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UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES
PÓS-GRADUAÇÃO “LATO SENSU”
INSTITUTO A VEZ DO MESTRE
A IMPORTÂNCIA DA GESTÃO DO CONTROLE DE ESTOQUE E
ARMAZENAGEM PARA AS ORGANIZAÇÕES
Por: Marcos Severo Soares da Silva
Orientador
Prof. Jorge Tadeu Vieira Lourenço
Rio de Janeiro
2011
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UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES
PÓS-GRADUAÇÃO “LATO SENSU”
INSTITUTO A VEZ DO MESTRE
AIMPORTÂNCIA DA GESTÃO DO CONTROLE DE ESTOQUE E
ARMAZENAGEM PARA AS ORGANIZAÇÕES
Apresentação
Candido
de
Mendes
monografia
como
à
requisito
Universidade
parcial
para
obtenção do grau de especialista em Logística
Empresarial
Por: Marcos Severo Soares da Silva
3
AGRADECIMENTOS
Ao meu Deus pela sabedoria que me
concedeu. Á minha amiga Vânia por
toda força e ajuda, e a minha mãe, que
sempre foi meu exemplo de vida.
4
DEDICATÓRIA
À Deus, que me guardou e está sempre
comigo. Á minha família, Adriana pela
compreensão e aos meus filhos, por toda
alegria e amor.
5
RESUMO
Atualmente as empresas necessitam de um maior controle de estoque e
armazenagem de seus materiais, para minimizar os danos e prejuízos
conseqüentes de um mau planejamento. O crescimento da diversidade de
produtos com diferentes padrões de demanda e características específicas
torna complexa a administração dos materiais. Através de controle diferenciado
e estratégias de planejamento, as organizações podem obter gerenciamentos
de materiais com resultados mais satisfatórios. Diante deste contexto, o
objetivo desta pesquisa foi de analisar a importância do controle de estoque e
armazenagem, destacando as características dos tipos de estoque e de cada
modalidade de armazenagem, principalmente no que tange às vantagens
obtidas pela adoção dessas políticas. Essas vantagens contam com o apoio da
aplicação de Sistemas de Controle, que permitem mais precisão nas
informações do estoque, auxiliando processos para redução de custos,
evitando excessos ou falta de produtos e aumentando a satisfação do cliente.
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METODOLOGIA
A metodologia deste trabalho foi concretizada através de uma pesquisa
bibliográfica.
Visando atingir aos objetivos propostos para este trabalho, foram
realizadas pesquisas em fontes bibliográficas constituídas de livros, artigos
científicos e em sites especializados em temas que tratam dos conceitos de
Controle de Estoque e Armazenagem.
7
SUMÁRIO
INTRODUÇÃO
08
CAPÍTULO I - A importância do Controle de Estoque
10
CAPÍTULO II - Processo de Armazenagem
22
CAPÍTULO III – Ferramentas para Controle de Estoque
34
CONCLUSÃO
38
BIBLIOGRAFIA CONSULTADA
39
ÍNDICE
40
FOLHA DE AVALIAÇÃO
42
8
INTRODUÇÃO
A adoção de políticas para o gerenciamento do controle de estoque e
armazenagem pode resultar em benefícios para as organizações.
As práticas corretas do estoque de matérias-primas, peças em
processamento e de produtos finalizados leva a organização a redução de
custos, bem como permite determinar a lucratividade e ainda aumentar suas
receitas. Um controle de estoque eficaz possibilita evitar a perda de vendas
pelas faltas.
O processo de armazenagem vem passando por transformações, e a
sua evolução tem quebrado alguns paradigmas. A mudança da missão que
antes era vista como uma operação de guardar estoques passou a ser vista
como operação de gerenciamento do fluxo físico e de informações.
A política de armazenagem a ser adotada, deve buscar o amplo
atendimento das necessidades da empresa, visando ainda o investimento
financeiro a serem realizados, e os retornos de investimento, com a
implantação de um sistema dessa natureza.
A pesquisa deste estudo teve como objetivo analisar a importância do
controle de estoque e armazenagem. Descrever um sistema de controle de
estoque e o processo de armazenagem. Identificar os benefícios resultantes da
implantação do controle de estoque e do processo de armazenagem. Identificar
os malefícios que as organizações encontram por não possuir tais políticas e
mostrar as vantagens dos sistemas de TI no apoio ao controle de estoque.
Os três capítulos apresentados buscam atender aos objetivos do
estudo. Os conceitos tratam das vantagens, considerando que cada
organização tem uma característica específica e sendo assim, possui
necessidades diferentes.
Vale destacar que o controle de estoque e os processos de
Armazenagem hoje contam com recursos que estão evoluindo cada vez mais.
O uso de sistemas informatizados tem permitido uma maior integração das
9
informações, possibilitando que as organizações possam ter melhores tomadas
de decisão.
10
CAPÍTULO I
A IMPORTÂNCIA DO CONTROLE DE ESTOQUE
A importância do Controle de estoque para as organizações se dá à
necessidade de integrar seu planejamento/coordenação às operações a fim de
reduzir ao mínimo a disponibilidade e o gerenciamento do estoque. Um
controle eficiente possibilita que se mantenham estoques adequados à
realização de vendas, permitindo até mesmo uma pequena margem de
excesso e evitando perda de vendas pelas faltas.
Neste capítulo serão apresentados conceitos importantes para o
Controle de estoque, como tipos e níveis de estoques, função e objetivo do
Controle de estoque, bem como política de estoque, planejamento e sistema de
controle de estoque, custos de estoque, e tempo de reposição.
1.1- Definição de estoque:
O estoque pode ser conceituado como sendo os materiais que uma
empresa mantém ou para suprir as necessidades de sua produção ou para
revendê-los.
Para Slack; Chambres; Johnston “Estoque é definido como a
acumulação
armazenada
de
recursos
materiais
em
um
sistema
de
transformação”. (Slack; Chambres; Johnston, 2007, p. 278). Segundo ele
existem vários tipos de estoques, ex.: um banco mantém “estoque” de pessoal,
um “estoque” de caixas eletrônicos; um escritório de assessoria tributária
mantém “estoque” de informações. Quase todo tipo de operações produtivas
mantém estoques, mas há diferenças entre os seus tipos e depende muito da
produção em questão. As diferenças entre as operações estão nos valores dos
11
estoques mantidos pela empresa. Em alguns casos, os estoques são pequenos
e, em outros, os seus valores são altos, principalmente se, neste caso, eles
precisarem de armazenagem. A necessidade de estoque existe porque sempre
há um desequilíbrio entre o fornecimento e a demanda.
