P R O D U T I V I D A D E
Francisco C. Damante
Produtividade, Qualidade e Flexibilidade
Q
P
1910
Q
P
P
Q
D > O
1970
D = O
ECONOMIA DE ESCALA
1990
D < O 2000
ECONOMIA
DESESCALA
D = demanda
O = oferta
Forças de Mercado
1910
1970
A ERA DA
PRODUTIVIDADE
1990
A ERA DA
QUALIDADE
= DEMANDA
= OFERTA
2000
A ERA DA
FLEXIBILIDADE
O Sistema de Entradas e Saídas
A
M
B
I
E
N
T
E
Mão-de-Obra
Materiais
Energia
Capital
Outros
Insumos
I
N
P
U
T
S
Funções de
Transformação
O
U
T
P
U
T
S
PRODUTOS
SERVIÇOS
Fronteira do Sistema
OBJETIVO DO SISTEMA = SAÍDAS ÚTEIS
A
M
B
I
E
N
T
E
EFICÁCIA E EFICIÊNCIA


ESTRATÉGIA = política de longo prazo. É não repetitiva, irreversível.
Sua medida é a EFICÁCIA (o quão próximo se chegou dos objetivos
previamente estabelecidos)
TÁTICA = política de curto e médio prazo. É repetitiva, reversível.
Sua medida é a EFICIÊNCIA (é a relação entre o que se obteve
(output) e o que se consumiu na sua produção (input), medidos na
mesma unidade). Em sentido amplo, temos:
 = output / input
Exemplos: a) sistemas de engenharia: transformador recebe 850 kwh
de energia e envia 830 kwh =>  = 830 / 850 = 0,98 = 98%
b) sistema econômico: empresa incorre em custos de $ 150.000,00
para gerar receita de $ 170.000,00 =>  = 170.000,00 / 150.000,00 = 1,17 ou
117%
Em sentido estrito:
padrão

 = produção real / produção
TEMPO PADRÃO = tempo que um colaborador, devidamente treinado e
qualificado leva para executar, em um ritmo normal, uma determinada
operação, utilizando-se de um método determinado
PRODUTIVIDADE
Definição:
O conceito amplo de eficiência é pouco operacional se comparado
com o conceito de produtividade.
Dado um sistema de produção/serviço, onde insumos são
combinados para fornecer uma saída, a PRODUTIVIDADE
refere-se ao maior ou menor aproveitamento dos recursos nesse
processo de produção/serviço, ou seja, diz respeito a quanto se
produz partindo de uma certa quantidade de recursos.
Neste sentido, um crescimento da produtividade implica em:

um melhor aproveitamento de funcionários, máquinas, energia e
combustíveis consumidos, de matéria prima, etc.
PRODUTIVIDADE
Formulação geral da produtividade
Produtividade =
Ex.:
-
Saídas úteis
Recursos produtivos mensuráveis
Quantidade de peças/homem
Litros/hora
Toneladas de ferro/turno de produção * nº de pessoas
ton. de produto/kwh
Toneladas de cereal por hectare
Quantidade de atendimento por enfermeira
etc.
Produtividade Parcial: é a relação entre o produzido e o
consumido de um dos insumos (recursos) utilizados. Ex.:
produtividade da mão-de-obra; produtividade do capital, etc.
Produtividade Total: é a relação entre o output total e a soma
de todos os fatores de input, refletindo o impacto conjunto de
todos os fatores de input na produção do output
PRODUTIVIDADE
Mecanismo da influência da produtividade
PRODUTIVIDADE
CUSTOS
COMPETITIVIDADE
LUCRO
CRESCIMENTO
Interação entre os critérios de performance
SE O SEU SISTEMA
ORGANIZACIONAL É
ELE SERÁ MUITO
PROVAVELMENTE
ELE TERÁ
QUE
PARA OBTER DE
MODO DURÁVEL
MANTER
QUALIDADE
DE VIDA
E INOVAR
EFICAZ
E
EFICIENTE
PRODUTIVO
E SEUS PRODUTOS, SERVIÇOS
E PROCESSOS ATENDEM ÀS
ASPIRAÇÕES DOS CLIENTES
QUALIDADE
LUCRATIVIDADE
SOBREVIVÊNCIA
CRESCIMENTO
RECOMPENSA
DAS PARTES
Conceitos Relacionados à Produtividade
CI
HMD
HOC
HMP
CU
HMI
% horas perdidas
por refugo
10%
20%
30%
40%
HO
HPR
50%
60%
70%
80%
90%
Fonte: MARQUES, Joambell M. Produtividade. São Paulo: Edicon, 1996
100%
CI = CACAPICADADE INSTALADA
HOC = HORAS OCIOSAS POR CONTINGÊNCIA
HMD = HORAS-MÁQUINA DISPONÍVEIS
HO = HORAS OCIOSAS
HMI = HORAS-MÁQUINA IMPRODUTIVAS
HMP = HORAS-MÁQUINA PRODUTIVAS
HPR = HORAS PERDIDAS POR REFUGO = HMP x %R
CU = CAPACIDADE ÚTIL
OBS.: no caso de operações manuais, devemos substituir HM (hora-máquina) por HH (hora-homem)
Conceitos Relacionados à Produtividade

