UNIVERSIDADE TUIUTI DO PARANÁ
KARINA CARNEIRO MONGELOS
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
APPCC NA INDÚSTRIA DE EMBUTIDOS
CURITIBA
2012
KARINA CARNEIRO MONGELOS
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
APPCC NA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS
Trabalho
de
conclusão
de
Curso
apresentado ao Curso de Medicina
Veterinária da Faculdade de Ciências
Biológicas e de Saúde da Universidade
Tuiuti do Paraná, como requisito parcial
para obtenção do grau de Médica
Veterinária.
Orientadora: Professora Anderlise Borsoi
Supervisor: Engenheiro de Alimentos
Roberto Juliatto
CURITIBA
2012
TERMO DE APROVAÇÃO
KARINA CARNEIRO MONGELOS
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
APPCC NA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS
Este Trabalho de Conclusão de Curso foi julgado e aprovado para a obtenção do título de Médica
Veterinária no curso de Medicina Veterinária da Universidade Tuiuti do Paraná.
Curitiba, 18 de Junho de 2012
_______________________
Medicina Veterinária
Universidade Tuiuti do Paraná
a
Prof. Msc.Elza Galvão Ciffoni Arns
Universidade Tuiuti do Paraná
Prof. Dr. José Maurício França
Universidade Tuiuti do Paraná
a
Orientadora: Prof. Dra. Anderlise Borsoi
Universidade Tuiuti do Paraná
AGRADECIMENTOS
Agradeço a Deus por guiar meu caminho e minhas escolhas, sempre me
estendendo a mão nos momentos mais difíceis.
A minha falecida avó Leonilda pelo apoio em minhas decisões.
A minha querida mãe Rosa que sempre esteve ao meu lado não deixando faltar
nada para que eu tivesse uma boa formação.
A Bruna Sansão pela paciência e companheirismo durante esse caminho.
As minhas amigas pela compreensão, paciência e por estarem sempre ao meu lado
nos momentos bons e ruins.
A minha orientadora Professora Anderlise Borsoi pelos ensinamentos, confiança e
dedicação.
Ao meu orientador profissional Roberto Juliatto pela oportunidade e confiança.
Aos colegas de trabalho pela paciência, ensinamentos e as novas amizades
conquistadas.
Aos meus professores da Universidade Tuiuti do Paraná por todo o aprendizado que
me foi passado.
Muito obrigada a todos que de alguma forma contribuíram para minha formação.
RESUMO
O presente relatório de estágio apresenta atividades desenvolvidas pela acadêmica
Karina Carneiro Mongelos, no Estágio Curricular Obrigatório do curso de Medicina
Veterinária da Universidade Tuiuti do Paraná, no período de 16/01/2012 a
16/05/2012. O estágio foi realizado no Frigorífico Juliatto, denominado fábrica de
conservas, em São José dos Pinhais-PR. O estágio incluiu a realização do
monitoramento das atividades e levantamento de dados para implantação do
documento de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC). O
presente relatório foi desenvolvido contendo revisão bibliográfica das bactérias
patogênicas causadoras de surtos alimentares, Boas Práticas de Fabricação,
Procedimento Padrão de Higiene Operacional e APPCC.
Palavras – chave: Bactérias patogênicas, APPCC, fábrica de conservas.
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1- ENTRADA DO FRIGORÍFICO JULIATTO,2012......................................12
FIGURA 2 – VISTA AÉREA DO FRIGORÍFICO JULIATTO......................................12
FIGURA 3 - FUNCIONÁRIOS DO FRIGORÍFICO JULIATTO, 2012.........................20
FIGURA 4- LAMINOCULTIVO DAS MÃOS DOS MANIPULADORES
OBSERVANDO-SE COLIFORMES FECAIS.............................................................22
FIGURA 5 – LAMINOCULTIVO DAS MÃOS DOS MANIPULADORES
OBSERVANDO-SE Staphylococcus aureus..............................................................23
FIGURA 6 – TERMÔMETRO.....................................................................................25
FIGURA 7 - SISTEMA ELETRÔNICO DE REGISTRO DA TEMPERATURA NA
FORMA DE CARTA CONTÍNUA................................................................................25
FIGURA 8 - CONTROLE DA TEMPERATURA NA DESOSSA.................................26
FIGURA 9 - TRITURADOR DE BLOCOS..................................................................29
FIGURA 10 – MOEDOR.............................................................................................29
FIGURA 11 - BALANÇA DE CARRINHOS................................................................30
FIGURA 12 – MISTURADEIRA..................................................................................30
FIGURA 13 - MÁQUINA DE EMBALAGEM A VÁCUO..............................................31
FIGURA 14 - CÂMARA DE PREPARO DE MASSAS................................................31
FIGURA 15 – DEFUMADOR......................................................................................32
FIGURA 16- CÂMARA DE MATURAÇÃO.................................................................32
FIGURA 17 – LARVA DO COLEOPTERO................................................................41
FIGURA 18 – CARACTÉRISTICAS DA LARVA DO Dermestes maculatus..............41
FIGURA 19 – VISTA DORSAL DO BESOURO ADULTO..........................................42
FIGURA 20 – VISTA VENTRAL DO BESOURO ADULTO........................................43
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO..........................................................................................................9
2 DADOS SOBRE O ESTÁGIO.................................................................................11
2.1 ORIENTADOR ACADÊMICO...............................................................................11
2.2 ORIENTADOR PROFISSIONAL..........................................................................11
2.3 DURAÇÃO DO ESTÁGIO....................................................................................11
2.4 LOCAL DE ESTÁGIO ..........................................................................................11
2.5 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS.........................................................................13
2.5.1 Manutenção das Instalações.............................................................................14
2.5.2 Manutenção dos Equipamentos........................................................................14
2.5.3 Vestiários, Sanitários e Barreiras Sanitárias.....................................................15
2.5.4 Iluminação.........................................................................................................16
2.5.5 Ventilação..........................................................................................................17
2.5.6 Água de Abastecimento....................................................................................17
2.5.7 Controle do cloro residual livre e pH da água...................................................18
2.5.8 Monitoramento diário do cloro e pH..................................................................18
2.5.9 Águas residuais.................................................................................................19
2.5.10 Higiene, Hábitos Higiênicos e Saúde dos Funcionários..................................20
2.5.11 Limpeza e Sanitização ...................................................................................23
2.5.12 Procedimentos Sanitários das Operações .....................................................24
2.5.13 Controle de Temperatura................................................................................24
2.5.14 Calibração e Aferição de Instrumentos de Controle de Processo...................26
2.5.15 Aditivos e Conservantes..................................................................................27
2.5.16 Participação no 17º Curso de APPCC............................................................27
2.5.17 Elaboração do documento APPCC ................................................................28
3 REVISÃO DE LITERATURA..................................................................................34
3.1 MICRORGANISMOS............................................................................................34
3.2 BACTÉRIAS PATOGÊNICAS..............................................................................36
3.2.1 Staphylococcus aureus.....................................................................................36
3.2.2 Listeria monocytogenes....................................................................................37
3.2.3 Salmonella........................................................................................................37
3.3 BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO .................................................................37
3.4 PROCEDIMENTO PADRÃO DE HIGIENE OPERACIONAL ..............................38
3.5 APPCC.................................................................................................................38
4 RELATO DE CASO................................................................................................40
4.1 INTRODUÇÃO.....................................................................................................40
4.2 DESENVOLVIMENTO..........................................................................................40
4.3 CONCLUSÃO.......................................................................................................43
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS....................................................................................44
6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.......................................................................45
7 ANEXOS.................................................................................................................49
9
1 INTRODUÇÃO
O
microscopista
Leeuwenhoeck
observou
pela
primeira
vez
os
microrganismos em 1684, mas foi Pasteur em 1837 que fez a analogia entre
bactérias e deterioração de alimentos. O desconhecimento dos agentes causadores
de transmissão de doenças e perda de alimentos é um perigo para saúde humana.
Os primeiros cuidados com os alimentos teve inicio com as primeiras civilizações, e
não era consumida carne de animais que morressem por outras causas que não o
seu abate. A FAO (Organização das Nações Unidas para Alimentação e Agricultura)
e a OMS (Organização Mundial da Saúde), descrevem o desenvolvimento do
controle de alimentos no inicio da história, na Idade Média e Revolução Industrial até
o século XIX e XX (GIOVA, 1997).
Segurança alimentar é essencial para garantir que os alimentos sejam
inócuos para a saúde dos consumidores, permitindo assim a circulação dos produtos
em diferentes países. Garantir a segurança na cadeia alimentar é preocupação
desde os produtores até os consumidores (POTES, 2007).
