INSTITUTO NACIONAL DE ENGENHARIA E TECNOLOGIA INDUSTRIAL
GUIA TÉCNICO
INDÚSTRIA DE LACTICÍNIOS
LISBOA
Outubro 2001
INSTITUTO NACIONAL DE ENGENHARIA E TECNOLOGIA INDUSTRIAL
Guia Técnico Sectorial – Indústria de Lacticínios
FICHA TÉCNICA
Coordenação:
Eng. José Miguel Figueiredo
Tel: 351 21 716 51 41 (ext. 2356)
E-mail: [email protected]
Equipa técnica:
Eng. Victor Fernandes
Tel: 351 21 716 51 41 (ext. 2349)
E-mail: [email protected]
Eng. Vitor Limpo
Tel: 351 21 716 51 41 (ext. 2371)
E-mail: [email protected]
Eng. Lucinda Gonçalves
Tel. 351 21 716 51 41 (ext 2375)
E-mail: lucinda.gonç[email protected]
Eng. Fátima Pedrosa
Tel. 351 21 716 51 41 (ext 2375)
E-mail: [email protected]
Eng. Cristina Diniz
Tel. 351 21 716 51 41 (ext 2375)
E-mail: [email protected]
INETI - INSTITUTO NACIONAL DE ENGENHARIA E TECNOLOGIA INDUSTRIAL
IMP - INSTITUTO DE MATERIAIS E TECNOLOGIAS DE PRODUÇÃO (Edifício C)
Estrada do Paço de Lumiar 1649 - 038 LISBOA
Fax: 351 21 716 65 68
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Guia Técnico Sectorial – Indústria de Lacticínios
AGRADECIMENTOS
Agradece-se a todas as pessoas e instituições que de alguma forma prestaram a sua
colaboração para a elaboração deste Guia Técnico, nomeadamente às empresas
fornecedoras de tecnologias e equipamento, reagentes e serviços contactadas.
Em particular, à Associação Nacional dos Industriais de Lacticínios (ANIL), e à
Associação Nacional dos Industriais de Gelados Alimentares (ANGA) por todo o apoio,
informação e sugestões prestadas.
Finalmente, o nosso agradecimento às empresas que connosco colaboraram, pela
disponibilidade, receptividade e informações fornecidas.
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Guia Técnico Sectorial – Indústria de Lacticínios
ÍNDICE GERAL
1.
INTRODUÇÃO .............................................................................................. 9
2.
OBJECTIVOS.............................................................................................. 10
3.
CARACTERIZAÇÃO DO SECTOR .................................................................... 11
3.1 Grupos de actividades industriais e produtos fabricados ............................................ 12
3.2 Distribuição Geográfica ......................................................................................... 13
3.3 Número de empresas, sua dimensão e número de pessoas ao serviço......................... 15
3.3.1
Indústria de lacticínios .................................................................................................... 15
Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997. ................................................. 15
3.3.2
Subsector das indústrias do leite e derivados (CAE 15510) ................................................. 17
3.3.3
Subsector das indústrias de fabricação de gelados e sorvetes (cae 15520) ......................... 21
3.4 Volume de negócios do sector ................................................................................ 25
4.
CARACTERIZAÇÃO DOS PROCESSOS DE FABRICO.......................................... 26
4.1 Diagramas dos processos de fabrico ....................................................................... 41
5.
RESÍDUOS INDUSTRIAIS DO SECTOR ........................................................... 49
5.1 Análise global dos resíduos do sector e sua gestão actual .......................................... 49
5.2 Caracterização dos resíduos e efluentes líquidos gerados e sua correlação com as
operações produtivas por subsector de actividade .......................................................... 52
5.2.1
6.
Estimativas das quantidades anuais de resíduos e de efluentes .......................................... 54
PREVENÇÃO DE RESÍDUOS NO SECTOR ........................................................ 59
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7.
Guia Técnico Sectorial – Indústria de Lacticínios
ESTUDOS DE CASO .................................................................................... 62
BIBLIOGRAFIA................................................................................................. 71
LISTA GERAL DE ENTIDADES, INSTITUIÇÕES
E ASSOCIAÇÕES NACIONAIS
E
SECTORIAIS.................................................................................................... 72
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ÍNDICE DE QUADROS
Quadro 1: Classificação das Actividades Económicas (CAE-Rev.2). ......................... 12
Quadro 2: subsectores em estudo e produtos fabricados....................................... 12
Quadro 3: número de empresas, número de pessoas e número médio de pessoas por
empresa na Indústria de Lacticínios (CAE 15510 e CAE 15520). ....................... 15
Quadro 4: número de empresas do subsector das Indústrias do Leite e Derivados (CAE
15510), segundo a dimensão da empresa. .................................................... 17
Quadro 5: número de pessoas nas empresas do subsector das Indústrias do Leite e
Derivados (CAE 15510), segundo dimensão da empresa. ................................ 19
Quadro 6: número médio de pessoas ao serviço por empresa, no subsector das
Indústrias do Leite e Derivados (CAE 15510). ................................................ 20
Quadro 7: número de empresas do subsector das Indústrias de Fabricação de Gelados
e Sorvetes (CAE 15520), segundo a dimensão da empresa.............................. 21
Quadro 8: número de pessoas nas empresas do subsector da Fabricação de Gelados e
Sorvetes (CAE 15520), segundo dimensão da empresa. .................................. 23
Quadro 9:número médio de pessoas ao serviço por empresa, no subsector da
Fabricação de Gelados e Sorvetes (CAE 15520).............................................. 24
Quadro 10: Volume de negócios do sector da Indústria de Lacticínios..................... 25
Quadro 11: Relação entre as operações produtivas, os resíduos e os efluentes líquidos
gerados na Indústria do Leite e Derivados - (CAE 15510)................................ 52
Quadro 12: Relação entre as operações produtivas, os efluentes e os resíduos gerados
na Indústria do Gelados e Sorvetes - (CAE 15520). ........................................ 53
Quadro 13: Resíduos perigosos da Indústria de Lacticínios .................................... 53
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Quadro 14: Estimativas das quantidades de resíduos e de efluentes gerados nos
subsectores da Indústria de Lacticínios (ano de 1998). ................................... 55
Quadro 15: Estimativa das quantidades de efluentes líquidos gerados nos subsectores
da Indústria de Lacticínios (ano de 1998). ..................................................... 56
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ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: distribuição das empresas do sector da Indústria de Lacticínios (CAE 15510 e
15520) existentes em Portugal continental, segundo a classificação NUTS II. .... 13
Figura 2: empresas do sector da Indústria de Lacticínios (CAE 15510 e 15520)
existentes no Arquipélago da Madeira. .......................................................... 13
Figura 3: empresas do sector da Indústria de Lacticínios (CAE 15510 e 15520) da
existentes no Arquipélago dos Açores. .......................................................... 14
Figura 4: empresas do sector da Indústria de Lacticínios (CAE 15510 e 15520) –
distribuição percentual pelas regiões NUTS II................................................. 16
Figura 5: número de pessoas ao serviço do sector da Indústria de Lacticínios (CAE
15510 e 15520) – distribuição percentual pelas regiões NUTS II. ..................... 16
Figura 6: empresas do subsector das Indústrias do Leite e Derivados (CAE 15510) –
distribuição percentual pelas regiões NUTS II................................................. 18
Figura 7: pessoas ao serviço do subsector das Indústrias do Leite e Derivados (CAE
15510) – distribuição percentual pelas regiões NUTS II................................... 20
Figura 8: empresas do subsector das Indústrias de Fabricação de Gelados e Sorvetes
(CAE 15520) – distribuição percentual pelas regiões NUTS II. .......................... 22
Figura 9: pessoas ao serviço do subsector da Fabricação de Gelados e Sorvetes (CAE
15520) – distribuição percentual pelas regiões NUTS II................................... 24
Figura 10: diagrama do processo de fabrico típico da Manteiga (CAE 15510)........... 42
Figura 11: diagrama do processo de fabrico típico da Gelados (CAE 15520) ............ 43
Figura 12: Diagrama do processo de fabrico típico do Requeijão (CAE 15510) ......... 44
Figura 13: Diagrama do processo de fabrico típico do Queijo seco (CAE 15510) ....... 45
Figura 14: Diagrama do processo de fabrico típico do Iogurte................................ 46
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Figura 15: Diagrama do processo de fabrico típico do queijo fresco (CAE 15510). .... 47
Figura 16: Diagrama do processo de fabrico típico do leite (CAE 15510). ................ 48
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1. INTRODUÇÃO
A Comunidade Europeia, através da Resolução do Conselho de Ministros da União
Europeia 97/C76/01, define a actual estratégia comunitária em matéria de gestão de
resíduos, numa perspectiva que visa dar prioridade a uma postura nitidamente
preventiva em detrimento de uma estratégia meramente curativa. Esta posição situase dentro de uma estratégia mais alargada e que tem por base o conceito de
desenvolvimento sustentável e o facto de estar demonstrado a nível mundial que
existem benefícios, na adopção deste tipo de estratégia, não só em termos ambientais
mas também em termos económicos e sociais.
Neste sentido, através da Resolução nº 98/97 do Conselho de Ministros, Portugal
define a estratégia de gestão de resíduos industriais que, para além de reafirmar o
princípio da responsabilidade do produtor pelo destino a dar aos resíduos que produz,
refere, especificamente, que uma eficiente gestão de resíduos industriais passa
necessariamente pela separação dos restantes tipos de resíduos, nomeadamente os
urbanos, bem como pela sua tipificação e separação em banais e perigosos, com um
tratamento diferenciado para cada um deles.
De
forma
a
dar
cumprimento
às
resoluções
anteriores,
surge
em
1999
o
D.L. nº 516/99 de 2 de Dezembro que aprova o Plano Estratégico de Gestão de
Resíduos Industriais (PESGRI), que define as directrizes gerais a tomar no âmbito dos
resíduos industriais produzidos em Portugal.
Na sequência da implementação do PESGRI surge o Plano Nacional de Prevenção de
Resíduos Industriais (PNAPRI). Trata-se de um instrumento que tem por objectivo
fornecer um conjunto de directrizes no âmbito de prevenção e da sua implementação
junto do tecido industrial português. Associada à elaboração do PNAPRI surgem os
Guias Técnicos Sectoriais que constituem um conjunto de ferramentas específicas e
que se pretende que dêem resposta às solicitações próprias de cada sector industrial.
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2. OBJECTIVOS
Com a elaboração deste Guia Técnico Sectorial, pretende-se evidenciar que as
estratégias preventivas contribuem de forma clara para a resolução de grande parte
das questões relacionadas com a gestão de resíduos e que é fundamental que seja
esta a postura a adoptar pela indústria portuguesa, em substituição das estratégias
curativas e pontuais, utilizadas ainda pela maior parte das empresas. Neste sentido, a
elaboração deste Guia tem por objectivo colocar à disposição dos industriais do sector
da Indústria de Lacticínios orientações em termos de prevenção, no que se refere à
questão dos resíduos industriais, que se traduzem na identificação e caraterização de
medidas e/ou tecnologias que permitam reduzir a quantidade e/ou perigosidade dos
resíduos e efluentes líquidos gerados ao longo do processo de fabrico, com
consequentes benefícios económicos.
O Guia Técnico Sectorial para o sector da Industria de Lacticínios apresenta também
uma breve caracterização do sector e dos processos de fabrico envolvidos, assim
como a caracterização e quantificação dos resíduos e das águas residuais geradas no
país.
Para a realização deste Guia foi necessário proceder a um largo trabalho de recolha e
tratamento de vários tipos de informações, provenientes de fontes diversas, tendo-se
dado destaque aos dados e opiniões recolhidos junto de várias empresas do sector e
de entidades a elas ligadas, a fontes de informação oficiais, pesquisas bibliográficas,
em bases nacionais e internacionais, bem como junto a diversos fornecedores de
tecnologias e equipamentos.
É importante referir que neste Guia foram considerados não só os resíduos gerados
pela acção industrial como também os efluentes líquidos, uma vez que se considerou
que as águas residuais, após depuração em Estação de Tratamento (ETAR), acabam
por gerar resíduos constituídos pelas lamas resultantes do tratamento.
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3. CARACTERIZAÇÃO DO SECTOR
A informação relativa à caracterização do sector, no que se refere ao número de
empresas, distribuição geográfica, dimensão das empresas (por escalões de número
de pessoas
ao
serviço), número de pessoas ao serviço,
foi
fornecida
pelo
Departamento de Estatística do Trabalho, Emprego e Formação Profissional (DETEFP),
afecto ao Ministério do Trabalho e da Solidariedade, e reporta-se ao ano de 1997. Foi
utilizada a informação proveniente desta instituição uma vez que, de acordo com a
legislação, todas as empresas em funcionamento têm de entregar nos centros de
emprego os mapas de pagamentos de salários pelo que estará garantida a laboração
das empresas mencionadas.
Quanto à informação relativa ao volume de vendas foi utilizada a fornecida pelo
Instituto Nacional de Estatística (INE), uma vez que os dados do DETEFP, afecto ao
Ministério do Trabalho e da Solidariedade, só estão disponíveis até três dígitos da
Classificação das Actividades Económicas (CAE) – (vide D.L. 182/93 de 14 de Maio).
Neste sector industrial, apesar de ser bastante heterogéneo podem, no entanto, ser
assinaladas as seguintes características genéricas: o predomínio de médias empresas,
a mão-de-obra pouco qualificada; a existência de diferenças acentuadas nas
tecnologias utilizadas; e os distintos níveis de produtividade.
