CONCRETO E FORMAS
Profa Lia L. Pimentel
CONCRETO
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Mistura de:
Aglomerante – cimento
Agregado miúdo (Diâm máx= 4,8 mm)
Agregado graúdo (Brita 1 / Brita 2)
Água
Aditivos (teor de 1 a 2% da massa de cimento)
Adições (teor Maximo de 15% da massa de
cimento)
ADITIVOS
• Redutor de água: plastificantes e
superplastificantes
• Incorporador de ar
CONCRETO ARMADO
• Apesar de ter ser um material de alta resistência
à compressão, o concreto é frágil quando
solicitado à tração;
• Para melhorar este problema, são colocadas
armaduras metálicas no interior das peças de
concreto, reforçando significativamente a
resistência do concreto à tração, tornando-o um
material de construção ideal.
CONCRETO ARMADO
Principais Vantagens
• Formas variadas segundo a necessidade do
Projeto arquitetônico
• Peças pré-moldadas – rapidez e facilidade de
execução
• Resistente às intempéries e desgaste mecânico
(manutenção)
• Pode ser produzido em usinas ou na própria
obra – redução de variabilidade
• Os materiais constituintes geralmente são
encontrados em qualquer região
Principais desvantagens
• Peso próprio elevado
• Necessidade de fôrmas e cimbramentos
(grande consumo de material)
• Dificuldades nas reformas e demolições
• Elevada condutividade térmica e sonora
Propriedades no estado fresco
• Trabalhabilidade: aptidão da argamassa
para ser manuseada e empregada sem
perda de homogeneidade
Classes de resistência do concreto
• Os concretos utilizados no Brasil, de massa específica
normal indicadas na NBR 8953 são: C10, C15,
C20,CC25,C30, C35, C40, C45 E C50.
• Os números indicadores da classe representam a
resistência à compressão característica (fck) aos 28 dias
de idade em MPa.
• O valor mínimo da resistência à compressão deverá ser
de 20MPa para concreto armado e de 25 MPa para
concreto protendido
• O valor de 15 MPa deverá ser utilizado apenas em
fundações conforme NBR 6122 e em obras provisórias
Processo de produção
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Mistura
Transporte
Lançamento
Adensamento
Cura
FÔRMA PARA CONCRETO
MOLDADO “in loco”
Sistema de fôrmas e escoramento
• Define a forma, garante o controle
dimensional do elemento estrutural e
suporta o seu peso enquanto o concreto
armado não tem resistência suficiente
para suportar seu peso próprio;
• É formada por um conjunto de elementos
– Forma
– Escoramento
Sistemas de formas e escoramento
• Convencional – fabricadas no próprio
canteiro de obras.
• Industrializada de madeira – fabricadas
sob medida = forma-pronta
• Industrializada Modulada – formas
metálicas, geralmente utilizadas por
empresa de pré-moldados
Sistema de fôrmas e escoramento
O sistema deve apresentar:
• Rigoroso controle dimensional, de acordo com
as dimensões dos elementos estruturais
definidos em projeto (nível/prumo).
• Estanqueidade – não deixar sair os finos do
concreto e a água de amassamento.
• Resistência para suportar seu peso próprio, o
peso do concreto armado e de pessoas e
equipamentos usados na concretagem.
• Textura interna de acordo com o tipo de
concreto desejado.
Material para produção de fôrmas
• Madeira Serrada:
– Baixo custo
– Facilidade de corte e montagem
– Baixa durabilidade (baixo índice de
reaproveitamento)
– Variabilidade das características mecânicas
(cálculos superdimensionados)
Material para produção de fôrmas
• Medidas Comerciais
– Sarrafos:
• 2,5 x 5 cm / 2,5 x 7,5 cm / 2,5 x 10 cm / 2,5 x 15 cm
– Tábuas:
• 2,5 x 30 cm / 5 x 30 cm (pranchão)
– Pontaletes:
• 7,5 x 7,5 cm / 5 x 6 cm
– Vigas:
• 6 x 12 cm / 6 x 16 cm
Forma de viga baldrame
Material para produção de fôrmas
• Chapas de madeira compensada
– Facilidade de corte da madeira com alto índice de
reaproveitamento;
– Revestimento resinado – reutilização – 8 vezes e
aspecto superficial do concreto – rugoso;
– Revestimento plastificado (filme fenólico) –
reutilização – 18 vezes e aspecto superficial do
concreto - lisa
– Utilizado como painel – componente que esta em
contato com o concreto
– Possibilidade de moldar curvas – chapas com
espessura de 4 e 6 mm
– Dimensões:
• Resinada – 1,10 x 2,20 m
• Plastificada e resinada – 1,22 x 2,44 m
• Espessuras: 4; 6; 10; 12; 20 mm
Material para produção de fôrmas
Aço
• muito utilizado nas fôrmas que demandam um alto índice
de reaproveitamento,
• perfis e tubos (mais usual) que servem de estruturação e
travamento (cimbramento) das fôrmas
• chapas que servem como revestimento interno dos
painéis e proporcionam um aspecto bastante liso e
uniforme ao concreto
• custo elevado
• normalmente fornecido por empresas especializadas em
locação
Material para produção de fôrmas
Alumínio
• agrega as vantagens do aço com a leveza
própria do alumínio
• alto custo de aquisição e manutenção
Plástico
• material bastante leve, resistente e reciclável
• cuidado especial deve ser tomado em relação à
estruturação dos painéis devido à sua grande
deformabilidade (variação dimensional)
Material para produção de fôrmas
Papelão
• utilização basicamente em pilares cilindricos de
até 1,0m de diâmetro,
• é uma fôrma auto estruturada, necessitando
apenas de elementos de posicionamento e
prumo
• tem superfície interna plastificada que impede a
perda dá água de amassamento e confere
superfície lisa ao concreto
• é destruída no momento da desfôrma,
restringindo-se a apenas um uso
Concretagem
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Limpeza e preparo das fôrmas (umedecimento)
Aplicação de desmoldante na face internas das fôrmas
Posicionamento das armaduras e espaçadores
Conferência das armaduras
Transporte do concreto (até local de aplicação)
Lançamento do concreto (antes do início da pega!!!)
Adensamento do concreto
Acabamento e regularização das superfícies
CURA
Desmoldagem