Mudanças nos hábitos alimentares da população têm ocorrido alterações nos
últimos anos e diversos fatores, tanto econômicos quanto sócio-culturais, têm
influenciado para que isso ocorra. Entre os fatores determinantes estão o
crescimento da população em meios urbanos, a distância de deslocamento entre a
residência e o local de trabalho e/ou escola, o aumento da percentagem de
mulheres no mercado de trabalho, o aumento de poder da compra e preocupações
dietéticas. Tais mudanças levam a um crescente investimento por parte dos
empresários para garantir uma maior vida de prateleira dos alimentos, como por
exemplo, processos de refrigeração mais rápido, eficazes e seguros (BAPTISTA &
ANTUNES, 2005).
Quanto à inocuidade dos alimentos, o conceito de doenças transmitidas por
alimentos (DTA), doenças veiculadas por alimentos (DVA), está baseado em quando
uma ou mais pessoas apresentem sintomatologia da doença, após a ingestão de um
mesmo alimento contaminado com microrganismo patogênico ou suas toxinas
(OLIVEIRA et al., 2010).
10
A maioria dos casos de DTAs não é notificada às autoridades sanitárias, pois
muitos patógenos causam sintomas brandos, fazendo com que a vítima não busque
auxílio médico (OLIVEIRA et al.,2010). No ano 2000, morreram 2,1 milhões de
pessoas no mundo por doenças diarréicas, sendo crianças, jovens, adultos e
imunodeprimidos os mais afetados (POTES, 2007).
O Centro de Controle de Enfermidades dos Estados Unidos da América
(CDC), estima a ocorrência de 6,5 a 33 milhões de casos de infecção alimentar e
9000 mortes por ano, relacionados a doenças de origem alimentar nos Estados
Unidos. Vários estudos têm mostrado que 1 em cada 10 casos de infecção alimentar
é registrado e documentado. De acordo com o CDC, 97% das doenças alimentares
podem ser prevenidas, melhorando-se as práticas de manipulação de alimentos
(BROMBERG, 2011).
11
2 DADOS SOBRE O ESTÁGIO
O estágio curricular obrigatório foi realizado no Frigorífico Juliatto que de acordo
com o RIISPOA (Regulamento da Inspeção Industrial e Sanitária de Produtos de
Origem Animal) é denominado Fábrica de Conservas. As atividades incluíram prática
de monitoramento e levantamento de dados para elaboração do documento de
Análises de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) dos produtos
maturados, linguiças frescais, produtos salgados, produtos temperados e embutidos
cozidos.
2.1 ORIENTADOR ACADÊMICO
A Professora Doutora Anderlise Borsoi, responsável pelas disciplinas de
Doenças de Aves e Suínos, Higiene e Inspeção de Produtos de Origem Animal, do
curso de medicina veterinária da Universidade Tuiuti do Paraná (UTP), foi a
orientadora acadêmica da estagiária Karina Carneiro Mongelos.
2.2 ORIENTADOR PROFISSIONAL
O estágio foi orientado pelo Engenheiro de Alimentos Roberto Juliatto,
proprietário e responsável técnico do Frigorífico Juliatto.
2.3 DURAÇÃO DO ESTÁGIO
A carga horária total foi de 540 horas, realizados no período de 16/01/2012 a
16/05/2012.
2.4 LOCAL DE ESTÁGIO
O Frigorífico Juliatto possui sede em São José dos Pinhais-PR, localizada na
Rua: Dr Muricy, 1501, Bairro da Costeira. CEP: 83.015-290. Telefone: (41) 2102-
12
6850 (Figura 1). O Frigorífico foi fundado em 1967 por Ulisses Juliatto Filho,
descendente de italianos.
De pequena empresa, com produção limitada e poucos funcionários,
atualmente abastece mercados em quase todo o estado do Paraná, incluindo
cidades do Rio de Janeiro e São Paulo, composta por aproximadamente 170
funcionários e com 166 itens divididos em 7 linhas de produtos. Esse crescimento foi
marcado por investimento em instalações, recursos humanos, recursos tecnológicos
e frota própria, tornando sua logística ágil e competitiva (FIGURA 2).
A empresa trabalha seguindo rígidos padrões de qualidade e normas do
Sistema de Inspeção Federal (SIF) que determina, entre outras coisas, a
higienização total de processo. Essa preocupação é estendida aos funcionários, a
maioria da própria região, através de intenso treinamento sobre higiene pessoal e
manipulação adequada de alimentos.
FIGURA 1- ENTRADA DO FRIGORÍFICO JULIATTO,2012
FONTE : O próprio autor
FIGURA 2 – VISTA AÉREA DO FRIGORÍFICO JULIATTO
FONTE:http://www.juliatto.com.br/2008/index.php?option=com_content&task=view&id
=1&Itemid=2
13
2.5 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS
Durante o período de estágio foi realizado o levantamento de dados para
elaboração do documento APPCC dos produtos salgados, linguiças frescais,
produtos temperados, embutidos cozidos; ainda foram realizados a implantação do
APPCC dos produtos maturados e o monitoramento da manutenção das instalações,
manutenção dos equipamentos, vestiário, sanitário e barreira sanitária, iluminação,
ventilação, água de abastecimento, águas residuais, higiene, hábitos higiênicos e
saúde dos funcionários, limpeza e sanitização (PPHO) e o procedimento sanitário
operacional (PSO). O controle de temperatura, calibração e aferição de instrumentos
de controle de processo, aditivos e conservantes, realizados através do
Procedimento
de
Autocontrole
175/2005/CGPE/DIPOA
(DIPOA,
que
tem
2005)
como
que
referência
estabelece
a
circular
n°
procedimentos
de
verificação dos Programas de Autocontrole, a circular n°176/2005/CGPE/DIPOA que
estabelece a modificação das instruções para a verificação do PPHO (Procedimento
Padrão de Higiene Operacional) e a circular nº 003/2008/DICS/CGI/DIPOA que
estabelece frequências para a verificação oficial dos elementos de inspeção e
modelos padronizados de planilhas para a verificação no local e documental, de
suínos.
O monitoramento consiste na observação e registro regular das atividades de
um projeto ou programa. É um processo rotineiro de acúmulo de informações do
projeto em todos os seus aspectos. A ação preventiva era tomada para eliminar as
causas de não-conformidades potenciais ou outra situação indesejável a fim de
evitar novas ocorrências. É aplicada antes da implementação de novos produtos,
processos ou sistemas, ou antes, de modificações já existentes. A ação corretiva é
tomada para eliminar as causas de não-conformidades existentes ou situações
indesejáveis de maneira a evitar recorrências. Abaixo descrição (Tabela 1) de
frequência de atividades de monitoramento.
14
TABELA 1 – FREQUÊNCIA DE ATIVIDADES DE MONITORAMENTO DO
FRIGORÍFICO JULIATTO, JANEIRO 2012
PROGRAMA DE AUTOCONTROLE
FREQUÊNCIA DO MONITORAMENTO
Manutenção das Instalações
Manutenção dos Equipamentos
Vestiários, Sanitários e Barreiras Sanitária
Iluminação
Ventilação
Água de Abastecimento
Águas Residuais
Higiene, Hábitos higiênicos e saúde dos funcionários
Limpeza e sanitização
Procedimento Sanitário das Operações
Controle de Temperatura
Calibração e aferição de instrumentos
Aditivos e conservantes
FONTE: Controle de Qualidade do Frigorífico Juliatto
1 vez por semana
Diária
Diária
Diária
Diária
Diária
Diária
Diária
Diária
Diária
Diária
1 vez por semana
Diária
2.5.1 Manutenção das Instalações
O programa de autocontrole determina procedimentos a serem adotados para
a manutenção das instalações para que o estabelecimento seja mantido conforme
projetado, construído e instalado. Este programa aplicava-se aos procedimentos de
manutenção preventiva e corretiva realizados nas instalações.
O controle de qualidade era responsável por implementar, acompanhar e
assegurar o cumprimento desse procedimento e o setor de manutenção era
responsável pela realização da manutenção das instalações. O monitoramento da
manutenção das instalações era realizado semanalmente. As instalações como
forro/teto, piso, paredes e portas eram de material durável, impermeável e de fácil
higienização, sendo higienizados diariamente conforme Manual de HigienizaçãoPPHO. Os ralos eram sifonados e com escoamento de água para não haver águas
residuais no piso. As portas com fechamento automático e janelas com telas com
acesso a área externa foram projetadas para evitar o acesso de insetos, roedores e
outras pragas.