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3.1 GRUPOS DE ACTIVIDADES INDUSTRIAIS E PRODUTOS FABRICADOS
Atendendo
à
Classificação
de
Actividades
Económicas
(CAE-Rev.2),
que
está
estipulada pelo Decreto-Lei nº 182/93, de 14 de Maio, o Sector da Indústria de
Lacticínios está inserido na divisão 15 e engloba dois subsectores sobre os quais o
estudo será focado. Este sector industrial apresenta, especificamente, a estrutura
indicada no Quadro 1:
Quadro 1: Classificação das Actividades Económicas (CAE-Rev.2).
DIVISÃO
GRUPO
20
CLASSE
SUBCLASSE
SUBSECTORES DA INDÚSTRIA DE
LACTICÍNIOS
1551
15510
Indústrias do Leite e Derivados
1552
15520
Fabricação de Gelados e Sorvetes
155
Fonte: D.L. 182/93 de 14 de Maio.
No quadro 2 apresenta-se em seguida alguns dos produtos fabricados pelas empresas
pertencentes a cada subsector em estudo.
Quadro 2: Subsectores em estudo e produtos fabricados.
SECTOR
SUBSECTORES EM ESTUDO
Indústrias do Leite e Derivados
(CAE 15510)
Indústria de
PRODUTOS FABRICADOS
Leite, queijo, iogurte, cremes
de leite e outros derivados do
leite.
Lacticínios
Fabricação de Gelados e Sorvetes
(CAE 15520)
Gelados e sorvetes.
Fonte: D.L. 182/93 de 14 de Maio.
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3.2 DISTRIBUIÇÃO GEOGRÁFICA
Como se pode verificar através da Figura 1 à Figura 3, a maioria das empresas do
sector estão localizadas em Portugal Continental onde as regiões Centro e Lisboa e
Vale do Tejo representam quase metade do total de empresas do sector.
Norte
101
Centro
178
L.V.T.
163
Alentejo
99
Algarve
10
Portugal Continental: 551 empresas
Figura 1: Distribuição das empresas do sector da Indústria de Lacticínios (CAE 15510 e 15520)
existentes em Portugal continental, segundo a classificação NUTS II.
(Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997)
Porto S anto
Mad eira
Região Autónoma da Madeira: 15 empresas
Figura 2: Empresas do sector da Indústria de Lacticínios (CAE 15510 e 15520) existentes no
Arquipélago da Madeira.
(Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997)
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Corvo
Flores
Graciosa
Faial
S, Jorge
Terceira
Pico
S, Miguel
S, Maria
Região Autónoma dos Açores: 139 empresas
Figura 3: Empresas do sector da Indústria de Lacticínios (CAE 15510 e 15520) existentes no
Arquipélago dos Açores.
(Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997)
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3.3 NÚMERO DE EMPRESAS, SUA DIMENSÃO E NÚMERO DE PESSOAS AO SERVIÇO
Relativamente à caracterização do sector da Indústria de Lacticínios, optar-se-á pela
apresentação
da
informação
estatística
referente
à
globalidade
do
sector
(CAE 15510 e CAE 15520) e posteriormente efectuar-se-á separadamente a
caracterização de cada subsector.
3.3.1 INDÚSTRIA DE LACTICÍNIOS
O número de empresas, o número de pessoas ao serviço e o número médio de
pessoas por empresa no sector da Indústria de Lacticínios, nas regiões NUTS II
,é
(1)
apresentada no Quadro 3.
Quadro 3: Número de empresas, número de pessoas e número médio de pessoas por empresa
na Indústria de Lacticínios (CAE 15510 e CAE 15520).
NÚMERO DE EMPRESAS DO SECTOR
NÚMERO DE
NÚMERO MÉDIO DE
DA INDÚSTRIA DE LACTICÍNIOS
PESSOAS AO
PESSOAS AO SERVIÇO
(CAE 15510 e 15520)
SERVIÇO
POR EMPRESA
Norte
101
8178
90,0
Centro
178
9545
53,6
LVT (*)
163
10050
61,7
Alentejo
99
1319
13,3
Algarve
10
117
11,7
139
7493
53,9
15
462
30,8
705
37164
52,7
REGIÕES NUTS II
Arquipélago dos
Açores
Arquipélago da
Madeira
TOTAL
Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997.
(*) LVT: Lisboa e Vale do Tejo.
Da análise do Quadro 3 conclui-se que, relativamente ao número de empresas, a
região Centro representa 25,3% do sector, seguindo-se a região de Lisboa e Vale do
1
NUTS II: Nomenclatura das Unidades Territoriais para Fins Estatísticos; contempla as regiões Norte,
Centro, Lisboa e Vale do Tejo, Alentejo, Algarve e regiões Autónomas dos Açores e Madeira.
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Tejo com com 23,1% e o Arquipélago dos Açores com 19,7%. Na Figura 4 pode
observar-se a distribuição percentual das empresas existentes pelas regiões NUTS II.
LVT
23,1%
C entro
25,3%
A lentejo
14,1%
A lgarve
1,4%
N orte
14,3%
A çores
19,7%
M adeira
2,1%
Figura 4: Empresas do sector da Indústria de Lacticínios (CAE 15510 e 15520) – distribuição
percentual pelas regiões NUTS II.
(Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997)
Relativamente ao número de pessoas ao serviço do sector, a região de Lisboa e Vale
do Tejo lidera com 27,0%, seguindo-se a região Centro com 25,7%. A região Norte
surge em terceiro lugar com 22,0% do total de pessoas ao serviço do sector.
C entro
25,7%
LVT
27,0%
N orte
22,0%
M adeira
1,2%
A lentejo
3,6%
A çores
20,2%
A lgarve
0,3%
Figura 5: Número de pessoas ao serviço do sector da Indústria de Lacticínios (CAE 15510 e
15520) – distribuição percentual pelas regiões NUTS II.
(Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997)
A informação contida no Quadro 3 permite concluir ainda que o sector da Indústria de
Lacticínios possui em média, 52,7 pessoas ao serviço por empresa. Neste aspecto, a
região Norte apresenta uma média de 90,0 seguindo-se as regiões de Lisboa e Vale do
Tejo e o Arquipélago dos Açores com 61,7 e 53,9 respectivamente.
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3.3.2 SUBSECTOR DAS INDÚSTRIAS DO LEITE E DERIVADOS (CAE 15510)
No Quadro 4 apresenta-se a distribuição das empresas do subsector das Indústrias do
Leite e Derivados pelas regiões NUTS II, segundo a dimensão das empresas.
Quadro 4: Número de empresas do subsector das Indústrias do Leite e Derivados (CAE 15510),
segundo a dimensão da empresa.
REGIÕES NUTS II
Escalão
Norte
Centro
LVT (*)
Alentejo
Algarve
Açores
Madeira
TOTAL
0-4
12
39
44
46
0
30
2
173
5-9
9
12
24
30
0
22
2
99
10-19
7
23
20
16
0
26
0
92
20-49
25
36
14
1
0
21
0
97
50-99
26
34
12
1
0
14
1
88
100-199
4
12
8
4
0
18
3
49
200-399
9
5
7
0
0
0
0
21
400-499
2
1
3
0
0
0
0
6
500-999
0
2
0
0
0
4
0
6
+1000
1
0
2
0
0
0
0
3
TOTAL
95
164
134
98
0
135
8
634
de nº de
pessoas
Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997.
(*) LVT: Lisboa e Vale do Tejo.
Em 1997 foram contabilizadas 634 empresas pertencentes ao subsector das Indústrias
do Leite e Derivados
A informação contida no Quadro 4 permite afirmar que 25,9% das empresas do
subsector se localizam na região Centro, seguindo-se o arquipélago dos Açores e a
região de Lisboa e Vale do Tejo com 21,3% e 21,1% respectivamente, como se pode
observar na Figura 6.
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LVT
21,1%
Centro
25,9%
Alentejo
15,4%
Algarve
0,0%
Norte
15,0%
Açores
21,3%
M adeira
1,3%
Figura 6: Empresas do subsector das Indústrias do Leite e Derivados (CAE 15510) – distribuição
percentual pelas regiões NUTS II.
(Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997)
Do Quadro 4 conclui-se ainda que 95,9% das empresas existentes na região do
Alentejo (94 num total de 98 empresas) possuem menos de 100 pessoas ao serviço.
Segue-se a região Centro com 87,8% (144 num total de 164 empresas) e a região de
Lisboa e Vale do Tejo com 85,1% (114 num total de 134).
A caracterização do subsector em estudo quanto ao número de pessoas ao serviço nas
diversas regiões NUTS II encontra-se apresentada no Quadro 5
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Quadro 5: Número de pessoas nas empresas do subsector das Indústrias do Leite e Derivados
(CAE 15510), segundo dimensão da empresa.
REGIÕES NUTS II
Escalão
Norte
Centro
LVT
Alentejo
Algarve
Açores
Madeira
TOTAL
0-4
28
90
117
121
0
62
5
423
5-9
67
80
151
199
0
146
10
653
10-19
106
305
250
196
0
318
0
1175
20-49
811
1152
371
47
0
650
0
3031
50-99
1504
2656
918
51
0
957
93
6179
100-199
557
1691
990
702
0
2759
325
7024
200-399
2797
1489
1931
0
0
0
0
6217
400-499
819
411
1261
0
0
0
0
2491
500-999
0
1606
0
0
0
2574
0
4180
+1000
1356
0
2295
0
0
0
0
3651
TOTAL
8045
9480
8284
1316
0
7466
433
35024
de nº de
pessoas
Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997.
A forma correcta como deve ser interpretado o Quadro anterior pode, à primeira vista,
parecer confusa. Para facilitar a leitura, utilizar-se-á como exemplo a região Norte e o
primeiro escalão de número de pessoas (0-4). Nesta região existiam, em 1997, 28
pessoas ao serviço do subsector que se encontravam a laborar em empresas com
quatro ou menos pessoas.
Em 1997 existiam 35 024 pessoas ao serviço do subsector das Indústrias do Leite e
Derivados.
A análise do Quadro 5 permite concluir que a região Centro contribui com 27,1% do
total de pessoas ao serviço do subsector seguindo-se as regiões de Lisboa e Vale do
Tejo e do Norte com 23,6% e 23,0% respectivamente, como se pode observar na
Figura 7.
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Norte
23,0%
C e ntro
27,1%
Ma de ira
1,2%
Açore s
21,3%
Alga rve
0,0
LVT
23,6%
Ale ntejo
3,8%
Figura 7: Pessoas ao serviço do subsector das Indústrias do Leite e Derivados (CAE 15510) –
distribuição percentual pelas regiões NUTS II.
(Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997).
Com o objectivo de relacionar o número de empresas em cada região NUTS II e o
respectivo número de pessoas ao serviço, será apresentado no Quadro 6 que se segue
o número médio de pessoas por empresa.
Quadro 6: Número médio de pessoas ao serviço por empresa, no subsector das Indústrias do
Leite e Derivados (CAE 15510).
Regiões NUTS II
Número de
empresas
(*)
Número
Número médio de
de pessoas ao
pessoas ao serviço
serviço
(*)
por empresa
Norte
95
8045
84,7
Centro
164
9480
57,8
LVT
134
8284
61,8
Alentejo
98
1316
13,4
Algarve
0
0
---
135
7466
55,3
Arquipélago da Madeira
8
433
54,1
TOTAL
634
35024
---
Arquipélago dos Açores
(*) Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997.
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Analisando o Quadro 6 conclui-se que a região Norte apresenta o maior número de
pessoas ao serviço por empresa (84,7) seguindo-se a região de Lisboa e Vale do Tejo
(61,8) e a região Centro com uma média de 57,8 pessoas ao serviço por empresa.
É de salientar que a região Centro apesar de ser a que apresenta maior número de
empresas e de pessoas ao serviço, não é a que possui, em média, o maior número de
pessoas por empresa.
3.3.3 SUBSECTOR DAS INDÚSTRIAS DE FABRICAÇÃO DE GELADOS E SORVETES
(CAE 15520)
No Quadro 7 apresenta-se a distribuição das empresas do subsector das Indústrias de
Fabricação de Gelados e Sorvetes pelas regiões NUTS II, segundo a dimensão das
empresas.
Quadro 7: Número de empresas do subsector das Indústrias de Fabricação de Gelados e
Sorvetes (CAE 15520), segundo a dimensão da empresa.
REGIÕES NUTS II
Escalão
de nº de
Norte
Centro
LVT
Alentejo
Algarve
Açores
Madeira
TOTAL
0-4
0
9
9
1
1
1
4
25
5-9
2
3
7
0
3
3
3
21
10-19
0
2
3
0
5
0
0
10
20-49
4
0
4
0
1
0
0
9
50-99
0
0
1
0
0
0
0
1
100-199
0
0
2
0
0
0
0
2
200-399
0
0
2
0
0
0
0
2
400-499
0
0
1
0
0
0
0
1
500-999
0
0
0
0
0
0
0
0
+1000
0
0
0
0
0
0
0
0
TOTAL
6
14
29
1
10
4
7
71
pessoas
Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997.
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Em 1997 foram contabilizadas 71 empresas pertencentes ao subsector da Fabricação
de Gelados e Sorvetes.
A análise da informação contida no Quadro 7 permite afirmar que 40,8% das
empresas do subsector se localizam na região de Lisboa e Vale do Tejo, seguindo-se
as regiões Centro e do Algarve com 19,7% e 14,1% respectivamente como se pode
observar na Figura 8.
