UNIVERSIDADE DO EXTREMO SUL CATARINENSE
Curso de Tecnologia em Cerâmica
Trabalho de Conclusão de Curso
ESTUDO da origem do defeito denominado “bola de massa” em revestimento
de monoqueima
José Clair G. do Prado
Gilson Menegali1
Resumo: Neste trabalho buscou-se encontrar a origem do defeito denominado “Bola
de Massa” presente em uma empresa do ramo cerâmico da região sul, o que vêm
prejudicando a qualidade da produção. Para isso foram realizados alguns testes
com o pó atomizado e com a barbotina de monoqueima a fim de verificar o desvio de
algum parâmetro que pudesse estar provocando o defeito. Além de tentar reproduzir
o defeito encontrado, simultaneamente procurou-se estabelecer um procedimento
adequado para a eliminação do problema. Uma vez realizados estes procedimentos
pode-se verificar a importância da etapa de peneiramento, de modo que foram
encontradas contaminações com dimensões consideráveis que provocam o defeito.
Pode-se também verificar que o defeito pode ser provocado com grânulos que
apresentam dimensão superior ou igual a 50µm Sugere-se uma alteração na curva
de queima como uma das medidas para solucionar o problema.
Palavras-chave: Bola de massa, peneiramento, ciclo de queima, contaminações.
1. Introdução
A qualidade do produto final em conjunto com a maior produtividade são fatores
essenciais para o bom desempenho da produção industrial e da satisfação do cliente
final. A presença de defeitos em revestimentos pode fazer com que as peças sejam
desclassificadas ou então enquadradas nas categorias de menor qualidade,
dependendo da indústria e das dimensões do defeito.
O defeito conhecido como “bola de massa” é constituído por uma saliência na
superfície da peça, que parece ser proveniente de uma liberação gasosa do interior
da massa, causando a deformação da superfície da peça. Podendo assim ser
considerada como um coração negro localizado/pontual. O "coração negro" ocorre
com muita freqüência no caso da queima rápida. Para se obter um produto de
melhor qualidade, é melhor uma queima mais lenta, embora isto nem sempre seja
1
Professor Orientador
possível, devido à grande demanda requerida pela indústria. O “conhecimento dos
fatores que influenciam sua formação é necessário para sua eliminação”.
(BOSHI,1997. p.29).
A principal causa do defeito deve-se aos resíduos de carbono formados por
decomposição térmica da matéria orgânica contida nas argilas, mas a cor escura do
centro é devido ao ferro ou compostos de ferro que estão presentes em estado
reduzido. A principal fonte de redução do óxido férrico (Fe2O3) para óxido ferroso
(FeO) é a presença de um resíduo carbonáceo resultante da carbonização de
impurezas orgânicas. Devem-se levar em consideração, além das impurezas de
origem natural presentes, impurezas adicionadas durante o processo, como graxas,
óleos e borrachas.
Considerando isso, este trabalho tem como objetivo encontrar a origem do defeito
denominado “Bola de Massa” presente na empresa do ramo cerâmica da região sul,
o que vem prejudicando as características estéticas e a qualidade do produto.
2. Revisão de Leitura
2.1 Etapas do processo estudadas que podem proporcionar o aparecimento do
defeito
A queima é a mais importante etapa do processamento ligado á formação do defeito.
Em uma atmosfera oxidante, que é o caso da maioria dos fornos, a ocorrência da
bola de massa é mínima. A afinidade do oxigênio pelo carbono é muito maior que
pelo ferro, e é, portanto necessário empregar uma atmosfera altamente oxidante na
primeira etapa da queima, ou seja, no pré aquecimento. Em atmosfera redutora,
gerada pela oxidação parcial da matéria orgânica e a redução dos compostos de
ferro, diminuem a temperatura de sinterização e, portanto maior a incidência do
defeito.
É fundamental que durante a queima, as peças permaneçam por um período
suficiente entre 600-650°C, onde tem inicio a oxidação do material orgânico, e entre
800-850°C, onde, o esmalte está num estado avançado de fusão e a massa já está
parcialmente gresificada e, portanto, dificulta a saída dos gases provenientes do
compacto a verde.
O peneiramento desenvolve o papel de controlador do processo, é ele que permite a
passagem das partículas como os tamanhos adequados ao processo. Caso a
barbotina apresente alguma partícula que não seja adequada para o processo e de
tamanho fora do normal, será retida.