2.5.2 Manutenção dos Equipamentos
O “autocontrole de manutenção dos equipamentos” estabelece procedimentos
a serem adotados para a manutenção dos equipamentos com o propósito de
15
garantir a elaboração dos produtos em conformidade com o processo programado.
O programa aplicava-se aos procedimentos de manutenção preventiva e corretiva
realizados nos equipamentos.
O controle de qualidade era responsável por implementar, acompanhar e
assegurar o cumprimento deste procedimento, e o setor de manutenção era
responsável pela realização da manutenção preventiva e corretiva de todos os
equipamentos. Os equipamentos usados no processamento e na manipulação dos
produtos foram fabricados com materiais que facilitam a higienização e que
permitem a manutenção. Todos os equipamentos eram desmontados para a
realização da higienização. A manutenção preventiva era realizada para evitar que
um dano ao equipamento viesse ocorrer. A manutenção corretiva era realizada
sempre que necessário. O monitoramento da manutenção dos equipamentos era
realizado através de inspeção visual dos equipamentos pelo encarregado da
produção.
2.5.3 Vestiários, Sanitários e Barreiras Sanitárias
O procedimento de autocontrole estabelece procedimentos a serem adotados
para manter os vestiários, sanitários e as barreiras sanitárias com boas condições
de higiene e organização. Este procedimento aplicava-se aos vestiários e sanitários
femininos e masculinos e às barreiras localizadas nas entradas para a fábrica. O
controle de qualidade era responsável por implementar, acompanhar e assegurar o
cumprimento deste procedimento.
Os vestiários masculinos e femininos eram instalados separadamente das
áreas de obtenção, manipulação, processamento e armazenamento dos produtos,
possuíam apenas um acesso para a entrada e saída. Cada colaborador tinha um
armário para guardar roupas e objetos pessoais. Os uniformes de todos os
colaboradores eram lavados em uma lavanderia terceirizada e eram trocados
diariamente. Existia um setor próximo aos vestiários onde eram colocadas
diariamente as roupas limpas e outro separado para as roupas sujas, as quais eram
coletadas diariamente. Os vestiários eram higienizados diariamente, possuíam
lavatório, sabonete anti-séptico, papel toalha não reciclável e cesto para lixo com
acionamento automático. Os sanitários eram instalados separadamente das áreas
de obtenção, manipulação, processamento e armazenamento. Eram higienizados
16
diariamente, possuíam lavatório com acionamento automático, sabonete antiséptico, papel toalha não reciclável e cesto para lixo com acionamento automático,
sendo em número suficiente para a quantidade de funcionários. A barreira sanitária
da entrada principal e da entrada para a recepção de matéria-prima possuía lava
botas automático com quatro escovas, lavatório com acionamento automático,
sabonete anti-séptico, papel toalha não reciclável e cesto para lixo com acionamento
automático.
O monitoramento era realizado pelo auxiliar de controle de qualidade
diariamente, por inspeção visual das instalações, como higiene, organização,
disposição de sabonete e papel toalha. Como ação preventiva era monitorada a
frequência de abastecimento de papel toalha, sabonete, papel higiênico e sanitizante
para lava botas, incluindo treinamento sobre as Normas de Integração da Empresa e
Boas Práticas de Fabricação para os novos colaboradores. Como ação corretiva, o
treinamento com os colaboradores responsáveis pela reposição de material e
higienização do local, era realizado.
2.5.4 Iluminação
A operação estabelece procedimentos a serem adotados para manter a
qualidade e a intensidade suficiente da iluminação em todos os setores da fábrica.
Este procedimento aplicava-se à iluminação de todas as áreas de processamento,
manipulação, armazenamento, câmaras e inspeção de matérias-primas e produtos.
O controle de qualidade era responsável por implementar, acompanhar e assegurar
o cumprimento deste procedimento e a equipe de manutenção era responsável pela
troca de luminárias como ações corretivas.
O estabelecimento tinha iluminação artificial que possibilita a realização dos
trabalhos e não comprometia a higiene dos alimentos. As instalações elétricas são
embutidas ou exteriores, e perfeitamente revestidas por tubulações isolantes e
presas a paredes e tetos, não sendo utilizadas fiações elétricas soltas sobre a área
de manipulação de alimentos. A iluminação utilizada não permite distorções de cor
nos produtos.
A intensidade de iluminação deve ser no mínimo de 110 lux, quando medida
numa distância de 75 cm acima do piso, nas unidades de refrigeração e estocagem
de alimentos e em outras áreas durante os períodos de limpeza. A intensidade nas
17
salas de manipulação deve ser no mínimo 220 lux e mínimo 540 lux nos pontos de
inspeção oficial e nos locais onde os cuidados com segurança eram indispensáveis,
como na manipulação de facas, moedores e serra de suínos e bovinos.
O monitoramento era realizado pelo auxiliar do controle de qualidade
diariamente. A ação preventiva de iluminação dos setores da fábrica era a troca de
luminárias que não estão vedadas adequadamente e higienização dos protetores
das luminárias. A ação corretiva visa realizar a troca das lâmpadas em horários que
não houvesse manipulação de alimentos no setor e trocar lâmpadas com baixa
intensidade de luz.
2.5.5 Ventilação
O
objetivo
desse
procedimento
de
autocontrole
era
estabelecer
procedimentos a serem adotados para que não ocorra condensação nos setores,
pois uma ventilação adequada era fundamental para o controle de odores, vapores e
para condensação. Este procedimento aplicava-se a todas as áreas de
processamento, manipulação, armazenamento, câmaras e inspeção de matériasprimas e produtos. O controle de qualidade era responsável por implementar,
acompanhar e assegurar o cumprimento deste procedimento.
Todos os setores de manipulação possuíam evaporador e desumidificador
para controlar a condensação nos setores. No setor de cozimento existiam
exaustores para controlar a condensação que ocorria por causa dos tanques de
cozimento e do vapor das estufas.
O monitoramento consistia em inspeção visual do teto de todos os setores,
realizada pelo auxiliar do controle de qualidade diariamente. Como ação preventiva
de condensação deve manter os setores de manipulação sem água residual para
evitar a condensação, evitar vazamento de água nos setores da indústria e manter
as portas das câmaras fechadas. Como ação corretiva de condensação deve dispor
de mais desumidificadores ou exaustores nos setores onde a ocorrência de
condensação era mais favorável e secar o teto com auxílio de um rodo após a
higienização dos setores.
2.5.6 Água de Abastecimento
18
O procedimento de autocontrole estabelece procedimentos a serem adotados
para manter a segurança da água que entra em contato direto ou indireto com os
produtos e que era utilizada para a fabricação de gelo e vapor. Este procedimento
aplicava-se a todos os processos que utilizam a água em qualquer dos seus
estados, diretamente na elaboração dos alimentos, ou na higienização das
superfícies que entraram em contato com os mesmos, ou que possam de alguma
maneira, gerar contaminação ou qualquer outro efeito que represente risco ao
alimento ou à saúde do consumidor. O controle de qualidade era responsável por
implementar, acompanhar e assegurar o cumprimento deste procedimento e a
equipe de manutenção era responsável pelos reparos dos reservatórios de água
bem como das linhas de distribuição.
2.5.7 Controle do cloro residual livre e pH da água
O controle do teor de cloro e pH da água era realizado em cinco pontos da
indústria, pelo auxiliar do controle de qualidade, diariamente.
Como ação preventiva da higienização das caixas d’água e reservatórios era
realizada a higienização dentro do prazo de seis meses, eram mantidos as caixas e
os reservatórios sempre tampados para não entrar sujidades.
Como ação preventiva do cloro residual livre e pH da água era realizado o
monitoramento diário e corrigido o valor quando estivesse fora do padrão.
2.5.8 Monitoramento diário do cloro e pH
Procedimento de análise de cloro residual livre-método DPD
1. Colocar a amostra de água até a marca na cuba (5ml);
2. Adicionar uma gota do reagente 1 e agitar; adicionar duas gostas do reagente 2 e
agitar;
3. Colocar amostra no disco colorimétrico;
4. Girando o disco colorimétrico, comparar imediatamente a cor da amostra reagida
com as cores contidas do disco;
5. Fazer a leitura que é expressa em mg/l de cloro residual.
19
Instrução para análise de pH
1. Coletar a amostra de água em cuba;
2. Inserir fita indicadora de pH na amostra;
3. Fazer a leitura comparando com a tabela da embalagem e anotar o resultado na
planilha.