Para Dias (1995), estoque de produtos acabados consiste em itens que
já foram produzidos, mas que ainda não foram vendidos. Os níveis de produtos
em estoque acabam sendo determinados, na maioria das vezes, pela previsão
de vendas.
1.1.1 – Tipos de estoque
Alguns aspectos devem ser especificados antes de se compor um
sistema de controle de estoque. Segundo Moura (2004), o primeiro passo é
conhecer os diferentes tipos de estoque existentes: ativo e passivo.
•
Estoque Ativo
De acordo com Malagoni (2005), é todo estoque resultante de um
planejamento prévio e destinado a uma utilização em:
a) Produção: constituído por matérias-primas e componentes que
integram o produto final;
b) Produtos em processo: constituídos por matérias em diferentes
estágios da produção;
c) Manutenção, reparo e operação: formado por peças e componentes
empregados no processo produtivo, sem integrar o produto final;
d) Produtos acabados: compreendem os materiais e/ou produtos em
condições de serem vendidos;
e) Materiais administrativos: formado por matérias de aplicação em
geral na empresa, sem vinculação com o processo produtivo.
•
Estoque inativo
12
O estoque inutilizado é decorrente de alterações de programas,
mudanças nas políticas de estoque ou eventuais falhas de planejamento, que
engloba as seguintes categorias:
a) Estoque disponível: constituído pelos materiais sem perspectiva de
utilização, sem destinação, total ou parcialmente;
b) Estoque alienável: constituído de material disponível, inservível,
obsoleto, e sucatas destinadas à venda.
Outros autores ainda classificam os estoques nas categorias de:
a) Estoques de matérias-primas: constituem os insumos e materiais
básicos que ingressam no processo produtivo da empresa. São os itens iniciais
para a produção dos produtos e serviços da empresa;
b) Estoques de materiais em processamento ou em vias: são também
denominados materiais em vias, os quais são constituídos de materiais que
estão sendo processados ao longo das diversas seções que compõem o
processo produtivo da empresa. Não estão nem no almoxarifado – por serem
mais matérias-primas iniciais – nem no depósito – por ainda não serem
produtos acabados;
c) Estoques de materiais semi-acabados: referem-se aos materiais
parcialmente
acabados,
cujo
processamento
está
em
algum
estágio
intermediário de acabamento e que se encontram também ao longo das
diversas seções que compõem o processo produtivo. Diferem dos materiais em
processamento pelo estágio mais avançado, pois se encontram quase
acabados, faltando apenas mais algumas etapas do processo produtivo para
se transformarem em materiais acabados ou em produtos acabados;
d) Estoques de materiais acabados ou componentes: referem-se a
peças isoladas ou componentes já acabados para serem anexados ao produto.
São, na realidade, partes prontas ou montadas que, quando juntadas,
constituirão o produto acabado;
e) Estoques de produtos acabados: referem-se aos produtos já prontos
e acabados, cujo processamento foi completado inteiramente. Constituem o
estágio final do processo produtivo e já passaram por todas as fases, como
13
matéria-prima,
materiais
em
processamento,
materiais
semi-acabados,
materiais acabados e produtos acabados.
1.1.2 – Níveis de estoque
Segundo Bowersox; Closs (2001), os níveis de estoque podem ser
classificados como:
Estoque Médio: Compreende-se como estoque médio a quantidade de
materiais,
componentes,
estoque
em
processo
e
produtos acabados
normalmente mantidos em estoque. O estoque médio é formado pelos
componentes: básico, segurança e trânsito.
– Estoque Básico: é resultante do estoque médio logo após o processo
de ressuprimento. O processo de ressuprimento tem início do seu ciclo quando
o nível do estoque vai sendo reduzido (que pode chegar à zero) conforme o
atendimento diário aos clientes. O pedido é emitido de forma que as
mercadorias cheguem antes de ocorrer à exaustão.
– Estoque de Segurança: é aquele estoque que a organização tem em
seus armazéns para que não falte produto para os consumidores. Portanto são
aqueles produtos armazenados para qualquer eventualidade de falta de
produto ou atraso nas entregas. Para Bowersox; Closs (2001) o princípio
básico do estoque de segurança é que uma parte do estoque médio deve ser
destinada a cobrir variações de curto prazo de demanda e de tempo de
ressuprimento.
1.2 - Funções do controle de estoque
Para Dias (1995), a administração do controle de estoque deve otimizar
o investimento em estoque. Segundo ele inicialmente deve-se descrever suas
funções principais que são: determinar “o que” deve permanecer em estoque;
“quando” se deve reabastecer os estoques (período); “quanto” de estoque será
necessário para um período predeterminado; acionar o departamento de
14
compras para executar aquisição de estoque; receber, armazenar e atender os
materiais estocados de acordo com as necessidades; controlar os estoques em
termos de quantidades e valor e fornecer informações sobre a posição do
estoque; manter inventários periódicos para avaliações das quantidades e
estocados; identificar e retirar do estoque os itens obsoletos e danificados.
As funções do controle de estoque também contam com recursos que
servem de base para orientação dos planejadores de estoque nas decisões de
quando e quanto pedir. É de suma importância para a organização responder
às duas questões acima, de forma a atender os objetivos básicos de controle
de estoque.
A administração do controle de estoque deve buscar minimizar o
capital total investido em estoques, pois ele é caro e aumenta continuamente,
uma vez que, o custo financeiro também se eleva. Uma empresa não poderá
trabalhar sem estoque, pois, sua função amortecedora entre vários estágios de
produção vai até a venda final do produto.
O controle de estoque é necessário para a empresa, porque através
dele é possível controlar os desperdícios, desvios, apurar os valores para fins
de análise, bem como, apurar o demasiado investimento, o qual prejudica o
capital de giro. Quanto maior é o investimento, também maior é a capacidade e
a responsabilidade de cada setor da empresa. Um gerenciamento de estoque
eficaz pode reduzir significativamente o investimento em estoque necessário
para atender os objetivos do serviço.
1.3 – Objetivos do controle de estoque
Cada administração de uma empresa pode ter inúmeros objetivos a
serem atingidos no controle de seu estoque, e de acordo com Bowersox; Closs
(2001) as necessidades de estoque de uma empresa variam da estrutura da
rede e do nível desejado de serviço ao cliente.
No entanto as duas variáveis a seguir, segundo Ballou (1995) merecem
destaque:
15
Objetivos de custo: estabelecer os níveis de estoque e sua localização é
apenas uma parte do problema do controle de estoque.
Esse objetivo tem sua importância em balancear os custos de manter e
pedir em estoque, devido ao fato desses custos terem comportamentos
conflitantes.