Muitas vezes ocorre algum dano, rasgo ou furo na peneira devido ao seu sub
dimensionamento,
assim
ocorre
grande
risco
da
passagem
de
materiais
contaminantes. Para isto não ocorrer é utilizado outro conjunto de peneiras para a
segurança, chamada de peneiras fusível, de modo que estas devem garantir a
eficiência do peneiramento.
A extração das matérias-primas requer um grande grau de cuidado uma vez que
deve evitar o contato do material extraído com contaminantes a fim de garantir as
propriedades e características apresentadas pela matéria-prima.
A fim de evitar isso se deve fazer o decapeamento do solo de modo a retirar a
primeira camada que apresenta um grande percentual de material orgânico e outros
contaminantes. Outra prática seria deixar a matéria-prima extraída por um bom
tempo na etapa de sazonamento para assim garantir uma menor quantidade de
matéria orgânica, de modo que essa etapa deve ocorrer em um local limpo e sem
riscos de contaminações.
A etapa de moagem pode influenciar no aparecimento do defeito uma vez que o
revestimento dos moinhos de bola é de borracha, um dos principais contaminantes,
fonte de matéria orgânica. Após algum tempo de uso a mesma começa a se
desprender, por meio de pequenas partículas que contaminam a barbotina e que em
alguns casos não são retidos na etapa de peneiramento, seguindo para as demais
etapas do processo.
O transporte da massa atomizada até os silos e até a etapa de conformação se dá
na maioria das vezes através de correias (esteiras), de borracha, estas por sua vez
após certo tempo de uso se gastam, e pequenos pedaços da mesma podem se
desprender contaminando a massa. Em alguns casos além do transporte por
correias, a massa atomizada tem que ser transportada por caminhões como é o
caso atual empresa. Com isso deve-se ter muito cuidado em manter a limpeza do
mesmo a fim de evitar a contaminação da massa por outros materiais. Com a
finalidade de certificar-se da origem do defeito foi realizada a análise química, que
comprovou que é originado da matéria orgânica. Sabendo disso algumas hipóteses
foram levantadas a fim de descobrir a origem do defeito tais como:
- Se há influência da granulometria do pó atomizado no aparecimento do defeito e a
presença de grânulos estranhos no mesmo;
- Deficiência do peneiramento da barbotina;
- Presença de contaminantes nas matérias-primas utilizadas na formulação de
massa.
3. Materiais e Métodos
Para todas as etapas alguns padrões dos métodos de ensaios foram estabelecidos.
Sendo que para a compactação foi utilizada uma prensa hidráulica manual
laboratorial com estampo de dimensões 12x5 cm, sendo que para cada corpo-deprova foram utilizados 100g de pó atomizado a fim de reproduzir a espessura do
biscoito produzido em escala industrial. A pressão utilizada foi de 150 kgf/cm2 para
desaeração e 300 kgf/cm2 para compactação. A etapa de secagem se deu em uma
estufa laboratorial durante 45 minutos em uma temperatura de 155°C. Os corpos-deprova foram engobados e esmaltados em véu campana com esmalte brilhante (que
dificulta a desgaseificação na queima) utilizado para a produção da referência
Illusione Ice (30 x 30), uma vez que a bola de massa aparece com maior freqüência
quando esta é produzida. Após a decoração os corpos-de-prova sofreram a etapa de
queima em um forno industrial com ciclo de 33 minutos e temperatura máxima de
1170° C.
Peneiramento e estudo da granulometria do pó atomizado
Com a finalidade de verificar se o defeito aparece mais na granulometria grossa ou
fina, foram coletados ao longo de 5 dias, 20 kg de pó atomizado de monoqueima
após o silo. Em seguida esta amostra passou por uma distribuição granulométrica
nas malhas 500µm (Grossos) e 106µm (Finos), de modo que o peneiramento
aconteceu com auxílio de um vibrador de peneiras, sendo que a amostra
permaneceu por 15 minutos no mesmo. Tendo então as amostras retidas nas
malhas, foram compactados 60 corpos-de-prova com o pó retido na malha 500µm e
60 corpos-de-prova com o retido na malha 106µm.