CI = no. máquinas instaladas x no. meses/ano x no. dias/mês x no. horas/dia
obs.: grupo de máquinas de mesmas características tecnológicas e/ou mesma capacidade;
considerar todos os dias do ano (sáb., dom. e feriados) e disponibilidade de 24 horas/dia



HOC = são HM/HH não utilizadas por contingências legais (sáb.,dom. e feriados;
refeições) e contingências técnicas (manutenções programadas, mudanças, etc.)
HMD = no. máquinas instaladas x no. dias/mês x no. horas/dia
HO = são HM/HH não utilizadas por falta de programação de produção
obs.: corresponde às horas paradas, muitas vezes programadas pela empresa (folga normativa)
para atender eventuais picos de demanda





HMI = são aquelas horas em que a máquina ou a MOD não está produzindo em
razão da ocorrência de perturbações (ruídos), como set-up, trocas, testes, etc.
HMP = são as horas efetivamente utilizadas na produção de bens, seja com boa
ou má produtividade, incluindo aquelas utilizadas durante a produção de peças
defeituosas
HPR (horas perdidas por refugo) = HMP x % de refugo
HMU (horas-máquina úteis) = HMP - HPR
CU = representa a ocupação da capacidade instalada ou das HMD durante a qual
a máquina está efetivamente produzindo peças boas
CU(%) = [HMD -(HPR + HMI + HO)] / HMD
ou
CU(h) = HMP - HPR = HMU
OBS.: no caso de operações manuais, devemos substituir HM (hora-máquina) por HH (hora-homem)
Conceitos Relacionados à Produtividade
PERTURBAÇÕES (ou RUÍDOS)
As perturbações geram as horas improdutivas, afetando tanto HM
como HH. São causadas pelos mais variados motivos:










troca de modelo
manutenção
falta de energia
falta de material
ajuste ou reajuste de máquina
limpeza
falta de operador
alimentação de máquinas
testes
etc.
Para controle das perturbações / ruídos, requer-se forte ação
gerencial
Considerações para análise da produtividade




Para uma análise adequada da produtividade, deveremos considerar o
percentual de HMD durante o qual a máquina está efetivamente operando,
incluindo o tempo de produção de peças defeituosas.
Assim, na prática, a diferença em relação a 100% corresponde às HMI e às
HO.
Para eliminação/redução das HO, as providências devem partir da Área
Comercial. Assim, para a Área Industrial, HO = 0 (zero).
Lembremos que as HOC são resultantes de contingências legais (sábados,
domingos, feriados, manutenções programadas, etc.). Portanto, também
deverão ser desconsideradas. Assim, temos:
HMD
HMP
HMI
CU
% horas perdidas
por refugo
10%
20%
30%
40%
50%
HPR
60%
70%
80%
90%
100%
Estudo de Tempos