Um tem valor elevado na manutenção e no custo para mantê-lo, à
medida que a quantidade estocada for alta. Devemos considerar também que o
estoque médio é proporcional à quantidade. O custo de pedir é baixo à medida
que maiores quantidades forem solicitadas, consequentemente menos pedidos
serão feitos.
O objetivo de Controle de estoques é minimizar o custo total, que é a
somatória dos itens de custo da manutenção de estoques (custo da falta de
estoques, de armazenagem e de pedidos).
Ballou (1995) apresenta uma função de custo total onde o objetivo é
encontrar um plano de suprimento que minimize o custo total.
Figura 1 – Custo total (Ching, 2009, p 30)
16
Objetivos de nível de serviço: este objetivo está relacionado ao
atendimento das necessidades do cliente em relação à disponibilidade de
entrega, considerando prazos e pontualidade. E busca ainda a atender a
quaisquer solicitações do mercado, definindo em percentual de grau de
atendimento.
Ballou (1995) exemplifica o exposto acima quando cita que: “Ao fixar a
disponibilidade conforme a política de que, por exemplo, “98% dos pedidos de
um item qualquer devem ser atendidos em 48 horas”, devem ajustar-se os
custos de manter e de pedir de modo que sua soma seja minimizada.” (Ballou,
1995, p.215).
O método ideal para planejar e controlar o estoque depende da
empresa e de seu sistema, mas o custo do mesmo sempre está presente entre
as metas de qualquer método aplicado.
O que as organizações devem buscar é a superioridade no que tange
tanto ao equilíbrio entre a produção e o custo total de estoque, quanto ao nível
de serviço prestado aos clientes.
1.4 - Políticas de Estoque
Cada organização possui suas particularidades, dessa forma, pode-se
dizer que as políticas de estoque podem variar e devem estar de acordo com
as necessidades da respectiva empresa.
Entende-se por política de estoque as normas que estabelecem de
forma global e específica, princípios e diretrizes relacionados ao gerenciamento
de materiais nas empresas. Através da política adotada pela organização é
possível se estabelecer o que se deve comprar ou produzir, quando deve ser
feita a distribuição e quais serão as quantidades.
Conforme exemplos citados por Bowersox; Closs (2001), algumas
empresas podem optar pela postergação da distribuição do estoque em
instalações fabris, enquanto outras podem ter sua política voltada à
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especulação, onde há risco em comprar muito esperando a demanda, ou ainda
arriscar em comprar muita ou pouca quantidade e não atender ao que se pede.
Segundo a política adotada, a administração geral da empresa deve
determinar ao departamento de controle de estoque, o programa de objetivos a
serem atingidos estabelecendo padrões que sirvam de base aos controladores
e programadores e permita gerar parâmetros para medir o desenvolvimento do
departamento.
A política de estoque deve servir como uma meta a ser atingida pelas
organizações, e essa meta deve estar sempre focada no atendimento aos
clientes, números que os almoxarifados devem seguir para acompanhar a
demanda sem estocar em excessos, e ainda, definições políticas que são
peças primordiais para o bom funcionamento da administração de estoques.
1.5 - Sistema ABC
Deve-se considerar que nem todos os produtos de uma organização
possuem o mesmo grau de importância. Há produtos com valores variáveis e
com percentual de venda maior ou menor. E há ainda produtos que não são os
mais vendidos, mas que geram melhores resultados em termos de lucro.
Exemplificando a situação exposta acima, temos a chamada regra
80/20, ou princípio de Pareto, onde menos de 20% de todos os produtos
vendidos são responsáveis por mais de 80% do lucro total.
Esses produtos que representam os 20% merecem uma atenção
especial da administração e consequentemente precisam de mais cuidado no
seu estoque de segurança. Os demais produtos também precisam de controles
e possuem sua importância (considerando fatores como vendas, contribuição
para o lucro, valor dos estoques, rotação e natureza do item). A forma adotada
para controlar os produtos segundo sua escala de importância dentro do
estoque é aplicando o Sistema ABC, ou método da Curva ABC. É um dos
métodos mais antigos e conhecido e ainda aplicado em muitas empresas. Ele
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permite que se tenha um bom controle de estoque e funciona como uma
grande ferramenta para indicar o momento certo de ressuprimento.
O cálculo para se obter a representatividade de cada item em estoque
pode ser feito multiplicando-se o consumo anual de cada item por seu
respectivo custo. Em seguida lista-se em ordem decrescente de valor e calculase o percentual relativo de cada item em relação ao custo total do estoque
(100%).
Uma vez que se chega ao resultado da representatividade, pode-se
estabelecer uma política de estoque baseada na curva ABC onde os gerentes
de estoque podem concentrar seus esforços e controlar os itens mais
significativos do estoque. Cabe ressaltar que os produtos classificados são
identificados com um código ou uma descrição.
Abaixo segue a classificação dos itens conforme a classe e suas
respectivas características:
a) Itens classe A: são os 20% de itens de alto valor que representam
cerca de 80% do valor total do estoque, possuem rotação alta, e são os mais
caros e com menor volume;
b) Itens classe B: são aqueles de valor médio, usualmente os seguintes
30% dos itens que representam cerca de 10% do valor total têm a rotação
moderada e quantidades e valores intermediários;
c) Itens classe C: são os itens de baixo valor que, apesar de
compreender cerca de 50% do total de tipos de itens estocados, provavelmente
representam cerca de 10% de valor total de itens estocados, sua rotação é
baixa e normalmente representam grandes quantidades em estoque, mas com
valores pequenos.
1.6 - Custos dos estoques
O custo referente à estocagem de materiais merece uma grande
atenção dos gerentes e empresários. Deve-se tomar cuidados na tomada de
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decisão de quando comprar, procurando primeiro identificar os custos que
serão afetados por sua decisão.
Os custos associados aos estoques podem ser divididos em três
categorias:
1. Custo de pedir – são os custos fixos administrativos associados ao
processo de aquisição das quantidades requeridas para reposição do estoque;
2. Custo de manter estoque – é o custo necessário para manter o
estoque disponível. Os custos de manter normalmente incluem itens como
custo de impostos, custo de capital de giro custo de seguro, custo de
deterioração e obsolescência e custo de armazenagem.
2.1 - Custo de capital de giro: este custo relaciona-se ao pagamento
realizado aos fornecedores antes do recebimento do valor devido pelos
clientes.
Quando se compra uma matéria prima de um fornecedor para revenda
ou transformação, o pagamento deve ser realizado, e esse pagamento pode
ser feito parcelado ou à vista. Após a venda do produto comprado é que se tem
o retorno desse investimento. Mas a venda para o cliente também pode ser
feita a prazo ou à vista. No entanto o pagamento ao fornecedor deve ser
realizado e a empresa precisa contar com um capital (capital de giro), que lhe
permita adiantar o pagamento de seus fornecedores.