Peneiramento da barbotina, para isso foi coletada a barbotina de monoqueima após
ter passado pela etapa de peneiramento nas malhas 90 e 60µm, na Central de
Massa. A barbotina coletada foi peneirada e lavada em água corrente
respectivamente nas malhas 60 e 70µm, foram peneirados em torno de 250L de
barbotina. Com isso pode-se verificar a presença de diversas partículas grossas que
não deveriam ter passado pelas malhas das peneiras da central de massa, além da
presença de uma grande porção de “fios” de madeira em ambas as peneiras e um
partículas de borracha retida na malha 60µm.
As partículas retidas nas peneiras foram separadas, classificadas e introduzidas em
pontos conhecidos nos corpos-de-prova, uma vez que para a compactação seguiuse os padrões descritos anteriormente. Os corpos-de-prova foram secos, decorados
e queimados.
Adição de resíduo das matérias-primas em massa de monoqueima. A fim de
verificar se as matérias-primas que compõem a formulação de massa de
monoqueima utilizadas poderiam se apresentar como fonte de materiais orgânicos
foi então realizado um estudo de modo a adicionar o resíduo destas na massa de
monoqueima, para isso seguiu-se o procedimento laboratorial descrito em seguida.
Tabela 1: Composição da Massa de Monoqueima
Matéria-Prima
Percentual (%)
Anortosito
Argilito 1
5
26
Argilito 2
23
Argilito 3
7
Argila
30
Caulim
Talco
Composto de Monoqueima
Fonte: Autor, 2010
5
4
7
Sendo que o composto de monoqueima são os retornos do processo (quebras de
biscoitos crus, bolachas do filtro-prensa, entre outros) inseridos novamente na
massa.
Essas amostras passaram por um britador de mandíbulas no caso de argilitos, e em
seguida em um moinho de martelos para reduzir ainda mais a granulometria das
amostras. O material resultante de cada matéria-prima foi de 6,5 kg.
A moagem ocorreu em moinho revestido de alta alumina, para evitar possíveis
contaminações de borracha durante a moagem. A proporção de água e sólidos foi
de 60/40, já que não havia a utilização de aditivos químicos para melhorar as
características reológicas da suspensão resultante.
O tempo de moagem variou conforme o resíduo bruto de cada matéria-prima. Vale
ressaltar que o resíduo de moagem não foi controlado, pois o objetivo dessa
moagem foi à dispersão da matéria-prima em água, e uma pequena redução da
granulometria, para facilitar a identificação de materiais indesejados. Vale ressaltar
que a cada moagem o moinho era devidamente lavado, retirados os elementos
mascinantes e lavado com alumina na malha 325µm, para não interferir nos
resultados.
Essa etapa foi realizada duas vezes para a confirmação do resultado, com amostras
de lotes diferentes de matéria-prima.
Tabela 2: tempo de moagem das matérias-primas.
Matéria-Prima
1º Moagem
2º Moagem
Argilitos
1h
1h
Anortosito
2h e 15 min
2h e 15 min
Composto
1h
1h
Talco
30 min
30 min
Caulim
40 min
40 min
Caulim
15 min
15 min
Fonte: Autor, 2010
Peneiramento da barbotina, após a moagem a barbotina cerâmica foi peneirada com
água em uma peneira de malha (212µm), a fim de encontrar possíveis fontes de
material orgânico. O material retido foi seco em estufa laboratorial.
Prensagem de corpos-de-prova com resíduo, o resíduo de cada matéria-prima foi
semeado em meio a dois corpos-de-prova. Sendo assim para cada 200 gramas de
pó atomizado retido na peneira de 106µm, foi colocado 1g de resíduo de
determinada matéria-prima.
Estudo da partícula da borracha, sabendo que a borracha é grande fonte de matéria
orgânica que provoca a bola de massa, e esta pode ser encontrado facilmente retido
nas malhas das peneiras da central de massa, uma vez também que o revestimento
do moinho é borracha, foi então realizado um estudo para verificar qual o tamanho
da partícula de borracha que pode provoca o defeito. Para isso foi então coletada a
borracha proveniente do revestimento do moinho de bolas, que foi picada com
auxílio de um estilete até atingir um tamanho desejado. Em seguida as partículas de
borracha foram agitadas com água em um moinho gira - rápido com bolas de alta
alumina, e em seguida foi feita a distribuição de tamanho/ Peneiramento nas malhas
12, 20, 35, 50, 60, 70 e 80µm, sendo que na malha 12µm não ficou retida borracha.