Como ação corretiva as caixas d’água devem passar por limpeza e/ou reparo
da caixa d’água, que pode ser imediata ou no final do turno de acordo com a
avaliação do risco que a falha ofereça à segurança alimentar e colocar a tampa.
Como ação corretiva para cloro residual livre, deve ser colocado mais cloro
quando necessário e ajustar o teor de cloro para níveis iguais ou entre a 0,5 a 1,5
ppm. Verificar também se o diluidor de cloro está com a porcentagem correta.
2.5.9 Águas residuais
O objetivo desse autocontrole era estabelecer procedimento a serem
adotados para que não houvesse águas residuais no piso e nos ralos dos setores da
fábrica. Este procedimento aplicava-se a todas as áreas de processamento,
armazenamento, câmaras e inspeção de matérias-primas e produtos. As águas
residuais eram recolhidas e direcionadas à central de tratamento utilizando
tubulação própria, identificada de forma a evitar cruzamentos de fluxo ou
contaminação da água de abastecimento. O sistema de recolhimento de águas
residuais não entrava em contato com os equipamentos e utensílios e dispunha de
ralos sifonados que impediam a presença de resíduos sólidos e o refluxo de gases.
O monitoramento do sistema de recolhimento de água era por inspeção visual
do piso e ralos de todos os setores, realizada pelo auxiliar do controle de qualidade,
diariamente. Como ação preventiva eram utilizados produtos à base de hidróxido de
sódio nos ralos para diluição da gordura, uma vez por semana. Como medida
corretiva a colocação de novos ralos nos setores onde houvesse água residual,
trocar sistema de tubulação ou melhorar o método de escoamento nos setores onde
houvesse água residual no piso.
20
2.5.10 Higiene, Hábitos Higiênicos e Saúde dos Funcionários
A operação estabelece procedimentos e requisitos de higiene pessoal a
serem adotados por todos os colaboradores que trabalham direta ou indiretamente
com a manipulação dos alimentos para se obter um produto de qualidade e evitar a
contaminação dos alimentos (FIGURA 3). O controle de qualidade era responsável
por implementar, acompanhar e assegurar o cumprimento deste procedimento.
FIGURA 3 - FUNCIONÁRIOS DO FRIGORÍFICO JULIATTO, 2012
FONTE: O próprio autor
O monitoramento da higiene e hábitos higiênicos era realizado por inspeção
visual, se os colaboradores estão higienizando as mãos corretamente e botas na
entrada para a fábrica, se utilizam touca e máscara, se o uniforme está limpo e não
apresentavam feridas, era realizado pelo auxiliar do controle de qualidade
diariamente. O monitoramento da saúde dos operários era realizado através dos
resultados dos exames admissionais que eram arquivados no Setor de controle de
qualidade, no SIF e no Departamento Pessoal da empresa.
Como ação preventiva era orientado aos colaboradores a seguirem as
Normas de Integração da empresa e as Boas Práticas de Fabricação. Realizar
treinamentos sobre hábitos higiênicos e realizar os exames admissionais e
periódicos e orientar os colaboradores a procurar o supervisor quando estivessem
com alguma doença infecciosa.
21
Como ação corretiva da higiene e hábitos higiênicos dos funcionários eram
realizados treinamentos com mais frequência. Os colaboradores que apresentarem
doenças infecciosas, gastroenterites, lesões abertas, purulentas deveriam ser
afastados do serviço, pois poderiam contaminar os produtos.
Durante o período de estágio foi realizada a verificação da higiene dos
funcionários semanalmente, por laminocultivo das mãos dos manipuladores
(FIGURA 4 E 5).
Instruções para procedimento de laminocultivo
-Anotar os dados de identificação (data, nome) nos tubos
-Realizar o contato do meio de cultura nas mãos
-Fechar o tubo
-Incubar os meios a 30-35ºC/48 horas para bactérias
-Contar o número de colônias desenvolvidas
-Calcular o número de microrganismos viáveis em cada meio de cultura
(área=8,5cm²)
-Resultados são expressos em UFC/cm² (Tabela 2 e 3)
TABELA 2: Resultados do laminocultivo das mãos dos manipuladores no mês de
fevereiro para Staphylococcus aureus
SETOR
DATA
HORA
RESULTADO PARA S.
aureus
Embutimento
03/02/2012
13:00 h
0,82 UFC/cm²
Embutimento
03/02/2012
13:00 h
0,23 UFC/cm²
Embutimento
03/02/2012
13:00
2,94 UFC/cm²
Embalagem Primária
03/02/2012
13:00 h
0,11 UFC/cm²
Expedição
10/02/2012
13:00 h
0,70 UFC/cm²
Desossa
10/02/2012
13:00 h
Incontável
Embutimento
10/02/2012
13:00 h
2,11 UFC/cm²
Embalagem Primária
10/02/2012
13:00 h
5,64 UFC/cm²
Embutimento
16/02/2012
13:00 h
2 UFC/cm²
Desossa
16/02/2012
13:00 h
7 UFC/cm²
Expedição
16/02/2012
13:00 h
7 UFC/cm²
Preparo de Bandejas
16/02/2012
13:00 h
3 UFC/cm²
Embalagem Primária
24/02/2012
13:00 h
12,7 UFC/cm²
Expedição
24/02/2012
13:00 h
6,11 UFC/cm²
Embutimento
24/02/2012
13:00 h
5,17 UFC/cm²
22
TABELA 3: Resultados do laminocultivo das mãos dos manipuladores no mês de
fevereiro para Coliformes fecais
SETOR
DATA
HORA
RESULTADO PARA
COLIFORMES
FECAIS
Embutimento
03/02/2012
13:00 h
Ausente
Embutimento
03/02/2012
13:00 h
Ausente
Embutimento
03/02/2012
13:00 h
Ausente
Embalagem Primária
03/02/2012
13:00 h
Ausente
Expedição
10/02/2012
13:00 h
0,35 UFC/cm²
Desossa
10/02/2012
13:00 h
0,47 UFC/cm²
Embutimento
10/02/2012
13:00 h
Ausente
Embalagem Primária
10/02/2012
13:00 h
Ausente
Embutimento
16/02/2012
13:00 h
0,10 UFC/cm²
Desossa
16/02/2012
13:00 h
Ausente
Preparo de Bandejas
16/02/2012
13:00 h
Ausente
Expedição
16/02/2012
13:00 h
0,2 UFC/cm²
Embalagem Primária
24/02/2012
13:00 h
Ausente
Desossa
24/02/2012
13:00 h
Ausente
Expedição
24/02/2012
13:00 h
Ausente
Embutimento
24/02/2012
13:00 h
Ausente
FIGURA 4- LAMINOCULTIVO DAS MÃOS DOS MANIPULADORES
OBSERVANDO-SE COLIFORMES FECAIS
FONTE : O próprio autor
23
FIGURA 5 – LAMINOCULTIVO DAS MÃOS DOS MANIPULADORES
OBSERVANDO-SE Staphylococcus aureus
FONTE : O próprio autor
2.5.11 Limpeza e Sanitização
Este procedimento de autocontrole estabelece procedimentos a serem
adotados na higienização antes do início das operações (pré-operacionais) e após
as mesmas. O controle de qualidade era responsável por implementar, acompanhar
e assegurar o cumprimento deste procedimento.
Todas as instalações e equipamentos eram higienizados e sanitizados com
produtos químicos aprovados conforme Manual de Higienização (Procedimento
Padronizado de Higiene Operacional).
O monitoramento da higienização pré-operacional era realizado por inspeção
visual de todas as instalações e equipamentos pelo responsável da Higienização
Pré-Operacional diariamente.
O monitoramento da higiene operacional era realizado por inspeção visual
dos setores pelo auxiliar do controle de qualidade. Como ação preventiva na higiene
pré-operacional era realizado treinamento com os colaboradores da equipe de
higienização. Realiza-se swab através de plaqueamento das superfícies e
equipamentos que entravam em contato com os alimentos, duas vezes por semana.
Como ação corretiva da higienização pré-operacional era trocado de produto se ele
não estivesse sendo eficiente, refazia-se a higienização, realizava-se treinamento
com a equipe de higienização, intensificava-se a higienização se a contagem das
placas ultrapassasse o valor de 10 UFC/cm² nos equipamentos e setores.
24
2.5.12 Procedimentos Sanitários das Operações
O objetivo do autocontrole estabelecia procedimentos a serem adotados para
manter as condições higiênico-sanitárias durante as operações industriais. O
controle de qualidade era responsável por implementar, acompanhar e assegurar o
cumprimento deste procedimento. O setor de higienização de utensílios era
responsável pela higienização das facas. O monitoramento da higienização das
facas é realizado por inspeção visual realizada pelo responsável da Higienização
diariamente.
