Análise de Projeto do
Sistema Produtivo
Professor: Fabiano Sá
Manutenção
7. Manutenção
7.1 Objetivos da Manutenção
7.2 Custos da Manutenção Preventiva e Corretiva
7.3 Modelos de Valores Esperados para Avaliar Custos de Avaria
O QUE É MANUTENÇÃO?
Segundo a ABNT- TB116 ou Associação Brasileira
de Normas Técnicas (Branco;1996), manutenção diz
respeito a todas as ações necessárias para que um
item seja conservado de modo a permanecer de
acordo com uma condição especificada. Para
SOURIS (1992): “a gestão de manutenção consiste
em fazer funcionar a empresa com um custo
otimizado”; HENDRIKSEN (1982) por sua vez, diz o
seguinte: “o termo manutenção geralmente se refere
à atividade usual de manter os ativos em condições
eficientes de operação”.
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O QUE É MANUTENÇÃO?
Manutenção é o termo usado para abordar a
forma pela qual as organizações tentam evitar
as falhas cuidando de suas instalações físicas.
N.Slack
A manutenção de instalações tem por objetivo
básico mantê-las operando nas condições para
as quais foram projetadas, e também fazer com
que retornem a tal condição, caso tenham
deixado de exercê-la. Petrônio Martins
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Objetivos da manutenção sistemática
 Melhorar a segurança.
 Aumentar a confiabilidade.
 Maior Qualidade e Produtividade
 Reduzir custos de operação
 Aumentar tempo de vida
 Valor final mais alto
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Evolução histórica da Manutenção
1.ª Fase Posiciona-se até o ano de 1914, onde a
manutenção industrial tinha uma importância tida
como secundária dentro do processo produtivo, sendo
que e as próprias indústrias não mantinham equipes
próprias de manutenção e trabalhavam extraindo o
máximo de produção possível de seus equipamentos
até que estes apresentassem falhas e viessem a
quebrar.
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Evolução histórica da Manutenção
2.ª Fase A situação apresentada na primeira fase – a
era do quebra conserta manteve-se até a década de
30, quando em função da Segunda Guerra Mundial e
da necessidade de aumento do volume produzido e
rapidez de produção visando o abastecimento de uma
demanda crescente, fez com que a alta administração
industrial das empresas, criassem um departamento
de manutenção industrial, que neste momento já
nascia autônomo, para que se preocupasse não só
em corrigir falhas, mas também evitá-las.
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Evolução histórica da Manutenção
3.ª Fase De 1.940 a 1.966, o desenvolvimento da aviação
comercial acarretou a expansão dos critérios de manutenção
preventiva uma vez que não era admissível executar reparos
corretivos na maioria dos equipamentos de uma aeronave em
funcionamento. Esta fase é considerada como a mais
importante dentre todas, já que possibilitou um grande salto de
qualidade para a manutenção, pois definitivamente o setor
passava de um mero reparador de equipamentos, para um
status mais elevado, o de analisador de causas de falhas,
buscando antecipar-se aos problemas e/ou as falhas,
tornando-se definitivamente um importante colaborador para as
questões produtivas responsabilizando-se também pela
eficácia da produção.
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Evolução histórica da Manutenção
4.ª Fase A partir de 1966, até a época atual, com a expansão
das indústrias e a difusão dos computadores, a manutenção
passa a estar inserida em processos mais sofisticados, tais
como de controle e análise, utilizando em seu dia-a-dia, não
somente uma “caixa de ferramentas”, mas também fórmulas
matemáticas mais complexas visando antecipar-se às falhas,
determinando os melhores e mais econômicos períodos para
execução de determinada manutenção preventiva, que na
maioria dos casos deixava de ser apenas baseada no tempo.
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Evolução histórica da Manutenção
Paradigma do passado: O homem de
manutenção sente-se bem quando executa
um bom reparo.
Paradigma moderno: O homem de
manutenção sente-se bem quando ele
consegue evitar todas as falhas não
previstas”.
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TIPOS DE MANUTENÇÃO
 Manutenção Corretiva
 Manutenção Preventiva
 Manutenção Preditiva
 Manutenção Produtiva Total
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Manutenção Corretiva
Visa corrigir, restaurar, recuperar a capacidade
produtiva de um equipamento ou instalação, que
tenha cessado ou diminuído sua capacidade de
exercer as funções às quais foi projetado.
Tipicamente reativa.
Só acontece depois de acontecido o problema.
Ex.:
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Manutenção Preventiva
Consiste em executar uma série de trabalhos,
como trocar peças e óleo, engraxar, limpar etc.
segundo uma programação preestabelecida.
Exige muita disciplina.
Proativa.
Previne possíveis manutenções corretivas
Ex.:
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Vantagens Manutenção Preventiva
 Aumenta a vida útil dos equipamentos.
 Reduz custos, mesmo a curto prazo.
 Diminui as interrupções do fluxo produtivo.
 Cria uma mentalidade preventiva na empresa.
 É programada para os horários mais convenientes.
 Melhora a qualidade dos produtos.
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Diferença entre Corretiva e Preventiva
X
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Manutenção Preditiva
Consiste em monitorar certos parâmetros ou
condições de equipamentos e instalações de modo
a antecipar a identificação de um futuro problema.
A manutenção preditiva necessita de
tecnologia específica e é, por isso comumente
terceirizada
-> Tratar fontes anunciadoras
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Manutenção Produtiva Total -TPM
É uma filosofia gerencial, atuando de forma
organizacional, no comportamento das pessoas,
na forma com que tratam os problemas, não só
os de manutenção, mas todos os diretamente
ligados ao processo produtivo.
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O QUE VAI ACONTECER
Implicação concreta
e diária para todos
os atores
« Retirar um zero ! »
Parada
Grave
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Total
Productive
Maintenance
Arrêts
Paradas Importantes
100
Paradas menos
importantes
1000
Fontes anunciadoras de
problemas
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Antonio Hermílio de S. Arantes
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Manutenção Produtiva Total -TPM
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Princípios fundamentais da TPM
1) Manutenção Autônoma
É o processo de capacitação dos operadores, com a
finalidade de torná-los aptos a promover no seu ambiente
de trabalho mudanças que garantam altos níveis de
produtividade. As principais etapas de implantação são:
- Limpeza inicial
- Eliminação das fontes de sujeiras e locais de difícil
acesso
- Elaboração de normas de limpeza, inspeção e
lubrificação
- Inspeção geral
- Inspeção autònoma
- Padronização
- Gerenciamento autônomo
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Princípios fundamentais da TPM
2) Manutenção Planejada
A manutenção planejada desenvolve os mantenedores na
execução de um sistema de manutenção mais efetivo,
trabalhando com a equipe operacional, tendo como principal
objetivo o de eliminar todas as perdas que possam a vir
ocorrer. As principais etapas são:
- Análise da diferença entre condições básicas e condição
atual
- Melhorias nos métodos atuais
- Desenvolvimento dos padrões de manutenções
- Medidas para estender a vida útil do equipamento e
controlar as inconveniências
- Melhoria da eficiência da inspeção e do diagnóstico
- Diagnóstico geral do equipamento
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Princípios fundamentais da TPM
3) Melhorias Específicas
Tem como objetivo a eliminação das perdas existentes no
processo produtivo, obtendo a eficiência máxima dos
equipamento. Suas etapas de implantação são:
- Redução das grandes paradas que geram ineficiências
- Melhoria da eficiência global dos equipamentos (OEE)
- Melhoria da produtividade do trabalho
- Promoção da produção sem interferência humana
(MTBF>60 min)
- Redução de custo
- Aumento da disponibilidade no período noturno
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Princípios fundamentais da TPM
4) Educação & Treinamento
O objetivo deste pilar é o de promover um sistema de capacitação
para todos os funcionários tornando aptas para desenvolverem
suas atividades com responsabilidades e segurança e promovendo
um ambiente de trabalho saudável. Suas etapas de implantação
são:
- Determinação do perfil ideal dos operadores e mantenedores
- Avaliação da situação atual
- Elaboração do plano de treinamento para operadores e
mantenedores
- Implantação do plano
- Determinação de um sistema de avaliação do aprendizado
- Criação de um ambiente de auto-desenvolvimento
- Avaliação das atividades e estudos de métodos para atividades
futuras
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Princípios fundamentais da TPM
5) Manutenção da Qualidade
A redução dos defeitos ocorrem como o resultado da
implantação do programa TPM, durante a sua implantação os
resultados são significativos. O desenvolvimento do pilar da
manutenção da qualidade se torna necessária para dar
continuidade ao programa de redução dos defeitos. Suas
etapas de implantação são:
- Levantamento da situação da qualidade
- Restauração da deterioração
- Análise das causas
- Eliminação das causas
- Estabelecimentos das condições livres de defeitos
- Controle das condições livres de defeitos
- Melhorias das condições livres de defeitos
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Princípios fundamentais da TPM
6) Controle Inicial
Na abordagem terotecnológica do ciclo de vida de um
equipamento esta dividido nas seguintes fases:
especificação, projeto, fabricação, instalação,
comissionamento, operação e substituição. O controle inicial
é o intervalo de tempo entre a fase de especificação até a
fase de comissionamento ou partida, quando ao seu final o
equipamento é entregue ao departamento de produção para
a operação plena. As etapas de implantação são:
- Análise da situação atual
- Estabelecimento do sistema de gerenciamento da fase
inicial
- Aprimoramento e treinamento sobre o novo sistema
estabelecido
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Princípios fundamentais da TPM
7) TPM Administrativo
Responsável em conduzir o programa e formar os times de
melhorias para atuar nas resoluções dos problemas,
utilizando a metodologia MASP (Metodologia de Análise e
Solução de Problemas). As principais perdas que geram
paradas no processo são analisadas e seus possíveis
ganhos são contabilizados.
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Princípios fundamentais da TPM
8) TPM Segurança, Saúde e Meio-ambiente
É o pilar responsável em manter o indicador de acidente
zero, doenças ocupacionais zero e danos ambientais zero.
Suas fases de implantação:
- Identificações de perigos, aspectos, impactos e riscos
- Eliminação de perigos e aspectos
- Estabelecimento do controle de impactos e riscos
- Treinamento em segurança, saúde e meio-ambiente
- Inspeções de segurança
- Padronização
- Gestão autônoma
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Definindo qual tipo de manutenção deve
utilizado:
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Antonio Hermílio de S. Arantes
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Conceitos - Política de Manutenção
 Projeto robusto.
 Manutenibilidade.
 Postura preventiva.
 Treinamento de operadores.
 Estoque estratégico de peças sobressalentes.
 Plano de Manutenção e de Contingência
 Redundância de equipamentos.
 Maior número de máquinas com menor
utilização.
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Conceitos - Engenharia de Manutenção
É a utilização dos dados de manutenção adquiridos da planta para efetuar ações sobre a
própria planta.
Deixar de ficar consertando continuadamente, procurar as causas,efetuar
ações para melhoria da confiabilidade.
• Modificar situações permanentes de baixo desempenho.
• Deixar de conviver passivamente com os problemas crônicos.
• Desenvolver manutenibilidade.
• Dar retorno de desempenho/performance aos projetos e alterar - los .
• Interferir na qualidade dos sobressalentes comprados.
Melhor a qualidade dos serviços evitando retrabalhos e falhas
prematuras ( treinar e responsabilizar pelos péssimos serviços).
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Tipos de Gastos com a Manutenção
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Custos da Manutenção
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Custos da Indisponibilidade
O custo da indisponibilidade concentra-se naqueles decorrentes da
perda de produção, da não-qualidade dos produtos, da recomposição
da produção e das penalidades comerciais, com possíveis
conseqüências sobre a imagem da empresa (Mirshawa & Olmedo,
1993).
Esses aspectos também foram tratados por Cattini (1992), quando
aponta os custos ligados à indisponibilidade e deterioração dos
equipamentos como conseqüência da falta de manutenção.
Essa relação entre custo de manutenção, custo da indisponibilidade e
produtividade foi estudada em modelo matemático apresentado por
Chiu & Huang (1996), cuja conclusão aponta para uma melhor relação
custo-benefício quando a manutenção é tratada de forma preventiva,
em vez de situações de descontrole do processo produtivo pela falta
de manutenção.
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Custos da Indisponibilidade
A questão do investimento em manutenção preventiva e os custos gerais
foi estudada por Murty & Naikan (1995), que trabalham os limites da
disponibilidade e apresentam um modelo matemático para o cálculo do
ponto ótimo de disponibilidade, como mostrado no gráfico abaixo.
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ÍNDICES DE MEDIÇÃO DE DESEMPENHO DA
MANUTENÇÃO
Estes índices são, segundo TAVARES (1999)
denominados de “índices de classe mundial”, e são
aqueles que são utilizados segundo a mesma
expressão em vários países inclusive no Brasil. Desta
forma, serão apresentados a seguir os “índices de
classe mundial” mais utilizados e difundidos entre os
países que reconhecem a importância da manutenção
industrial, sendo que parte deles se referem a análise
específica para da gestão dos equipamentos e os
demais tratam da gestão de custos envolvidos com as
manutenções executadas.
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ÍNDICES DE MEDIÇÃO DE DESEMPENHO DA
MANUTENÇÃO
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ÍNDICES DE MEDIÇÃO DE DESEMPENHO DA
MANUTENÇÃO
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ÍNDICES DE MEDIÇÃO DE DESEMPENHO DA
MANUTENÇÃO
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