As partículas de borracha retidos nas malhas foram secas separadamente ao ar
livre. Foram introduzidas três partículas de cada tamanho no centro dos corpos de
prova separadamente.
Estudo da granulometria do pó atomizado contaminado por óleo foi realizado um
estudo de mesmas características com o óleo (grande fonte de matéria orgânica) de
modo que foram introduzidos nos corpos-de-prova grânulos contaminados por óleo
encontrados no secador, de maneira que estes grânulos passaram por uma
distribuição granulométrica nas malhas 12, 20,35 e 50µm, sendo estas
separadamente introduzidas nos corpos-de-prova.
Estudo da curva de queima, uma vez que com os estudos realizados não se obteve
uma origem exata do defeito, partiu-se então para o estudo de uma curva de queima
do processo de monoqueima para eliminar de vez o defeito de modo a ajustá-la na
zona de aquecimento. Para isso inicialmente foram verificadas duas curvas de
queima das unidades da empresa do ramo cerâmico da região sul Unidade II (onde
não apresenta o defeito) e outra da Unidade I a fim de fazer uma comparação entre
ambas.
O estudo posterior foi de verificar o aparecimento da “bola de massa” nos corpos-deprova com óleo e borracha no seu interior, ao permanecerem por mais tempo nas
temperaturas de 700, 800 e 900° C, para assim determinar a temperatura de
decomposição dos compostos orgânicos ideal para a total desgaseificação dos
mesmos. Para isso inicialmente verificou-se a curva de queima apresentada pelo
forno um da unidade I o qual foi utilizado para o teste, a fim de verificar o tempo que
o mesmo levava para alcançar cada uma das temperaturas a serem estudadas.
Como metodologia adotada foi colocada pelo lado de fora do forno apoiada sobre os
rolos um “filete” de uma peça de bitola 31x31, e disparado o cronômetro para
verificar o tempo em que a peça passou por cada termopar. Em seguida foram
coletadas as respectivas temperaturas registradas por cada termopar e montada a
curva de queima do forno um. Para realização da prova da curva de queima foi
estabelecida a mesma metodologia utilizada anteriormente, assim no momento que
o mesmo atingisse a temperatura estabelecida o forno parou por cerca de 6 minutos
(tempo estabelecido).
Prensou-se novos corpos-de-prova, com inclusões de óleo (através de grânulos
contaminados encontrados na prensa) este com granulometrias conhecidas de
12<20µm e 20<35µm, e borracha com partícula de 20<35µm e 35<50µm; sendo que
estes tamanhos foram selecionadas uma vez que após a queima dos corpos-deprova que continham as mesmas em testes anteriores, houve o aparecimento de
“bola de massa”. Estes corpos-de-prova foram secos e engobados/esmaltados
segundo as condições estabelecidas como padrão. Sendo que para a prova foram
preparados 2 corpos-de-prova de cada granulometria para cada temperatura. Foi
colocada inicialmente no forno uma placa refratária com os corpos-de-prova com os
respectivos contaminantes e granulometrias segundo a curva de queima normal a
fim de estes servirem de padrão a ser comparado com os testes posteriormente.
Com isso pode-se então colocar a primeira placa refratária com os corpos-de-prova
acompanhada pelo lado de fora pelo filete (sendo que esta iria parar em 900° C) e
ao mesmo tempo disparado o cronômetro. Uma vez que para o teste foi utilizado o
forno industrial em produção, buscou-se evitar perdas na produtividade, para isso foi
calculado o intervalo apresentado pelo forno entre as temperaturas para estudo,
sendo este de 45 segundos. Então após 45 segundos foi colocada a segunda placa
refratária (800°C), e por fim, após 45 segundos a última placa refratária (700°C) com
os corpos-de-prova. Desse modo então quando a primeira placa atingiu 900°C e
conseqüentemente o forno parou por 6 minutos, a segunda placa parou em 800 °C e
a terceira em 700°C. Após o tempo da parada as placas completaram a etapa de
queima que foi acompanhada e cronometrada.