O monitoramento da retirada do lixo era realizado por inspeção visual pelo
auxiliar do controle de qualidade diariamente. O monitoramento das caixas brancas,
vermelhas e laranjas era realizado por inspeção visual para observar se as caixas
estavam sendo utilizadas de acordo com o recomendado durante as operações,
realizado pelo auxiliar do controle de qualidade diariamente.
Como ação preventiva da higienização de facas era realizado o treinamento
do colaborador responsável pela higienização e troca das facas. Medida preventiva
para caixas era a higienização e sanitização das caixas após a utilização.
Como ação corretiva da higienização de facas era realizada a troca das facas
que estivessem com lâmina ou o cabo danificado. Eram realizados plaqueamentos
das caixas para contagem total de mesófilos para observar se a higienização estava
sendo eficiente.
2.5.13 Controle de Temperatura
Este procedimento de autocontrole estabelece procedimentos a serem
adotados para o controle das temperaturas de todos os setores, câmaras e etapas
da produção dos alimentos para garantir a inocuidade e qualidade dos produtos. A
temperatura das câmaras era controlada de acordo com os produtos estocados,
como congelado e resfriado. Todas as câmaras e ambientes climatizados possuíam
termômetros de fácil leitura e em lugares acessíveis (Figura 6).
25
FIGURA 6 - TERMÔMETRO
FONTE : O próprio autor
O monitoramento era realizado pelo auxiliar do controle de qualidade in loco e
através da visualização dos registros das temperaturas na forma de carta contínua,
visualizado no sistema eletrônico de registros diariamente (Figura 7). Eram
monitoradas as temperaturas das carnes na desossa e da massa no embutimento
(Figura 8). Para prevenção do controle da temperatura dos setores e câmaras, as
portas das câmaras eram mantidas fechadas. Como ação corretiva, era comunicado
ao setor de manutenção a ocorrência de desvios na temperatura das câmaras ou
setores, através de ordem de manutenção para imediata correção do problema.
FIGURA 7: SISTEMA ELETRÔNICO DE REGISTRO DA TEMPERATURA NA
FORMA DE CARTA CONTÍNUA
FONTE: Frigorífico Juliatto
26
FIGURA 8: CONTROLE DA TEMPERATURA NA DESOSSA
Fonte: O próprio autor
2.5.14 Calibração e Aferição de Instrumentos de Controle de Processo
A operação do autocontrole estabelece procedimentos a serem adotados para
a calibração e aferição de instrumentos de controle de processo - termômetros e
balanças. A aferição das balanças era realizada uma vez por semana, com o auxílio
de um peso padrão e na balança de pesagem de condimentos e aditivos era
realizada diariamente.
A aferição de todos os termômetros utilizados durante a produção era
realizada pelo auxiliar do Controle de qualidade com um termômetro de aferição
duas vezes por semana.
Como medida preventiva, eram adquiridos os termômetros devidamente
calibrados, realizada a aferição correta dos termômetros e balanças. A cada seis
meses era realizada a calibração das balanças e dos termômetros por uma empresa
terceirizada, a qual fornecia os laudos de calibração. Os termômetros tipo capela
utilizados nos setores e câmaras eram calibrados a cada ano por uma empresa
terceirizada.
Como medida corretiva, os termômetros quebrados eram substituídos. Se
houvesse diferença de peso na aferição da balança, a empresa terceirizada era
comunicada para fazer uma calibração e a balança era substituída imediatamente.
27
2.5.15 Aditivos e Conservantes
O objetivo do procedimento de autocontrole era estabelecer procedimentos a
serem adotados para garantir que o produto final tenha no máximo 150 ppm de
nitrito residual. O controle de qualidade era responsável por implementar,
acompanhar e assegurar o cumprimento deste procedimento.
O monitoramento da recepção de conservantes era realizado de todo
recebimento e saída das misturas com conservantes do almoxarifado diariamente. O
setor de controle de qualidade realizava o monitoramento da quantidade adicionada
de conservantes nos produtos, comparando com o aprovado junto ao DIPOA sendo
realizado diariamente. As ações preventivas visavam realizar o treinamento
constante com o colaborador que efetuava a pesagem das misturas com
conservante, controlava todas as saídas de misturas com conservantes do
almoxarifado, realizava análises trimestrais das misturas com conservante
adquiridas pela empresa, aferia diariamente a balança onde eram pesadas as
misturas de conservantes. Como medida corretiva, caso tenha-se disparidade de
valores entre a análise de verificação da quantidade de nitrito e/ou nitrato de sódio,
com a ficha técnica do produto, comunicava-se o fornecedor e devolvia-se todo o
lote do produto. Passava-se a realizar análises de todos os lotes que chegassem na
empresa deste fornecedor, antes do mesmo ser utilizado, enquanto se achar
necessário. Caso tivesse nova disparidade trocava-se imediatamente o fornecedor.
Sendo observadas diferenças de peso na aferição da balança de pesagem,
substituía-se a mesma imediatamente. Caso detectado após a análise de
verificação, que algum produto possui residual de nitrito acima de 150 ppm,
procedia-se ao recall imediato de todo lote do referido produto.
2.5.16 Participação no 17º Curso de APPCC
Durante o período de estágio, houve a participação no 17º Curso de APPCC,
promovido pelo Instituto de Tecnologia de Alimentos (ITAL), oferecido pelo
orientador profissional Roberto Juliatto. O curso tratava dos “Procedimentos para
Implementação do Sistema HACCP na Indústria de Carnes”, realizado de 23 a
27/04/2012 em Campinas-SP, com duração total de 28 horas (Anexo 1 e 2).
28
2.5.17 Elaboração do documento APPCC
A elaboração do documento APPCC foi iniciada no período de estágio
curricular. O APPCC foi elaborado por linha de produto, inicialmente com os
produtos maturados: Copa, Salame Italiano, Salame Milano, Salame tipo
Hamburguês e Linguiça Colonial.
Na elaboração do plano APPCC, primeiramente foi realizada a identificação
da empresa, com razão social, endereço, telefone, CNPJ, responsável técnico,
número de registro no SIF, categoria do estabelecimento, relação dos produtos
elaborados e destino da produção. Seguindo as etapas de implantação do projeto,
realizou-se a descrição do produto, com nome do produto, características do produto
final, forma de uso do produto pelo consumidor, características da embalagem,
prazo de validade, local de venda de produto, instruções contidas no rótulo,
instruções para armazenar o produto e controles especiais durante a distribuição e
comercialização. Seguidamente, foi levantado a composição do produto e
fornecedor de cada ingrediente. A elaboração e descrição do fluxograma são
essenciais para estabelecer os perigos, desde a recepção da matéria-prima até a
expedição. Foram estabelecidos os equipamentos envolvidos no processo,
informações como nome do equipamento, localização na fábrica, em qual
etapa/processo foi utilizado e a função desse equipamento (ANEXO 3). Para os
salames, foram levantados os seguintes equipamentos, iniciando pelo triturador de
blocos (Figura 9).
29
FIGURA 9 - TRITURADOR DE BLOCOS
FONTE : O próprio autor
FIGURA 10 – MOEDOR
FONTE : O próprio autor
Seguido do moedor (Figura 10), balança (Figura 11), misturadeira (Figura 12),
embutideira, máquina de embalagem a vácuo (Figura 13), inclui-se também a
câmara de massas (Figura 14), o defumador (Figura 15) e a câmara de maturação
(Figura 16).
30
FIGURA 11 - BALANÇA DE CARRINHOS
FONTE : O próprio autor
FIGURA 12 – MISTURADEIRA
FONTE : O próprio autor
31
FIGURA 13 - MÁQUINA DE EMBALAGEM A VÁCUO
FONTE : O próprio autor
FIGURA 14 - CÂMARA DE PREPARO DE MASSAS
FONTE : O próprio autor
32
FIGURA 15 – DEFUMADOR
FONTE : O próprio autor
FIGURA 16- CÂMARA DE MATURAÇÃO
FONTE : O próprio autor
Para estabelecer os PC (Pontos de Controles) e os PCC (Pontos Críticos de
Controle), foram levantados os perigos para todos os produtos da linha dos
maturados. PCC é qualquer fase, local ou operação que se não controlados
efetivamente, poderão resultar em uma contaminação inaceitável e se constituir em
uma ameaça à segurança do alimento. Um ponto somente poderá ser considerado
PCC se existir um risco alto ou moderado de ocorrer um perigo que poderá causar
uma doença ou uma injúria ao consumidor caso houver uma falha no seu controle.
PC são operações no sistema de produção de alimentos onde a ausência de
33
controle não implica em uma ameaça à saúde do consumidor. A maioria deles
efetuados com auxílio das Boas Práticas de Fabricação.
Foram analisados os perigos biológicos, físicos e químicos da recepção e
armazenagem de material de embalagem, recepção e armazenagem de
ingredientes, recepção e armazenagem de matéria-prima, desossa, salga, lavagem,
triturador de blocos, moedor, misturadeira, cutter, embutimento, defumação, câmara
de maturação, verificação da atividade de água, lavagem após defumação,
embalagem primária, embalagem secundária, armazenamento final e expedição.
Levantados os perigos, esses foram classificados por severidade e risco de
ocorrer. A severidade de um perigo foi classificada por alta ou baixa, representados
por A ou B, respectivamente. O risco de ocorrer foi classificado por alto, médio ou
baixo, representados por A, M ou B, respectivamente.
A determinação do PCC no processo foi estabelecido respondendo quatro
perguntas:
1) Existem medidas de controle preventivas para o perigo identificado?
2) Esta etapa elimina ou reduz o perigo a níveis aceitáveis?
3) O perigo pode aumentar a níveis inaceitáveis?
4) Uma etapa subseqüente eliminará ou reduzirá o perigo a níveis
aceitáveis?
34
3 REVISÃO DE LITERATURA
3.1 MICRORGANISMOS
Bactérias são microrganismos encontrados em todos os ambientes. As
dimensões são entre 0,5 e 10 µm de comprimento ou diâmetro.
Deterioram
alimentos e podem ser responsáveis por doenças em animais, plantas e no homem.
(SENAC, 2002)
As bactérias podem ser patogênicas ou toxigênicas. As patogênicas são
infecciosas e causadoras de doenças em humanos, sobrevivem em alimentos
potencialmente perigosos e podem multiplicar-se rapidamente, já as toxigênicas
produzem toxinas perigosas quando se multiplicam ou morrem (MIYAGUSKU,
2011).
Um alimento só será isento de microrganismo se for esterilizado, como no
caso
de
enlatados
ou
fórmulas
especiais
para
crianças
ou
pacientes
imunodeprimidos. Produtos crus de origem animal apresentam naturalmente
bactérias, que potencialmente podem causar doenças no homem.
A carne é composta por tecido muscular, tecido conjuntivo e pequena
proporção de tecido epitelial e nervoso, essa composição varia de acordo com o
sexo, idade, raça, espécie, manejo e alimentação do animal. Devido a sua
composição nutricional, a carne constitui um substrato rico para o crescimento
microbiano. O material fecal poderá contaminar a carcaça durante o processo de
evisceração e além dos microrganismos presentes no couro e nas vísceras, o
ambiente e os equipamentos também exercem importante papel na contaminação
das carcaças (BARNINKA et al., 2006).
Uma das classificações de microrganismos é pela capacidade de se
multiplicarem sob diferentes temperaturas (Tabela 4). A temperatura de refrigeração
pode inibir ou retardar a multiplicação de microrganismos. Temperaturas de
congelamento são necessárias para interromper a multiplicação da maioria dos
microrganismos.
35
TABELA
4:
TEMPERATURAS
PROCARIÓTICOS
CARDIAIS
PARA
MICRORGANISMOS
Temperatura (ºC)
Grupo
Mínima
Termofílica
40-45
Mesofílicas
5-15
Psicrofílicas
-5-+5
Psicrotrófilas
-5-+5
FONTE: ICMSF, 1980a, Tabela 1.1, p.4.
Ótima
Máxima
55-75
30-45
12-15
25-30
60-90
35-47
15-20
30-35
Sob condições ideais, uma bactéria dobra a população a cada 20 minutos.
Um alimento contaminado com 1000 organismos por grama e que tem um tempo de
geração bacteriana de 30 minutos apresentará o seguinte crescimento (Tabela 5).
TABELA 5: CRESCIMENTO BACTERIANO POR
TEMPERATURA IDEAL A PARTIR DE 1000 UFC/G.
Tempo
30
MINUTOS,
SOB
Nº de Organismos
1 hora depois
2 horas depois
3 horas depois
4 horas depois
4.000
16.000
64.000
256.000
Os fatores que afetam ou influenciam o crescimento bacteriano são:
1) Alimento: condições ideais de temperatura, umidade, teor de proteínas e pH
são favoráveis a desenvolvimento bacteriano.
2) Acidez (pH): A maior parte dos alimentos têm pH entre 4,6 e 7,0. A maior
parte dos microrganismos tem crescimento ideal em pH neutro ou próximo a
neutralidade.
3) Tempo: Os alimentos não devem ser mantidos por longos períodos de tempo
em temperatura dentro da chamada zona de perigo que são de 4,4 ºC até
60ºC.
4) Temperatura: A temperatura é um fator importante, pois afeta o crescimento
bacteriano. No entanto, as bactérias psicrotróficas (-5 a +5ºC) desenvolvemse em temperaturas de refrigeração.
36
5) Oxigênio: A maioria dos microrganismos necessitam de oxigênio para
sobreviver, mas existe um número significante de patógenos que se
desenvolvem na presença ou ausência de oxigênio: Salmonella, E.coli,
Shigella, Yersinia.
6) Umidade: Microrganismos precisam de fonte de água. O termo “atividade de
água” (Aw) indica a viabilidade da água para o crescimento bacteriano. A
menor Aw na qual um microrganismo pode se desenvolver é de 0,85. Os
alimentos mais potencialmente perigosos possuem Aw entre 0,97-0,99, ideal
para o crescimento bacteriano.
Os fatores mais comuns determinantes de surtos alimentares são divididos
em sete categorias:
1) Carga microbiana inicial;
2) Temperatura inadequada de armazenagem e transporte;
3) Cozimento inadequado;
4) Aquecimento inadequado;
5) Higiene pessoal inadequada;
6) Contaminação cruzada;
7) Armazenagem imprópria.
3.2 BACTÉRIAS PATOGÊNICAS
3.2.1 Staphylococcus aureus
O Staphylococcus aureus (SA) pode ser encontrado em várias partes do
corpo, como fossas nasais, garganta, intestino e pele. A infecção estafilocócica pode
ser causada por bactérias do mesmo indivíduo ou de portadores doentes ou não. A
transmissão ocorre por contato direto ou não (TOLEDO, 1991).
S. aureus podem se multiplicar em alimentos que contenham 7,5% a 20 % de
cloreto de sódio (NaCl). São transmitidas aos alimentos devido a falhas na higiene
pessoal e durante manipulação dos alimentos (SENAC, 2002).
Já a intoxicação pelo Staphylococcus aureus é provocada pela ingestão de
toxinas previamente formadas no alimento. Estas toxinas são chamadas
37
enterotoxinas.
As
enterotoxinas
estafilocócicas
são
termoestáveis
e
consequentemente a intoxicação alimentar pode ser veiculada mesmo por alimentos
cozidos (TOLEDO, 1991).
O diagnóstico da intoxicação alimentar é realizado pela pesquisa das
enterotoxinas nos alimentos ingeridos e no vômito do paciente. O SA é encontrado
em grande quantidade (105 bactérias/g) no alimento que contém a enterotoxina
responsável pelas manifestações clínicas (TOLEDO,1991).
3.2.2 Listeria monocytogenes
A Listeria monocytogenes (LM) é patogênica para o homem, sendo capaz de
se proliferar à temperatura de refrigeração dos alimentos. A listeriose é
provavelmente adquirida pelo contato direto com animais doentes ou seus
excrementos, pela inalação de poeira ou ingestão de alimentos contaminados,
sendo o leite cru e seus derivados o principal veiculador da bactéria. A LM pode ser
encontrada no solo, plantas, vegetais e animais (CASTRO,1991).
3.2.3 Salmonella
A patogenicidade das salmonelas (S.) varia de acordo com seu sorotipo,
idade e condições de saúde do hospedeiro. A S. typhi é o agente da febre tifóide,
conhecida também como doença das mãos sujas (TOLEDO, 1991).
As salmonelas paratíficas causam uma infecção semelhante à febre tifóide. De
modo geral, os demais sorotipos de Salmonella causam, no adulto normal, apenas
enterocolite que evolui sem complicações e desaparece dentro de uma semana ou
menos. Como estas salmonelas são geralmente veiculadas por alimentos, a
infecção é denominada intoxicação alimentar. (TOLEDO, 1991)
3.3 BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO
As BPF (Boas Práticas de Fabricação) são normas de procedimentos usadas
para atingir um padrão de qualidade de um serviço e/ou de um produto na área de
alimentos, cuja eficácia deve ser avaliada através da inspeção e/ou investigação.
38
São práticas de higiene recomendadas para o manuseio de alimentos visando a
obtenção de produtos seguros (HAGUIWARA, 2012).
No Brasil, as BPF foram publicadas nas Portarias nº 326 de 30 de julho de
1997 pela Secretaria de Vigilância Sanitária e nº 368 de 04 de setembro de 1997
pelo Ministério da Agricultura e Abastecimento. A primeira norma oficial sobre Boas
Práticas de Fabricação foi publicada em 1969 (MIYAGUSKU, 2011).
3.4 PROCEDIMENTO PADRÃO DE HIGIENE OPERACIONAL
O PPHO (Procedimento Padrão de Higiene Operacional) compreende a etapa
de limpeza e desinfecção pré-operacional e operacional do processo. (MIYAGUSKU,
2012)
PPHO são representados por requisitos de BPF considerados críticos na
cadeia produtiva de alimentos. Para estes procedimentos, recomenda-se a adoção
de programas de monitorização, registros e ações corretivas. Os PPHO
preconizados pela FDA (Food and Drug Administration) constituíam até outubro de
2002, a referência para o controle de procedimentos de higiene. A partir de 2002 a
resolução nº 275 da Anvisa, criou e instituiu no Brasil os POP (Procedimentos
Operacionais Padronizados), recomendados pelo MAPA (RIBEIRO-FURTINI e
ABREU, 2005).
3.5 APPCC
O projeto APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) ou do
inglês HACCP (Hazard analysis and critical control points) tem como objetivo garantir
a produção de alimentos seguros à saúde do consumidor. Esse projeto tem como
pré-requisitos as BPF e o PPHO. O APPCC identifica os perigos à segurança
alimentar desde o abate até o consumidor final, estabelecendo os PCCs, realizando
monitorização e medidas de controle para garantir que um alimento seja seguro e de
qualidade.
A OMC (Organização Mundial do Comércio), FAO, OMS e o MERCOSUL
recomendam a implantação do sistema APPCC na Europa e Estados Unidos. No
Brasil, o Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA) juntamente
39
com o Ministério da Saúde requerem a implantação do sistema APPCC nas
indústrias de alimentos (ANVISA, 2012).
Foram desenvolvidos em 1997 sete princípios para a implantação do sistema
APPCC:
1) Conduzir análise de perigos: preparando uma lista para cada etapa de um
processamento de alimentos em que podem ocorrer perigos significativos e
descrever as medidas preventivas.
2) Determinar os pontos críticos de controle (PCC): aqueles pontos do processo
em que os perigos potenciais poderiam ocorrer e podem ser prevenidos e/ou
controlados.
3) Estabelecer os limites críticos das medidas preventivas associada em todos
os PCC.
4) Estabelecer procedimentos de monitoração para garantir que todos os PCC
estejam dentro dos limites. Estabelecer procedimentos usando os resultados
da monitoração para ajustar o processo e mantê-lo sob controle.
5) Estabelecer ações corretivas que devem ser tomadas quando a monitoração
indicar que ocorreu um desvio nos limites críticos estabelecido
6) Estabelecer procedimentos de verificação para garantir que o sistema APPCC
esteja funcionando corretamente.
7) Estabelecer procedimentos para registros e documentação.
O Codex Alimentarius (FAO/OMS) criou um grupo de trabalho, em 1991, para
desenvolver diretrizes internacionais para a aplicação do sistema. O APPCC é
mundialmente reconhecido pelo Codex, União Europeia, Canadá, Austrália, Nova
Zelândia, Japão, Coreia, Argentina e Brasil.
40
4 RELATO DE CASO
4.1 INTRODUÇÃO
No período de estágio, houve relato de presença de insetos nas câmaras de
defumação. Foi desinsetizado, porém 30 dias após a desinsetização os insetos
retornaram. Quando resurgiram, verificou-se que estavam vindo dos fumeiros, mas
era desconhecido o gênero e a espécie. Foram coletadas amostras das larvas e
encaminhadas para o Professor Germano Henrique Rosado Neto, da Universidade
Federal do Paraná, onde o próprio constatou ser um inseto da ordem Coleoptera e
da Família Dermestidae que possuem hábitos necrófagos. A espécie e gênero foram
identificados pela estagiária, que concluiu se tratar do besouro Dermestes
maculatus.
4.2 DESENVOLVIMENTO
O besouro Dermestes maculatus se alimenta de carniça e produtos de origem
animal seco (FIGURA 17). Esses insetos são também pragas da indústria da seda
na Itália e na Índia, e infestam produtos de origem animal armazenados, como peixe
seco, queijo e bacon (VEER et al, 1996). Esses insetos são usados para ajudar a
estimar o intervalo post mortem em casos de suicídio ou homicídio (RICHARDSON;
GOFF, 2001). As larvas apresentam a parte do abdômen amarelo-acastanhado,
enquanto a superfície dorsal é castanho escuro, geralmente com uma linha central
amarelo (FIGURA 18). Apresentam dois chifres com saliências que estão localizados
sobre a superfície superior do último segmento (HAINES E REES, 1989).
41
FIGURA 17 – LARVA DO COLEOPTERO
FONTE : O próprio autor
FIGURA 18 – CARACTÉRISTICAS DA LARVA DO Dermestes maculatus
FONTE : O próprio autor
O ciclo de vida completa é de 60 a 70 dias. Machos e fêmeas se acasalam
várias vezes e a fêmea põe ovos dentro de 24 horas após o primeiro acasalamento
(JONES et al, 2006). Cada fêmea pode colocar até 800 ovos (HINTON,1945).
Durante os últimos 10 dias do estádio final, as larvas procuram um lugar para pupar,
tipicamente dentro da carne ou de uma substância não-alimento, como a madeira. A
temperatura favorável para a sobrevivência é entre 25ºC e 30ºC (RICHARDSON e
GOFF, 2001). Uma vez adultos, os besouros podem dispersar para outras fontes de
42
alimento por vôo (HAINES e REES, 1989). Os besouros adultos vivem geralmente
por quatro a seis meses (FIGURA 19 e 20).
A presença de insetos em casas ou indústrias alimentícias pode indicar
presença de roedor morto entre paredes ou teto. Devem-se limpar globos de luz com
insetos mortos, remover roedores mortos das armadilhas, porém muitos roedores
morrem em lugares inacessíveis e se tornam principal fonte de alimento para esses
besouros.
Essa espécie de besouro é conhecida por infestar coleções de museus de
insetos e animais. A fonte de infestação é difícil de localização, devido aos hábitos
de migração desses insetos. A higiene e desinsetização dos pontos onde há
presença do Dermestes maculatus é a melhor forma de preveni-lo.
FIGURA 19 – VISTA DORSAL DO BESOURO ADULTO
FONTE : O próprio autor
43
FIGURA 20 – VISTA VENTRAL DO BESOURO ADULTO
FONTE : O próprio autor
4.3 CONCLUSÃO
Após identificado o inseto, foi realizada a higienização dos fumeiros e
seguidamente desinsetizado. Para prevenção de novos casos, a empresa faz a
higienização a cada 20 dias e a desinsetização uma vez por mês.
O conhecimento de uma praga é essencial para o controle e prevenção da
contaminação do produto.
44
5 CONSIDERAÇÕES FINAIS
A segurança alimentar afeta qualquer pessoa dentro de um sistema de
produção ou do consumo do alimento e é por isso que o APPCC aborda segurança
alimentar desde a produção até o consumidor final, sendo reconhecido pelas
indústrias, agências de saúde pública e instituições internacionais. É um sistema que
baseia-se na prevenção de problemas de segurança alimentar.
É fundamental o sistema APPCC envolver todos os níveis de profissionais da
empresa, desde a alta gerência aos funcionários da produção, para isso é
necessário treinamento com os colaboradores e principalmente a troca de
funcionários de setores para o conhecimento de toda a produção, conseguindo
assim identificar os perigos biológicos, físicos ou químicos, com isso propiciando
uma melhor consciência sobre a segurança do alimento que estão produzindo.
É de fundamental importância a participação do médico veterinário nas
indústrias de alimentos, tendo em vista que a identificação e prevenção das
bactérias patogênicas são essenciais para um programa de APPCC eficaz.
45
6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
APPCC na qualidade e segurança microbiológica de alimentos: análises de perigo e
pontos críticos a qualidade e a segurança microbiológica de alimentos/ tradução
D.Anna Terzi Giova; revisão cientiífica Eneo Alves da Silva Jr.-São Paulo: Livraria
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União.
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http://www.abef.com.br/Legislacoes/circ1752005.pdf. Acesso em: 15 mar. 2012
BRASIL. Ministério da Agricultura e Pecuária de Abastecimento. Secretaria de
Defesa Agropecuária. Circular nº003 de 18 de abril de 2008. Suínos
freqüencias
para a verificação oficial dos
elementos
– novas
de inspeção e modelos
padronizados de planilhas para verificação no local e documental. Diário Oficial da
União.
Brasília,
2008.
Disponível
em:
46
http://www2.sag.gob.cl/Pecuaria/establecimientos_habilitados_exportar/normativa/Br
asil/circular_DICS_2008_003_01_inspecc.pdf. Acesso em 29 fev. 2012.
BRASIL. Ministério da Agricultura e Pecuária de Abastecimento. Secretaria de
Defesa Agropecuária. Circular nº 176 de 16 de maio de 2005. Modificação das
Instruções para a verificação do PPHO, encaminhados pela Circular Nº 201/97
DCI/DIPOA e aplicação dos procedimentos de verificação dos Elementos de
Inspeção previstos na Circular Nº 175/2005 CGPE/DIPOA. Diário Oficial da União.
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Centro de Tecnologia de Carnes. P 22-29
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Tifóide.
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Acesso em: 03 abr.2012
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2001. 282 p. (Qualidade e Segurança Alimentar). Projeto APPCC Mesa. Disponível
em:
http://pt.scribd.com/doc/28747976/Elementos-de-Apoio-Boas-Praticas-e-
Sistema-APPCC. Acesso em 07 abr.2012
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Perigos na Indústria de Carnes. Campinas-SP: 2011. ITAL, Centro de Tecnologia de
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Luciana.
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em
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MIYAGUSKU,
Luciana;
BROMBERG, Renata; NETO, Manuel Pinto. HACCP Introdução à Análise de
47
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and
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Maria Regina Fernandes; CASTRO, Microbiologia. 2. ed, São Paulo: Atheneu, 1991.
p. 105-142
49
7 ANEXOS
ANEXO 1 – FRENTE DO CERTIFICADO DO CURSO “PROCEDIMENTOS PARA
IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA HACCP NA INDÚSTRIA DE CARNES
ANEXO 2 – VERSO DO CERTIFICADO DO CURSO “PROCEDIMENTOS PARA
IMPLEMENTAÇÃO DO SISTEMA HACCP NA INDÚSTRIA DE CARNES
50
ANEXO 3 – EQUIPAMENTOS ENVOLVIDOS NO PROCESSO
Procedimentos de Autocontrole
Código: PA
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC)
17
Revisão:00
EQUIPAMENTOS ENVOLVIDOS NO PROCESSO
Produto: Salame Italiano
Nome
Localização
Etapa / processo
Triturador de Blocos
Preparo de Massas
Triturar
toucinho
Função
e Quebrar carne
pernil
Moedor
Preparo de Massas
Moer carne
Moer
Balança
Preparo de Massas
Pesagem da matéria- Pesar
prima
Misturadeira
Preparo de Massas
Homogenizar carnes e Misturar
ingredientes
Câmara de massas
Preparo de Massas
Massa permanece por Realizar a cura do
12 horas
Embutideira
produto
Setor de Embutimento Moldar o produto em Moldar o produto
tripa
de
colágeno
calibre 55 mm
Defumação
Setor de Defumação
Produto
defumação
fica
por
em Secagem
12
horas e temperatura
Máx. 30ºC.
Maturação
Câmara de Maturação Produtos ficam de 25 Secagem e controle
a
35
dias
em de microrganismos
temperatura entre 16 a
51
18ºC
e
Umidade
relativa de 73 a 78%
Atividade de água
Laboratório
Verificar atividade de Controle
de
água do produto, não microrganismos
deve ser exceder 0,90 característica
e
do
produto
Preparação
para Setor de preparo para Retirar
embalagem
Máquina
embalagem a vácuo
embalagem
de Embalagem Primária
envoltório Retirar
artificial
artificial
Acondicionar a vácuo
Embalar
o
envoltório
52
Procedimentos de Autocontrole
Código: PA
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC)
17
Revisão:00
EQUIPAMENTOS ENVOLVIDOS NO PROCESSO
Produto: Salame Milano
Nome
Localização
Etapa / processo
Função
Triturador de Blocos
Preparo de Massas
Triturar carne
Quebrar carne
Balança
Preparo de Massas
Pesagem da matéria- Pesar
prima
Cutter
Preparo de Massas
Homogenizar carnes e Misturar
ingredientes
até
atingir
granulometria entre 3
a 6 mm
Embutideira
Setor de Embutimento Moldar o produto em Moldar o produto
tripa
de
colágeno
calibre 55 mm
Defumação
Setor de Defumação
Produto
fica
defumação
por
em Secagem
12
horas e temperatura
Máx. 30ºC.
Maturação
Câmara de Maturação Produtos ficam de 25 Secagem e controle
a
35
dias
em de microrganismos
temperatura entre 16 a
18ºC
e
Umidade
relativa de 73 a 78%
Atividade de água
Laboratório
Verificar atividade de Controle
água do produto, não microrganismos
deve ser exceder 0,90 característica
produto
de
e
do
53
Preparação
para Setor de preparo para Retirar
embalagem
Máquina
embalagem a vácuo
embalagem
de Embalagem Primária
envoltório Retirar
artificial
artificial
Acondicionar a vácuo
Embalar
o
envoltório
54
Procedimentos de Autocontrole
Código: PA
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC)
17
Revisão:00
EQUIPAMENTOS ENVOLVIDOS NO PROCESSO
Produto: Salame Hamburguês
Nome
Localização
Etapa / processo
Função
Triturador de Blocos
Preparo de Massas
Triturar carne
Quebrar carne
Balança
Preparo de Massas
Pesagem da matéria- Pesar
prima
Cutter
Preparo de Massas
Homogenizar carnes e Misturar
ingredientes
até
atingir
granulometria entre 3
a 6 mm
Embutideira
Setor de Embutimento Moldar o produto em Moldar o produto
tripa
de
colágeno
calibre 55 mm
Defumação
Setor de Defumação
Produto
fica
defumação
por
em Secagem
12
horas e temperatura
Máx. 30ºC.
Maturação
Câmara de Maturação Produtos ficam de 25 Secagem e controle
a
35
dias
em de microrganismos
temperatura entre 16 a
18ºC
e
Umidade
relativa de 73 a 78%
Atividade de água
Laboratório
Verificar atividade de Controle
água do produto, não microrganismos
deve ser exceder 0,90 característica
de
e
do
55
produto
Preparação
para Setor de preparo para Retirar
envoltório Retirar
embalagem
embalagem
artificial
artificial
Máquina de
Embalagem Primária
Acondicionar a vácuo
Embalar
embalagem a vácuo
o
envoltório
56
Procedimentos de Autocontrole
Código: PA
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC)
17
EQUIPAMENTOS ENVOLVIDOS NO PROCESSO
Produto: Linguica Colonial
Nome
Localização
Etapa / processo
Função
Triturador de Blocos
Preparo de Massas
Triturar carne
Quebrar carne
Pesagem da matériaBalança
Preparo de Massas
prima
Pesar
Moedor
Preparo de Massas
Moer carne
Moer
Homogenizar carnes e
Misturador
Preparo de Massas
ingredientes
Misturar
Moldar o produto em
Embutideira
Setor de Embutimento
tripa natural de bovino Moldar o produto
cal 40 mm
57
Procedimentos de Autocontrole
Código: PA
Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC)
Produto
Defumação
Setor de Defumação
defumação
horas e
fica
por
17
em
12 Secagem
temperatura
Máx. 30ºC.
EQUIPAMENTOS ENVOLVIDOS NO PROCESSO
Produto: Copa
Nome
Localização
Etapa / processo
Função
Salga
-
Massagear
Misturar ingredientes
ingredientes nas peças
Câmara de salga
-
Realizar ressalga
Ressalga
Lavagem
-
Retirar excesso de sal
Lavar produto
Defumação
Setor de Defumação
Produto
defumação
fica
por
em Secagem
12
horas e temperatura
Máx. 30ºC.
58
Maturação
Câmara de Maturação
Produtos ficam de 25 a Secagem e controle de
35
dias
em microrganismos
temperatura entre 16 a
18ºC
e
Umidade
relativa de 73 a 78%
Máquina
embalagem a vácuo
de Embalagem Primária
Acondicionar a vácuo
Embalar