LVT
40,8%
Alentejo
1,4%
Centro
19,7%
Algarve
14,1%
Norte
8,5%
M adeira
9,9%
Açores
5,6%
Figura 8: Empresas do subsector das Indústrias de Fabricação de Gelados e Sorvetes (CAE
15520) – distribuição percentual pelas regiões NUTS II.
(Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997)
Do Quadro 7 conclui-se ainda que, com excepção da região de Lisboa e Vale do Tejo, a
globalidade das empresas localizadas nas restantes regiões NUTS II possuem 4 ou
menos pessoas ao serviço.
A caracterização do subsector em estudo quanto ao número de pessoas ao serviço nas
diversas regiões NUTS II encontra-se apresentada no Quadro 8.
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22
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Quadro 8: Número de pessoas nas empresas do subsector da Fabricação de Gelados e Sorvetes
(CAE 15520), segundo dimensão da empresa.
REGIÕES NUTS II
Escalão
Norte
Centro
LVT
Alentejo
Algarve
Açores
Madeira
TOTAL
0-4
0
24
27
3
3
4
5
66
5-9
13
21
46
0
25
23
24
152
10-19
0
20
47
0
61
0
0
128
20-49
120
0
125
0
28
0
0
273
50-99
0
0
80
0
0
0
0
80
100-199
0
0
321
0
0
0
0
321
200-399
0
0
716
0
0
0
0
716
400-499
0
0
404
0
0
0
0
404
500-999
0
0
0
0
0
0
0
0
+1000
0
0
0
0
0
0
0
0
TOTAL
133
65
1766
3
117
27
29
2140
de nº de
pessoas
Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997.
LVT: Lisboa e Vale do Tejo.
A forma correcta como deve ser interpretado o Quadro anterior pode, à primeira vista,
parecer confusa. Para facilitar a leitura, utilizar-se-á como exemplo a região Centro e
o primeiro escalão de número de pessoas (0-4).
Nesta região existiam, em 1997, 24 pessoas ao serviço do subsector que se
encontravam a laborar em empresas com quatro ou menos pessoas.
Em 1997 existiam 2 140 pessoas ao serviço do subsector da Fabricação de Gelados e
Sorvetes.
A análise do Quadro 8 permite concluir que a região de Lisboa e Vale do Tejo contribui
com 82,5% do total de pessoas ao serviço do subsector seguindo-se as regiões Norte
e Algarve com 6,2% e 5,5% respectivamente, como se pode observar na Figura 9.
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LVT
82,5%
C entro
3,0%
N orte
6,2%
A lentejo
0,1%
M adeira
1,4%
A çores
1,3%
A lgarve
5,5%
Figura 9: Pessoas ao serviço do subsector da Fabricação de Gelados e Sorvetes (CAE 15520) –
distribuição percentual pelas regiões NUTS II.
(Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997).
Com o objectivo de relacionar o número de empresas do subsector em cada região
NUTS II e o respectivo número de pessoas ao serviço, será apresentado no Quadro 9
que se segue o número médio de pessoas por empresa.
Quadro 9: Número médio de pessoas ao serviço por empresa, no subsector da Fabricação de
Gelados e Sorvetes (CAE 15520).
Regiões NUTS II
Número de
empresas
(*)
Número
Número médio de
de pessoas ao
pessoas ao serviço
serviço
(*)
por empresa
Norte
6
133
22,2
Centro
14
65
4,6
LVT
29
1766
60,9
Alentejo
1
3
3,0
Algarve
10
117
11,7
4
27
6,8
Arquipélago dos Açores
Arquipélago da Madeira
TOTAL
7
29
4,1
71
2140
---
(*) Fonte: Ministério do Trabalho e da Solidariedade; 1997.
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Analisando o Quadro 9 conclui-se que a região de Lisboa e Vale do Tejo apresenta, em
média, 60,9 pessoas ao serviço por empresa seguindo-se as regiões Norte e Algarve
com uma média de 22,2 e 11,7 respectivamente.
Neste subsector é de salientar que a região com maior número de empresas e de
pessoas ao serviço (Lisboa e Vale do Tejo) apresenta simultaneamente o maior
número de pessoas ao serviço por empresa.
3.4 VOLUME DE NEGÓCIOS DO SECTOR
Quanto à informação relativa ao volume de vendas foi utilizada a fornecida pelo
Instituto Nacional de Estatística (INE), uma vez que os dados do DETEFP, afecto ao
Ministério do Trabalho e da Solidariedade, só estão disponíveis até três dígitos da
Classificação das Actividades Económicas (CAE).
Quadro 10: Volume de negócios do sector da Indústria de Lacticínios.
VOLUME DE NEGÓCIOS DO SECTOR DA INDÚSTRIA DE LACTICÍNIOS
103ESC.
REGIÕES NUTS II
INDÚSTRIAS DO LEITE E
FABRICAÇÃO DE GELADOS E
DERIVADOS
SORVETES
(CAE 15510)
(CAE 15520)
Norte
127 575 631
649 887
Centro
35 930 846
143 526
LVT
37 504 246
7 660 978
Alentejo
4 904 952
(*)
Algarve
--
--
Arquipélago dos Açores
43 557 269
(*)
Arquipélago da Madeira
--
--
251 300 302
9 003 393
TOTAL
Fonte: INE; 1998.
-- Dado confidencial.
(*) Não consta.
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4. CARACTERIZAÇÃO DOS PROCESSOS DE FABRICO
A actividade básica da Indústria dos Lacticínios é a da produção de alimentos
baseados no leite ou derivados deste. Estes produtos vão desde o leite pasteurizado à
manteiga, aos queijos, ao iogurte, gelados e sobremesas geladas, ou produtos
condensados ou em pó como o leite ou o soro.
No entanto o ponto de partida para todos este produtos é o leite e a sua
transformação.
Tradicionalmente esta indústria era constituída na maior parte dos casos por pequenas
unidades industriais localizadas próximas das regiões produtoras. Actualmente, e
devido ao desenvolvimento das técnicas de armazenagem e preservação do leite
fresco a tendência é a concentração da produção em unidades maiores.
Nesta indústria a produção envolve uma grande variedade de operações unitárias
sendo, no entanto, grande parte delas comuns aos vários processos de fabrico. Como
exemplo
disto
podemos
referir
as
operações
de
clarificação,
separação
ou
pasteurização. Estas operações juntamente com a esterilização, a coagulação e a
incubação podem ser consideradas as operações principais.
O nível de mecanização e automatização aumenta normalmente com o tamanho da
unidade industrial, nomeadamente com a utilização dos sistemas automáticos de
lavagem e automação dos processos de fabrico.
LEITE
Recepção: a recepção do leite na unidade industrial é uma operação comum a todos
os processos de fabrico de lacticinios. O leite é transportado dos centros de recolha
para a fábrica em camiões cisterna que possuem tanques refrigerados de modo a
manter o leite a uma temperatura de 4 ºC.
No cais de recepção da fábrica são retiradas amostras de leite para realização de uma
série de testes laboratoriais para análise da qualidade e estado de preservação.
Procede-se em seguida à determinação do volume de leite, quer por pesagem dos
camiões cisterna antes e depois da descarga, quer usando um medidor de caudal
durante a própria descarga para os tanques cisterna da fábrica. Nesta operação é
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importante que não entre ar nas linhas para não haver mistura com o leite sendo para
isto usado desaeradores nas linhas.
Em vez dos camiões cisterna o leite também pode ser recepcionado na unidade
industrial em vasilhas de metal de 30 ou 50 litros. Neste caso o leite pode não ser
proveniente dos centros de recolha pelo que não está refrigerado quando chega à
fábrica. O processo de recolha é semelhante com pesagem das vasilhas, testes, e
identificação dos produtos.
Por fim, e ambos os casos, procede-se à lavagem das vasilhas e dos tanques dos
camiões cisterna.
Armazenamento refrigerado: antes do seu armazenamento nos tanques cisterna, o
leite é feito passar através de um permutador de placas com o objectivo de manter ou
repôr a temperatura do leite a 4-5 ºC.
É fundamental manter o leite refrigerado ao longo do processo de modo a não permitir
o desenvolvimento dos microorganismos afectando a qualidade do produto final. O
leite é então armazenado em tanques cisterna verticais com capacidade que pode ir
dos 50 000 aos 100 000 litros. Estes tanques são construídos em aço inox polido e
possuem duplas paredes permitindo manter a temperatura. Também possuem um
agitador que, através de uma agitação suave, não permite que a nata se separe do
leite por gravidade.
Termização: operação de pré-aquecimento do leite no permutador de placas. Esta
operação é feita quando não é possível pasteurizar e processar imediatamente todo o
leite recebido na unidade e deve ser evitada quando possivel. O objectivo deste préaquecimento do leite é o de impedir o crescimento das bactérias e é realizada
aquecendo o leite a 63-65 ºC durante aproximadamente 15 segundos.
Clarificação/Separação/Normalização: a clarificação consiste na remoção das
partículas em suspensão existentes no leite, a separação na remoção da nata do leite
e a normalização no ajuste do teor em gordura do leite (magro, meio gordo, gordo).
Tanto a clarificação como a separação podem ser realizadas por centrifugação em
separadores e clarificadores que possuem um desenho semelhante, mas com
diferenças no canal de entrada inferior e do número de bocais de saída superiores. O
processo baseia-se na diferença de densidades entre os glóbulos de gordura, as
impurezas sólidas e o skimmilk.
Actualmente, e na maior parte das unidades industriais, as operações de clarificação e
separação são levadas a cabo simultaneamente num centrifugador que ejecta
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27
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automatica e periodicamente a lama e pode ser lavado sem necessidade de desmontar
o equipamento.
A normalização do nível de gordura no leite é feita após a separação/clarificação do
leite. É feita por adição de nata ou skimmilk até ao nível requerido. Esta operação é
realizada por um sistema de válvulas de controle e de medidores de densidade e
caudal colocados na linha e que permitem medir a flutuação do conteúdo de gordura
num dado volume de leite fazendo automaticamente o ajuste aos níveis desejados,
pela adição de nata ou skimmilk separados previamente.
Homogeneização/Pasteurização/Desgaseificação (Desaeração): a
homogeneização tem como objectivo desagregar e espalhar os glóbulos de gordura do
leite para prevenir a formação de nata.
A pasteurização, por sua vez, é uma operação fundamental no processo de tratamento
do leite e consiste no tratamento térmico deste para destruição dos microorganismos
indesejados e preservação da sua qualidade.
A desgaseificação faz-se para libertar o ar ou gases que o leite sempre possuem
dissolvidos e vai acumulando ao longo do processo de fabrico e que podem dificultar a
homogeneização.
A homogeneização é levada a cabo em homogeneizadores onde o leite é pressurizado
por uma bomba de pistão (a 100-250 bar) e a temperaturas de 60-70 ºC provocando
assim a disrupção dos glóbulos de gordura.
A desgaseificação é feita antes da homogeneização e estas duas operações podem ser
realizadas antes ou depois da pasteurização, conforme o sistema utilizado (directo ou
indirecto) no caso do leite ultrapasteurizado.
A temperatura e o tempo de pasteurização são factores fundamentais que têm a ver
com a qualidade do leite e com as propriedades de conservação pretendidas.
Actualmente a pasteurização do leite é feita de forma contínua (HTST) e envolve o
aquecimento do leite num permutador de calor de placas até atingir a temperatura de
72-75
ºC
durante
15-20
segundos
antes
de
o
arrefecer
imediatamente.
A
ultrapasteurização, com aquecimento do leite a 125-138 ºC durante 2-4 segundos ou
o tratamento UHT (esterilização), com aquecimento até 135-140 ºC durante alguns
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segundos, são outras duas técnicas de tratamento térmico do leite com o objectivo de
prolongamento dos prazos de conservação. A manutenção do leite a estas diversas
temperaturas durante os periodos desejados faz-se com o auxílio de tubagens em
espiral cujo comprimento é função do tempo de retenção desejado. Em certos casos,
no tratamento térmico do leite podem também ser usados permutadores de calor
tubulares, sendo no entanto estes menos eficientes do que os de placas, mas
permitindo mais facilmente lidar com partículas em suspensão, por exemplo.
Arrefecimento:
imediatamente
após
a
pasteurização
é
necessário
arrefecer
imediatamente o leite a temperaturas à volta dos 4 ºC. Isto é feito fazendo
novamente passar o leite por um permutador de placas. O líquido de refrigeração
utilizado no permutador é normalmente água, embora também se use o glicol. Neste
processo de aquecimento e arrefecimento rápidos existe um sistema regenerativo com
aproveitamento do calor do leite (já pasterizado e que necessita de ser arrefecido) no
aquecimento do leite que necessita ainda de ser pasteurizado.
Embalamento asséptico: consiste no enchimento das embalagens de cartão
revestidas a alumínio ou polietileno ou garrafas de plástico, feita de forma asséptica
para evitar a recontaminação do leite.
MANTEIGA
A manteiga é produzida a partir da nata do leite. Todo o excesso de gordura obtido
durante as operações de clarificação/normalização do leite é utilizado na produção de
manteiga. A nata que é separada durante a operação de centrifugação do leite e que é
usada para fazer manteiga possui um conteúdo em gordura que pode variar entre os
25 e os 40% da gordura do leite.
Os principais constituintes da manteiga são a gordura do leite (80-82%), água
(15-17%), sal (1-2%) e pequenas quantidades de proteína do leite, cálcio, fósforo e
vitaminas. Também se pode produzir manteiga a partir do soro resultante do processo
de fabrico do queijo. A manteiga pode ser classificada quanto ao seu conteúdo em sal
e a sua côr varia em função do seu conteúdo em carotenóides.