4. Resultados e Discussões
Desse modo constatou-se que o defeito é proveniente com maior freqüência de
grânulos grossos, o que implicou num estudo mais detalhado sobre o mesmo. Com
intuito de verificar se algum grânulo grosso em específico poderia estar provocando
o defeito, foram separados os grânulos estranhos analisados visualmente presentes
na amostra de grânulos grossos, classificados de acordo com seu formato, textura e
cor. Em seguida estes foram introduzidos separadamente dentro dos corpos-deprova, em condições de compactação semelhantes à descrita anteriormente, uma
vez que para introduzir os grânulos estranhos, foram depositados 50g de pó fino na
cavidade da prensa, em seguida introduzido o grânulo e por fim adicionado os 50 g
restantes de pó fino. Após a queima pode-se descartar a hipótese de que um dos
grânulos separados em específico poderia estar causando o defeito, uma vez que
não houve o aparecimento do mesmo em nenhum dos corpos-de-prova.
Como não foi encontrada nenhuma origem suspeita no pó atomizado passou-se
então para o estudo e análise da barbotina, através do peneiramento da mesma
após já ter passado pelo peneiramento no processo, com a finalidade de verificar se
poderia estar passando alguma partícula causando o defeito.
Peneiramento da barbotina. Verificou-se a presença de diversa partícula grossa que
não deveriam ter passado pelas malhas das peneiras da central de massa, além da
presença de uma grande porção de “fios” de madeira em ambas as peneiras e em
especial uma partícula de borracha retida na malha 60µm proveniente da amostra de
barbotina coleta antes de passar pela etapa de peneiramento.
Pode-se observar o aparecimento de “bola de massa” nos corpos-de-prova que
continham fios de madeira separados, fios de madeira aglomerado e a partícula de
borracha, sendo que este último apresentou característica e proporção semelhante à
bola de massa que aparece na unidade fabril.
Tendo então verificado que a madeira pode provocar o defeito, foi realizado um
estudo para quantificar a quantidade de fios de madeiras que poderiam provocar a
bola de massa, de modo que foi introduzido no centro de corpos-de-prova
separadamente 1, 3, 6,15 e mais de 15 fios de madeira. Sendo que estes foram
secos, decorados e queimados. Após a etapa de queima pode-se verificar que a
partir de 6 fios de madeira, pode-se formar o defeito, este percebido na superfície do
corpo-de-prova, sendo que de 15 ou mais o defeito apareceu em proporções
maiores. Contudo pode-se verificar que para a formação da bola de massa é
necessário um grande aglomerado de fios de madeira.
Adição de resíduo das matérias-primas em massa de monoqueima Após a queima
pode-se verificar o aparecimento do defeito em grande maioria das matérias-primas.
Na tabela abaixo, estão descritas as matérias-primas que apresentaram o defeito
bola de massa nos corpos-de-prova. Vale ressaltar que o formato do defeito variou
na maioria das matérias-primas de uma moagem para a outra.
Tabela 3 – Incidência do defeito nos corpos-de-prova
Matéria-prima
1º Moagem
2º Moagem
Caulim
Anortosito
Não Apresentou
Apresentou
Apresentou
Apresentou
Argilito 3
Apresentou
Apresentou
Composto
Não realizado
Apresentou
Argilito 2
Argilito1
Argilito
Apresentou
Apresentou
Apresentou
Apresentou
Apresentou
Apresentou
Talco
Não Apresentou
Não Apresentou
Fonte: Autor, 2010
Estudo de tamanho da borracha, após a etapa de queima pode-se verificar o
aparecimento do defeito nas partículas retidas nas malhas 20,35 e 50µm; nas
demais não houve o aparecimento do defeito.
Estudo da granulometria do pó contaminado por óleo, após a queima dos corpos-deprova pode-se verificar que as granulometrias que apresentaram o defeito foram:
12<20µm e 20<35µm, sendo estas utilizadas para posteriores estudos.
Peneiramento do pó atomizado e barbotina - Central de massa. Com esse estudo
pode-se verificar que a eficiência do peneiramento está muito ruim, o que facilita a
passagem de grumos contaminados que provocam o defeito. Mostrando assim a
necessidade de um controle mais rígido do peneiramento e o aumento da eficiência
do mesmo.
Analisando as curvas de queima das unidades II e I na figura 1, pode-se observar
que na unidade II permanece por mais tempo nas temperaturas de 600-900°C,
sendo que é neste intervalo que ocorrem as desgaseificações da matéria orgânica, e
conseqüentemente com uma maior permanência nesse patamar de temperatura
maior é a liberação da matéria orgânica dificultando o aparecimento do defeito. Uma
vez que o esmalte irá “selar” mais tarde e toda a matéria-orgânica foi liberada. A
curva de queima empregada pela unidade I apresenta um curto intervalo entre 600900°C, o que dificulta a total liberação da matéria orgânica de modo que a fusão do
esmalte ocorrerá mais cedo, com isso ainda haverá gases provenientes da matéria
orgânica tentando sair para atmosfera o que provocará a deformação da peça e o
aparecimento do defeito.