Estudo de Tempo é dividido, em geral, em 3 fases: tempos de
processos, tempos de operações e tempos de movimentos
TARIFA = tempo requerido para fazer uma operação
Deve ser precedido sempre pela análise do MÉTODO
O valor da tarifa, no sistema sexagesimal é expresso em minutos
de trabalho e, no sistema centesimal, em horas/ “x” peças (“x” =
1000; 100, etc.)
Fórmulas:
sistema centesimal:
tempo normal (minutos) x fator de fadiga
------------------------------------------------ = horas por peça
60 minutos
sistema sexagesimal:
tempo normal (segundos) x fator de fadiga
------------------------------------------------ = minutos por peça
60 segundos
Tempo Padrão









Horas teóricas necessárias (HT): representam o número total de HM
ou HH necessárias para obtenção da produção programada, sem
perturbações e sem refugos e/ou reprocesso (retrabalho).
Tempo Padrão (TP): quando consideradas as horas teóricas necessárias
para um lote padrão de peças (ex.: 1000 peças), estas passam a se
chamar TP.
TP = TN + TOLERÂNCIAS
TN = tempo normal = tempo cronometrado x fator de ritmo (ou
utilizando-se o sistema pré-determinado, i.é., sem cronometragem)
TOLERÂNCIAS = fator de fadiga + necessidades pessoais
Portanto: TP = (tempo cronometrado x fator de ritmo) + tolerâncias
Obs.: a) TP só pode ser determinado após otimização do MÉTODO de
trabalho, conforme já vimos
b) para máquinas automáticas, utiliza-se o TP próprio da máquina
(especificação do fabricante), pois não tem sentido o ritmo
Conclusão: HT = TP x programa de produção (em quantidades)
Fator de Refugo (FR): representa as HP (horas produtivas) adicionais às
HT para cobrir a % refugo/retrabalho (= R%) de cada item (FR >= 1,0)
Lembramos que: R = índice de refugo = [100% /(100% - R%)]
Eficiência Técnica e Eficiência Homem









Eficiência Técnica (ET): representa o percentual das HMD durante a
qual a máquina está efetivamente operando, seja com boa ou má
produtividade, incluindo o tempo de produção de peças defeituosas. A
diferença em relação à 100% corresponde às HMI e às HO.
Para eliminação/redução das HO, as providências devem partir da Área
Comercial, razão pela qual consideraremos HO = 0 (zero)
Assim: ET = [(HMD - HMI) / HMD] x 100, sendo 0 <= ET <= 1
Eficiência Homem (EH): é a velocidade de trabalho do operador em
relação ao TP (tempo padrão)
Assim: EH = {[TP(h/1000 pç.) x Q(unidades)] / HP(h)} x 100
horas teóricas da produção
HT
Rendimento da MOD = n = ------------------------------ = -------- x 100
tempo produtivo+improdut.
HP+HI
Considerando os refugos, temos: n = [HT / (HP + HPxFR + HI)] x 100
Uma vez conhecidos os dados reais relativos ao processo (HP, HI e
FR), os mesmos serão utilizados no dimensionamento da MOD
Pela análise da EH e do n, fica fácil identificar as causas que poderão
provocar baixa produtividade
Taxa de Utilização e Análise das Perdas


total de horas reais necessárias
Taxa de Utilização (TU) = ------------------------------------ x 100
no. homens-hora disponíveis
por período
Análise das Perdas
Para analisarmos as perdas referentes aos processos, devemos
calcular os valores dos parâmetros EH, HI, FR e HO.
Horas Reais
Necessárias
Total horas teóricas(1)
Perda por HI (2)
Perda por EH (3)
Perda por refugo (4)
Total perdas (5) = (1) +
(2) + (3) + (4)
Horas reais necessárias
(6) = (1 ) + (5)
Perda por HO (7)
Total perdas (8)=(5)+(7)
Total horas disponíveis
(8) = (5) + (7)
Valor (horas reais)
% em relação às horas
reais necessárias
% em relação às
horas disponíveis
Eficiência Efetiva e Carga Máquina


Eficiência Efetiva (EE): indica a eficiência resultante do sistema
homem-máquina, isto é, o rendimento desse sistema.
Assim: EE(%) = EH(%) x ET(%)
Obs.: este conceito é muito importante para o cálculo da carga-máquina