Antes da produção da manteiga propriamente dita existe um conjunto de passos a que
o leite é submetido para obtenção e preservação da nata e que são semelhantes aos
do tratamento do leite para consumo.
Outubro 2001
29
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Recepção do leite: procedimento idêntico ao do processamento do leite com as
operações normais de recepção, pesagem, análises e armazenamento em tanques
cisterna.
Pré-aquecimento ou termização: o leite é pré-aquecido a 63 ºC durante 15
segundos no pasteurizador. O objectivo desta operação já foi descrito no processo de
fabrico do leite.
Clarificação/Separação/normalização: nesta operação procede-se à separação da
nata do leite e à sua normalização, conforme atrás referido. A nata, como é sabido,
consiste na parte gordurosa do leite, sendo esta separada do resto dos constituintes
por centrifugação. A nata assim obtida é então normalizada para um teor de gordura
de 38% afim de facilitar a pasteurização e o arrefecimento evitando ainda perdas
excessivas de gordura nas outras fases de melhoramento das natas. Antes da
pasteurização é feita a correcção da acidez da nata por adição de bicarbonato de sódio
e carbonato de sódio. Esta redução da acidez tem como objectivo melhorar o sabor da
manteiga e aumentar a sua resistência à deterioração durante o armazenamento,
permitindo ainda padronizar o produto e evitar perdas de gordura no leitelho. A nata é
armazenada num tanque intermédio antes de seguir para a pasteurização.
Pasteurização/Desaeração: a nata é pasteurizada a uma temperatura de 95 ºC ou
mais e com baixo tempo de retenção. O objectivo da pasteurização é destruir os
microorganismos patogénicos e dos que decompõem a nata por fermentação assim
como a destruição da enzima lipase. Por vezes, e para remoção dos sabores
indesejáveis, procede-se à desaeração por vácuo. Esta é realizada antes da
pasteurização e envolve o aquecimento da nata sujeitando-a em seguida a um
arrefecimento rápido fazendo-a entretanto passar por uma câmara de vácuo com
pressão reduzida onde as substâncias aromáticas são libertadas.
Arrefecimento/Armazenagem: a nata é arrrefecida no pasteurizador a 18-20 ºC e
armazenada.
Inoculação/Maturação: a nata é inoculada com uma cultura láctica acidificante e
aromatizante.
As
culturas
lácticas
acidificantes
incluem
geralmente
os
microorganismos lactococcus lactis e lactococcus cremoris e entre os aromatizantes o
mais utilizado é o lactococus diacetilactis. O uso de culturas de bactérias no processo
permite um melhor controle do sabor. A fermentação demora geralmente de 12 a 15
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horas.
Tanto
esta
operação
como
a
do
tratamento
térmico
são
realizadas
simultaneamente em tanques de aço inox com agitadores reversíveis para uma
agitação eficiente e possuem um sistema de aquecimento e arrefecimento.
Tratamento térmico: esta operação tem como objectivo controlar a cristalização da
gordura de forma a que a manteiga tenha uma consistência óptima. A consistência da
manteiga é uma das suas características mais importantes uma vez que afecta outras
como o sabor e o aroma desta. O tratamento térmico a aplicar é função da quantidade
de gordura insaturada que a nata contém, o que determina a consistência final da
manteiga. Assim este tratamento térmico regula numa certa extensão a quantidade de
gordura sólida que é o maior factor de controle da consistência da manteiga. O
tratamento térmico consiste, e de um modo geral, no arrefecimento rápido da nata
para cristalização dos glóbulos de gordura e uma maior pureza dos cristais, por
eliminação dos triglicéridos com baixo ponto de fusão. As temperaturas de
arrefecimento, aquecimento e recristalização são seleccionadas de acordo com o
conteúdo em gordura insaturada na nata.
Batedura: a batedura consiste na agitação da nata por um processo descontínuo ou
contínuo até que a emulsão quebre, dando-se a coagulação dos glóbulos de gordura
ou “grãos de manteiga”. Nesta operação também são eliminadas a maior parte das
substâncias
não
gordurosas
que
consituem
o
leitelho.
Esta
operação
é
tradicionalmente realizada em tambores cilíndricos horizontais e com velocidade
ajustável. No processo contínuo a nata proveniente dos tanques de maturação
alimenta continuamente a batedeira onde a conversão e separação do leitelho é
realizada continuamente em várias secções independentes na máquina batedora. Na
sequência da eliminação do leitelho ocorre a malaxagem para ajuste do conteúdo de
humidade. Também pode acontecer a incorporação de sal na manteiga, através da
adição de salmoura, no caso da manteiga com sal.
Embalagem: a manteiga é então descaregada e trasnportada para as máquinas de
embalamento.
IOGURTE
O iogurte é um produto preparado a partir da fermentação láctica do leite. O leite é
assim inoculado com uma cultura de bactérias que provocam a conversão de parte da
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lactose do leite em ácido láctico. Os microorganismos básicos utilizados na fabricação
do iogurte são a lctococcus thermophilus e o lactobacillus bulgariens.
O leite destinado à produção de iogurte é sujeito a várias operações de pré tratamento
nomeadamente tratamento térmico, normalização do teor em gordura, adição de
açúcar, homogeneização. Estas operações ocorrem antes da inoculação do fermento,
para criar condições de crescimento para a cultura de fermentação e melhorar a
consistência e aparência do iogurte.
Existem vários tipos de iogurte podendo ser classificados da seguinte forma:
• Sólidos (incubados e arrefecidos na embalagem);
• Batidos
(incubados
em
tanques
e
arrefecidos
antes
de
colocados
em
embalagem);
• Líquidos (a coalhada fica líquida antes do embalamento);
• Gelados (incubados em tanques e congelados como os gelados);
• Concentrados (incubados em tanques, concentrados e arrefecidos antes da
embalagem).
Será feita referência essencialmente aos três primeiros. Como atrás foi dito o leite
sofre um pré-tratamento antes de ser enviado para as linhas de produção de iogurte.
O leite é normalizado quanto ao seu teor em gordura e extracto seco sendo ainda
homogeneizado, pasteurizado e arrefecido à temperatura de coagulação.
Pré-tratamento: o leite destinado à produção de iogurtes deve possuir uma boa
qualidade bacteriológica devendo conter reduzida quantidade de bactérias ou
substâncias que impeçam o desenvolvimento da cultura de iogurte.
Normalização: depois de seleccionado quanto aos padrões de qualidade, o leite é
padronizado quanto ao seu teor em gordura, geralmente entre 0,5 e 3,5%.
Aumento do extracto seco: tem como objectivo aumentar a consistência do iogurte
e diminuir a tendência de dessoração. Existem várias formas para isto nomeadamente
por evaporação da água do leite num evaporador ou pela adição de leite em pó.
Homogeneização: o principal objectivo desta operação é o de prevenir a formação
de nata durante o periodo de incubação e assegurar uma distribuição uniforme da
gordura do leite. Também contribui para melhorar a estabilidade e consistência do
leite. É realizada em homogeneizadores a uma pressão de aproximadamente
200-250 bar.
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Pasteurização/Retenção: o leite é seguidamente pasteurizado num permutador de
calor à temperatura de 90-95 ºC seguindo-se um tempo de retenção de 5 minutos.
Este tratamento térmico antes da inoculação da cultura tem como objectivo melhorar
as propriedades do leite como substrato para a cultura de bactérias, tornar firme o
coágulo de iogurte e reduzir o risco de separação do soro.
Arrefecimento: após a pasteurização o leite é arrefecido até à temperatura de
inoculação (40-45 ºC)
IOGURTE BATIDO
Inoculação: as fábricas normalmente compram as culturas de bactérias pretendidas
já preparadas por laboratórios especializados, pois a sua preparação e manuseamento
obedece a altos requisitos de precisão e higiene. Estas podem encontrar-se sob
diversas formas – congeladas, em pó, liquido, etc.
Incubação: a incubação das culturas é feita em tanques isotérmicos de maturação
com medidores de pH. Neste tipo de iogurte o período de incubação é de 2,5 a 3 horas
à temperatura de 42-43ºC. Logo após o enchimento do tanque com a mistura esta é
agitada inicialmente durante um certo período de tempo para assegurar uma mistura
uniforme da cultura de bactérias.
Arrefecimento: após atingir o pH ideal a mistura é arrefecida logo de seguida (nos
30 minutos subsequentes) para os 15-22 ºC para parar o desenvolvimento das
bactérias e o aumento da acidez. Ao mesmo tempo o coágulo deve ser sujeito a
agitação suave para melhorar a consistência. O arrefecimento tem lugar num
permutador de calor de pratos.
Adição de aromas: adição de aditivos ou polpa de fruta ao iogurte aquando da sua
transferência para as máquinas de enchimento. A mistura é feita de forma contínua
bombeando o iogurte e os aditivos através de um misturador estático colocado na
linha imeditamente antes do enchimento. É importante uma adequada pasteurização
dos aditivos para eliminação dos microorganismos mas de forma a não alterar o gosto
e textura da fruta.
Embalagem: enchimento das embalagens de iogurte nas máquinas de enchimento.
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IOGURTE SÓLIDO
Os
iogurtes
batidos
e
os
iogurtes
sólidos
são
muitas
vezes
produzidos
concurrencialmente na mesma unidade industrial. De facto as operações são idênticas
apenas se alterando a sua ordem ao longo do processo de fabrico. O pré tratamento
do leite é igual para os dois tipos.
Adição de aromas/Enchimento: os aditivos são adicionados continuamente ao
caudal de leite antes da máquina de enchimento.
Incubação/Arrefecimento: após o enchimento da embalagem e disposição destas
em
paletes
sobrepostas,
estas
são
transportadas
para
a
câmara
de
incubação/arrefecimento, onde se dá a incubação. Após atingindo o pH ideal, estas
paletes seguem para outra zona da câmara onde são arrefecidas de forma contínua
até à temperatura final desejada (<5 ºC). O período de incubação é de cerca de
3-3,5 horas sendo importante durante este tempo não agitar as embalagens para
diminuir o risco de dessoração. A eficiência do arrefecimento é função de muitos
factores como o tamanho e forma das embalagens ou a sua disposição, podendo ser
de 65-70 minutos para as embalagens pequenas e cerca de 80-90 minutos para as
embalagens grandes.
IOGURTE LIQUIDO
O iogurte líquido é preparado de maneira idêntica aos anteriores embora com algumas
diferenças. Após a mistura e arrefecimento a cerca 18-20 ºC o iogurte é transferido
para um tanque de mistura onde são adicionados estabilizadores, fruta e açucar. Após
esta operação o iogurte pode ser tratado de várias maneiras, conforme o prazo de
validade desejado para o iogurte. Assim, e para prolongamento do tempo de vida do
iogurte a mistura sofre diferentes tratamentos térmicos e inclusivé embalamento
asséptico. Existem assim processos alternativos para este tipo de iogurte conforme o
tempo de vida desejado para o iogurte, conforme é possível observar no diagrama de
blocos respectivo.
GELADOS
Os gelados podem ser divididos em quatro grandes categorias de acordo com os
ingredientes usados no seu fabrico:
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• Gelados feitos exclusivamente a partir de produtos do leite;
• Gelados contendo gordura vegetal;
• Gelados contendo sumo de fruta com gordura ou sólidos de leite;
• Gelados contendo água, açúcar e concentrado de fruta.
Os primeiros dois tipos perfazem aproximadamente 80-90% da produção mundial.
São vários os ingredientes usados no fabrico de gelados. Podemos referir a gordura
(do leite ou vegetal), as proteinas, lactose e sais minerais, o açúcar, os emulsificantes
e estabilizadores, aromas e corantes. Todos eles têm de estar armazenados em
condições que garantam a sua qualidade, com refrigeração no caso dos produtos de
leite. O fabrico de gelados é constituido por um conjunto de operações básicas
referidas a seguir.
Mistura: antes de se proceder à mistura propriamente dita são seleccionados os
ingredientes com base na formulação desejada. São em seguida cuidadosamente
calculados e pesados ou medidos a fim de se obter a mistura equilibrada. Os
ingredientes podem ser sólidos, como o soro ou leite em pó, os emulsificantes ou
estabilizadores, ou podem ser líquidos como o leite, a nata, glucose e gorduras
vegetais. Os ingredientes são adicionados no tanque de mistura e aquecidos para
facilitar a dissolução e sujeitos a rápida agitação para incorporar os pós, sendo usados
muitas vezes agitadores de alta velocidade. É comum funcionarem dois tanques de
mistura de forma a que haja uma sucessão contínua de batches a pasteurizar.
Pasteurização/Homogeneização/Arrefecimento:
a
mistura
é
em
seguida
pasteurizada. O objectivo da pasteurização é a destruição das bactérias patogénicas
auxiliando também na hidratação das proteinas e estabilizadores. A pasteurização é
feita aquecendo a mistura nos tanques a 70 ºC durante 30 minutos, passando em
seguida para o homogeneizador e depois para um permutador de placas ou tubos
sendo arrefecida a 5 ºC.
Numa maior escala de produção a pasteurização é feita de forma contínua num
pasteurizador (HTST) onde é pré-aquecida antes de passar para o homogeneizador
retornando depois ao permutador para pasterização a 83-85 ºC durante 15 segundos.
A mistura pasteurizada é então arrefecida a 5 ºC antes de ser transferida para o
tanque de envelhecimento. A secção de arrefecimento dos permutadores usados aqui
é maior do que a dos utilizados para o leite.
