligado com tecnologias CAD/CAM.
Segundo Ritzman e Krajewski (2004), a capabilidade do processo, que esteja sob
controle estatístico, significa o quanto é possível atender as tolerâncias das especificações de
projeto do produto, durante o processo produtivo. O índice da capacidade do processo mede
o nível da aceitação da variabilidade dos parâmetros de controle com base na referência
estatística de desempenho ± 3 σ (desvios-padrão) da média de distribuição que representa
0,26% de falhas no processo ou 2.600 falhas por 1 milhão de itens.
O processo pode estar sob controle e ainda assim gerar um resultado fora da tolerância
da especificação. A capabilidade do processo aumenta na medida em que os resultados
conseguem atender aos limites de controle internos das especificações mais rigorosos do que
os limites de controle determinados pelas tolerâncias de projeto e dos clientes.
Reid e Sanders (2005, p.97) afirmam que os métodos de controle estatísticos de
processos estendem o uso das ferramentas estatísticas à monitoração da qualidade dos
produtos e dos processos para garantir que a produção permaneça dentro da faixa normal de
variação (sob controle).
O gráfico de controle é a ferramenta utilizada para o monitoramento cronológico dos
resultados das amostras das especificações que reproduz o comportamento do processo.
Slack (2002, p. 575) apresenta algumas características observadas nos gráficos de controle
5
XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no
Cenário Econômico Mundial
Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.
apresentados na figura 1, além das condições do processo sob controle ou fora de controle,
identificadas por sequências improváveis de pontos que indicam uma tendência do processo
sair de controle, sendo necessário uma investigação para prevenir a ocorrência de possíveis
falhas.
Estranhamente na média
Comportamento alternante
Dois pontos próximos dos limites
Cinco pontos de um mesmo lado
Tendência aparente em um sentido
Súbita mudança na média
Figura 1: Gráficos de controle com seqüências improváveis de pontos que devem ser investigados
Krajewski, Ritzman e Malhotra (2009, p. 119, 125) definem melhoria do processo
como o estudo sistemático das atividades e fluxos de cada operação com a finalidade de
conhecer o processo. Cada aspecto do processo deve ser examinado e documentado para a
compreensão detalhada de como o trabalho é realmente executado e como pode ser
redesenhado. A abordagem sistemática de análise de processo estabelece um ciclo de
aperfeiçoamento contínuo que compreende seis etapas básicas:
– Identificação das oportunidades de aperfeiçoamento;
– Definição do escopo do processo;
– Documentação do processo;
– Avaliação do desempenho do processo;
– Redesenho do processo;
– Implementação das mudanças (melhorias).
Além do estudo de capabilidade do processo que avalia o nível de confiabilidade das
operações em atender aos padrões de qualidade, a teoria das restrições (teoria desenvolvida
no final dos anos 80 pelo analista de sistemas empresariais Eliyahu M. Goldratt) identifica os
fatores que limitam o desempenho em pontos críticos do processo, restringindo o resultado e
6
XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no
Cenário Econômico Mundial
Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.
desequilibrando a capacidade operacional. Krajewski, Ritzman e Malhotra (2009, p. 212)
definem teoria das restrições como:
uma abordagem gerencial sistemática que foca ativamente a gestão das restrições
que impedem o avanço da empresa em direção às suas metas (...), entatizando não
apenas a eficiência de processos específicos, mas também os gargalos que
restringem o sistema como um todo.
No contexto da detecção, análise e prevenção das falhas no processo, a aplicação da
análise do efeito e modo de falhas – Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) fornece
informações detalhadas para o planejamento das ações preventivas.
Para Slack (2009, p.637):
FMEA identifica as características do produto que são críticas para os tipos de
falhas antes que aconteçam por meio de um check-list em torno das perguntaschave: qual é a probabilidade da falha ocorrer? Qual seria a conseqüência da falha?
Qual probabilidade da falha ser detectada antes que afete o cliente? Baseado em
uma avaliação quantitativa das respostas dessas perguntas, é calculado um número
de prioridade de risco (NPR) para cada causa potencial de falha.
“Um conceito de prevenção de falhas que surgiu com a introdução dos métodos
japoneses de melhoramento da produção é chamado de poka-yoke: expressão japonesa
introduzida por Shigeo Shingo na década de 60 que significa dispositivo à prova de erros que
é incorporado no processo para prevenir falhas causadas por desatenção dos funcionários
(...).” (SLACK, 2002, p.643)
Um poka-yoke eficaz é introduzido no próprio sistema da operação, ou seja, não é
necessário um controle humano sobre o procedimento como, por exemplo, sensores em
máquinas que somente permitem sua operação se a peça estiver posicionada corretamente e
equipamentos que são ajustados automaticamente quando são ligados.
A metodologia de análise e solução de problemas (MASP) para a implantação de
melhorias no processo foi descrita por Kume (1993, p. 202) como QC Story que define
problema como um resultado indesejável de um trabalho e compreende as seguintes etapas:
definição clara dos problemas, investigação dos aspectos específicos (variáveis) dos
problemas, descoberta e eliminação das causas fundamentais, verificação da eficácia das
ações de melhorias, normalização dos procedimentos para evitar a reincidência dos problemas
e revisão do processo de resolução dos problemas.
O conceito seis sigma de aperfeiçoamento de desempenho do processo é definido em
Chase, Jacobs e Aquilano (2006, p. 189) como uma metodologia altamente disciplinada que
mede como dado processo se desvia da perfeição perseguida que significa no máximo 3,4
defeitos por 1 milhão de itens produzidos, refletindo o objetivo de tornar a variação do
processo a metade dos limites de especificação dos clientes. Este desempenho corresponde a
média da distribuição ± 6 desvios-padrão (σ), representando o dobro da referência estatística
que estabelece a variação normal de ± 3 σ para a capacidade do processo.
Moreira (2008, p. 23) apresenta o conceito de construção de modelos de tomada de
decisão diante de uma situação problema. “O processo de transformar os dados de um
problema e organizá-los segundo as necessidades formais de um modelo matemático chamase modelagem”. Um problema dificilmente é atacado apenas com análises quantitativas e os
aspectos qualitativos, que se tornam complexos em um modelo matemático, são
indispensáveis para uma análise criteriosa.
7
XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no
Cenário Econômico Mundial
Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.
Um problema estruturado e quantificável permite uma solução matemática, levando-se
em conta os fatores qualitativos ou imponderáveis, e um problema pouco estruturado com
informações não quantificáveis e/ou indefinidas requer uma tomada de decisão baseada no
poder de avaliação da situação, o que dificulta a modelagem matemática. Moreira (2008, p.
26) apresenta na figura 2 um fluxograma simplificado da abordagem a um problema de
decisão.
SITUAÇÃO PROBLEMA
NÃO
DADOS
ESTRUTURADOS ?
SIM
FORMULAR
MODELO
QUANTITATIVO
PARCIALMENTE
ANALISAR
QUALITATIVAMENTE E
JULGAR A SITUAÇÃO
UTILIZAR
MODELAGEM
MATEMÁTICA EM
ELEMENTOS
ESPECÍFICOS
CONSIDERAR
FATORES
IMPONDERÁVEIS
IMPLEMENTAR
SOLUÇÃO
ENCONTRADA
Figura 2: Abordagem a um problema de decisão
Stair e Reynolds (2002, p. 4) definem sistema de informação como “um conjunto de
componentes inter-relacionados que coletam, manipulam e disseminam dados e informação,
proporcionando um mecanismo de feedback para atender um objetivo”.
4.
Implantação da metodologia sistemática de gestão do processo
O sistema de monitoramento desde o projeto e desenvolvimento até a utilização do
produto é desenvolvido através de uma metodologia de análise baseada na adaptação e
combinação dos principias métodos, técnicas e ferramentas aplicadas nas fases de projeto e
processo produtivo para garantir o desempenho do produto durante a utilização pelo
consumidor.
8
XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no
Cenário Econômico Mundial
Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.