Carga-Máquina (CM): indica o número de horas-máquina que a(s)
máquina(s) deve(m) operar para que seja possível a obtenção do
programa mensal. Representa a ocupação da máquina ou grupo de
máquinas, variável em função da programação mensal, FR, ET e EH.
CM é calculada multiplicando-se as horas-máquina teóricas necessárias
(HT) de cada item pelo fator de refugo (FR) correspondente,
somando-se a totalidade dos itens e dividindo-se pela eficiência
efetiva (EE) do binômio homem-máquina
Assim:
 [HT(h) x FR(%)]
CM= --------------------EE(%)
Obs.: no caso de máquina totalmente automática substitui-se EE por ET



Número de máquinas necessárias (NM) = CM / HMD
Ocupação (Ocup) = [total horas necessárias/HMD x no. máq.] x 100
Fator de Perdas (FP) = [CM(h) -  HT(h)] /  HT(h)
Eliminação de Perdas e Desperdícios


Na área industrial ou de serviços, normalmente ocorrem atividades
improdutivas que consomem recursos da empresa e não produzem ou
diminuem o output esperado
Numa empresa as atividades são basicamente de 2 tipos:






Operações sem valor agregado: que constituem desperdícios/perdas e, portanto,
devem ser imediatamente eliminadas ou minimizadas, vez que os consumidores não
desejam pagar por elas
Operações que agregam valor: são as operações de transformação, montagem,
serviços, melhoria da qualidade, etc. que são efetivamente utilizadas na obtenção
do produto/serviço. Essas operações modificam o produto/serviço final e são
atividades que o consumidores/clientes estão dispostos a pagar
Vimos que:
OUTPUT
PRODUTIVIDADE = ---------INPUT
Em decorrência das atividades improdutivas, parte dos INPUTS são
consumidos pelas perdas/desperdícios, não constituindo valor agregado
Chama-se de INPUT EFICAZ ao grau de aproveitamento de um dado INPUT
Assim:
OUTPUT
PRODUTIVIDADE = ------------------------------INPUT EFICAZ + PERDAS
Perdas no Sistema Toyota de Produção

No Sistema Toyota de Produção, as perdas são agrupadas em 7
categorias:







Perdas por superprodução: superprodução é a produção massificada
(sistema taylorista) =>o que se recomenda é a produção em lotes
pequenos, de acordo com os pedidos do cliente, no momento necessário
(produção just-in-time)
Perdas por espera: set-up; manutenção (máquinas e/ou ferramentas);
troca de modelos; falta de energia; falta de material; limpeza da
máquina; alimentação com matéria-prima; etc. => MPT (manutenção
produtiva total); troca-rápida; programa 5S; etc.
Perdas decorrentes de transporte: transporte de materiais não agrega
valor => adoção de “super-mercados” na produção
Perdas decorrentes do processo: envolvem o sistema homem-máquina =>
metodologia 5W-1H (what, who, where, when, why e how)
Perdas decorrentes do estoque em processo: estoque excessivo causa
desperdício pelo aumento do inventário => pequenos lotes (JIT), com
controle por cartão kanban, de acordo com as necessidades dos clientes
Perdas decorrentes por movimentos desnecessários: os movimentos são
decorrentes do método => regras de economia de movimentos (uso do
corpo e disposição do local de trabalho e ferramentas) e automação
Perdas por produtos defeituosos: peças defeituosas causam o
desperdício de insumos diversos => técnicas preventivas de qualidade
Outras Perdas Associadas à
Produção/Serviços
Fator tecnologia: conjunto de conhecimentos que se aplicam a um
determinado setor. Está associado ao grau de automação. Quanto
mais automatizado for um processo (administrativo ou produtivo),
mais avançada é a tecnologia
Fator desempenho: desempenho = f (habilidade x motivação e
habilidade x esforço)

HABILIDADE
ALTA
BAIXA




ALTA
ALTA
PRODUTIVIDADE
BAIXA
PRODUTIVIDADE
BAIXA
MOTIVAÇÃO
ALTA
HABILIDADE

BAIXA
ALTA
PRODUTIVIDADE
BAIXA
PRODUTIVIDADE
BAIXO
ESFORÇO FÍSICO
ALT0
Variáveis ambientais: poluição sonora, temperatura, iluminação e cores
no ambiente de trabalho
Fadiga
Stress
Etc.
As quatro formas clássicas de
se aumentar a produtividade