O estoque que não tiver a utilização em curto espaço de tempo terá
suas finanças afetadas, devido ao lapso de tempo entre o pagamento dos
fornecedores e o recebimento das vendas, aumentando, por sua vez, o capital
de giro empregado.
2.2 - Custo de impostos: tem sua alíquota de imposto e base de cálculo
diferente de uma região para outra. Normalmente o imposto é calculado sobre
o volume de estoque em determinado dia do ano ou sobre o estoque médio de
determinado período.
2.3 - Custo de seguro: este custo está relacionado ao risco e exposição
dos produtos. Seu cálculo é feito com base em estimativa de risco ou
exposição a risco em determinado período. Os produtos de altos valores que
20
estão mais sujeitos a roubo e produtos como combustíveis têm custos de
seguros mais elevados.
2.4 - Custo de deterioração e obsolescência: o conceito de
obsolescência pode ser entendido pelos produtos que tornam obsoletos pelo
modelo, principalmente em casos que envolvem pedidos de quantidades muito
grandes, o que significa que os itens estocados permanecerão longo tempo
armazenados. Ainda há o risco de o produto deteriorar-se com a idade (no
caso da maioria dos alimentos, por exemplo).
2.5 - Custo de armazenagem: esses são os custos associados à
armazenagem física dos bens. Locação, climatização e iluminação do
armazém podem ser caras, especialmente quando são requeridas condições
especiais, como baixa temperatura ou armazenagem de alta segurança.
3. Custo Total – é a soma dos custos de pedir e de manter estoque.
1.7 - Determinação do Ponto de Ressuprimento ou Tempo
de Reposição
Quando Pedir?
A idéia da determinação do Ponto de Ressuprimento está na
abordagem de se ordenar um novo pedido sem que haja ruptura no estoque de
segurança ou falta de material. O nível do estoque vai diminuindo conforme o
tempo vai transcorrendo. O tempo gasto desde a verificação da necessidade
do estoque e colocação do pedido no fornecedor até a efetiva chegada do
material no almoxarifado da empresa ou disponibilidade para consumo é
definido como lead time.
O ponto de ressuprimento pode ser definido por item e por centro de
distribuição e estipulado em unidades ou em dias de suprimento.
O ponto de reposição segundo Ching (2009) é calculado como o
produto entre o tempo de ressuprimento e o consumo previsto.
A fórmula básica de ponto de ressuprimento é:
21
PR = D x T, onde:
D = demanda diária média
T = duração média do ciclo de atividades (lead time)
Exemplificando, digamos que a demanda seja de 10 unidades por dia e
o ciclo de atividades seja de 20 dias.
PR = D x T
= 10 unidades/dia x 20 dias = 200 unidades.
Deve-se considerar a possibilidade das incertezas tanto quanto a
demanda quanto à duração do ciclo de atividades. Neste caso faz-se
necessária a formação de estoque regulador ou estoque de segurança. A
determinação do ponto de ressuprimento possibilita a redução na probabilidade
de falta de produtos.
A revisão periódica é outra forma de se realizar o ressuprimento do
estoque. Nesta abordagem os pedidos são realizados em períodos fixos e não
se considerando o nível do estoque. Outra característica desta abordagem é
que não se faz cálculos, pois o sistema de tempos em tempos ordena em novo
pedido.
Uma desvantagem desse método é que ele não é sensível às
alterações na demanda, pois caso essa aumente o pedido deveria ser
antecipado e, em caso contrário, o pedido deveria ser postergado, evitando,
desta forma, a geração de estoque excessivo.
22
CAPÍTULO II
PROCESSO DE ARMAZENAGEM
Este capítulo examina o processo de armazenagem em várias
perspectivas como suas funcionalidades e objetivos. Mostra alternativas de
armazenagem, incluindo seus tipos. Trata do gerenciamento de recursos de
Armazenagem e da Importância do manuseio de materiais. Finalizando, é
abordado o layout de depósitos.
2.1 – Evolução do processo de Armazenagem
A idéia de estocagem sempre fez parte do desenvolvimento
econômico. O processo de se armazenar esteve e ainda está incluído na vida
diária das pessoas, como por exemplo, quando elas vão aos Supermercados
realizarem suas compras mensais. Todos os aspectos que envolvem o
processo de estocagem são tratados nessa simples operação, porque há um
grande cuidado em suprir o quê está faltando, comprar o essencial e por ordem
de prioridades, guardar os produtos, de acordo com sua característica, em local
adequado e cuidar para que não falte o alimento num determinado período.
Mesmo com o passar dos anos, as características iniciais ainda
permanecem, no entanto a estocagem passou das residências para as
instalações de varejistas, atacadistas e fabricantes com alterações em alguns
processos. A missão que antes era apenas de guardar estoques foi
aperfeiçoada devido ao crescimento do mercado e da necessidade de se
gerenciar o fluxo físico e de informações.
Acompanhando as fases de mudanças numa linha de tempo, cada
década foi marcada por uma característica. Nas décadas de 60 e 70, a ênfase
era o uso de novas tecnologias nos depósitos. A tecnologia afetou quase todas
as áreas de Operação de depósitos e proporcionou novos e melhores
23
procedimentos e técnicas de armazenagem e manuseio. Em 1980 a atenção
estava voltada para a concentração em novas tecnologias de manuseio e
aperfeiçoamento da configuração de sistemas.
Da década de 90 em diante a atenção aos depósitos tem-se
concentrado em flexibilidade e no uso de tecnologia de informação. A
flexibilidade se faz necessária para atender as exigências do cliente no que
tange à qualidade dos produtos e características de entrega, e a tecnologia da
informação está ligada à flexibilidade, pois possibilitam que os depósitos
tenham capacidade de resposta ao pedido de forma rápida, e ainda tornam
possível a avaliação de desempenho sob uma ampla faixa de condições.
2.2 – Definição de Armazenagem
A armazenagem compreende a guarda, localização, segurança e
preservação do material adquirido, a fim de suprir adequadamente as
necessidades operacionais das unidades integrantes da estrutura de uma
empresa ou entidade.
O processo de armazenagem está intrinsecamente ligado ao manuseio
de produtos e materiais, e este envolve operações de embalagem,
movimentação e estocagem.