A fase de pesquisa de campo compreende o detalhamento das necessidades dos
clientes e funções do produto no segmento de roupa social masculina e o estudo analítico no
processo produtivo in loco das empresas para levantamento dos dados históricos e
informações para a alimentação e desenvolvimento do sistema integrado de gerenciamento.
O modelo seguirá as quatro vertentes básicas que desenham a metodologia de
integração entre o projeto do produto e o processo produtivo, contemplando:
 A pesquisa com os clientes e consumidores para a identificação e classificação das
necessidades, funções e atributos que o produto deve atender durante a vida útil. Alguns
dos atributos principais da roupa social masculina são: preço, conforto, elegância, design,
marca, durabilidade, praticidade e resistência.
 O desdobramento e tradução dos requisitos das necessidades do consumidor, desempenho
das funções e atributos do produto em características, especificações, padrões e parâmetros
de monitoramento do produto e processo produtivo.
 Gerenciamento do processo com o objetivo de monitorar os parâmetros de controle das
especificações do produto durante o processo de fabricação para garantir e otimizar o
desempenho das funções do produto durante a vida útil, em condições reais de utilização
através da redução sistemática da variabilidade em cada operação.
 Avaliação do desempenho das funções do produto e satisfação dos consumidores, quanto
aos requisitos, através do feedback durante o uso através do contato pós-venda.
As quatro vertentes da metodologia de integração serão gerenciadas por um sistema
de informação dinâmico que utilizará pontos de alimentação de dados por terminais, códigos
de barra e controle on-line nas fases de análise das necessidades e funções do consumidor,
projeto e desenvolvimento, monitoramento do processo e feedback do consumidor. Este
sistema de informações tem o objetivo de otimizar as comunicações entre as etapas através do
tratamento das informações para proporcionar uma resposta rápida ao suporte de decisão que
permite a implantação de ações de aperfeiçoamento e prevenção contra não conformidades no
processo.
Os métodos, técnicas e ferramentas apresentados na revisão bibliográfica são alguns
dos recursos que serão utilizados na construção do modelo de sistema integrado de
monitoramento e análise do processo produtivo aplicado ao segmento de confecção das linhas
de paletó, calça social e blazer. A figura 3 apresenta um esquema simplificado dos principais
elementos do sistema integrado de monitoramento do processo:
9
XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no
Cenário Econômico Mundial
Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.
PESQUISA DE MERCADO
NECESSIDADES DOS CONSUMIDORES
FUNÇÕES DE ESTIMA E USO E ATRIBUTOS
DO PRODUTO
PROJETO E DESENVOLVIMENTO DO PRODUTO
MÉTODOS
TRADUÇÃO DOS ATRIBUTOS DO PRODUTO EM
ESPECIFICAÇÕES E PARÃMETROS DE CONTROLE
PILOTAGEM: TESTES E ENSAIOS
QFD, DFMA,
Método Taguchi
SENTIDO DO
DESDOBRAMENTO
E ANÁLISE
DOS PARÂMETROS
ANÁLISE DE PROCESSO
MÉTODOS
CAPACIDADE, RECURSOS,
VIABILIDADE E PROJETO DO
PROCESSO
Planejamento de
Experimentos, PO,
Capabilidade do
Processo, Restrições
MONITORAMENTO DO PROCESSO
ACOMPANHAMENTO DOS
PARÂMETROS DE CONTROLE, AÇÕES
PREVENTIVAS
MÉTODOS
CEP, FMEA, MAMP,
PLANO DE
AMOSTRAGEM
APERFEIÇOAMENTO DO PROCESSO
SISTEMA DE INFORMAÇÕES
POKA-YOKE
DESEMPENHO SEIS SIGMA
AUDITORIA INTERNA E
NORMALIZAÇÃO
SENTIDO DO
MONITORAMENTO
E GARANTIA DOS
PADRÕES
Figura 3: Esquema simplificado do sistema integrado de gerenciamento do processo
5.