Figura 1: Curvas de queima - Unidade II e I
Fonte: Autor, 2010
Após analisadas as curvas de queima partiu-se para a próxima etapa que
compreendeu na busca por uma curva ideal para unidade I. A curva de queima
obtida para o posterior estudo apresentada pelo forno um da unidade I, segue na
tabela abaixo, com as respectivas temperaturas e o tempo. Estas condições de
queima foram utilizadas para a prova industrial
Tabela 4: Dados curva de queima forno 1 - Unidade I
Módulo
9
13
15
17
19
21
23
25
27
29
32
Tempo
(min.)
6,15
9,18
10,46
12,09
13,42
15,11
16,45
18,19
-
Term. Inferior
Temperatura (°C)
Tempo
(min.)
410
730
900
910
1031
13,42
1145
15,03
1160
16,42
1126
18,15
19,5
21,47
23,4
Tempo Total: 31 min.55 s
Term. Superior
Temperatura (°C)
1024
1134
1134
1090
680
-
Fonte: Autor, 2010
Após a queima pode-se então verificar que os corpos-de-prova que pararam por 6
minutos em 700°C e 800 °C apresentaram o defeito na granulometria de 12<20µm
do óleo, as demais não. Já na temperatura de 900 ° C nenhum corpo-de-prova
apresentou o defeito, o que pode ser observado nas figuras que seguem. Sendo
este patamar de temperatura capaz de permitir a liberação total dos gases
provenientes da matéria orgânica sem que estes venham a causar deformações da
peça e originem o defeito, desde contaminações com maiores e menores
dimensões.
Borracha
Óleo
Tamanho
Malha
12<20µm
Malha
20<35µm
Malha
20<35µm
Malha
35<50µm
Figura 2: Aparecimento de Bola de Massa de 6 minutos em 700, 800 e 900°C x Curva Normal de
Queima.
Fonte: Autor, 2010
Figura 3: Curva de queima Normal x Teste (6 minutos em 900°C)
Fonte: Autor, 2010
5. Considerações Finais
Pôde-se verificar que o defeito “bola de massa” ocorre com maior freqüência nos
tamanhos grossos do pó, isto serve de alerta uma vez que foi provado que o
peneiramento da barbotina não é eficiente, permitindo assim a passagem de
partículas grossas que podem ser contaminantes.
Como medidas preventivas para a eliminação do problema, estariam o controle
sobre todas as fontes de matéria-orgânica (óleo, borracha), com potencialidade de
introduzir estes elementos em meio à massa, antes da prensagem. Os defeitos
causados pela mesma podem ser evitados, através das peneiras que controlam a
granulometria da massa. Porém, mesmo com a realização dos controles acima
descritos não é suficiente para solucionar o problema, resta como uma das
alternativas, ampliarem o ciclo de queima ou alterar a curva de queima, uma vez que
através da prova industrial realizada o aumento da curva de queima em 6 minutos
na temperatura de 900°C elimina totalmente o defeito ou também modificar a
composição da massa de monoqueima através da adição de matérias-primas com
baixo teor de ferro ou/e matérias-primas que facilitem a desgaseificação da matéria
orgânica, sabendo que essas apresentam maiores custos o que torna o emprego
das mesmas inviável.
Referências Bibliográficas
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Materiais primas para La fabricación de Soportes de baldosas
Cerâmicas.Castellón:ITC- AIC, 1997.
Biffi, G,; Defeitos de fabricação das placas cerâmicas. Rio claro,SP: Faenza
Editrice, 2000.
BOSHI, Anselmo Ortega., Melchiades Fábio G e Teixeira, Renata A.; Estudo
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CAVA. S. ET.ali.; Eliminação do defeito “Turfa” em revestimentos cerâmicos de
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Maio/Junho -2000.
Técnicos do centro experimental da SACMI- Imola; Defeitos de revestimentos
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Cerâmica Industrial (01/02) Janeiro/Abril- 1997.