O manuseio interno de produtos e matérias trata de transportar
pequenas quantidades de bens por distâncias relativamente pequenas, quando
comparadas com as distâncias na movimentação de longo curso executadas
pelas companhias transportadoras. É uma atividade realizada em depósitos,
fábricas e lojas, assim como no transbordo entre tipos de transporte. Seu
interesse concentra-se na movimentação rápida e de baixo custo das
mercadorias (o transporte não agrega valor e é um item importante na redução
de custos). Métodos e equipamentos de movimentação interna ineficientes
podem acarretar altos custos para a empresa devido ao fato de que a atividade
de manuseio deve ser repetida muitas vezes e envolve segurança e a
integridade dos produtos.
24
2.3 – Objetivos da Armazenagem
Segundo Viana (2002), o objetivo primordial da armazenagem é utilizar
o espaço nas três dimensões, da maneira mais eficiente possível. As
instalações do armazém devem proporcionar a movimentação rápida e fácil de
suprimentos desde o recebimento até a expedição. Assim, ainda de acordo
com Viana, alguns cuidados essenciais devem ser observados:
- Determinação do local, em recinto aberto ou não;
- Determinação adequada do layout;
-Definição de uma política de preservação, com embalagens
plenamente convenientes aos materiais;
- Ordens, arrumação e limpeza, de forma constante;
- Segurança patrimonial contra furtos, incêndios, etc.
Ao se otimizar a armazenagem obtém-se:
- Máxima utilização do espaço;
-
Efetiva
utilização
dos
recursos
disponíveis
(mão-de-obra
e
equipamentos);
- Pronto acesso a todos os itens (seletividade);
- Máxima proteção aos itens estocados;
- Boa organização;
- Satisfação das necessidades dos clientes.
O objetivo da armazenagem é possibilitar as pessoas de guardarem
bem seus produtos de modo seguro; que tenha uma movimentação facilitada e
rápida, sem furtos ou danos, pois cada produto guardado dentro desses
armazéns representa dinheiro que foi investido pela organização.
25
2.4 – Vantagens da Armazenagem
De
acordo
com
Bowersox;
Closs
(2001),
as
vantagens
da
armazenagem são de natureza econômica e de serviço.
2.4.1 – Vantagens Econômicas
As vantagens econômicas relacionadas à armazenagem advêm da
redução direta de custos logísticos, em função da quantidade de instalações. O
depósito se justifica economicamente quando se reduz o custo total. Um
exemplo desta vantagem é quando a adição de um depósito a um sistema
logístico reduz o custo de transporte num valor maior que os custos fixos e
variáveis de depósito.
Dentro deste conceito das vantagens econômicas, destacam-se a
consolidação de cargas, break bulk e cross-dock, processamento/ postergação
e formação de estoque. Cada uma dessas vantagens é comentada a seguir.
- Consolidação de Cargas: Consiste no ato de recebimento e
consolidação dos produtos de várias fábricas, para envio a um cliente
específico, numa só entrega. As vantagens desta operação estão refletidas em
fretes menores e na eliminação de congestionamento em áreas de recebimento
de mercadorias em instalações de clientes, e na combinação do fluxo logístico
da várias cargas menores para uma área específica de mercado. Isso
possibilita obter custos totais de distribuição menores do que aqueles incorridos
em entregas individuais diretas.
-
Break
Bulk
e
Cross-Dock:
estas
operações
possuem
características similares à operação de consolidação, mas possuí uma exceção
que é a não existência de estoque de produto.
O que difere uma operação da outra são os recebimentos por parte do
fabricante. No caso da break Bulk, a carga é recebida parte de um fabricante,
enquanto que na cross-dock a operação envolve mais de um fabricante.
Segundo Bowersox; Closs (2001), numa operação de break bulk são
recebidas do fabricante quantidades para atender a diversos clientes, e essas
26
quantidades são separadas e enviadas a clientes individuais. As viagens de
longa distância, da fábrica para o depósito, são feitas sempre com grandes
cargas, permitindo menores custos de transporte e rastreamento mais fácil.
Já na operação de cross-dock os veículos são liberados à medida que
são carregados com o sortimento de produtos, da vários fabricantes, conforme
solicitado por cada cliente. As vantagens econômicas do cross-dock estão
relacionadas ao transporte de cargas completas, dos fabricantes para o
depósito e do depósito para os varejistas; da redução de manuseio, uma vez
que os produtos não são estocados; e do uso mais eficiente da área de
carregamento. Esse serviço é utilizado pelas cadeias varejistas para repor
estoque de alta rotação.
- Processamento/adiamento: este recurso é utilizado quando se
deseja postergar ou adiar a produção. Um depósito com capacidade para
embalar e etiquetar produtos, por exemplo, permite a postergação de
acabamento final de produtos até que o destino dele seja conhecido. As
vantagens desta operação estão em minimizar os riscos, visto que o
empacotamento final não é realizado até ser recebido um pedido para um
cliente e embalagem específica; e há ainda a redução do estoque total, pois se
estocam apenas produtos básicos e variedades de etiquetas e embalagens,
deixando para finalizar a etiquetagem e o empacotamento em condições
conhecidas, à medida que os pedidos são recebidos.
- Formação de estoque: consiste na possibilidade de formação de
estoque sazonal, essencial para alguns tipos de negócios. A formação de
estoque proporciona regulação de fluxo, permitindo eficiência na produção
dentro das restrições impostas por condições de suprimentos e clientes.
2.4.2 – Vantagens de Serviço
As vantagens de serviço para o sistema logístico não estão
necessariamente relacionadas com a redução de custos, mas ao fato de que a
existência de depósitos se justifica principalmente pela prestação de serviço e
pelas melhorias ligadas a tempo e localização.
27
Cinco benefícios estão relacionados às vantagens básicas de serviço.
São eles: estoque ocasional, sortimento, combinação, apoio à produção e
presença no mercado.
- Estoque Ocasional: estoque característico de fábricas com
linhas de produção limitadas ou altamente sazonais. O uso deste tipo de
depósito permite a colocação de estoque adjacente a clientes-chave, pouco
antes do pico de vendas sazonais.
- Sortimento (abastecimento): este serviço é prestado por
depósitos para fabricantes, atacadistas ou varejistas que estocam certa
variedade de produtos em antecipação aos pedidos de clientes. As vantagens
ligadas aos depósitos que prestam serviços de sortimento se dão à redução do
número de fornecedores com os quais os clientes têm que tratar e à
disponibilidade de sortimento de produtos que contribui para a formação de
cargas maiores, reduzindo o custo de transporte.
- Combinação: serviço similar ao do break bulk, exceto pelo fato
de envolver cargas de fabricantes diferentes. Uma vez que as fábricas são
separadas geograficamente, o custo de transporte e as necessidades de
armazenagem podem ser reduzidos pela combinação de cargas em trânsito.