Conclusão
O desenvolvimento de uma metodologia sistemática de gerenciamento do projeto do
produto, processo produtivo e desempenho das funções do produto, considerando a vida útil,
proporciona os seguintes resultados:
 Aperfeiçoamento das etapas de projeto e produção nos segmentos especializados de
confecção de roupas, aproveitando o potencial existente neste setor, em termos de
tradição, padrão de qualidade, produtividade e complexidade no processo: o paletó é
composto por 120 operações e a calça social é confeccionada com 40 operações.
 Integração das atividades de pesquisa das necessidades do consumidor, análise das
funções de estima e uso do produto, projeto e desenvolvimento do produto,
monitoramento do processo produtivo e avaliação do desempenho do produto, junto ao
consumidor.
10
XXXI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
Inovação Tecnológica e Propriedade Intelectual: Desafios da Engenharia de Produção na Consolidação do Brasil no
Cenário Econômico Mundial
Belo Horizonte, MG, Brasil, 04 a 07 de outubro de 2011.
 Aplicação sistemática dos métodos e técnicas gerenciais e estatísticas que desdobre os
requisitos e padrões do produto desde o projeto, analisando o processo, monitorando e
garantindo o desempenho de cada parâmetro de especificação no sentido da fabricação até
a utilização do produto pelo consumidor.
 Implantação da metodologia de gerenciamento nas empresas do segmento de roupa que
trabalham com estratégias diferenciadas diante do mercado como economia de escala,
considerando a política de preço, e maior valor agregado nos produtos, em relação ao
status da marca e padrão de qualidade.
 Desenvolvimento de um software de gerenciamento interligado com os pontos de
monitoramento em cada etapa do processo.
Referências:
ANDRADE, L. F. S. Estudo da Viabilidade de Utilização do DFA, DFM e FMEA como Ferramentas de Auxílio
para o Projeto de Interfaces na Fase de Projeto Conceitual. UFSC, Dep. de Engenharia Mecânica, Núcleo de
Desenvolvimento
Integrado
de
Produto,
SC.
Disponível
em:
www.ifm.org.br/fase1/congresso/inscritos/teste2.php?id...460
BOOTHROYD, G., DEWHURST, P. e KNIGHT, W. Product Design for Manufacture and Assembly. New
York: Marcel Dekker Inc, 1994.
CHASE, R. B., JACOBS, F. R., AQUILANO, N. J. Administração da Produção e Operações para Vantagens
Competitivas. 11 ed., SP: McGraw-Hill, 2006.
CHENG, L. C., et al. QFD: Planejamento da Qualidade, BH, UFMG: Fundação Cristiano Ottoni, 1995.
GARVIN, D. A. “Competing in the Eight Dimensions of Quality”, Harvard Business Review, Sept.- Oct., 1987.
JURAN, J. M. A Qualidade desde o Projeto. 2. ed., SP: Cengage Learning, 2009.
KRAJEWSKI, L., RITZMAN L., MALHOTRA, M. Administração de Produção e Operações. 8 ed., SP:
Pearson, 2009.
KUME, Hitoshi, Métodos Estatísticos para Melhoria da Qualidade. 11 ed., SP: Gente, 1993.
MEREDITH, J. R., MANTEL, S. J. Administração de Projetos. 4 ed., RJ: LTC, 2003.
MEREDITH, J. R., SHAFER, S. M. Administração da Produção para MBAs. RS: Bookman, 2002.
MONTGOMERY, D. C., Introdução ao Controle Estatístico da Qualidade. 4 ed., RJ: LTC, 2004.
MOREIRA, D., A. Administração da Produção e Operações. 2 ed., SP: Cengage Learning, 2008.
REID, R. D., SANDERS, N. R., Gestão de Operações. RJ: LTC, 2005.
RITZMAN L.; KRAJEWSKI, L. Administração da Produção e Operações. SP: Pearson, 2004.
ROZENFELD, H. et al. Gestão de Desenvolvimento de Produtos: uma referência para a melhoria do processo.
SP: Saraiva, 2006.
SLACK, Nigel, et al., Administração da Produção. 2 ed. SP: Atlas, 2002
STAIR, R. M., REYNOLDS, G. W. Princípios de Sistemas de Informação. 4 ed., RJ: LTC, 2002.
11