Produtividade é produzirmos mais com cada vez menos recursos a um custo
cada vez menor
Vimos que:
Bens e/ou serviços produzidos
Q
PRODUTIVIDADE = -------------------------------------------------------------------- = --MOD + MP + Capital + Energia + Área + Tecnologia + Serviços
I

Podemos considerar, também, a seguinte relação:
Bens e/ou serviços produzidos Q
PRODUTIVIDADE = ----------------------------------- = --Custo Total
CT







Quatro possibilidades para se aumentar a produtividade:
1a.) aumentando Q e diminuindo I
2a.) mantendo Q e diminuindo I
3a.) aumentando Q e mantendo I
4a.) aumentando Q e aumentando I, porém, o incremento de Q é mais do que
proporcional ao incremento de I
OUTPUT
Vimos, também, que: PRODUTIVIDADE = ------------------------------INPUT EFICAZ + PERDAS
Assim, precisamos estudar como alavancar os inputs para a eliminação das
perdas / desperdícios
Providências para o aumento da Produtividade

Genericamente, o aumento da produtividade é conseqüência
de providências nos seguintes aspectos:












melhorar os recursos ou meios de produção
otimizar as condições do ambiente de trabalho
otimizar a tecnologia
eliminar os desperdícios de matéria-prima, de energia e de
tempo
utilizar lay-out racional
melhorar os métodos de trabalho
minimizar as perturbações do sistema homem-máquina
preocupação com as condições de saúde e vitalidade da mão-deobra
preocupação com as condições de higiene e segurança no
trabalho
preocupação com o desenvolvimento da mão-de-obra, visando
torná-la mais competente e comprometida
etc.
CONCLUSÃO:
a obtenção de melhores resultados, através da produtividade,
depende do planejamento, organização e implantação de ações na empresa
CAPACIDADE DISPONÍVEL (em HMD)
Aumento da disponibilidade da Capacidade Útil,
antes e após a alavancagem da Produtividade
100%
PERDA DE 10%
90%
80%
PERDA DE 40%
70%
60%
Capacidade em evolução,
após início da mudança via
alavancagem da produtividade
50%
40%
30%
20%
Capacidade efetivamente
utilizada
10%
0%
ANTES DA ALAVANCAGEM
DOS INPUTS
APÓS A ALAVANCAGEM
DOS INPUTS
Alavancagem do insumo Mão-de-Obra Direta

Lembremos que: FP = Fator de Perdas = [CM(h) -  HT(h)] /  HT(h)

Como:






 [HT(h) x FR(%)]
CM= --------------------EE(%)
Assim, para reduzir-se as perdas, medidas pelas horas improdutivas, tem-se
de aumentar a EH (eficiência homem) e a ET (eficiência técnica), bem como
diminuir o FR (fator de refugo)
Podemos alavancar a produtividade do insumo MDO das seguintes formas:
 redução ou eliminação das HI (horas improdutivas), para aumento da ET,
com eliminação de paralizações do operador
 melhoria do MÉTODO de trabalho, para aumento da EH e redução de FR
 aumento do RITMO, para aumento da EH
Na determinação do MÉTODO para o sistema homem-máquina, deve-se
cuidar para a avaliação correta da capabilidade das máquinas envolvidas (Cpk
> 1,33)
Para as MÁQUINAS, sempre que possível, adotar no processo de
racionalização mecanizações de baixo custo
Para o HOMEM, racionalizar o MÉTODO, visando que o mesmo dispenda o
menor esforço possível, dentro de condições ambientais adequadas
A MOD deve ser selecionada e adequadamente atualizada (treinamento e
desenvolvimento); além disso, a empresa deve promover a QVT (qualidade de
vida no trabalho) visando a obtenção de seu comprometimento e motivação
Alavancagem do insumo Máquinas e Equipamentos