Em situações como essas, são envolvidas carretas fechadas das fábricas para
os depósitos, beneficiando-se de taxas de frete reduzidas. As economias desse
serviço estão relacionadas às tarifas especiais de fretes e esta modalidade das
vantagens de serviço é considerada muito interessante pelo simples fato da
separação ser feita de conformidade com as especificações dos clientes.
- Apoio à Produção: Os serviços de apoio à produção possuem
solução econômica, em se tratando de custo total, quando executados por
depósitos para alimentar setores de montagem com materiais processados,
componentes e subconjuntos, de forma econômica e em tempo hábil.
- Presença de Mercado: vantagem característica dos depósitos
locais. Este fator está ligado à percepção ou a convicção de que depósitos
locais podem aumentar a capacidade de resposta às necessidades de clientes
e proporcionar entregas mais rápidas do que depósitos mais distantes.
28
2.5 – Alternativas de Armazenagem
Os depósitos são classificados como: próprios públicos e contratados.
Cada uma dessas opções de armazenagem é operada por empresas que
desejam serviços confiáveis e com resposta rápida, de forma mais econômica.
Os depósitos próprios são administrados pelas empresas proprietárias das
instalações e dos produtos manuseados; os depósitos públicos são operados
como um negócio independente e oferecem serviços diversos como
armazenagem, manuseio e transporte, mediante pagamento de uma taxa fixa
ou variável; e a armazenagem contratada compreende na evolução das
operações de depósitos públicos e próprios, buscando utilizar as vantagens
desses dois serviços.
As vantagens destas três modalidades de armazenagem são
apresentadas a seguir:
2.5.1 - Depósito Próprio: é operado pela empresa proprietária da
mercadoria e as instalações podem ser próprias ou alugadas. Principais
Vantagens:
- Controle mais preciso, visto que a empresa tem autoridade
máxima para a tomada de decisões a respeito das atividades e das prioridades
nas instalações.
- Flexibilidade, pois políticas e procedimentos operacionais podem
ser adaptados a fim de atender necessidades específicas.
- Baixo Custo, considerando que nos custos dos depósitos
públicos não são computadas margens de lucro, logo, tanto os custos fixos
como os variáveis são menores.
Este tipo de depósito possui ainda algumas vantagens intangíveis,
principalmente em relação à presença no mercado, pois o fato do depósito
possuir o nome da empresa na porta dá aos clientes a impressão de pronta
resposta e estabilidade.
29
2.5.2 – Depósito Público: característicos em sistemas logísticos, e se
fundamenta na execução de operações especializadas incluindo depósitos
gerais,
depósitos
refrigerados,
depósitos
para
commodities
especiais,
depósitos alfandegados e depósitos de móveis e de utensílios domésticos. O
que diferencia um tipo de depósito do outro é a tecnologia de armazenagem e
de manuseio de materiais.
Principais Vantagens:
- Flexibilidade financeira: assim como os depósitos próprios, os
depósitos públicos também podem ter um baixo custo variável, que pode ser
resultado de salários menores, maior produtividade, ou de economias de
escala.
- Flexibilidade física: essa vantagem está relacionada à facilidade
de mudança de local, de tamanho do depósito, ou da quantidade de depósitos,
visando responder prontamente as necessidades de fornecedores e de clientes
sazonais.
- Economia de escala: o custo fixo e de transporte são divididos
entre os clientes. A baixa desses custos justifica a existência de equipamentos
de manuseio mais eficientes e permite a consolidação de cargas de vários
clientes.
A Harley-Davidson faz uso de depósitos públicos para a distribuição de
seus produtos. A justificativa pela adoção dessa opção de armazenagem é a
diversidade de serviços e flexibilidade.
2.5.3 – Depósitos Contratados: é resultante da combinação das
vantagens de depósitos próprios com os depósitos públicos.
2.6 – Gerenciamentos de recursos de Armazenagem
Os benefícios que se pode obter com o uso da armazenagem estão
ligados a diversos fatores como a escolha do tipo de depósito a ser adotado.
30
Na seção anterior, esses tipos de depósitos apresentaram vantagens próprias
de cada modalidade.
Mas outras particularidades merecem destaque quando se trata de
armazenagem. A constituição dos depósitos quer seja público, privado ou
contratado, deve considerar a necessidade de um bom planejamento em sua
estrutura.
Variáveis como critérios de projeto, tecnologia de manuseio e plano de
estocagem, são vistas como princípios básicos para o projeto de um depósito.
2.6.1 – Critérios de projeto: esse aspecto envolve fatores como
localização física e arquitetura dos depósitos.
Uma vez selecionada a área de localização do depósito (que pode ser
zonas comerciais, áreas de periferia servida apenas por caminhões ou áreas
centrais da cidade) deve-se elaborar o projeto do depósito de acordo com as
instalações físicas e da movimentação dos produtos. Os pontos a serem
considerados no projeto são: o número de andares, a altura útil e o fluxo de
produtos.
Economicamente, o projeto ideal do depósito deve ser apenas de um
andar, permitindo que os produtos sejam movimentados verticalmente. A
justificativa está no fato de que o transporte de produtos de um piso para o
outro através de elevadores, consomem tempo e energia, sem contar que o
elevador também constitui um gargalo para o fluxo de produtos, quando vários
encarregados competem pelo uso de poucos elevadores.
A estrutura do depósito deve permitir a movimentação dos produtos em
linha reta, onde os produtos devem ser recebidos numa ponta do edifício,
armazenados no meio e despachados pela outra ponta. O fluxo de produtos em
linha reta evita congestionamentos e confusão.
A figura 2 exemplifica este princípio de fluxo.
31
Área de Recebimento
Área de
armazenagem
no solo
Recebimento
Área de
armazenagem
em estantes
Área de Separação de pedidos
Armazenagem
Área de embalagem ou unitização
Área de espera para carregamento
Expedição
Fluxo de produtos
Figura 2. Projeto típico de depósito. (Bowersox; Closs, 2001, p.332)
2.6.2 – Tecnologia de Manuseio: está voltada a eficácia e eficiência da
tecnologia adotada para o manuseio de matérias, e tem como componentes:
continuidade de movimento e economia de escala na movimentação.
A continuidade de movimento é resultante de um movimento mais
longo, realizado por um encarregado ou por um equipamento de manuseio.
Para evitar a perda de tempo e o risco de danos aos produtos, devem-se
realizar movimentações mais longas e com menos freqüência possível.
A economia de escala na movimentação resulta da execução de todas
as atividades englobando a maior quantidade possível de produtos.
Deixa-se de movimentar caixas separadamente para movimentar
grupos de caixas, usando paletes ou contêineres.