Devido ao pré-aquecimento da mistura a recuperação (regeneração) de calor é
perdida e a mistura entra na secção de refrigeração ainda bastante quente. A mistura
passa então para o homogeneizador onde forma um emulsão “gorda” por ruptura ou
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redução dos glóbulos de gordura do leite ou nata. A homogeneização permite também
o aumento da área superficial, torna o gelado mais macio e cremoso e aumenta a
resistência ao derretimento, contribuindo para melhorar a sua aparência e o paladar.
A homogeneização deve ser realizada à temperatura de pasteurização para uma maior
facilidade de quebra dos glóbulos de gordura sob qualquer pressão reduzindo a
tendência para misturas densas.
Envelhecimento: o objectivo desta operação é o de tornar a mistura mais cremosa e
melhorar a textura do gelado. A mistura é então deixada em repouso no tanque de
envelhecimento durante quatro horas a uma temperatura entre 2 e 5 ºC, mas com
uma contínua e suave agitação durante este período. Este tempo permite que a
gordura arrefeça e cristalize e a total hidratação das proteinas e polissacáridos, com
um ligeiro aumento da viscosidade da mistura. O envelhecimento é realizado em
tanques com isolamento ou refrigerados.
Congelamento: a mistura proveniente do tanque de envelhecimento passa então
para o congelador onde é introduzida uma quantidade controlada de ar para aumentar
o volume do gelado e onde acontece a formação de pequenos cristais de gelo. O
congelador é um permutador de calor cilíndrico, com um revestimento que contém
amonia ou freon. A mistura entra por um dos lados do cilindro, congelando, e após
alguns segundos sai na outra extremidade a uma temperatura de –3 a –6 ºC. À
medida que a mistura vai congelando nas paredes do cilindro esta é raspada e retirada
continuamente por uma faca em rotação no interior do cilindro. Ingredientes como
bocados de fruta, chocolate ou corantes podem ser adicionados imediatamente a
seguir.
Enchimento/Extrusão/Moldação: conforme a forma e quantidade pretendida para
o gelado, assim é utilizada a operação de enchimento, extrusão ou moldação. Os
gelados podem ser acondicionados em copos, cones, paus e caixas. A mistura pode
então ser extrudida sob várias formas, seguindo através do tapete da extrusora para o
tunel
de
endurecimento
onde
ocorre
o
congelamento
final
a
–20 ºC. O processo de enchimento é semelhante e acontece numa máquina rotativa
de enchimento. A moldação dos gelados de pau é realizada em máquinas próprias que
possuem cavidades com a forma desejada e onde a mistura directamente proveniente
do envelhecimento enche os moldes e é automáticamente congelada a –3 ºC sendo
antes introduzidos os paus. A desmoldagem processa-se fazendo passar os moldes por
uma salmoura morna, permitindo a extracção. Neste caso não é necessária a operação
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de endurecimento uma vez que os produtos já estão totalmente congelados, seguindo
directamente para o empacotamento.
Endurecimento: esta operação é realizada para os produtos que são empacotados
imeditamente
antes
do
congelamento
sendo
transferidos
para
os
túneis
de
endurecimento onde são levados a uma temperatura de –20 ºC. Quanto mais rápido
fôr o endurecimento melhor é a textura do gelado.
Armazenagem: o produto é então armazenado em prateleiras a uma temperatura de
–25 ºC. O tempo de preservação depende do gelado, da embalagem e da manutenção
da baixa temperatura, podendo ir até nove meses.
QUEIJO
O queijo é constituído pela gordura do leite, água, proteínas e minerais. Existe uma
enorme variedade de queijos com diferentes características de sabor, texturas e
tempos de conservação. O fabrico de queijo baseia-se na coagulação da caseína do
leite, ou das proteínas do soro. O produto final depende da composição e
manuseamento do leite e da cultura de inoculação. Estas duas variáveis podem ser
modificadas com tratamentos térmicos ou ainda salga. O queijo é então o produto
fresco ou curado, de consistência variável, obtido pela coagulação e dessoração do
leite. No processo de obtenção do queijo, para além da coagulação da caseína do leite
ainda é necessário a operação de moldagem (para dar forma ao queijo) ou a operação
de maturação ou cura. Estas operações são descritas em maior detalhe a seguir. Por
fim refere-se que existem ainda várias classificações para os diversos tipos de queijo
de acordo com o seu conteúdo em humidade ou o tipo de cura.
Tratamento: o leite destinado à produção de queijo passa por um tratamento algo
semelhante ao do leite que é utilizado para consumo. Esta etapa é de particular
importância um vez que tem considerável influência na qualidade do produto final.
Assim o leite tem de ser refrigerado quer durante o seu transporte quer durante o seu
armazenamento (4 ºC) nos tanques cisterna e respeitar todas as condições de higiene
podendo sofrer previamente uma termização para prevenir o crescimento de
bactérias, se o leite não puder ser imediatamente processado. Em seguida o leite é
desnatado, normalizado e pasteurizado. A normalização é aqui também importante
pois muitas vezes os queijos são classificados de acordo com o seu conteúdo em
gordura numa base seca, devendo estes ser agrupados de acordo. Quanto à
pasteurização esta é normalmente realizada a 72-73 ºC durante 15-20 segundos. No
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entanto há excepção na produção de certos tipos de queijo não podendo ser aplicadas
temperaturas tão altas a fim de não afectar o sabor ou aroma do queijo, como o
parmesão.
Coagulação:
Nesta
operação
procede-se
à
coagulação
da
caseína
do
leite
obtendo-se um gel sólido vulgarmente designado por coalhada. A desnaturação da
caseína é provocada pela actividade enzimática ou pelos ácidos. Para obtenção da
coalhada é necessário adicionar ao leite um fermento ou cultura inicial de bactérias, o
coalho (enzimas proteolíticas) e outros aditivos. O tipo de culturas usadas é função do
tipo de queijo pretendido. A função das culturas é a de produzir ácido láctico,
desnaturar a proteína e em certos casos a produção de dióxido de carbono. A
produção de ácido baixa o pH o que é importante na contracção do coágulo
acompanhado da eliminação do soro. Também são libertados sais de cálcio e fósforo
durante este processo o que vai influenciar a firmeza ou rigidez da coalhada. Outra
função importante destas bactérias produtoras de ácido é a de suprimir as que
sobreviveram à pasteurização. Na maior parte dos casos para obtenção da coalhada é
necessário a acção do coalho cuja actividade enzimática provoca a coagulação da
caseina. São ainda adicionados cloreto de cálcio, para obter uma maior firmeza da
coalhada, e dióxido de carbono, para diminuição do tempo de coagulação. A operação
de coagulação é relizada em cubas de aço inox onde são adicionados os aditivos, a
cultura e o coalho do leite que está aquecido a aproximadamente a 30 ºC. Após a
adição do coalho o leite é agitado cuidadosamente durantes 2 a 3 minutos para não
perturbar a coagulação e causar perda da caseina para o soro. Finalmente o leite é
deixado em repouso cerca de 40 minutos, tempo necessário para que a coagulação
ocorra. Quando a coalhada atinge o ponto, efectua-se o corte desta obtendo-se
pequenos “grãos”. É então realizado o corte da coalhada por um conjunto de lâminas
dispostas paralelamente e empilhadas numa espécie de agitador. A seguir ao corte a
mistura é agitada suavemente e é drenado o soro. Procede-se em seguida ao
aquecimento da coalhada para regulação do tamanho e acidez. Este aquecimento
pode ser feito através de vapor ou com água quente, dependendo do tipo de queijo.
Moldagem/Prensagem: após remoção do soro o coalho pode ser tratado de várias
maneiras, nomeadamente sendo transferido directamente para os moldes (queijo
granular) ou prensado previamente e cortados antes de moldados (queijo prato), ou
ainda moído para o fabrico de queijos como o mozzarella.A prensagem faz-se com o
objectivo de expulsar o resto do soro, melhora a textura e dá a forma ao queijo. A
velocidade de prensagem deve ser gradual e aplicada a cada tipo de queijo a fim de
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não provocar bolsas de humidade. Existem vários tipos de prensas desde a manual até
às pneumáticas e hidráulicas com pressão regulável.
Desmoldagem: os queijos são retirados automáticamente das formas da máquina de
moldagem.
Salga: a adição de sal funciona não somente como a adição de um condimento mas
também tem outra função que é a de causar a remoção da humidade através do efeito
osmótico. Existem várias maneiras de se proceder à salga, quer adicionando o sal
directamete ao coalho por pulverização após a expulsão do soro quer submergindo os
queijos em tanques com salmoura. O tempo de salga varia em função do formato e
peso do queijo. Normalmente um queijo prato de 3 Kg é salgado até 48 horas.
Cura: o ciclo de cura varia conforme o tipo de queijo a produzir. Nesta operação o
queijo passa por um conjunto de transformações com origem em processos
microbiológicos, fisicos e bioquímicos. Estas transformações afectam a lactose, a
proteína e a gordura. São controlados o grau e a velocidade de fermentação da
lactose, regulando para isto o crescimento e actividade da bactéria do ácido láctico, de
acordo com o tipo de queijo. Também o grau de decomposição da proteína caseína
afecta a qualidade do queijo quanto à sua consistência e sabor sendo também
característica deste processo. A condições de armazenagem dos queijos durante o
ciclo de cura são importantes pois o objectivo é o controle do ciclo o maior tempo
possível. Assim e para cada tipo de queijo deve ser mantida uma combinação
específica de temperatura e humidade nas diferentes câmaras de cura durante os
diferentes estágios da cura.
Embalamento: o queijo pode ser envolvido em plástico ou tripa e colocado em caixas
de cartão.
PRODUÇÃO DE QUEIJO FRESCO E REQUEIJÃO
A primeira etapa respeitante à produção de queijo fresco consiste no enchimento das
cubas de coagulação com o leite previamente tratado. A este leite são adicionados os
componentes necessários para a obtenção do coalho pretendido por um processo
enzimático. A mistura assim obtida permanece em cubas cerca de uma hora sob
agitação contínua e lenta até à formação do coalho. A coalhada obtida na fase anterior
é transportada em seguida para a mesa de trabalho, onde se dá a separação do
primeiro soro que escorre para o depósito de recolha, enquanto a massa é colocada
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nos moldes. Este soro será aproveitado para o fabrico de requeijão juntamente com o
que não foi removido das cubas. Os queijos frescos assim obtidos permanecem em
repouso durante algum tempo, durante o qual é extraído ainda algum soro (segundo
soro). Em seguida é embalado e armazenado para expedição.
A produção de requeijão é feita a partir do aproveitamento do primeiro soro
proveniente do processo de produção de queijo fresco. Este, depois de recolhido em
recipiente próprio é colocado num depósito onde é submetido a um aquecimento a
cerca de 100 ºC, que provoca a sua coagulação. O produto é então colocado em
pequenos cestos, sendo filtrado o soro resultante.
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4.1 DIAGRAMAS DOS PROCESSOS DE FABRICO
Nas Figuras 10-16 indica-se de uma forma esquemática os diagramas dos processos
de fabrico típicos de cada um dos subsectores industriais em análise. Nestes
diagramas identificam-se, de forma tanto quanto possível exaustiva, as matérias
primas utilizadas e os resíduos gerados em cada operação.
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41
PNAPRI
RECEPÇÃO DO
LEITE
Solução de
lavagem
CLARIFICAÇÃO
SEPARAÇÃO
NORMALIZAÇÃO
PRÉ AQUECIMENTO
Skimmilk
Efluente de
lavagem
Solução de
lavagem
Bicarbonato de
Sódio
Efluente de
lavagem
Nata
PASTEURIZAÇÃO
DESAERAÇÃO
Lama
Solução de
lavagem
Efluente de
lavagem
Salmoura
42
BATEDURA EM BATCH
Efluente de
lavagem
EMBALAGEM
Solução de
lavagem
Culturas
Leitelho
TRATAMENTO TÉRMICO
Salmoura
BATEDURA CONTÍNUA
Embalagens
Manteiga
Efluente de
lavagem
Leitelho
Figura 10: Diagrama do processo de fabrico típico da Manteiga (CAE 15510).
PNAPRI
Dezembro 2000
42
PNAPRI
INOCULAÇÃO
MATURAÇÃO
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ARMAZENAMENTO
REFRIGERADO
ARREFECIMENTO
ARMAZENAGEM
I
Carbonato de
Sódio
Solução de
lavagem
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Ingredientes
líquidos
Solução de
lavagem
Ar
Água
PASTEURIZAÇÃO
HOMOGENEIZAÇÃO
ARREFECIMENTO
MISTURA
Derrames
Embalagens
ADIÇÃO DE
INGREDIENTES
Solução de
lavagem
Efluente de
lavagem
ENVELHECIMENTO
CONGELAMENTO
Efluente de
lavagem
Água de
refrigeração
Solução de
lavagem
43
ENDURECIMENTO
EMPACOTAMENTO
DECORAÇÃO
FLAVOURING
Derrames
EMPACOTAMENTO
ARMAZENAGEM
Embalagens
Paletes
Figura 11: Diagrama do processo de fabrico típico de Gelados (CAE 15520).
PNAPRI
43
PNAPRI
Efluente de
lavagem
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ENCHIMENTO
EXTRUSÃO
MOLDAGEM
Embalagens
Dezembro 2000
I
Ingredientes
sólidos
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Outubro 2001
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Solução de
lavagem
1º soro
Solução de
lavagem
Fermentos
Efluente de
lavagem
MOLDAGEM
Soro
Efluente de
lavagem
EMBALAGEM
Embalagens
EXPEDIÇÃO
Paletes
Figura 12: Diagrama do processo de fabrico típico do Requeijão (CAE 15510).
PNAPRI
44
PNAPRI
Requeijão
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44
COAGULAÇÃO
Dezembro 2000
I
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Outubro 2001
Vapor 100 ºC
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Solução de
lavagem
Solução de
lavagem
COAGULAÇÃO
MOLDAGEM/PRENSAGEM
DESMOLDAGEM
Queijo seco
Efluente de
lavagem
Soro
Efluente de
lavagem
EXPEDIÇÃO
EMBALAGEM
Paletes
Embalagens
Figura 13: Diagrama do processo de fabrico típico do Queijo Seco (CAE 15510)
PNAPRI
Dezembro 2000
45
SALGA
PNAPRI
CURA
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45
Efluente de
lavagem
I
Solução de
lavagem
Fermentos
Soro
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Leite termizado
e normalizado
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PRETRATAMENTO
DO LEITE
Yogurte Sólido
Fermentos
EMBALAGEM
INCUBAÇÃO
ARMAZENAMENTO
REFRIGERADO
ARREFECIMENTO
Efluente de
lavagem
Embalagens
Aditivos
INOCULAÇÃO
INCUBAÇÃO
ADIÇÃO DE
AROMAS
ARREFECIMENTO
Yogurte
Batido
I
ADIÇÃO DE
AROMAS
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Outubro 2001
Solução de
lavagem
Aditivos
ARMAZENAMENTO
REFRIGERADO
EMBALAGEM
Embalagens
Solução de
lavagem
HOMOGENEIZAÇÃO
Estabilizador
Efluente de
lavagem
Fruta
Açucar
INCUBAÇÃO
Solução de
lavagem
MISTURA
Efluente de
lavagem
ARREFECIMENTO
Solução de
lavagem
PASTEURIZAÇÃO
Efluente de
lavagem
ESTERILIZAÇÃO (UHT)
HOMOGENEIZAÇÃO
Efluente de
lavagem
EMBALAGEM
ASSÉPTICA
Embalagens
PNAPRI
Figura 14: Diagrama do processo de fabrico típico do Iogurte.
Dezembro 2000
46
PNAPRI
EMBALAGEM
ARMAZENAMENTO
REFRIGERADO
Embalagens
EMBALAGEM
ASSÉPTICA
ARMAZENAMENTO
REFRIGERADO
Embalagens
ARMAZENAMENTO
TEMPERATURA
AMBIENTE
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46
Yogurte Líquido
Solução de
lavagem
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Fermentos
Solução de
lavagem
COAGULAÇÃO
Efluente de
lavagem
MOLDAGEM/PRENSAGEM
DESMOLDAGEM
Efluente de
lavagem
1º Soro
2º Soro
EMBALAGEM
EXPEDIÇÃO
Embalagens
Paletes
Figura 15: Diagrama do processo de fabrico típico do Queijo Fresco (CAE 15510).
PNAPRI
Dezembro 2000
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Queijo fresco
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47
1º Soro
Solução de
lavagem
I
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Outubro 2001
Leite termizado e
normalizado
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Derrames
CLARIFICAÇÃO
SEPARAÇÃO
NORMALIZAÇÃO
ARMAZENAMENTO
REFRIGERADO
TERMIZAÇÃO
Efluente de
lavagem
Efluente de
lavagem dos
tanques
Embalagens
Nata
Lama
Efluente de
lavagem
Solução de
lavagem
Água
Água
ARREFECIMENTO
Água
Skimmilk
Vapor
Solução de
lavagem
Embalagens
defeituosas
ARREFECIMENTO
PASTEURIZAÇÃO
DESGASEIFICAÇÃO
HOMOGENEIZAÇÃO
ARMAZENAMENTO
REFRIGERADO
Efluente de
lavagem
Efluente de
lavagem
Água
Derrames
ARMAZENAMENTO
TEMPERATURA
AMBIENTE
EXPEDIÇÃO
Leite
Pasteurizado
Paletes
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Figura 16: Diagrama do processo de fabrico típico do leite (CAE 15510).
Dezembro 2000
48
PNAPRI
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48
EMBALAMENTO
ASSÉPTICO
I
RECEPÇÃO DO
LEITE
Solução de
lavagem
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Outubro 2001
Solução
lavagem
Solução
lavagem
Leite
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5. RESÍDUOS INDUSTRIAIS DO SECTOR
5.1 ANÁLISE GLOBAL DOS RESÍDUOS DO SECTOR E SUA GESTÃO ACTUAL
O principal problema, em termos ambientais para a Indústria de Lacticínios, diz
respeito aos seus efluentes líquidos. De facto a água tem grande importância neste
tipo de indústria sendo utilizada em inúmeras operações, como lavagens de
equipamento e instalações, arrefecimento, aquecimento, etc. O volume de água
necessário é elevado, atingindo mesmo em certos casos os 15 litros por cada litro de
leite processado. Os efluentes líquidos desta indústria possuem elevada carga orgânica
que é originária das perdas de produto e matérias primas que são arrastadas pelas
águas de lavagem do equipamento e das instalações ao longo do processo de fabrico.
Estima-se que 2% do total de leite processado seja desperdiçado em derrames e
fugas no equipamento, na contaminação do leite com a solução de limpeza do sistema
CIP e derrames do embalamento de produtos.
Estudos efectuados mostraram que 1 mg de CBO5 no efluente líquido significa que
pelo menos 9 mg de leite foram desperdiçados. Desta forma, conhecendo o nível de
CBO5 no efluente pode-se facilmente estimar a quantidade de produto desperdiçada.
Apresenta-se no Quadro 11 os valores médios dos efluentes líquidos para a Indústria
de Lacticínios.
Quadro 11: Valores médios dos efluentes líquidos.
Sector
Leite
Queijo
Iogurte/Outros
Fósforo
SST
CQO
CBO5
Ól/Gord.
Azoto total
(mg/l)
(mg/l)
(mg/l)
(mg/l)
(mg/l)
480
1 700
1 500
130
50
15
1 100
12 000
5 400
380
160
110
420
2 900
1 400
230
75
10
total
(mg/l)
SST – Sólidos Suspensos Totais; CQO – Carência Química de Oxigénio; CBO5 – Carência Bioquímica de
Oxigénio determinada ao fim de 5 dias de incubação a 20 ºC.
Assim, as principais fontes de resíduos que afectam os efluentes líquidos são:
• Lavagem de tanques no cais de recepção do leite;
Outubro 2001
49
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• Produto residual que permanece nas tubagens, bombas, tanques, cubas e
equipamento de processo;
• Misturas
aquosas de leite e sólidos suspensos descarregadas durante os
arranques, paragens e mudanças de produto dos pasteurizadores, separadores,
clarificadores e evaporadores;
• Derrames e fugas devido a utilização imprópria do equipamento ou falta de
manutenção;
• Perdas na operação de enchimento;
• Soro resultante do processo de fabrico do queijo.
Quantitativamente, são os subsectores industriais do fabrico de queijo e de iogurtes
que contribuem com a maior quantidade de efluentes líquidos correspondendo a cerca
de 63% do volume global de efluentes.
Quanto ao destino dos efluentes, cerca de 76% da empresas que aderiram ao
Contrato de Adaptação Ambiental possuem ETAR própria, enquanto as restantes
descarregam os seus efluentes directamente nos colectores municipais ou para o meio
hídrico.
O soro de leite resultante do fabrico do queijo oferece outro problema a esta indústria,
uma vez que, se do ponto de vista legal, este é considerado um resíduo, não o é pelos
industriais que o conseguem valorizar, considerando-o um subproduto. O soro possui
uma elevada carga orgânica e tratamento difícil pelo que constitui grave problema se
rejeitado como efluente. O soro tem actualmente vários destinos como o fabrico de
requeijão, encaminhamento para a pecuária, concentrado e seco, ou rejeitado como
efluente. Segundo dados de 1999, 25% do soro produzido tem como destino a
pecuária, 12% é rejeitado como efluente, 3% vai para o fabrico de requeijão e 60% é
concentrado e seco, sendo utilizado em rações animais ou para o fabrico de gelados.
Os resíduos sólidos, neste sector, constituem um problema comparativamente menor.
As embalagens, de cartão, plástico, papel e Tetrapak são recolhidas selectivamente na
maior
parte
dos
casos
e
enviadas
para
reciclagem
exterior
em
empresas
especializadas como a Sociedade Ponto Verde, ou mesmo vendidas, no caso das
fracções de alumínio e cartão.
As lamas resultantes das estações de tratamento dos efluentes líquidos são
depositadas em terrenos agrícolas e utilizadas como fertilizante uma vez que as
análises químicas destas lamas não revelaram metais pesados na sua composição.
Outubro 2001
50
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Também existem casos de deposição destas lamas como resíduos sólidos urbanos
(banais).
Os produtos fora de prazo são regra geral cedidos para alimentação animal, ou
eliminados conjuntamente com os efluentes.
Os óleos usados são cedidos para reciclagem em empresas especializadas sendo no
entanto em alguns casos queimados nas caldeiras da própria unidade industrial.
As cinzas resultantes da queima das caldeiras não são regra geral quantificadas e o
destino comum é a sua deposição em terrenos, muitas vezes da própria empresa.
Outubro 2001
51
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5.2 CARACTERIZAÇÃO DOS RESÍDUOS E EFLUENTES LÍQUIDOS GERADOS E SUA
CORRELAÇÃO COM AS OPERAÇÕES PRODUTIVAS POR SUBSECTOR DE ACTIVIDADE
A identificação dos resíduos e dos efluentes gerados pelas diferentes operações
produtivas em cada subsector e a sua classificação de acordo com o Catálogo Europeu
de Resíduos (CER) apresentam-se nos Quadros 11 e 12.
Quadro 12: Relação entre as operações produtivas, os resíduos e os efluentes líquidos gerados
na Indústria do Leite e Derivados - (CAE 15510).
OPERAÇÃO
Tratamento de
EFLUENTES E RESÍDUOS GERADOS
CÓDIGO
CER
Lamas da ETAR
02 05 02
Resíduos urbanos
20 00 00
Embalagens, Absorventes, Panos, Materiais filtrantes
15 00 00
Soro lácteo
02 05 99
Cinzas
10 01 01
Óleos de motores, transmissões e lubrificação
13 02 00
Armazém, Várias
Materiais impróprios para consumo ou processamento
02 05 01
Lavagem de peças
Solventes e misturas de solventes
14 01 03
efluentes líquidos
Armazém, Embalagem,
Enchimento, Outras
Armazém, Embalagem
Coagulação,
Moldagem, Prensagem
Geração de vapor
(caldeira)
Manutenção dos
equipamentos
Lavagem
equipamento, linhas e
instalações
Manutenção dos
equipamentos
Outubro 2001
Efluente lavagem (skimmilk; leitelho; derrames, água
arrefecimento).
Resíduos não especificados no CER
52
--
16 00 00
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Quadro 13: Relação entre as operações produtivas, os efluentes e os resíduos gerados na
Indústria do Gelados e Sorvetes - (CAE 15520).
OPERAÇÃO
CÓDIGO
CER
EFLUENTES E RESÍDUOS GERADOS
Tratamento de
Lamas da ETAR
02 05 02
Várias
Resíduos urbanos
20 00 00
Armazém, Embalamento
Embalagens, Absorventes, Panos, Materiais filtrantes
15 00 00
Lavagem equipamento,
Efluente líquido (água de lavagem, derrames, agentes
linhas e instalações
de refrigeração)
efluentes líquidos
Geração de vapor
(caldeira)
Manutenção dos
equipamentos
Armazém, Outras
--
Cinzas
10 01 01
Óleos de motores, transmissões e lubrificação
13 02 00
Materiais
impróprios
para
consumo
ou
processamento
02 05 01
A identificação dos resíduos perigosos gerados pelas diferentes operações unitárias, e
a sua classificação, de acordo com o Anexo II do Catálogo Europeu de Resíduos (CER),
são apresentadas no Quadro 14.
Quadro 14: Resíduos perigosos da Indústria de Lacticínios.
SUBSECTORES
Leite e Derivados
Gelados e
Sorvetes
Outubro 2001
OPERAÇÃO
RESÍDUO
CÓDIGO CER
Manutenção equipamento
Óleos usados
13 02 00
Produção de vapor
Cinzas da caldeira
10 01 01
Lavagem de peças
Solventes
14 01 03
Manutenção equipamento
Óleos usados
13 02 00
Produção de vapor
Cinzas da caldeira
10 01 01
Lavagem de peças
Solventes
14 01 03
53
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5.2.1 ESTIMATIVAS DAS QUANTIDADES ANUAIS DE RESÍDUOS E DE EFLUENTES
Para os restantes resíduos, a caracterização quantitativa foi efectuada tendo por base
uma amostra constituída pelo conjunto de empresas que assinaram o Contrato de
Adaptação Ambiental. Assim, e com base nessa amostra efectuou-se a extrapolação
da quantidade de resíduos produzidos para o total das empresas do sector, tendo em
conta a dimensão das empresas segundo o número de pessoas ao serviço. Para
efectuar tal estimativa partiu-se do pressuposto que em processos de fabrico
semelhantes a uniformidade na produção de resíduos em termos qualitativos é uma
realidade.
Outubro 2001
54
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Quadro 15: Estimativas das quantidades de resíduos gerados nos subsectores da Indústria de
Lacticínios (ano de 1998).
SUBSECTORES
LEITE E DERIVADOS
(CAE 15510)
RESÍDUOS
GELADOS E
SORVETES
(CAE 15520)
RESÍDUOS BANAIS
Lamas da ETAR
(ton)
237 764
n.d.
9 219
n.d.
20 696
n.d.
3 552 490
n.d.
Cinzas da caldeira (ton)
64
n.d.
Resíduos não especificados no
CER (ton)
99
n.d
99 542
n.d.
3 919 874
n.d.
Resíduos urbanos
(ton)
Embalagens, Absorventes, etc
(ton)
RESÍDUOS
Materiais impróprios para
consumo ou processamento
(ton)
Soro lácteo
(ton)
SUBTOTAL (ton)
RESÍDUOS PERIGOSOS
Óleos usados
(ton)
202
n.d.
Solventes
(ton)
1,2
n.d.
203,2
n.d.
3 920 077
n.d.
SUBTOTAL (ton)
TOTAL DE RESÍDUOS (ton)
n.d.: impossível quantificar por total inacessibilidade de dados.
Outubro 2001
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Quadro 16: Estimativa das quantidades de efluentes líquidos gerados nos subsectores da
Indústria de Lacticínios (ano de 1998).
SUBSECTORES
EFLUENTES LÍQUIDOS
EFLUENTES
LEITE E DERIVADOS
GELADOS E SORVETES
(CAE 15510)
(CAE 15520)
EFLUENTES LÍQUIDOS
Águas de lavagem; de
perdas no processo, etc (*)
3
(m )
10 303 015
n.d
TOTAL DE EFLUENTES
3
(m )
10 303 015
n.d.
(*) Em alguns casos inclui o soro, não sendo este declarado separadamente dos restantes
efluentes líquidos nos CAA.
Nos quadros seguintes apresentam-se as quantidades estimadas de resíduos por
categorias relativas ao CER 15 00 00 (Embalagens, absorventes, panos de limpeza,
materiais filtrantes e vestuário de protecção não especificados), ao CER 13 02 00
(Óleos de motores, transmissões e lubrificação), ao CER 20 00 00 (Resíduos urbanos e
resíduos similares do comércio, indústria e serviços incluíndo as fracções recolhidas
selectivamente) e ao CER 16 00 00 (Resíduos não especificados neste catálogo).
Outubro 2001
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Quadro 17: Estimativa das quantidades de resíduos com o CER 15 00 00 geradas na Indústria
do Leite e Derivados (CAE 15510) - (ano de 1998).
QUANTIDADE
(ton)
CÓDIGO
CER
Embalagens de papel e cartão
4 386
15 01 01
Embalagens de plástico
3 778
15 01 02
6,4
15 01 03
12 523
15 01 05
Embalagens de metal
0,6
15 01 04
Absorventes, panos de limpeza
2,1
15 02 01
20 696
15 00 00
RESÍDUO
Paletes
Embalagens compósitas
(Tetrapak)
TOTAL EMBALAGENS,
ABSORVENTES, ETC.
Quadro 18: Estimativa das quantidades de resíduos com o CER 13 02 00 geradas na Indústria
do Leite e Derivados (CAE 15510) - (ano de 1998).
RESÍDUO
Óleos clorados de motores,
transmissões e lubrificação
Óleos não clorados de motores,
transmissões e lubrificação
Outros óleos de motores,
transmissões e lubrificação
TOTAL ÓLEOS USADOS
Outubro 2001
57
QUANTIDADE
(ton)
CÓDIGO
CER
10
13 02 01
83
13 02 02
109
13 02 03
202
13 02 00
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Quadro 19: Estimativa das quantidades de resíduos com o CER 20 00 00 geradas na Indústria
do Leite e Derivados (CAE 15510) - (ano de 1998).
QUANTIDADE
(ton)
CÓDIGO
CER
Madeira
636
20 01 07
Vidro
949
20 01 02
3 242
20 01 01
Plásticos de pequena dimensão
471
20 01 03
Outros metais
275
20 01 06
Têxteis
3,1
20 01 11
Equipamento electrónico
0,4
20 01 24
Resíduos compostáveis
8,2
20 02 01
Terras e pedras
807
20 02 02
Não especificados
2 827
20 00 00
TOTAL RESÍDUOS URBANOS
9 219
20 00 00
RESÍDUO
Papel e cartão
Quadro
20:
Estimativa
das
quantidades
de
resíduos
não
especificados
no
CER
(Código CER 16 00 00) geradas na Indústria do Leite e Derivados (CAE 15510) - (ano de 1998).
QUANTIDADE
(ton)
CÓDIGO
CER
Carcassas de veículos
22
16 01 04
Pneus usados
16
16 01 03
Outro equipamento fora de uso
56
16 02 05
Acumuladores de chumbo
5,5
16 06 01
99,5
16 00 00
RESÍDUO
TOTAL RESÍDUOS N.E NO CER
N.E.: não especificados.
Outubro 2001
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6. PREVENÇÃO DE RESÍDUOS NO SECTOR
A melhor forma de reduzir a poluição é preveni-la na fonte. A implementação em
algumas empresas de Programas de Prevenção da Poluição conduziram a uma
melhoria da eficiência do processo de fabrico e, consequentemente, a benefícios
económicos. Em simultâneo, foi possível reduzir o impacte ambiental decorrente da
sua actividade produtiva.
Os referidos Programas contemplam a optimização do consumo de matérias primas, a
sua substituição, modificações ao nível dos processos ou equipamentos, adopção de
medidas que conduzem à minimização de desperdícios, reutilização e recuperação de
solventes e de outros produtos, e acções de formação.
Quanto menor for a quantidade de resíduos gerados ao longo do processo produtivo,
menores serão os custos associados ao seu armazenamento, manuseamento,
transporte, tratamento e/ou deposição.
Como referido anteriormente o principal problema para este sector diz respeito aos
seus efluentes líquidos. A gestão da água é então vital de maneira a evitar os custos
desta e do tratamento dos efluentes, tendo ainda em conta que quantidades
significativas de produto é desperdiçado nos efluentes. Tem vindo a haver, por parte
dos industriais e dos fabricantes de equipamento, um esforço no sentido da aplicação
de medidas/tecnologias com vista a reduzir o consumo de água. Muitas já foram
aplicadas industrialmente , com reduções do consumo de água que pode ir até aos
4 litros de água gasta por litro de leite processado. Neste capítulo pretende-se fazer a
identificação e análise das medidas/tecnologias de prevenção aplicáveis, referindo
tanto quanto possível os aspectos técnicos e económicos da sua aplicação, recorrendo
a estudo de casos. Como base de estudo e fontes de informação foram consultados os
contractos de adaptação ambiental de 41 empresas aderentes, bibliografia respeitante
ao sector e pesquisa na Internet. Foram também consultadas as associações do sector
e realizadas visitas a empresas.
Começar-se-á por referir alguns métodos gerais de redução do consumo de água:
• Usar bocais de fecho automático nas mangueiras (uma mangueira a correr
continuamente pode atingir 1 500 litros/hora);
• Usar sistemas de lavagem de baixo volume e alta pressão e sistemas CIP;
Outubro 2001
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• Limpar sempre primeiro os derrames antes de os lavar;
• Melhorar a manutenção para prevenir fugas de produto nas válvulas, no
transporte dos produtos e no equipamento;
• Desenho e instalação das linhas de tubagem devem permitir uma correcta
drenagem do produto, evitando a necessidade de arrastamento posterior com
água;
• Permitir tempo suficiente aos produtos mais viscosos para drenagem das linhas
e tanques antes de iniciar o ciclo de lavagem;
• Recolha dos sólidos dos pavimentos e equipamento antes de lavar;
• Na remodelação de fábricas já existentes deve ser tido em conta a segregação
de drenagem dos efluentes que possuem maior carga orgânica. Estes podem
assim ser recolhidos para um tanque para posterior neutralização ou prétratamento. Assim descargas dos clarificadores ou dos pasteurizadores, por
exemplo, devem ser separadas relativamente a águas de arrefecimento ou
lavagem de instalações. A segregação dos efluentes reduz o volume e carga
destes e dos custos operativos das ETAR;
• Usar válvulas de solenóide para o equipamento que opera intermitentemente
como os condensadores.
Métodos de reutilizar e reciclar a água também podem ser usados e envolvem
basicamente recolher o efluente de uma ou mais operações de processo, havendo no
entanto que ter
alguma
cuidado verificando se
o
líquido
recolhido
tem
as
características necessárias para entrada na nova operação.
No entanto, a prática mais correcta relativamente à água utilizada nesta indústria é a
redução do seu consumo e a segregação dos efluentes. De facto, e como regra geral,
as unidades industriais deveriam possuir três sistemas diferentes de descarga: Um
para as operações de arrefecimento, outro para o efluente doméstico e outro para os
industriais, facilitando desta maneira o seu tratamento posterior.
Também os sistemas de lavagem CIP (Clean-in-Place) vieram ajudar na redução da
água utilizada nas lavagens, sendo um sistema mais eficiente de lavagem e não
estando tão sujeito a fugas.
Deveria constituir regra geral nesta indústria não deixar que os subprodutos como o
soro, leitelho, ou sólidos resultantes do processamento do queijo entrem nos sistemas
de drenagem. De facto alguns dos resíduos produzidos por esta indústria apresentam
boas oportunidades da valorização, devido ao seu alto valor nutritivo, como o caso do
soro lácteo. Existem já algumas tecnologias utilizadas para valorização de alguns
destes resíduos.
Outubro 2001
60
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O soro lácteo pode ser seco e utilizado na alimentação animal ou no fabrico de
gelados. Também se procede à suas desproteinização por precipitação e técnicas de
separação envolvendo aquecimento ou adição de químicos. Podem ser usadas
tecnologias como a ultrafiltração, electrodiálise, osmose inversa, etc, para a produção
de concentrados de proteínas e de lactose.
O leitelho também pode ser condensado e transformado em pó. O concentrado é
depois usado extensivamente na alimentação animal. Uma vez que o leitelho possui
uma maior quantidade de sólidos suspensos, é possível um processamento económico
com menores quantidades do que no caso do soro.
Outubro 2001
61
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7. ESTUDOS DE CASO
ESTUDO DE CASO 1
RECUPERAÇÃO DA ÁGUA POR EVAPORAÇÃO
E OSMOSE INVERSA
DESCRIÇÃO DA MEDIDA
Na produção de produtos lácteos em pó, a água contida no leite pode ser
reutilizada. Esta água no leite pode ser recuperada por evaporação e
osmose inversa. A potencial reutilização desta água derivada do leite foi
identificado como sendo de 2500 m3/dia. Este sistema de recuperação da
água
foi
instalado
com
o
objectivo
de
reutilizar
nas
lavagens
de
3
equipamento cerca de 1000 m /dia desta água.
RESÍDUO/EFLUENTE QUE PREVINE
Efluente líquido.
BENEFÍCIOS AMBIENTAIS
Disponibilidade de uma quantidade apreciável de água limpa gerada pelo
processo de osmose inversa, e redução da quantidade de efluente líquido
descarregado no sistema de tratamento. Também há uma redução do
consumo de água potável.
BENEFÍCIOS ECONÓMICOS
Actualmente o sistema opera entre 550 e 750 m3/dia. Isto representa uma
poupança de 35 400 contos/ano.
FONTE
New Zealand Dairy Group – Anchor Products (1993)
Envirosense
www.emcentre.com/unepweb/tec_case_food_15/house/h10.htm
www.es.epa.gov/techinfo/facts/newz-cs5.htm
Outubro 2001
62
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ESTUDO DE CASO 2
RECUPERAÇÃO DA LAMA DO SEPARADOR
DESCRIÇÃO DA MEDIDA
Durante o processo de desnatação do leite, os sólidos suspensos resultantes
da clarificação formam uma lama que tem de ser removida do equipamento.
Esta lama pode ser usada para a alimentação animal.
OPERAÇÃO A QUE SE APLICA
Clarificação e separação.
RESÍDUO QUE PREVINE
Lama (sólidos suspensos do leite).
BENEFÍCIOS AMBIENTAIS
• Recuperação de material útil e redução de 99,5 Kg/dia da quantidade de
resíduo a depositar em aterro.
BENEFÍCIOS ECONÓMICOS
A redução do resíduo no sistema de tratamento resulta numa poupança de
2 360 contos/ano.
FONTE
New Zealand Dairy Group – Anchor Products (1993)
Envirosense
www.emcentre.com/unepweb/tec_case_food_15/house/h10.htm
www.es.epa.gov/techinfo/facts/newz-cs5.htm
Outubro 2001
63
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ESTUDO DE CASO 3
RECUPERAÇÃO E REUTILIZAÇÃO DE RESTOS DE
QUEIJO
DESCRIÇÃO DA MEDIDA
Durante as operações normais de fabrico do queijo são perdidos pequenos
bocados de queijo que são drenados juntamente com as águas de lavagem do
pavimento ou dos sistemas CIP.
Para prevenir a entrada destas pequenas partículas de queijo no sistema de
drenagem dos efluentes líquidos forma instaladas redes nas saídas do sistema
de drenagem nas salas de produção de queijo. Também foram instalados dois
tanques de sedimentação na sala do soro com a intenção de remover os sólidos
de queijo da água de lavagem do processo.
OPERAÇÕES EM QUE SE APLICA
Coagulação, Salga e Prensagem/Moldagem.
RESÍDUO QUE PREVINE
Restos de queijo no efluente líquido.
BENEFÍCIOS AMBIENTAIS
Os sólidos recolhidos podem ser novamente reprocessados, e o efluente líquido
contém uma menor quantidade de sólidos suspensos e uma menor carga
orgânica reduzindo a necessidade de tratamento na ETAR.
CUSTOS ENVOLVIDOS
• Tanque para reutilização dos finos normais e da salga: 2 596 contos.
• Redes e tubagem: 1 062 contos.
• Rearranjo da tubagem para tanques de sedimentação 3 540 contos.
• Custo total: 7 198 contos.
BENEFÍCIOS ECONÓMICOS
• É estimado um aumento da produção de queijo de cerca de 17 700 Kg/ano,
ou seja, aproximadamente 1% da produção. Isto equivale a 23 600 contos de
produto.
• O período de retorno do investimento é inferior a 4 meses.
• Não são aqui contabilizados os ganhos na redução da necessidade de
tratamento de efluentes.
APLICABILIDADE E CONSTRANGIMENTOS
Poderá haver alguma redução na eficiência dos tanques de sedimentação até se
conseguirem as condições óptimas de operação.
FONTE
Cleaner Production Project at Bonlac Foods, Stanhope (1996).
Outubro 2001
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ESTUDO DE CASO 4
ALTERAÇÃO DA SOLUÇÃO DE LAVAGEM UTILIZADA
1 de 2
NO SISTEMA CIP
DESCRIÇÃO DA MEDIDA
A lavagem de tanques e tubagens é realizada por um sistema CIP que utiliza
alternadamente soluções alcalinas e soluções ácidas, sendo estes químicos no
final do ciclo drenados para a estação de tratamento de águas residuais.
A medida consiste na substituição da solução ácida de lavagem (mistura de
ácido nítrico e fosfórico) por um detergente (Stabilon) que é constituido por
uma mistura de agentes de lavagem, agentes anti-espuma, activadores de
lavagem e emulsionantes. O Stabilon é usado conjuntamente com a soda
cáustica eliminando assim o passo de lavagem com a solução ácida.
OPERAÇÃO A QUE SE APLICA
Lavagem de tanques, linhas e equipamento com sistemas CIP.
RESÍDUO QUE PREVINE
Redução dos níveis de fosfatos e nitratos no efluente descarregado na ETAR.
BENEFÍCIOS AMBIENTAIS
• Redução do volume de efluente líquido uma vez que é eliminado um dos
passos no ciclo de lavagem e diminuição da carga orgânica do efluente,
diminuindo assim o risco de algas e eutrofização no meio receptor. Antes
desta mudança era necessário 200 L/dia de ácido nítrico/fosfórico para o
CIP, enquanto somente 150 L de Stabilon são necessários para atingir o
mesmo nível de limpeza, reduzindo-se também a quantidade de água
usada, efluente a tratar e electricidade usada nas bombas de limpeza.
• Tornando o ciclo de lavagem mais curto, fica mais tempo para a produção.
O uso deste detergente diminuiu o tempo de lavagem necessário de 6 horas
para 4,6 horas/dia. Esta alteração aumentou assim o tempo disponível para
a produção em 9 horas/semana ou 8%.
CUSTOS ENVOLVIDOS
Consumo Stabilon: 135,0 contos/dia.
Outubro 2001
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ESTUDO DE CASO 4
ALTERAÇÃO DA SOLUÇÃO DE LAVAGEM UTILIZADA
2 de 2
NO SISTEMA CIP
BENEFÍCIOS ECONÓMICOS (POUPANÇAS)
•Ácido nítrico/fosfórico
: 51,9 contos/dia.
•Extraprodução (queijo): 90,3
•Extraprodução (soro): 51,9
•Consumo electricidade: 9,4
•Redução de água: 4,8
•Total benefício: 73,3
APLICABILIDADE E CONSTRANGIMENTOS
Simples substituição dos agentes de limpeza, havendo no entanto que ter
cuidados por parte do operador quanto à quantidade de água usada uma vez o
Stabilon possuí melhores propriedades de limpeza.
FONTE
Cleaner Production Demonstration Project at Bonlac Foods, Stanhope (1996)
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ESTUDO DE CASO 5
RECUPERAÇÃO E REUTILIZAÇÃO DE PRODUTO
REJEITADO NO EFLUENTE LÍQUIDO
DESCRIÇÃO DA MEDIDA
Implementação de um sistema de recuperação da fracção sólida (produto)
existente nos efluentes líquidos. Este sistema é alimentado por recolha dos
efluentes do sistema de enchimento, do sistema HTST (pasteurização) e das
lavagens iniciais dos sistema CIP da pasteurização e da recepção do leite. O
sistema de recuperação tem uma capacidade de 7 997 litros/dia.
OPERAÇÃO A QUE SE APLICA
Sistema HTST, sistema de enchimento e lavagens.
RESÍDUO QUE PREVINE
Fracção sólida (produto) no efluente líquido.
BENEFÍCIOS AMBIENTAIS
Eliminação de 102 786 Kg/ano de CBO5 que não vai para o sistema de
tratamento e podem ser aproveitados na produção de manteiga.
CUSTOS ENVOLVIDOS
A estimativa é de 39 412 contos em custos de instalação do sistema e
17 320 contos em custos operacionais e de manutenção (1985).
BENEFÍCIOS ECONÓMICOS
Este novo sistema estima-se que recupere 2 043 000 Kg de produto/ano.
Assim a poupança é de 80 948 contos na recuperação de produto e 14 868
contos para o tratamento.
FONTE
Hunt, Gary, et al.. Reduction in Waste Load from a Fluid Milk PlantP2 Challenge Grant. Project Summaries. Pollution Prevention Pays Program,
North
Carolina,
Department
of
Natural
Resources
and
Community
Development, January, 1988; pp 4-5. Hunter Jersey Farms.
www.es.epa.gov/studies/hml10162.html
www.es.epa.gov/studies/cs623.html
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ESTUDO DE CASO 6
REDUÇÃO DO CONSUMO DE ÁGUA NAS
LAVAGENS
DESCRIÇÃO DA MEDIDA:
Os tanques dos camiões de transporte do leite e soro são lavados uma vez
por dia com uma combinação alternada de água fria e água quente.
Também assim acontece no final de cada ciclo para o equipamento de
processo, tanques de armazenamento e áreas de recepção do leite. Todas
estas lavagens eram realizadas anteriormemente utilizando mangueiras.
Foram
instalados
sistemas
de
lavagem
por
alta
pressão
ligados
directamente às linhas de fornecimento de água, para lavagem dos
camiões, tanques e equipamento. As mangueiras também foram equipadas
com bocais de fecho automático (shut-off spray nozzles).
OPERAÇÃO A QUE SE APLICA
Lavagem de camiões, tanques e equipamento de processo.
RESÍDUO/EFLUENTE QUE PREVINE
Águas de lavagem.
BENEFÍCIOS AMBIENTAIS
A unidade fabril em questão produz leite, queijo, manteiga e gelados,
procesando aproximadamente 130 000 litros de leite/dia. Estas medidas
implementadas permitiram uma redução de 30 000 m3/ano no consumo de
água com uma redução no volume de efluentes na mesma proporção.
BENEFÍCIOS ECONÓMICOS
O custo do equipamento foi de 15 222 contos. A poupança anual com a
introdução das medidas foi de 24 544 contos e o período de retorno do
investimento é inferior a oito meses.
FONTE
“Economic and Environmental Beneficts of Industrial Waste Minimization in
Estonia, Latvia and Lithuania”, 1995
www.emcentre.com/unepweb/tec_case/food_15/process/p11.htm
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ESTUDO DE CASO 7
RECUPERAÇÃO DO SORO SALGADO NO FABRICO
DE QUEIJO
DESCRIÇÃO DA MEDIDA:
Recuperação do soro salgado através da modificação de um evaporador
previamente utilizado para recuperação de soro não salgado. Foram
instaladas tubagens de aço inox fazendo a ligação dos tanques de salga ao
evaporador. O evaporador separa a água do soro salgado, sendo este último
utilizado no processo de salga, enquanto a água é reusada em lavagens que
não requerem água potável.
OPERAÇÃO A QUE SE APLICA
O soro salgado resulta do processo de dessoração da coalhada no fabrico de
queijo. Devido ao facto de ser salgado não pode ser usado como aditivo
alimentar sendo tratado como um resíduo.
RESÍDUO QUE PREVINE
Soro salgado.
BENEFÍCIOS AMBIENTAIS
Durante algum tempo a empresa utilizou este soro em terrenos agrícolas.
No entanto, isto elevava demasiadamente o nível de cloretos no solo. A
reutilização
do
contrariamente
soro
ao
no
processo
inicialmente
melhorou
previsto,
não
o
sabor
afectando
do
queijo,
também
a
composição deste nem o seu tempo de preservação. Houve também uma
redução de 75% relativa aos 1 895 litros/dia de soro que eram gerados.
O sal usado na salga também foi reduzido para metade, passando de
454 Kg para 227 Kg/dia. Também houve uma redução no consumo de água.
CUSTOS ENVOLVIDOS
• Custo de capital para compra e instalação das tubagens de aço foi de
aproximadamente 427 contos.
• Os custos operativos e de manutenção para o processo de recuperação
foi de 16 contos por Kg de sal recuperado.
BENEFÍCIOS ECONÓMICOS
• Período de retorno do investimento: 2 meses.
• Poupança em sal: 2 950 contos/ano.
FONTE
Pollution Prevention Case Study: Frigo Cheese, Wiscosin DNR
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ESTUDO DE CASO 8
MUDANÇA DE SISTEMA CIP (CLEAN IN PLACE)
DESCRIÇÃO DA MEDIDA:
Foi instalado um sistema de lavagem multi-uso totalmente automatizado
para lavagm dos pasteurizadores e linhas associadas. Este sistema veio
substituir o CIP de uso simples usado anteriormente. O CIP multi-uso
permite uma maior eficiência de limpeza além de permitir que os químicos
utilizados na limpeza sejam reciclados em vez de serem usados só uma vez.
São automaticamente monitorizados os parâmetros relativos às soluções de
limpeza como a condutividade, temperatura e concentração, o que permite
ao
sistema
compensar
automaticamente
os
parâmetros
fora
das
especificações e atrasando o tempo do ciclo de lavagem.
OPERAÇÃO A QUE SE APLICA
Lavagens do equipamento.
RESÍDUO/EFLUENTE QUE PREVINE
Águas de lavagem.
CUSTOS ENVOLVIDOS
Custo da instalação do sistema CIP multi-uso: 9 440 contos.
BENEFÍCIOS AMBIENTAIS
• Menor quantidade de químicos usados e efluente líquido. Os químicos são
reutilizados o maior número de vezes possível pelo sistema CIP.
• Redução da quantidade de água potável utilizada na limpeza.
BENEFÍCIOS ECONÓMICOS
Poupança anual usando o novo sistema: 127 440 contos.
Período de retorno do investimento: 1 ano.
FONTE
Northern Territory Chamber of Commerce and Industry (Australia)
Pauls Limited
www.environment.gov.au/epg/environet/eecp/case_studies/pauls.html
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BIBLIOGRAFIA
1. Tetra Pak Processing Systems AB – Dairy Processing Handbook – Sweden
2. Roy E. Carawan, James V. Chambers, Robert R. Zall, Roger H. Wilkowske–
Department of Natural Resources and Community Development, USA – Water
and Waste Management in Food Processing – January 1979.
3. Tecnivest – Contrato de Adaptação Ambiental pelos Sector do Leite e
Lacticínios
–
Relatório
Final
– Estado
de
Adequação
à
Legislação
Ambiental – Março 2000.
4. North Carolina Department of Natural Resources and Community Development –
Pollution Prevention Pays Program - Reduction in Waste Load from a Fluid Milk
Plant – Janeiro 1986.
5. Revista Ambiente – Adaptação Ambiental no Sector dos Lacticínios – Ana
Ferraz, 1999.
6. Contratos de Adaptação Ambiental.
Outubro 2001
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LISTA
GERAL
DE
ENTIDADES,
INSTITUIÇÕES
E
ASSOCIAÇÕES
NACIONAIS E SECTORIAIS
Ministério do Ambiente e do Ordenamento do Território
http://ambiente.gov.pt
Direcção Geral do Ambiente
http://www.dga.min-amb.pt
Instituto dos Resíduos
http://www.inresiduos.pt
Direcção Geral da Indústria
http://www.dgi.min-economia.pt
POE – Programa Operacional da Economia
http://www.poe.min-economia.pt
INETI – Instituto Nacional de Engenharia e Tecnologia Industrial
http://www.ineti.pt
Associação Industrial Portuguesa
http://www.aip.pt
Associação de Empresários de Portugal
http://www.aeportugal.pt
Confederação da Indústria Portuguesa
Avenida 5 de Outubro 35, 1º
1 069 – 193 LISBOA
Tel. 21 316 47 00
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Associação Nacional dos Industriais de Lacticínios (ANIL)
Rua de Stª Teresa 2 C, 2º.
4 050 PORTO
Associação Nacional de Gelados Alimentares (ANIGA)
Av. José de Almeida, 7-2º Dtº.
1 000 – 042 LISBOA
Tel. 21 799 15 50
Fax: 21 799 15 50
Federação Nacional das Uniões Coperativas de Leite e Lacticínios (FENELAC)
Rua da Restauração, 312 – 1º
4 050 PORTO
Associação Portuguesa de Gelateiros Artesanais (ARTOGEL)
Rua da Cruz Vermelha, 7A
1 600 LISBOA
Tel.: 21 796 58 87
Fax: 21 793 75 11
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