Tecnologia
Set-up e troca rápida (padronizar dispositivos,promovendo intercambiabilidade)
Maximizar a ET (eficiência técnica) => manter controle rigoroso das HI para
análise das causas e tomada de ações corretivas
Avaliação da capabilidade da máquina (Cpk > 1,33)
Racionalizar o lay-out
Reduzir o consumo de energia (sistemas informatizados para controle)
Automatizar, sempre que possível, os sub-sistemas da máquina que requeiram
movimentos manuais por parte do operador
Implementar plano de manutenção produtiva total (TPM)
Eliminar as condições inseguras
Utilizar cores adequadas
Etc.
ALTO
Seleção de máquinas:
Q1 = poucas trocas e lotes pequenos;
máquinas não automatizadas
Q2 = muitas trocas e lotes pequenos;
máquinas semi-automáticas
Q3 = muitas trocas e lotes grandes;
máquinas automáticas
Q4 = poucas trocas e lotes grandes;
máquinas automáticas
VOLUME DE
PRODUÇÃO

BAIXO
BAIXO
Q4
Q3
Q1
Q2
MIX DE PRODUTOS
ALTO
Alavancagem do insumo Matéria-Prima









Tecnologia do processo
Projetar racionalmente o produto com a utilização da Engenharia Simultânea
Utilização de metodologias como DOE (Design of Experiments); DFMA (Design
for Manufacturing and Assembling), etc., objetivando redução do refugo, maior
confiabilidade do processo e redução do custo
Análise da especificação da MP e utilização de global sourcing para sua
aquisição (menor custo)
Adoção do sistema JIT (just in time) / kanban, para redução do nível de
estoque de MP
Redução do refugo, com a utilização das ferramentas da qualidade
Racionalizar embalagens e os meios de transporte
Praticar o programa 5 S
Fluxograma para otimização da utilização da MP:
Matérias-Primas
Análise
Produtos
Refugados
Estoque
Produção
MP obsoleta
ou sobras
Vendas
Devoluções Campo
Venda a 3os.
MPs Refugadas
Alavancagem dos inputs: recursos
financeiros; inventários e ativos fixos
RECURSOS
ALAVANCAGEM
RECURSOS FINANCEIROS
1 – Contas a receber
2 – menos contas a pagar
3 – Contas líquidas a receber
4 – Outros ativos correntes
INVENTÁRIOS
1 – Estoque de produtos acabados
2 – Estoque de itens em processo
3 – Estoque de matéria-prima
ATIVOS FIXOS
1 – Terrenos e edifícios
2 – Máquinas
3 - Equipamentos
Sempre que possível, utilizar-se da
alavancagem financeira
Adotar: FMS (Flexible Manufacturing
System); JIT (just in time) e global
sourcing
1 – maior taxa de ocupação (output/m2)
2 – vide item anterior
3 – menor investimento possível
MÁQUINA = todo sistema cuju output é um componente ou Produto (ex.: prensa, injetora,
torno, etc.)
EQUIPAMENTO = todo sistema cujo output é um SERVIÇO (ex.: empilhadeira, instrumento de
medição, etc.)
Controle das Horas Improdutivas (HI)
Objetivo: a partir de equipes multifuncionais e do PDCA (Plan-Do-CheckAction) ou MASP (Metodologia de Análise e Solução de Problemas), devemos
selecionar as causas mais prováveis de perturbação e priorizar aquelas mais
relevantes para a tomada de ações
SITUAÇÃO
ATUAL:
OCORRÊNCIA
DE
HI
OBJETIVO
OU META
DESEJADA
A
P
C
D
PRIORIZAÇÃO POR
GRAU DE IMPACTO
SELEÇÃO DE 10-15
CAUSAS POSSÍVEIS
PERTURBAÇÃO
ENFOCADA
PRIORIZAÇÃO POR GRAU DE IMPACTO NO RESULTADO
ALTO
POTENCIAL
PARA SOLUÇÃO
DO PROBLEMA

BAIXO
CAUSA CAMPEÃ
ALTERNATIVA
IMPLEMENTAR
PARA ANÁLISE
A AÇÃO
FUTURA
CORRETIVA
ABANDONAR,
NUM PRIMEIRO
MOMENTO
BAIXA
REAVALIAR
POSSIBILIDADES
PRIORIZAÇÃO POR ALTA
GRAU DE IMPACTO NO RESULTADO
Planilha - Histórico de Perturbações