32
2.6.2.1 – Sistemas de Manuseio de Materiais:
Podem-se classificar os sistemas de manuseio de matérias em
mecanizados, semi-automatizados, automatizados e baseados em informação.
Os sistemas mecanizados são os mais comuns, no entanto, a mão-deobra constitui o maior percentual de custo total. Estes sistemas empregam
grande variedade de equipamentos de manuseio, e os mais comuns são
empilhadeiras, paleteiras, cabos de reboque, veículos de reboque, esteiras
transportadoras e carrosséis.
O manuseio realizado através de sistemas semi-automatizados
complementa os sistemas mecanizados, automatizando atividades especiais
de manuseio. Os equipamentos mais comuns deste sistema são os veículos
guiados por automação, separação computadorizada de pedidos, robótica e
vários tipos de estantes inclinadas.
No caso do manuseio automatizado, ainda não há muitas realizações
práticas. As primeiras aplicações foram desenvolvidas para sistemas de
separação de pedidos de produtos embalados em caixas. Recentemente, a
ênfase mudou para sistemas automatizados de armazenagem e recuperação.
As
vantagens
possibilidade
de
dos
sistemas
substituição
de
automatizados
mão-de-obra
por
são
inerentes
investimentos
da
e
equipamentos mais rápidos e precisos.
2.6.3 – Plano de estocagem: este terceiro princípio de projeto de
depósitos leva em consideração as características dos produtos, como volume,
peso e acondicionamento na estocagem. O volume dos produtos é o principal
fator a ser levado em conta na definição de um plano de armazenagem.
A disposição dos produtos deve variar com o seu grau de rotação,
onde os de alta rotação devem ser armazenados em locais onde as distâncias
a serem percorridas são menores e os de baixa rotação podem ser colocados
em lugares distantes de saídas ou em prateleiras ou porta-paletes mais altos.
Outro detalhe na armazenagem dos produtos é quanto às características
33
especiais de peso. Itens pesados devem ser colocados em locais baixos, para
diminuir o esforço e o risco de danos com quedas e possíveis perdas.
2.7 – Layout de localização dos depósitos
Para fazer um layout de um local de armazenagem é preciso saber que
materiais ela ira colocar naquele lugar, quais os transportes irá usar, tudo isso
tem que ser levado em conta para que o mesmo seja bem projetado.
Segundo Viana (2002), a metodologia geral para projetar um layout de
armazém consiste em cinco passos: a) definir a localização de todos os
obstáculos; b) localizar áreas de recebimento e expedição; c) localizar áreas
primárias, secundárias, de separação de pedidos e de estocagem; d) definir o
sistema de localização de estoque; e) avaliar as alternativas de layout de
armazém.
34
CAPÍTULO III
FERRAMENTAS PARA CONTROLE DE ESTOQUE
A busca por melhorias no controle de estoque por parte das
organizações não é um trabalho recente. Desde meados e final de década de
80, grandes indústrias começaram a desenvolver sistemas de planejamento e
projeção de estoques. Estes sistemas não possuíam uma informação
integrada, onde cada segmento era gerenciado por uma ferramenta.
A precisão e rapidez das informações não eram satisfatórias. O esforço
estava no desejo de criar sistemas logísticos integrados consolidando todas as
informações de planejamento e de controle, de forma que as atividades
pudessem ser compartilhadas entre toda a empresa, e ainda proporcionasse
prestação de melhores níveis de serviço aos clientes.
Várias metodologias foram empregadas a fim de aperfeiçoar os
controles de estoque. O surgimento de ferramentas como DRP (Planejamento
das Necessidades de distribuição) e MRP (Planejamento das necessidades de
materiais), auxiliam não só em termos de controle de produtos, mas permitem
vantagens nas áreas de marketing e de logística.
3.1 – Ferramentas DRP e MRP
3.1.1 – A ferramenta DRP (Distribution Requirements Planning): esta
abordagem de planejamento trata dos diversos estágios de distribuição e das
características de cada um desses estágios. É baseada na demanda dos
clientes e funciona num ambiente independente, onde a incerteza da demanda
dos clientes determina os níveis necessários de estoque.
O processo DRP tem várias funções, e Bowersox; Closs cita algumas
delas quando diz que: “O DRP coordena níveis, planeja a movimentação de
35
estoque e, se necessário, reprograma estoques entre vários estágios da
cadeia.” (BOWERSOX; CLOSS, 2001, p.261).
A principal característica desse sistema é a programação, e cada
produto e local possuem uma programação própria.
3.1.2 – A ferramenta MRP (Manufacturing Requirements Planning):
está técnica é baseada na programação de produção definida e controlada pela
empresa. A sua principal função é o cálculo de materiais necessários para se
atender à demanda de produtos finais, ou seja, calcula a quantidade ótima de
materiais a serem adquiridos ou produzidos.
Ele possui algumas variáveis de entrada e saída que permitem a
geração de informações que auxiliam nas tomadas de decisão. São elas:
- Variáveis de entrada: carteira de pedidos, previsão de venda, lista de
materiais, registros de estoque.
- Variáveis de saída: ordens de compra, planos de materiais, ordens de
trabalho.
- Variável de entrada e saída: programa mestre de produção. Este
programa é importante, pois contem as informações do que será produzido
pela empresa.
A lógica do seu cálculo é informar: que itens comprar (O que), em que
quantidade comprar (O quanto), e quando comprar.
Dentro deste conceito de planejamento, houve uma evolução e surgiu o
planejamento dos recursos de manufatura, o MRP II (Manufacturing Resource
Planning). Este sistema veio para suprir algumas lacunas do MRP. Ele envolve
as variáveis do que, quanto e quando comprar, mas trata também da questão
COMO produzir, ou seja, usando quais recursos.
O surgimento desta técnica veio para responder ao questionamento de
se alinhar à quantidade de matéria-prima comprada com a capacidade de
produção.
O uso destas ferramentas, assim como de outras que envolvem
tecnologia da informação, apresenta vantagens significativas, pois permite uma
visão mais ampla de todos os processos da organização.
36
3.2 – Vantagens dos Sistemas de Controle de Estoque
A adoção das ferramentas para o controle de estoque resulta em
alguns benefícios para as organizações. Vale destacar as seguintes vantagens:
- Aperfeiçoamento excepcional da capacidade interna e de
comunicação, permitindo que todos trabalhem com os mesmos números;
- Redução de estoques excessivos, identificação de áreas onde
os estoques são necessários e aumento dos níveis de estoque em outras
áreas, buscando atender diferentes níveis de serviço;
- Redução dos tempos de ciclo. A função de previsão e análise de
sistemas permite a produção reduzir seus custos de fabricação;
- Melhoria no controle de qualidade da produção, onde o melhor
planejamento da produção permite fluxos de fabricação ininterruptos;
- Redução no custo de transporte, uma vez que um bom
planejamento diminui a necessidade de fretes especiais e de urgência;
- Administração mais eficiente tanto no que tange à lucratividade
de cada produto quanto no capital de giro da empresa;
- Mais qualidade nas previsões devido ao aperfeiçoamento da
capacidade de controle e de monitoração;
- Detecção de erros que poderiam gerar grandes prejuízos a
organização.
Segundo Bowersox; Closs, adoção de sistemas baseados na
informática também pode aumentar a produtividade, pois possibilitam o
rastreamento
do
desempenho
dos
operadores,
permitindo
que
sua
remuneração possa ser proporcional ao seu nível de atividade.
As vantagens inerentes da integração da informação e de sistemas
especialistas estão diretamente ligadas às melhorias no desempenho dos
estoques. As informações que podem ser integradas envolvem previsões,
37
pedidos, planos de marketing, composição de estoques e posição da
expedição.
Os sistemas especialistas permitem o compartilhamento de técnicas de
gerenciamento de estoques com outros setores da empresa, além de permitir
mais precisão no processo de estocagem. Há outras vantagens que podem ser
atribuídas aos sistemas especialistas. Algumas delas conforme diz Bowersox;
Closs são:
Sistemas especialistas podem proporcionar conhecimento
mais profundo dos períodos de verificação de estoques,
dos princípios de gerenciamento dos estoques e das
estratégias a serem adotadas para cada grupo de
produtos ou de mercados. (BOWERSOX; CLOSS, 2001,
p. 273).
38
CONCLUSÃO
Quais os benefícios para as organizações que procuram implantar uma
política de Controle de Estoque e Armazenagem? A redução de custos, o
aumento das vendas e a satisfação do cliente podem ser obtidos através de
práticas corretas no estoque e na armazenagem.
O gerenciamento de estoque e os cuidados tomados para sua
estocagem e movimentação permitem as empresas minimizarem os riscos e ter
mais eficácia em seus processos.
Nem sempre as organizações possuem um controle adequado de seu
estoque, como consequência, estão sujeitas ao desconhecimento da própria
empresa. Isso gera fatores negativos como falta ou excesso de produtos,
furtos, perdas, informações não precisas, erros de cálculos e prejuízos que
afetam diretamente o caixa.
A falta de um processo de armazenagem também gera malefícios para
as organizações. A estocagem realizada de forma inadequada pode levar a
danos significativos.
O projeto traçado para as politicas de gerenciamento de estoque e
armazenagem determinará qual a melhor medida a ser adotada. Cabe cada
organização se adequar às melhores práticas que possam trazer vantagens e
retorno para seu investimento.
39
BIBLIOGRAFIA CONSULTADA
BOWERSOX, Donald J; CLOSS, David J. Logística Empresarial: o processo
de integração da cadeia de suprimento. São Paulo: Atlas, 2001.
CHING, Hong Yuh. Gestão de Estoques na Cadeia de Logística Integrada.
3ª ed. São Paulo: Atlas, 2009.
CORREA, Fernando Ramos. Gestão de Produção. Rio de Janeiro: Fundação
Getúlio Vargas, 2009.
DIAS, Marco Aurelio P. Administração de Materiais. 4ª ed. São Paulo: Atlas,
1995.
MESSIAS, Reinaldo Miguel, 2010. Cliente, Vitrine e Estoque. Disponível em:
http://www.sebraesp.com.br/midiateca/publicacoes/artigos/estrategia_em
presarial/cliente_vitrine_estoque. Acesso em 09/09/2010.
MOURA, Cássia E. Gestão de Estoques. Rio de Janeiro: Ciência Moderna,
2004.
SLACK, Nigel; CHAMBRES, Stuart; JOHNSTON, Robert. Administração da
produção. 2ª ed. São Paulo: Atlas, 2007.
SOUZA, Rosendo de, 2009. Como evitar que o estoque elevado comprometa o
caixa. Disponível em:
http://www.sebraesp.com.br/midiateca/publicacoes/artigos/financas_cont
abilidade/saldo_caixa. Acesso em 09/09/2010.
VIANA, João José. Administração de Materiais. São Paulo: Atlas, 2002.
40
ÍNDICE
FOLHA DE ROSTO
2
AGRADECIMENTO
3
DEDICATÓRIA
4
RESUMO
5
METODOLOGIA
6
SUMÁRIO
7
INTRODUÇÃO
8
CAPÍTULO I – A IMPORTÂNCIA DO CONTROLE DE ESTOQUE 10
1.1 – Definição de Estoque
10
1.1.1 – Tipos de Estoque
11
1.2.2 – Níveis de Estoque
13
1.2 – Funções do Controle de estoque
13
1.3 – Objetivos do Controle de estoque
14
1.4 – Políticas de Estoque
16
1-5 – Sistema ABC
17
1.6 – Custos dos Estoques
18
1.7 – Determinação do Ponto de Ressuprimento ou tempo de reposição.
Quando Pedir?
20
CAPÍTULO II – PROCESSO DE ARMAZENAGEM
22
2.1 – Evolução do processo de armazenagem
22
2.2 – Definição de Armazenagem
23
2.3 – Objetivos da Armazenagem
24
2.4 – Vantagens da Armazenagem
25
2.4.1 – Vantagens Econômicas
25
2.4.2 – Vantagens de Serviço
26
2.5 – Alternativas de Armazenagem
28
2.5.1 – Depósito Próprio
28
2.5.2 – Depósito Público
29
2.5.3 – Depósito Contratado
29
41
2.6 – Gerenciamento de recursos de Armazenagem
29
2.6.1 – Critérios de projeto
30
2.6.2 – Tecnologia de Manuseio
31
2.6.2.1 – Sistemas de manuseio de materiais
32
2.6.3 – Plano de estocagem
32
2.7 – Layout de Localização dos depósitos
33
CAPÍTULO III – FERRAMENTAS PARA CONTROLE DE ESTOQUE
34
3.1 – Ferramentas DRP e MRP
34
3.1.1 – A ferramenta DRP
34
3.1.2 – A ferramenta MRP
35
3.2 – Vantagens dos sistemas de controle de estoque
36
CONCLUSÃO
38
BIBLIOGRAFIA CONSULTADA
39
ÍNDICE
40
42
FOLHA DE AVALIAÇÃO
Nome da Instituição:
Título da Monografia:
Autor:
Data da entrega:
Avaliado por:
Conceito: